CN116550852B - 一种不同截面高强度辊压钢的切断装备及切断方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种不同截面高强度辊压钢的切断装备及切断方法，涉及切断装备技术领域，其包括机架，所述机架上设置有上模座与下模座，且所述上模座上开设有上模槽，所述下模座上开设有下模槽，所述上模座上设置有上刀模，所述下模座上设置有下刀模，所述上刀模与下刀模均可拆卸安装在所述上模槽与下模槽上；所述机架上还设置有按压组件、切割组件、导向组件以及驱动组件。本申请使得在加工高强度辊压钢时，仅需要根据型材的形状选择不同的上刀模与下刀模，即使辊压后模型各不相同，在切换新项目时，不需要选择新的切割设备，仅需要选择与型材外形相吻合的上刀模与下刀模进行更换即可，降低了切断装备的使用成本。
Description
技术领域
本申请涉及切断装备技术领域，尤其是涉及一种不同截面高强度辊压钢的切断装备及切断方法。
背景技术
目前，节能减排成为各大企业发展的主要趋势。同时汽车行业也在不断的发展，对于节能减排汽车行业也有独到的见解，如提高燃油经济性、使车身轻量化、开发新能源汽车等。因为新能源汽车本身带有电池包的原因，在电池包占车重比重非常高的情况下，保持轻量化时同时要保证汽车的车身的强度时非常有挑战性的。
因为对于轻量化的需求，高强度辊压产业的发展逐步兴起，高强度辊压钢可以承受更高的载荷和应力，能够增加产品的寿命和耐久性。在汽车、建筑等应用领域，可以减小零部件的体积和厚度，提高整个产品的性能。
高强度辊压钢是一种特殊的钢材，具有优异的强度和韧性。它通过冷辊压工艺在室温下制造，具有较高的抗拉强度和良好的塑性。高强度辊压钢通常由低碳钢或低合金钢制成。在制造过程中，钢坯首先经过预热处理，然后通过辊压机进行连续的冷辊压操作。这种工艺使得钢材在室温下受到强烈的压力和塑性变形，从而使晶格结构得到重组，晶粒细化，提高了材料的强度和韧性。
由于使用高强度辊压钢可以降低钢材的厚度和重量，因此可以制造更轻量化的产品。这对于汽车、航空器等领域非常重要，能够提高燃油效率和载荷能力。与其他材料相比，使用高强度辊压钢可以降低制造成本。由于高强度辊压钢可以在一定程度上减少零部件数量，避免了多个部件之间的连接和加工，从而降低制造成本。
现有公开号为CN103878437B的中国专利，其公开了一种铝型材切割装置，包括铝型材的输送轨道，所述输送轨道的出口端具有供铝型材通过第一定位模，所述输送轨道与所述第一定位模具有第一切割间隙，所述第一定位模的出口端具有供铝型材通过的第二定位模，所述第一定位模和所述第二定位模具有第二切割间隙，所述输送轨道的输送方向上位于所述输送轨道的两侧具有两个水平放置的转盘轮，沿着两个所述转盘轮外周绕制有一条切割锯条，所述切割锯条的锯齿垂直向下，转盘轮连接有升降装置，所述切割锯条处于两个所述转盘轮之间的上下两段分别经过第一切割间隙和第二切割间隙。
使用上述申请中的切割装置对型材进行切割前，通过输送轨道将型材从第一定位模与第二定位模之间穿过，而第一定位模和所述第二定位模的上半模和下半模拼装具有与铝型材外形相吻合的输送模道，在进行切割时，通过第一定位模与第二定位模将型材夹紧，然后转盘轮带动切割锯条进行转动，切割锯条在转动的过程中，升降装置带动转盘轮下降，转盘轮下降的过程中，切割锯条对型材进行切割。
针对上述中的相关技术，发明人认为在加工高强度钢时，通常根据实物装配的不同，辊压后的型材也各不相同，这样其辊压后切断的模具也就各不相同，在切换新项目时，需要选择与型材外形相吻合的切割装置对型材进行切割，从而增加了切割装置的使用成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：提供一种不同截面高强度辊压钢的切断装备及切断方法，它解决了在加工高强度钢时，通常根据实物装配的不同，辊压后的型材也各不相同，这样其辊压后切断的模具也就各不相同，在切换新项目时，需要选择与型材外形相吻合的切割装置对型材进行切割，从而增加了切割装置使用成本的技术问题。
