CN116551938B - 一种多层模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多层模具，包括：模体，具有多个分型面，定义所述模体与所述分型面垂直的面为安装侧面，所述模体于每一分型面位置设有若干个模腔；冷流道装置，设置于所述安装侧面，所述冷流道装置具有冷注射流道和冷却流道，所述冷注射流道与所述模腔相连通，用于连通注射机，以供原料注入模腔；所述冷却流道用于供冷却介质流经。能够提高注射效率，缩短制作时间，进而提高生产效率。本发明应用于橡胶制品用模具领域。

Description

一种多层模具

技术领域

本发明涉及橡胶制品用模具领域，特别涉及一种多层模具。

背景技术

硅胶或橡胶制品使用模具制作时，硅胶或橡胶制品在硫化前呈液态，在模具内加热硫化后凝固成型，故，硅胶及橡胶制品多使用冷流道，以对液态混炼胶或液态橡胶进行冷却，然后，在模具内加热成型，硅胶或橡胶制品硫化凝固。

模具为多层模具，采用一点式进料，再分成多级流道，进料口通常垂直于分型面设置，造成模具内的流道较长，胶料的工艺损耗很高，注射时阻力很大，受材料性能约束，在提高硫化温度的情况下，注射时间无法进一步缩短，导致生产效率无法有效提高。并且，生产过程中的冷流道常常需要单独进行冷却，在冷水注射嘴停用时，为避免胶料硫化后难清理的问题，需要将冷流道拆卸冷藏处理。

冷流道装置通常垂直模具分型面的分型方向设置，沿分型方向多设有往复移动装置和导向装置，模具在往复移动装置带动下进行模具的合模与分模，导向装置在模具合模与分模过程中，起到导向作用，冷流道装置也与导向装置相连，并且被往复移动装置带着一同移动，在冷流道装置拆卸过程中，需要将模具整体与往复移动装置分离拆卸，再将冷流道装置自模具上拆卸取出，并且在拆卸过程中，导向装置易与拆卸工具之间发生干涉，拆卸扳手仅能在一定幅度范围内进行拆卸，冷流道装置的安装及拆卸十分不便。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种多层模具，能够提高注射效率，缩短制作时间，进而提高生产效率。

根据本发明第一方面实施例的多层模具，包括：

模体，具有多个分型面及用于所述分型面分离的分型方向，定义所述模体环绕于所述分型方向的侧面为安装侧面，所述分型面设有若干个模腔；

冷流道装置，设置于所述安装侧面，所述冷流道装置具有冷注射流道和冷却流道，所述冷注射流道包括主流道和多个分流道，每一所述分流道于所述安装侧面与至少一个所述模腔相连通，所述主流道具有用于注射的注射口，以供原料注入模腔；所述冷却流道用于供冷却介质流经。

根据本发明实施例的多层模具，至少具有如下有益效果：

1.通过将冷流道装置设置在模体的安装侧面，冷流道装置内的分流道与模腔相连通，液态胶料在进入主流道后，在主流道与分流道的连通位置分流，液态胶料沿分流道于安装侧面位置进入模体内的模腔中，而不沿垂直于分型方向贯穿模腔，无需多次经过模腔，而是直接以各分流道分别直接注入各个模腔中，以缩短分流道至模腔的距离，使得冷流道整体及模体分型面上流道的距离更短，以节省注射时间，进而提高注射效率，缩短制作时间，进而提高生产效率；

2.冷流道装置整体直接设置在安装侧面，在冷水注射嘴停止注射并需要对冷流道装置进行拆卸时，冷流道装置可直接自模体的安装侧面与模体相分离，而无需将模体自往复移动装置内进行拆卸，冷流道装置与模体的分离更加方便，并且在冷流道装置的拆卸过程中，冷流道装置不会与设置在分型方向的往复移动装置和导向装置相干涉，冷流道装置整体的拆卸更加方便，同时节省冷流道装置的拆卸时间，拆卸更加高效，便于对冷流道装置进行冷藏保存。

