CN116512578A - 用于以膜吹塑方法制成的管膜的膜厚度调节的方法和装置 - Google Patents

Abstract

用于调节拉伸的管膜的膜厚度的方法，管膜以膜吹塑方法制造、在翻转牵拉部中展平和转移、在拉伸设备中单轴拉伸并且在卷绕机中卷绕，在膜吹塑设备中制造的管膜的膜厚度轮廓用膜厚度轮廓调节系统调节，轮廓调节系统包括分段调节区域和测量装置，使得预设的膜厚度额定轮廓以薄位置的形式具有与统一膜厚度的偏差，其用于在膜宽度上补偿膜厚度变化，膜厚度变化在拉伸设备中单轴拉伸时产生，使得通过拉伸制造具有在膜宽度上的膜厚度轮廓的膜，膜厚度轮廓与在膜宽度上的膜额定厚度具有尽可能小的偏差，通过对分段调节区域的各调节环节的单独操控和/或调节，对管膜压印具有确定几何结构的薄位置，考虑翻转牵拉部的运行方向对薄位置几何结构的影响。

Description

用于以膜吹塑方法制成的管膜的膜厚度调节的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的方法和一种用于该方法的装置。本发明涉及一种用于调节拉伸的管膜的膜厚度的方法，所述管膜以膜吹塑方法制造、在翻转牵拉部中展平和转移、在拉伸设备中单轴地在机器方向上拉伸并且在卷绕机中卷绕。在所述膜吹塑设备中制造的管膜的膜厚度轮廓利用由分段调节区域和用于膜厚度的至少两个测量装置构成的调节系统来调节，使得预设的膜厚度额定轮廓以一个或两个对置的薄位置形式具有与统一膜厚度的偏差，所述偏差用于在膜宽度上补偿所述膜厚度变化，所述膜厚度变化在沿机器方向上的单轴拉伸中产生，从而通过所述拉伸制造具有在所述膜宽度上的膜厚度轮廓的膜，该膜厚度轮廓与在整个膜宽度上的膜额定厚度具有尽可能小的偏差。

此外，本发明涉及一种用于执行该方法的装置。

背景技术

膜吹塑方法适于制造可拉伸的塑料膜。在此，通过计量装置将塑料颗粒供应给挤出机、熔化并且供应给膜吹塑头。膜吹塑头具有环形喷嘴，挤出的塑料团从该环形喷嘴中排出并且成型为管膜并且用冷却空气吹入。同时，管膜从外部通过来自冷却环的冷却空气冷却。管膜经过校准篮。在塑料凝固之后，管膜在展平单元中被展平并且通过翻转牵拉部引导。接着将展平的膜供应给卷绕机并且卷绕成膜卷轴。展平的管膜可以在布置在翻转牵拉部和卷绕机之间的拉伸设备中单轴地在机器方向上拉伸，备选地，展平的管膜可以在翻转牵拉部中的拉伸设备中、在牵拉辊对和翻转杆之间拉伸，由此得到具有减小的膜厚度的膜。通过拉伸改善了膜特性，如抗拉强度、刚度、透明度、阻隔特性和/或机器活动性。这些膜例如用于柔性包装中。

在制造管膜时使用具有分段调节区域的膜厚度轮廓调节系统。通过这些系统可以这样调节膜厚度轮廓，使得在整个管环周上的平均膜厚度的厚度偏差尽可能小。

DE 10 2009 033 171 B4公开了一种用于调节管膜的膜厚度的方法，该管膜以膜吹塑方法制造并且接着在展平的状态中在拉伸设备中单轴向地在机器方向上被拉伸。此外，DE 10 2009 033 171 B4公开了一种用于执行该方法的装置。为了实现具有尽可能统一的平均膜厚度的膜，对管膜压印一个或两个对置的薄位置。为了调节膜厚度轮廓，在分段调节单元与翻转牵拉部之间检测在管膜的环周上的膜厚度实际轮廓，并且在拉伸设备与卷绕机之间检测被展平的和拉伸的膜在其宽度上的膜厚度实际轮廓。由测量装置测量的膜厚度实际轮廓被供应给设备控制部并且借助级联调节通过分段调节区域调节膜厚度。