本发明所要解决的技术问题采取以下技术方案来实现：
方案一：包括机架，所述机架上设置有上模座与下模座，且所述上模座上开设有上模槽，所述下模座上开设有下模槽，所述上模座上设置有上刀模，所述下模座上设置有下刀模，所述上刀模与下刀模均可拆卸安装在所述上模槽与下模槽上；所述机架上还设置有按压组件、切割组件、导向组件以及驱动组件；
按压组件，所述按压组件将所述上模座与下模座向相互靠近的一侧按压；
切割组件，所述切割组件对穿过所述上刀模与下刀模之间的高强度辊压钢进行切割；
导向组件，所述导向组件对所述切割组件进行导向；
驱动组件，所述驱动组件驱动所述按压组件与切割组件在所述机架上移动。
通过采用上述技术方案，根据辊压后型材的形状，选择对应的上刀模与下刀模，然后将上刀模与下刀模安装在对应上模座与下模座的上模槽与下模槽上，之后将高强度辊压钢的一端从相对的两个上刀模与刀模之间穿过，随后驱动组件驱动按压组件将上刀模与下刀模向相互靠近的一侧移动，待上刀模与下刀模将型材压紧后，切割组件在驱动组件的驱动下对型材进行切割，切割组件在对型材进行切割的过程中，导向组件对切割组件进行导向，进而使得在加工高强度辊压钢时，仅需要根据型材的形状选择不同的上刀模与下刀模，即使辊压后模型各不相同，在切换新项目时，不需要选择新的切割设备，仅需要选择与型材外形相吻合的上刀模与下刀模进行更换即可，降低了切断装备的使用成本。
方案二：基于方案一，所述机架上设置有安装板，所述安装板上设置有支撑架，所述支撑架竖直方向的两侧均设置有支撑板，两个所述支撑板之间均设置有导向杆，所述导向杆依次穿过所述上模座与下模座以及两侧的所述支撑板，且所述上模座、下模座与所述导向杆滑移配合。
通过采用上述技术方案，上模座与下模座在导向杆上滑移，使得上模座与下模座在使用过程中滑移的稳定性得以提升。
方案三：基于方案二，所述导向杆位于所述上模座与下模座的两侧均设置有限位板，且所述上模座与下模座之间设置有支撑弹簧，所述支撑弹簧将所述上模座与下模座抵紧在两侧的所述限位板上。
通过采用上述技术方案，支撑弹簧抵紧在上模座与下模座之间，使得上模座与下模座被抵紧在两侧的限位板上，当上模座与下模座被压紧后，上模座与下模座能够在支撑弹簧的作用下，快速的向远离的一侧移动，使得型材的切割效率得以提升。
方案四：基于方案三，所述驱动组件包括驱动气缸，所述驱动气缸安装在所述机架上，且所述驱动气缸活塞杆的一端设置有连接板，所述连接板上设置有加强板，所述按压组件包括推板，且所述推板与所述上模座与下模座对应，所述推板的一端与所述加强板连接，另一端向远离所述加强板的一侧延伸，且所述加强板上设置有压杆，所述压杆滑移安装在所述推板上。
通过采用上述技术方案，推板在驱动气缸的作用下向靠近上模座与下模座的一侧移动，当推板完全插入到上模座、下模座与对应的推板之间时，压杆将上模座与下模座向相互靠近的一侧移动，使得上模座与下模座向相互靠近一侧移动的便捷性得以提升。
方案五：基于方案四，所述支撑板上形成有第一支撑斜面，所述第一支撑斜面朝向靠近所述压杆的一侧，且所述压杆上形成有第二支撑斜面，所述第二支撑斜面与所述第一支撑斜面呈平行间隔设置。
通过采用上述技术方案，压杆上的第二支撑斜面与支撑板上的第一支撑斜面呈平行间隔设置，随着推板向相互靠近的一侧移动，第一支撑斜面与第二支撑斜面抵触，使得推板上的压杆能够向相互靠近的一侧移动，使得上模座与下模座抵紧型材的稳定性得以提升。