根据本发明的一些实施例，所述冷流道装置包括：

流道密封板，连接于所述安装侧面，所述流道密封板具有所述主流道；

进料板，连接于所述安装侧面，位于所述安装侧面与所述流道密封板之间，所述进料板具有多个第一分流道和多个第二分流道，每一所述第一分流道均与所述主流道相连通，每一所述第一分流道与至少一所述第二分流道相连通，每一所述第二分流道于所述分型面与至少一所述模腔相连通；

所述主流道、第一分流道和所述第二分流道形成所述冷注射流道。

根据本发明的一些实施例，所述进料板内设有所述冷却流道。

根据本发明的一些实施例，所述进料板与所述流道密封板合围形成部分所述第一分流道。

根据本发明的一些实施例，还包括冷却密封板，所述冷却密封板连接于所述安装侧面，位于所述安装侧面与所述进料板之间，所述进料板和所述冷却密封板合围形成所述冷却流道。

根据本发明的一些实施例，所述进料板远离所述冷却密封板的一面设有冷却管件，所述冷却管件与所述冷却流道相连通，所述流道密封板设有避让孔位，所述避让孔位避让于所述冷却管件。

根据本发明的一些实施例，所述流道密封板设有注射管件，所述注射管件形成所述主流道。

根据本发明的一些实施例，所述模体包括依次层叠的顶模板、若干中间模板和底模板，所述顶模板与所述中间模板的相对面、所述中间模板和所述底模板的相对面均为分型面，所述顶模板、所述中间模板和所述底模板其中之一上固定有所述冷流道装置。

根据本发明的一些实施例，一所述分型面的模腔数量为多个，多个所述模腔沿同一方向依次间隔分布，定义平行于所述安装侧面并与所述模腔间隔方向平行的面为第一分侧面，所述冷流道装置固定于所述第一分侧面。

根据本发明的一些实施例，所述冷却流道呈蛇形排布。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1为本发明一种实施例的多层模具的正视示意图；

图2为本发明一种实施例的多层模具的侧视截面示意图；

图3为本发明一种实施例的多层模具的俯视示意图；

图4为本发明一种实施例的多层模具的结构示意图；

图5为本发明一种实施例的多层模具的冷流道装置的第一种视角的结构示意图；

图6为本发明一种实施例的多层模具的冷流道装置的第一种视角的分解示意图；

图7为本发明一种实施例的多层模具的冷流道装置的第一种视角的分解截面示意图；

图8为本发明一种实施例的多层模具的冷流道装置的第二种视角的结构示意图；

图9为本发明一种实施例的多层模具的冷流道装置的第二种视角的分解示意图；

图10为本发明一种实施例的多层模具的冷流道装置的第二种视角的分解截面示意图。

附图标号：

模体100；分型面110；安装侧面120；第一分侧面121；模腔130；顶模板140；中间模板150；底模板160；

冷流道装置200；冷注射流道210；冷却流道220；流道密封板230；主流道231；注射管件232；进料板240；第一分流道241；第二分流道242；冷却管件243；冷却密封板250。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干指的是一个及一个以上，多个指的是两个及两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

模具成型在批量生产过程中应用广泛，但是，硅胶的模具成型与常规塑料的模具成型相反，塑料通常是在注塑机中进行加热直至热熔状态，然后以较高的压力注射进入模具中，并在模具中进行冷却，使得塑料冷凝成型；但是硅胶的模具成型与之相反，硅胶通常是以较低温度且呈液态的混炼胶注入模具内，对模具进行加热，使得液态的混炼胶发生硫化凝固成型为硅胶，硅胶再次冷却时不会转化为液态。而硅胶模具的制作也延续了塑料模具的制作方式，塑胶模具在注塑过程中，注塑机沿垂直于模具分型面的方向抵接锁紧模具，并且注塑机的注塑口与模具的主流道口对齐，在锁模力的带动下，注射口与主流道口锁紧，以将熔融塑料以较高流速注入模具内；在模具成型后，注塑机不再锁紧模具，模具的分型面沿注射方向进行分离，以取出成型后的产品，而硅胶模具与注射机之间也多沿用此种方式。