DE 10 2019 215 492 A1公开了一种吹塑膜设备，具有至少两个厚度测量装置以用于测量拉伸装置之后的膜厚度轮廓，其中，在所述膜的单层处进行至少一次厚度测量。

DE 10 2016 012 424 A1公开了一种用于运行吹塑膜设备的方法，在该方法中，从膜吹塑头输出具有两个薄位置的管膜，所述薄位置在管膜的展平状态中形成边缘区域并且在分离装置中被截断。

在拉伸设备中的纵向拉伸的情况下，膜根据拉伸程度在机器方向上拉伸并且由此减小膜厚度。在管膜被展平的情况下并且在膜幅材的情况下，膜同时在横向方向上收缩，由此所述膜的宽度减小。这种收缩导致拉伸的膜从膜中心朝向膜边缘逐渐变厚，尽管该膜事先在膜吹塑方法中被调节到尽可能恒定的厚度。这种在膜边缘区域中的厚度增加是特别明显的。这在紧接着卷绕膜时引起在膜卷轴上的棱边结构。膜幅材在边缘上随着卷轴直径的增加而越来越多地拉伸，这对于进一步的处理、例如印刷或层压是非常不利的。

通过措施、如尽可能小的拉伸间隙、合适的辊涂层、膜边缘的机械或静电固定、优化的温度控制或塑料材料的合适选择，可以减少收缩并且由此减少在膜卷轴上的棱边结构。附加地，在制造方法中将薄位置压印到管膜上，以便抵抗棱边结构。但是这对于许多随后的加工步骤是不够的。仅通过膜边缘的修整，留下的膜幅材具有膜厚度轮廓与膜额定厚度的足够小的偏差，这对于紧接着的膜幅材的卷绕和进一步加工是必需的。然而，通过修整损失了膜宽度。

发明内容

因此，本发明的任务是提供一种解决方案，其实现在具有在翻转牵拉部中的展平部和反向部的膜吹塑设备中、在拉伸设备中单轴地沿机器方向拉伸管膜，使得最终膜具有膜厚度轮廓，该膜厚度轮廓具有从膜中心到膜边缘的尽可能小的厚度增加，并且实现膜的平整度改善。同时，应当将通过分离边缘条而引起的膜宽度损失尽可能小地保持。

在用于调节开头所述类型的膜厚度的方法中，该任务根据本发明通过根据权利要求1的方法和通过根据权利要求12的装置来解决。

在根据本发明的用于调节膜厚度的方法中，该任务通过如下方式解决，即，这样调节在膜吹塑设备中制造的管膜的膜厚度轮廓，使得通过所述拉伸制造具有在所述膜宽度上的膜厚度轮廓的膜，该膜厚度轮廓与在整个膜宽度上的膜额定厚度具有尽可能小的偏差。在此，在拉伸之前在管膜上和在拉伸之后在至少一个单层膜上测量膜厚度实际轮廓用作调节膜厚度的基础。为了进一步优化调节结果，分段调节区域的调节环节对管膜压印具有确定的几何结构的薄位置，以便补偿通过反向的翻转牵拉部的运行方向影响的薄位置几何结构。

在制造根据现有技术的管膜时，通常使用具有分段调节区域的膜厚度轮廓调节系统。目的是获得具有膜厚度轮廓的管膜，该膜厚度轮廓的在管膜的环周上的厚度偏差尽可能小。

为此，在膜吹塑头之后并且在展平部之前布置有测量装置，该测量装置检测在管膜的环周上的膜厚度实际轮廓。将实际轮廓与额定轮廓进行比较并且在偏差时进行膜吹塑过程中的确定的调节干预。

如果在膜吹塑设备中集成了拉伸设备，则除了上述测量外还执行膜厚度实际轮廓的第二测量，该第二测量在膜宽度上的拉伸之后测量展平的管膜。两个轮廓被供应给级联的调节，以便在膜吹塑过程中进行确定的调节干预。