方案六：基于方案四，所述推板靠近所述压杆的一侧形成有压槽，且所述压杆上设置有压板，所述压板连接在所述压杆上，且所述压板的下侧与所述推板之间设置有抬升弹簧，所述抬升弹簧抵紧在所述压板与所述推板的压槽上。
通过采用上述技术方案，当推板向远离上模座与下模座的一侧移动时，抬升弹簧通过压板将压杆向上抬起，使得上模座与下模座能够快速的分离，也能够防止压杆在插入的过程中与上模座、下模座发生磕碰。
方案七：基于方案四，所述切割组件包括切刀，所述切刀呈长条状，且所述切刀的一端连接在所述加强板上，另一端向靠近所述上模座与下模座的一侧延伸，且所述上模座与下模座相互靠近的一侧均开设有通槽，所述上刀模与下刀模各间隔设置有两个，所述通槽从间隔设置的所述上刀模与下刀模之间贯穿，且所述切刀远离加强板的一端与所述通槽插接配合。
通过采用上述技术方案，间隔设置有两个的上刀模与下刀模对型材切割处的两侧进行按压，使得切刀从通槽之间穿过时，即可对型材进行切割。
方案八：基于方案七，所述导向组件包括导向块，所述导向块安装在所述支撑架上，且所述导向块上开设有导向槽，所述导向槽与所述通槽连通，所述切刀的一端嵌设在所述导向块的导向槽内。
通过采用上述技术方案，初始状态下，切刀的一端嵌设在导向块的导向槽内，当需要对型材进行切割时，切刀通过导向槽的导向，从通槽中穿过，从而防止切刀的端部发生偏移，提升切刀插入通槽的便捷性。
方案九：基于方案八，所述导向块上开设有储油槽，且所述储油槽与所述导向槽之间设置有导油通道，所述导油通道在所述导向槽的两侧呈间隔设置，且所述导油通道的两端分别与所述储油槽以及所述导向槽连通。
通过采用上述技术方案，切刀对型材切割的过程中，向储油槽内加入润滑油，润滑油通过导油通道流到导向槽内，使得切刀每次在对型材进行切割时，都能被润滑，使得切刀对型材的切割效率得以提升。
本发明还请求保护上述不同截面高强度辊压钢切断装备的切断方法，具体步骤如下所述：
步骤一：根据辊压后型材的形状，选择对应的上刀模与下刀模，然后将上刀模与下刀模安装在对应上模座与下模座的上模槽与下模槽上；
步骤二：将高强度辊压钢的一端从相对的两个上刀模与刀模之间穿过；
步骤三：驱动气缸带动连接板向靠近上刀模与下刀模的一侧移动，随着连接板的移动，两个推板插入到上模座、下模座与对应的支撑板之间，随着推板的插入，推板上的压杆向靠近对应上模座与下模座的一侧移动，压杆将上模座与下模座向相互靠近的一侧移动，使得上模座与下模座将型材夹紧；
步骤四：随着上模座与下模座将型材夹紧，此时，切刀通过导向块上的导向槽穿入上模座与下模座之间的通槽，使得切刀将型材切断；
步骤五：朝导向块的储油槽内加入润滑油，在使用的过程中，润滑油通过导油通道流道导向槽内，从而通过润滑油对切刀的端部进行润滑；
步骤六：当推板在驱动气缸的作用下向远离上模座与下模座之间移动时，支撑弹簧将上模座与下模座向相互远离的一侧，使得上模座与下模座分别抵紧在两侧限位板上，如此往复，完成不同截面高强度辊压钢的切断。
综上所述，本申请包括以下至少一种不同截面高强度辊压钢的切断装备及切断方法有益技术效果：
1.使用时，根据辊压后型材的形状，选择对应的上刀模与下刀模，然后将上刀模与下刀模安装在对应上模座与下模座的上模槽与下模槽上，之后将高强度辊压钢的一端从相对的两个上刀模与刀模之间穿过，随后驱动组件驱动按压组件将上刀模与下刀模向相互靠近的一侧移动，待上刀模与下刀模将型材压紧后，切割组件在驱动组件的驱动下对型材进行切割，切割组件在对型材进行切割的过程中，导向组件对切割组件进行导向，进而使得在加工高强度辊压钢时，仅需要根据型材的形状选择不同的上刀模与下刀模，即使辊压后模型各不相同，在切换新项目时，不需要选择新的切割设备，仅需要选择与型材外形相吻合的上刀模与下刀模进行更换即可，降低了切断装备的使用成本；