硅胶的硫化过程包括：焦烧阶段、硫化阶段和过硫阶段，其中焦烧阶段对应的是：混炼胶通过混炼，然后通过注射剂射入模具内，并充满模具内初始加热的阶段，在此阶段内，混炼胶呈液态，流动性好，一般而言，为了取得操作时间较长的焦烧阶段，需要选用迟效性促进剂（如亚磺酰胺），以有充足的时间将混炼胶注入至模具内，增加操作安全性，避免混炼胶过早硫化凝固，但是焦烧期的延长无疑会延长硅胶的成型时间，降低硅胶成型效率，而提高效率则会具有混炼胶过早硫化产生焦烧的风险，提高效率的需求与提高硅胶质量的需求相互对立，难以同时满足二者的需要。

其中，焦烧阶段所花的时间为焦烧时间，焦烧时间一般为胶料从加热开始至转矩达到最大转矩10%时所需的时间，焦烧时间一般胶料的配方所决定为固定值。具体地，焦烧时间包括：操作焦烧时间和剩余焦烧时间，操作焦烧时间是指：硅胶在加工过程中，由于混炼、压延、压出等工艺消耗掉的焦烧时间；剩余焦烧时间是指：胶料在模腔中加热时保持流动性的时间。一般而言，总的焦烧时间固定，操作焦烧时间与剩余焦烧时间不定，在操作焦烧时间花费多时，剩余焦烧时间则相应减少，而在剩余焦烧时间减少时，无疑会增加混炼胶焦烧的风险。

参照图1至图10所示，本发明一种实施例的多层模具，包括：模体100和冷流道装置200，模具具有多个分型面110及用于分型面110分离的分型方向，定义模体100环绕于分型方向的侧面为安装侧面120，模体100于每一分型面110位置设有若干个模腔130；冷流道装置200设置于安装侧面120，冷流道装置200具有冷注射流道210和冷却流道220，冷注射流道210包括主流道231和多个分流道，每一分流道于安装侧面120与至少一个模腔130相连通，以供原料注入模腔130，主流道231具有用于注射的注射口；冷却流道220用于供冷却介质流经。本实施例的多层模具能够提高注射效率，缩短制作时间，进而提高生产效率。

需要理解的是，在流道以常规方式设置于模体100上时，流道需要竖直穿过分型面110，以和模腔130相连通，流道需要至少穿过一个分型面110，使得流道的长度增大，注射所需时间长，并且在模具流道内的液态混炼胶凝固时，不便于清理，使用十分不便。

在本实施例中，模体100包括多个平行设置的分型面110，多个分型面110能够在模具增加模具分模方向的高度，避免在单一分型面110设置过多模腔130，导致模具分型面110的尺寸过大，进而导致模具整体的尺寸偏大，而多个模腔130沿垂直于分型面110的方向依次设置，以平衡模具的整体尺寸，避免模具过于扁、平、大，而更接近于正方体，多个模腔130能够同时对多个塑胶制品同时进行成型，一次成型多个制品，效率更高，分型面110上设有与模腔130相连通的模体流道。其中，模体100的锁模力通过沿垂直于分型面110方向的往复移动装置实现，以将模体100挤压合模，在分模时，往复移动装置推动模体100沿分型方向对所有分型面110进行分离。

冷流道装置200通过螺栓密封锁紧于安装侧面120，冷注射流道210通过主流道231和多个分流道与模体流道相连通，通过主流道231的注射口注射液态混炼胶至主流道231内，液态混炼胶流经主流道231后，于主流道231与分流道的连通位置分流至各个分流道中，各个分流道分别与各个模腔130相对应，在液态混炼胶通过分流道自安装侧面120进入模体流道时，液态混炼胶通过模体流道直接进入模腔130中，液态混炼胶无需穿过多个分型面110，液态混炼胶在模具内流经的距离更短，缩短注射所需的时间。其中，冷注射流道210通过连接管道与注射机的注射口相连通，使得注射方向与往复移动装置的挤压方向不在同一直线上，以实现冷注射流道210设置在安装侧面120时，液态混炼胶能够正常注射。需要理解的是，硅胶模具受塑料模具的影响较大，但塑料模具由于其注射的塑料处于熔融状态，温度较高，并且，对于塑料的温度也具有一定要求，需要快速完成注射，避免熔融状态塑料的冷凝，在塑料模具使用连接管道与注射机相连时，连接管道会影响到熔融状态塑料的温度，并且，需要单独的往复移动装置提供锁模力，操作复杂的同时会提高使用难度，塑胶模具并不适合将冷流道装置200设置在其安装侧面120，并且塑料模具内塑料的冷凝成型仅受塑料本身特性的影响，与塑料模具的注射时间的关联性不高。而硅胶模具沿用塑胶模具，受塑料模具的影响而存在一定思维误区，均按照塑胶模具的制作方式将冷流道装置200沿垂直于分型面110方向设置，但硅胶模具输送的是液态混炼胶，液态混炼胶在低温下为液态，受热后才会硫化凝固，在冷流道装置200设置在硅胶模具的安装侧面120，并使用连接管道对液态混炼胶输送时，能够对液态混炼胶进行冷却，进而降低液态混炼胶因为流速带来的热量，能够避免液态混炼胶受热凝固，反而更有利于液态混炼胶的注射，并且，使用冷流道装置200的硅胶模具整体的注射时间缩短，缩短焦烧时间，能够提高硅胶整体成型的效率。