2.通过支撑弹簧以及抬升弹簧的设置，使得上模座与下模座能够快速的向相互远离的一侧移动，使得型材的加工效率得以提升；
3.通过导向块上的导向槽以及与导向槽通过导油通道连通的储油槽的设置，使得导向块既能完成对切刀的导向，也能完成对切刀的润滑。
附图说明
图1是本实施例主要体现一种不同截面高强度辊压钢的切断装备整体结构示意图；
图2是本实施例主要体现机架结构爆炸示意图；
图3是本实施例主要体现上模座与下模座结构爆炸示意图；
图4是本实施例主要体现推板结构剖视图；
图5是本实施例主要体现支撑板结构剖视图；
图6是本实施例主要体现导向块结构剖视图；
图7是本实施例主要体现导油通道结构剖视图；
图8是图4局部A部分的放大示意图；
图9是图7局部B部分的放大示意图；
图10是主要体现不同截面高强度辊压钢切断装备的切断方法的流程示意图。
附图标记：1、机架；11、基板；12、竖板；13、安装板；14、支撑架；15、支撑板；16、导向杆；161、限位板；162、支撑弹簧；17、第一支撑斜面；2、上模座；21、上模槽；22、上刀模；23、限位凸起；24、限位凹槽；25、通槽；3、下模座；31、下模槽；32、下刀模；4、按压组件；41、推板；42、压杆；43、压槽；44、压板；45、抬升弹簧；46、第二支撑斜面；47、滑片；5、切割组件；51、切刀；52、切刃；6、导向组件；61、导向块；62、导向槽；63、储油槽；64、导油通道；65、导向斜面；66、储油腔；7、驱动组件；71、驱动气缸；72、连接板；73、加强板。
具体实施方式
为了对本发明的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“横向”、“纵向”、“末端”、“边沿”、“侧壁”、“上”、“下”、“上部”、“下部”、“正上方”、“表面”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”、“端”、“首”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明的技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种不同截面高强度辊压钢的切断装备及切断方法。
参照图1-图3，一种不同截面高强度辊压钢的切断装备，包括机架1，机架1上设置有上模座2与下模座3，且上模座2上开设有上模槽21，下模座3上开设有下模槽31，上模座2上设置有上刀模22，下模座3上设置有下刀模32，上刀模22与下刀模32均可拆卸安装在上模槽21与下模槽31上。机架1上还设置有按压组件4、切割组件5、导向组件6以及驱动组件7。
使用时，将高强度辊压钢的一端从上刀模22与下刀模32之间穿过，随后驱动组件7驱动按压组件4将上刀模22与下刀模32向相互靠近的一侧移动，待上刀模22与下刀模32将型材压紧后，切割组件5对型材进行切割，切割组件5在对型材进行切割的过程中，导向组件6对切割组件5进行导向。
机架1包括基板11，基板11整体呈长方形板状，基板11沿厚度方向间隔设置有两个，两个基板11之间设置有竖板12，竖板12位于基板11长度方向的两侧各设置有一个，且竖板12的两端分别与两侧的基板11连接。
基板11长度方向一侧的竖板12上设置有安装板13，安装板13整体呈框型，且安装板13的截面呈长方形，且安装板13的长度方向呈水平设置，而安装板13长度方向的两侧均设置有支撑架14，支撑架14在安装板13长度方向的两侧各间隔设置有一个，且支撑架14整体呈框型，而支撑架14的长度方向呈水平设置，且支撑架14长度方向的一端通过螺栓连接在安装板13上，而上模座2与下模座3位于两个支撑架14之间，且上模座2与下模座3之间呈平行间隔设置，使用时，将型材的一端通过框型支撑架14的中部穿入到上模座2与下模座3之间，然后将型材的另一端从另一侧的支撑架14中穿出。