值得理解的是，冷流道装置200以更短的距离注入模腔130时，在同等速率下所花费的时间更少，进而减少了操作焦烧时间所需的时间，空余的剩余焦烧时间更多，液态混炼胶的凝固风险降低。并且，能够改进配方，例如，使用凝固时间更短的促进剂，进而缩小整体的焦烧时间，而焦烧时间占整体时间的10%，焦烧时间的缩短将缩短硅胶硫化凝固的整体时间，使得硅胶的制作效率更高。在本实施例中，在硫化温度提升至110℃的条件下，注射时间可控制在120s内，材料不会出现焦烧，符合橡胶T10时间的工艺要求，因此，可实现产品硫化时间由原有的20min缩短至10min。

其中，因为液态混炼胶在受热硫化凝固后，即便再次加热，液态混炼胶液也不会重新熔化。而模体100中需要进行加热，以使液态混炼胶受热成型；冷流道装置200需要通过冷却流道220进行主动冷却，以避免模体100中的热量传递至冷流道装置200内，以使液态混炼胶处于流动状态并能够顺利注入模体100的模腔130内，在整体停机或检修时，冷却流道220将无法起到冷却作用，需要将冷流道装置200与模体100相分离，以对冷流道装置200单独进行保存，而通过将冷流道装置200直接设置在模体100的安装侧面120上，冷流道装置200的拆卸不受往复移动装置和导向装置的干扰，拆卸更加方便，其拆卸及组装效率更高。并且，在冷注射流道210内进行注射时，通过冷却流道220对冷注射流道210内的液态混炼胶进行冷却，冷却流道220能够带走冷注射流道210中的液态混炼胶因为流速及压力而产生的热量，避免液态混炼胶提前硫化出现焦烧现象，并且，冷却流道220对冷流道装置200和模体100进行热隔离，避免模体100中的热量传递至冷注射流道210中导致焦烧现象，更有利于液态混炼胶的注射。需要理解的是，冷却流道220可以外接循环回路，循环回路中设有流动的冷却介质，通过循环回路中的冷却介质进行散热，循环回路可与其他热交换媒介进行热交换，以带动冷却介质带走的冷注射流道210中的热量；冷却流道220还可以外接单向管路，单向管路中设有流动的冷却介质，通过单向管路中的冷却介质进行散热。

基于上述结构，通过将冷流道装置200设置在模体100的安装侧面120，冷流道装置200内的分流道与模腔130相连通，液态胶料在进入主流道231后，在主流道231与分流道的连通位置分流，液态胶料沿分流道于安装侧面120位置进入模体100内的模腔130中，而不沿垂直于分型方向贯穿模腔130，无需多次经过模腔130，而是直接以各分流道分别直接注入各个模腔130中，以缩短分流道至模腔130的距离，使得冷流道及模体100分型面110上流道的距离更短，以节省注射时间，进而提高注射效率，缩短制作时间，进而提高生产效率。冷流道装置200整体直接设置在安装侧面120，在冷水注射嘴停止注射并需要对冷流道装置200进行拆卸时，冷流道装置200可直接自模体100的安装侧面120与模体100相分离，而无需将模体100自往复移动装置内进行拆卸，冷流道装置200与模体100的分离更加方便，并且在冷流道装置200的拆卸过程中，冷流道装置200不会与设置在分型方向的往复移动装置和导向装置相干涉，冷流道装置200整体的拆卸更加方便，同时节省冷流道装置200的拆卸时间，拆卸更加高效，便于对冷流道装置200进行冷藏保存。