上模座2与下模座3之间呈平行间隔设置，上模槽21与下模槽31形成于上模座2与下模座3相互靠近的一侧，而上刀模22与下刀模32在对应的上模座2与下模座3各间隔设置有两个，且上模座2与下模座3上的上刀模22与下刀模32呈两两相对设置，使得时，通过上刀模22与下刀模32对型材切割处的两侧进行固定，使得型材在切割过程中的稳定性得以提升。
上模座2与下模座3靠近对应上模槽21与下模槽31的一侧均形成有限位凸起23，而对应的上刀模22与下刀模32上均形成有限位凹槽24，当上刀模22与下刀模32安装在上模座2与下模座3上时，上模座2与下模座3上的限位凸起23与对应上刀模22与下刀模32上的限位凹槽24嵌设配合。
使用时，仅需要选择与型材外形相吻合的上刀模22与下刀模32进行更换即可，使上刀模22与下刀模32能够根据型材的外形进行更换，而不需要对切断设备整体进行更换，减小了型材的切割成本，同时，提升了上刀模22与下刀模32更换的便捷性。
在使用的过程中，为了提升上模座2与下模座3滑移的稳定性，因此，支撑架14竖直方向的两侧均设置有支撑板15，支撑板15通过螺栓连接在支撑架14上，同时，两个支撑板15之间设置有导向杆16，导向杆16间隔设置有四个，四个导向杆16的两端依次分别穿过两侧的上模座2、下模座3以及支撑板15，且导向杆16的两端分别与两侧的基板11连接，使得上模座2与下模座3能够在导向杆16上滑移，使得上模座2与下模座3滑移过程中的稳定性得以提升。
在对型材进行定位时，上模座2与下模座3需要在打开与闭合之间往复，为了提升上模座2与下模座3对型材的定位效率，缩短上模座2与下模座3的移动行程，因此，四个导向杆16位于上模座2与下模座3的两侧设置有限位板161，限位板161连接在导向杆16上，且上模座2与下模座3之间设置有支撑弹簧162，支撑弹簧162在上模座2与下模座3之间间隔设置有四个，且四个支撑弹簧162的两端分别与两侧的上模座2、下模座3抵触，当上模座2与下模座3闭合在一起时，支撑弹簧162发生压缩，当上模座2与下模座3打开时，上模座2与下模座3在支撑弹簧162的作用下，抵紧在两侧的限位板161上。
驱动组件7包括驱动气缸71，驱动气缸71安装在基板11长度方向相对于安装板13的一侧，且驱动气缸71整体呈水平设置，而驱动气缸71活塞杆的一端穿过竖板12并向两个基板11之间延伸。
参照图4、图5、图8，驱动气缸71活塞杆的一端设置有连接板72，连接板72靠近上模座2与下模座3的一侧设置有加强板73，加强板73连接在连接板72上，按压组件4包括推板41，推板41沿加强板73的竖直方向间隔设置有两个，两个推板41整体呈长方形板状，且两个推板41长度方向的一端均与加强板73连接，另一端均向靠近上模座2与下模座3的一侧延伸。
在驱动气缸71的驱动下，两个推板41插入到上模座2、下模座3与对应的支撑板15之间。同时，推板41上设置有压杆42，压杆42沿对应推板41长度方向均匀间隔设置有五个，且五个压杆42均与推板41滑移配合。
为了防止压杆42在插入到上模座2、下模座3与对应的支撑板15之间时，压杆42与上模座2、下模座3发生碰撞，因此，推板41内形成有压槽43，且压槽43与压杆42对应，同时，压杆42的一端冲对应的压槽43中穿过，且压杆42靠近压槽43的内侧设置有压板44，压板44连接在压杆42上，且压板44竖直方向的下侧设置有抬升弹簧45，抬升弹簧45与压杆42对应，且抬升弹簧45套设在对应的压杆42上，同时，抬升弹簧45的一端抵紧在压板44上，另一端抵紧在推板41靠近压槽43的内侧，当压杆42位于上模座2与下模座3接触之前，抬升弹簧45通过压板44将压杆42向远离对应上模座2与下模座3的一侧移动。
在使用的过程中，为了使上模座2与下模座3能够沿导向杆16的轴线方向向相互靠近的一侧移动，因此，两个支撑板15上均形成有第一支撑斜面17，第一支撑斜面17朝向靠近压杆42的一侧，且压杆42上形成有第二支撑斜面46，而推板41上对应五个压杆42上的第二支撑斜面46整体是连续的，且第一支撑斜面17与第二支撑斜面46呈平行间隔设置，进而使得推板41上的五个压杆42靠第二支撑斜面46的一端能够同时与支撑板15上的第一支撑斜面17抵触。使用时，随着压杆42在推板41的作用下向靠近对应上模座2、下模座3与对应支撑板15之间插入时，推板41上的五个压杆42同时与对应的上模座2、下模座3抵触，使得上模座2与下模座3打开与关闭的便捷性得以提升。
在压杆42的第二支撑斜面46与支撑板15上的第一支撑斜面17抵触时，为了减小压杆42与支撑板15之间的摩擦力，因此，压杆42靠近第二支撑斜面46的一端设置有滑片47，滑片47连接在压杆42上，使用时，通过滑片47与支撑板15上的第一支撑斜面17接触，能够减小压杆42与支撑板15的摩擦力，使得推板41水平方向的力能够转化为压杆42竖直方向的推力，大大提升了压杆42推动上模座2与模座的便捷性。
切割组件5包括切刀51，切刀51整体呈长方形板状，且切刀51的一端与加强板73连接，另一端向靠近上模座2与下模座3的一侧延伸，且切刀51靠近上模座2与下模座3的一侧形成有切刃52，在驱动气缸71的作用下，加强板73上的推板41与切刀51同时向靠近上模座2与下模座3的一侧移动，待推板41上的压杆42将上模座2与下模座3抵紧在一起后，切刀51一端的切刃52对型材进行切割。
为了提升切刀51对型材切割的便捷性型，上模座2与下模座3之间开设有通槽25，通槽25贯穿上模座2与下模座3，且通槽25从两个间隔设置的上刀模22、下刀模32之间穿过，使用时，切刀51从上模座2与下模座3之间的通槽25穿过，使得切刀51对型材切割的便捷性得以提升。
参照图6、图7、图9，在使用的过程中，由于切刀51在驱动气缸71的带动下运动速度较快，若切刀51与上模座2或下模座3发生碰撞，则会导致上模座2、下模座3以及切刀51损坏，增加了维修时间与维修成本，因此设计人员改进后，导向组件6包括导向块61，导向块61整体呈长方形板状，且导向块61长度方向的两端分别与两侧的支撑架14连接，同时，导向块61上开设有导向槽62，导向槽62与通槽25连通，初始状态下，切刀51靠近切刃52的一端与导向块61上的导向槽62嵌设配合，由于导向槽62与通槽25连通，因此，切刀51不会因为偏移与上模座2以及下模座3发生碰撞，使得切刀51在对型材进行切割时的稳定性得以提升。
由于切刀51靠近切刃52的一端始终位于导向块61的导向槽62内，因此能够减少切刀51与空气的接触，防止切刀51的一端发生氧化，使得切刀51对型材的切割效果得以提升。
同时，为了提升切刀51的使用寿命，因此，导向块61上开设有储油槽63，且导向槽62的两侧均开设有导油通道64，且导油通道64的两端分别与导向槽62以及储油槽63连通，使用时，向储油槽63内加入润滑液，润滑液顺着导油通道64流向导向槽62，使得切刀51能够与润滑液接触，一方面，能够对切刀51起到保养的作用，另一方面，能够提升切刀51对型材的切割效果。
在使用的过程中，设计人员发生，导油通道64的两端具有一定的表面张力，影响润滑油对切刀51的润滑效果，因此，导油通道64的两端均形成有导向斜面65，导向斜面65的倾斜朝向靠近导油通道64的内侧，通过导向斜面65减小导油通道64的表面张力，使得润滑液能够通过导油通道64流道导向槽62内。