参照图1、图2、图3、图5、图6、图7、图8、图9与图10所示，在本发明的一些具体实施例中，冷流道装置200包括：

流道密封板230，连接于安装侧面120，流道密封板230具有主流道231；

进料板240，连接于安装侧面120，位于安装侧面120与流道密封板230之间，进料板240具有多个第一分流道和多个第二分流道，每一第一分流道均与主流道231相连通，每一第一分流道与至少一第二分流道相连通，每一第二分流道于分型面110与至少一模腔130相连通；

主流道231、第一分流道241和第二分流道242形成冷注射流道210。

值得理解的是，流道密封板230与进料板240密封相连，主流道231、第一分流道241和第二分流道242形成冷注射流道210，其中，主流道231与第二分流道242沿垂直于进料板240与流道密封板230的相对面设置，第一分流道241平行于进料板240与流道密封板230的相对面设置，多个第一分流道241将主流道231分为多道，以对不同的模腔130注入液态混炼胶。需要理解的是，主流道231也可以设置在进料板240的侧面，沿平行于进料板240与流道密封板230的相对面方向设置。

在本发明的一些具体实施例中，进料板240内设有冷却流道220。

值得理解的是，冷却流道220可以直接设置于进料板240内，以对进料板240内的第一分流道241和第二分流道242进行冷却，并且冷却流道220避让于第一分流道241和第二分流道242，不与第一分流道241和第二分流道242相连通，并且冷却流道220环绕于第二分流道242，间隔第一分流道241和模体，以降低第一分流道241和第二分流道242的温度。

参照图6与图7所示，在本发明的一些具体实施例中，进料板240与流道密封板230合围形成部分第一分流道241。

在本实施例中，进料板240上设有第一分流槽，流道密封板230盖合于进料板240上时，流道密封板230密封第一分流槽的槽口形成第一分流道241，在流道密封板230与进料板240分离时，第一分流槽裸露，便于将第一分流槽中成型的硅胶进行拆除。需要理解的是，第一分流槽也可以设置于流道密封板230上，位于流道密封板230与进料板240相对的一面，或者流道密封板230和进料板240上均设有第一分流槽。

值得理解的是，在硅胶制作完成后，模具及注塑机需要停机时，可以直接进行断电，并且冷却流道220中无须继续进行冷却，通过模体100中被加热的余温对冷流道装置200中的冷注射流道210内的液态硅胶进行加热，使得液态硅胶受热凝固，在下次开工前，通过拆卸流道密封板230对凝固于冷注射流道210中的硅胶进行拆除，而无需将冷流道装置200进行冷藏，使用更加方便。

参照图9与图10所示，在本发明的一些具体实施例中，还包括冷却密封板250，冷却密封板250连接于安装侧面120，位于安装侧面120与进料板240之间，进料板240和冷却密封板250合围形成冷却流道220。

在本实施例中，进料板240朝向冷却密封板250的一面设有冷却槽，冷却密封板250盖合在进料板240上后，盖合冷却槽形成冷却流道220。需要理解的是，也可以是冷却密封板250朝向进料板240的一面设有冷却槽；或者冷却密封板250朝向进料板240的一面、进料板240朝向冷却密封板250的一面均设有冷却槽。

参照图6与图7所示，在本发明的一些具体实施例中，进料板240远离冷却密封板250的一面设有冷却管件243，冷却管件243与冷却流道220相连通，流道密封板230设有避让孔位，避让孔位避让于冷却管件243。

值得理解的是，冷却管件243与主流道231位于同一平面内，管道的连接位置更加集中，管理更加方便。

参照图6与图7所示，在本发明的一些具体实施例中，流道密封板230设有注射管件232，注射管件232形成主流道231，以连通注射流道与注射机。

值得理解的是，注射管件232内形成主流道231，且注射管件232与进料板240的所有第一分流道241相连通，并与连接管道相连通，起到传输液态混炼胶的作用，并且，注射管件232与连接管道的连接更加方便。