同时，导油通道64靠近导向槽62的一端形成有储油腔66，使用时，润滑液通过导油通道64流到储油腔66内，使得润滑液能够充分的与切刀51接触。
参照图10，此外，本申请还提供了上述不同截面高强度辊压钢切断装备的切断方法，具体包括如下步骤：
步骤一：根据辊压后型材的形状，选择对应的上刀模22与下刀模32，然后将上刀模22与下刀模32安装在对应上模座2与下模座3的上模槽21与下模槽31上；
步骤二：将高强度辊压钢的一端从相对的两个上刀模22与刀模之间穿过；
步骤三：驱动气缸71带动连接板72向靠近上刀模22与下刀模32的一侧移动，随着连接板72的移动，两个推板41插入到上模座2、下模座3与对应的支撑板15之间，随着推板41的插入，推板41上的压杆42向靠近对应上模座2与下模座3的一侧移动，压杆42将上模座2与下模座3向相互靠近的一侧移动，使得上模座2与下模座3将型材夹紧；
步骤四：随着上模座2与下模座3将型材夹紧，此时，切刀51通过导向块61上的导向槽62穿入上模座2与下模座3之间的通槽25，使得切刀51将型材切断；
步骤五：朝导向块61的储油槽63内加入润滑油，在使用的过程中，润滑油通过导油通道64流道导向槽62内，从而通过润滑油对切刀51的端部进行润滑；
步骤六：当推板41在驱动气缸71的作用下向远离上模座2与下模座3之间移动时，支撑弹簧162将上模座2与下模座3向相互远离的一侧，使得上模座2与下模座3分别抵紧在两侧限位板161上，如此往复，完成不同截面高强度辊压钢的切断。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种不同截面高强度辊压钢的切断装备，包括机架(1)，其特征在于：所述机架(1)上设置有上模座(2)与下模座(3)，且所述上模座(2)上开设有上模槽(21)，所述下模座(3)上开设有下模槽(31)，所述上模座(2)上设置有上刀模(22)，所述下模座(3)上设置有下刀模(32)，所述上刀模(22)与下刀模(32)分别可拆卸安装在所述上模槽(21)与下模槽(31)上；所述机架(1)上还设置有按压组件(4)、切割组件(5)、导向组件(6)以及驱动组件(7)；
按压组件(4)，所述按压组件(4)将所述上模座(2)与下模座(3)向相互靠近的一侧按压；
切割组件(5)，所述切割组件(5)对穿过所述上刀模(22)与下刀模(32)之间的高强度辊压钢进行切割；
导向组件(6)，所述导向组件(6)对所述切割组件(5)进行导向；
驱动组件(7)，所述驱动组件(7)驱动所述按压组件(4)与切割组件(5)在所述机架(1)上移动；
所述机架(1)上设置有安装板(13)，所述安装板(13)上设置有支撑架(14)，所述支撑架(14)竖直方向的两侧均设置有支撑板(15)，两个所述支撑板(15)之间均设置有导向杆(16)，所述导向杆(16)依次穿过所述上模座(2)与下模座(3)以及两侧的所述支撑板(15)，且所述上模座(2)、下模座(3)与所述导向杆(16)滑移配合；
所述驱动组件(7)包括驱动气缸(71)，所述驱动气缸(71)安装在所述机架(1)上，且所述驱动气缸(71)活塞杆的一端设置有连接板(72)，所述连接板(72)上设置有加强板(73)，所述按压组件(4)包括推板(41)，且所述推板(41)与所述上模座(2)与下模座(3)对应，所述推板(41)的一端与所述加强板(73)连接，另一端向远离所述加强板(73)的一侧延伸，且所述推板(41)上滑移安装压杆(42)；
所述支撑板(15)上形成有第一支撑斜面(17)，所述第一支撑斜面(17)朝向靠近所述压杆(42)的一侧，且所述压杆(42)上形成有第二支撑斜面(46)，所述第二支撑斜面(46)与所述第一支撑斜面(17)呈平行间隔设置；