参照图1、图2、图3与图4所示，在本发明的一些具体实施例中，模体100包括依次层叠的顶模板140、若干中间模板150和底模板160，顶模板140与中间模板150的相对面、中间模板150和底模板160的相对面均为分型面110，顶模板140、中间模板150和底模板160其中之一上固定有冷流道装置200。

在本实施例中，中间模板150的数量为一，且中间模板150上固定冷流道装置200。需要理解的是，中间模板150的数量也可以为多个，在顶模板140或底模板160上设置冷流道装置200。

参照图2与图3所示，在本发明的一些具体实施例中，一分型面110的模腔130数量为多个，多个模腔130沿同一方向依次间隔分布，定义平行于安装侧面120并与模腔130间隔方向平行的面为第一分侧面121，冷流道装置200固定于第一分侧面121。

在本实施例中，分型面110上模腔130的数量为四。在冷流道装置200固定于第一分侧面121时，冷流道装置200与所有模腔130的端面平齐，在冷流道装置200固定于中间模板150上，且主流道231位于中间模板150中心，主流道231到相邻的两模腔130之间中点位置的距离相同，且距离短，进而缩短注射时间，提高注射效率。

参照图9与图10所示，在本发明的一些具体实施例中，冷却流道220呈蛇形排布。提高冷却流道220散热的横截面，进而提高冷却效果。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (10)

1.一种多层模具，其特征在于，包括：

模体，具有多个分型面及用于所述分型面分离的分型方向，定义所述模体环绕于所述分型方向的侧面为安装侧面，所述分型面设有若干个模腔；

冷流道装置，设置于所述安装侧面，所述冷流道装置具有冷注射流道和冷却流道，所述冷注射流道包括主流道和多个分流道，每一所述分流道于所述安装侧面与至少一个所述模腔相连通，所述主流道具有用于注射的注射口，以供原料注入模腔；所述冷却流道用于供冷却介质流经。

2.根据权利要求1所述的多层模具，其特征在于：所述冷流道装置包括：

流道密封板，连接于所述安装侧面，所述流道密封板具有所述主流道；

进料板，连接于所述安装侧面，位于所述安装侧面与所述流道密封板之间，所述进料板具有多个第一分流道和多个第二分流道，每一所述第一分流道均与所述主流道相连通，每一所述第一分流道与至少一所述第二分流道相连通，每一所述第二分流道于所述分型面与至少一所述模腔相连通；

所述主流道、第一分流道和所述第二分流道形成所述冷注射流道。

3.根据权利要求2所述的多层模具，其特征在于：所述进料板内设有所述冷却流道。

4.根据权利要求2所述的多层模具，其特征在于：所述进料板与所述流道密封板合围形成部分所述第一分流道。

5.根据权利要求2所述的多层模具，其特征在于：还包括冷却密封板，所述冷却密封板连接于所述安装侧面，位于所述安装侧面与所述进料板之间，所述进料板和所述冷却密封板合围形成所述冷却流道。

6.根据权利要求5所述的多层模具，其特征在于：所述进料板远离所述冷却密封板的一面设有冷却管件，所述冷却管件与所述冷却流道相连通，所述流道密封板设有避让孔位，所述避让孔位避让于所述冷却管件。

7.根据权利要求2所述的多层模具，其特征在于：所述流道密封板设有注射管件，所述注射管件形成所述主流道。

8.根据权利要求1至7任一项所述的多层模具，其特征在于：所述模体包括依次层叠的顶模板、若干中间模板和底模板，所述顶模板与所述中间模板的相对面、所述中间模板和所述底模板的相对面均为分型面，所述顶模板、所述中间模板和所述底模板其中之一上固定有所述冷流道装置。

9.根据权利要求1至7任一项所述的多层模具，其特征在于：一所述分型面的模腔数量为多个，多个所述模腔沿同一方向依次间隔分布，定义平行于所述安装侧面并与所述模腔间隔方向平行的面为第一分侧面，所述冷流道装置固定于所述第一分侧面。

10.根据权利要求1至7任一项所述的多层模具，其特征在于：所述冷却流道呈蛇形排布。