所述推板(41)靠近所述压杆(42)的一侧形成有压槽(43)，且所述压杆(42)上设置有压板(44)，所述压板(44)连接在所述压杆(42)上，且所述压板(44)的下侧与所述推板(41)之间设置有抬升弹簧(45)，所述抬升弹簧(45)抵紧在所述压板(44)与所述推板(41)的压槽(43)上。
2.根据权利要求1所述的一种不同截面高强度辊压钢的切断装备，其特征在于：所述导向杆(16)位于所述上模座(2)与下模座(3)的两侧均设置有限位板(161)，且所述上模座(2)与下模座(3)之间设置有支撑弹簧(162)，所述支撑弹簧(162)将所述上模座(2)与下模座(3)抵紧在两侧的所述限位板(161)上。
3.根据权利要求2所述的一种不同截面高强度辊压钢的切断装备，其特征在于：所述切割组件(5)包括切刀(51)，所述切刀(51)呈长条状，且所述切刀(51)的一端连接在所述加强板(73)上，另一端向靠近所述上模座(2)与下模座(3)的一侧延伸，且所述上模座(2)与下模座(3)相互靠近的一侧均开设有通槽(25)，所述上刀模(22)与下刀模(32)各间隔设置有两个，所述通槽(25)从间隔设置的所述上刀模(22)与下刀模(32)之间贯穿，且所述切刀(51)远离加强板(73)的一端与所述通槽(25)插接配合。
4.根据权利要求3所述的一种不同截面高强度辊压钢的切断装备，其特征在于：所述导向组件(6)包括导向块(61)，所述导向块(61)安装在所述支撑架(14)上，且所述导向块(61)上开设有导向槽(62)，所述导向槽(62)与所述通槽(25)连通，所述切刀(51)的一端嵌设在所述导向块(61)的导向槽(62)内。
5.根据权利要求4所述的一种不同截面高强度辊压钢的切断装备，其特征在于：所述导向块(61)上开设有储油槽(63)，且所述储油槽(63)与所述导向槽(62)之间设置有导油通道(64)，所述导油通道(64)在所述导向槽(62)的两侧呈间隔设置，且所述导油通道(64)的两端分别与所述储油槽(63)以及所述导向槽(62)连通。
6.根据权利要求5所述不同截面高强度辊压钢切断装备的切断方法，具体步骤如下所述：
步骤一：根据辊压后型材的形状，选择对应的上刀模(22)与下刀模(32)，然后将上刀模(22)与下刀模(32)安装在对应上模座(2)与下模座(3)的上模槽(21)与下模槽(31)上；
步骤二：将高强度辊压钢的一端从相对的两个上刀模(22)与刀模之间穿过；
步骤三：驱动气缸(71)带动连接板(72)向靠近上刀模(22)与下刀模(32)的一侧移动，随着连接板(72)的移动，两个推板(41)插入到上模座(2)、下模座(3)与对应的支撑板(15)之间，随着推板(41)的插入，推板(41)上的压杆(42)向靠近对应上模座(2)与下模座(3)的一侧移动，压杆(42)将上模座(2)与下模座(3)向相互靠近的一侧移动，使得上模座(2)与下模座(3)将型材夹紧；
步骤四：随着上模座(2)与下模座(3)将型材夹紧，此时，切刀(51)通过导向块(61)上的导向槽(62)穿入上模座(2)与下模座(3)之间的通槽(25)，使得切刀(51)将型材切断；
步骤五：朝导向块(61)的储油槽(63)内加入润滑油，在使用的过程中，润滑油通过导油通道(64)流道导向槽(62)内，从而通过润滑油对切刀(51)的端部进行润滑；
步骤六：当推板(41)在驱动气缸(71)的作用下向远离上模座(2)与下模座(3)之间移动时，支撑弹簧(162)将上模座(2)与下模座(3)向相互远离的一侧推动，使得上模座(2)与下模座(3)分别抵紧在两侧限位板(161)上，如此往复，完成不同截面高强度辊压钢的切断。
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