管膜在冷却后在展平部中被展平并且经由反向的翻转牵拉部引导。反向的翻转牵拉部具有的任务是，通过在展平的膜的宽度上转移相对于膜吹塑头位置固定的厚度轮廓来改善卷绕的膜的卷质量。通过在卷宽度上转移厚位置和薄位置，产生无缺陷位置的卷轴、所谓的活塞环。

展平的管膜供应给也称为MDO的拉伸设备并且在机器方向上单轴地拉伸。拉伸设备布置在反向的翻转牵拉部之后。

备选地，在展平部之后可以将拉伸设备布置在牵拉部中。在拉伸之后接着是管膜的反向。

在这里，拉伸设备应理解为实现膜幅材的长度变化的任何装置。这不仅理解为导致膜的不可逆拉伸的拉伸，而且也理解为导致膜的可逆拉伸的拉伸。

拉伸的膜在卷绕机中卷绕成卷轴。

如果拉伸在翻转牵拉部之后进行，则将展平的管膜在翻转牵拉部之间和在拉伸设备之前在棱边一侧或两侧上在分离装置中分开。

然后将被展平的两侧分开的管膜分开并且单独地供应给两个拉伸设备。备选地，两侧切开的管膜也可以作为双层膜幅材、即彼此叠置地供应给拉伸设备。如果被展平的管膜仅在一侧分开，则该管膜被展开并且作为单层膜幅材供应给拉伸设备。

但是，管膜也可以作为展平的管膜直接供应给拉伸设备并且紧接着在在棱边单侧或两侧上分开。

如果拉伸设备布置在牵拉部中，则在翻转牵拉部下游进行单侧或双侧的分开。备选地，管膜在展平部的牵拉辊对之前被分开。

在边缘区域不够薄的情况下，在双层膜幅材或单层膜幅材的每侧上裁切具有确定宽度的边缘条，从而仅将具有统一厚度的膜幅材的中间区域在卷绕机中卷绕成卷轴。

膜边缘修剪在膜幅材拉伸之后并且在卷绕之前进行。用于边缘修剪的装置可以被设置为在拉伸设备和卷绕机之间的单独装置，但是该装置也可以集成在拉伸设备或卷绕机中。

单层膜幅材最后可以供应到卷绕机。单层膜幅材要么单个地供应到卷绕机要么单层膜幅材上下重叠地作为双层膜幅材供应到卷绕机并且卷绕成卷轴。

膜厚度轮廓的影响通过分段调节区域、例如通过空气调温或空气体积调节、备选地也通过热源、如红外源进行。

这些分段调节区域可以集成在膜吹塑头中、在固定的或旋转的冷却环中、在膜吹塑头与展平部之间的厚度调节单元中、或者在随后布置的厚度调节单元中，该厚度调节单元与反向的翻转牵拉部同步运动。也可以组合多个分段调节区域。

为了获得被拉伸的具有统一膜厚度的管膜，使用具有分段调节区域的膜厚度轮廓调节系统。

用于在膜吹塑过程中检测膜厚度实际轮廓的测量装置在拉伸之前优选布置在膜吹塑头和牵拉部之间。备选地，测量装置也可以布置在牵拉部和拉伸设备之间。在第一种情况下，在管膜的环周上并且由此在膜的单个层上测量膜厚度。在第二种情况下，在双层膜幅材的展平的管膜的宽度上测量膜厚度。所测量的膜厚度实际轮廓与额定轮廓进行比较，以便在偏差时在分段调节区域上进行对膜吹塑过程的确定的干预。

为了抵消拉伸过程的影响，该拉伸过程以膜幅材的边缘区域中的增厚的形式进行，在拉伸之后且在卷绕膜之前进行膜厚度实际轮廓的第二测量。由现有技术已知，在宽度上测量双层膜幅材上的膜厚度。

根据本发明，第二膜厚度实际轮廓在棱边两侧处在分开并分离的两个单层膜幅材的宽度上被测量。

在本发明的其他设计方案中，膜厚度实际轮廓在双层膜幅材的宽度上被测量一次并且在两个单层膜幅材的一个单层膜幅材的宽度上被测量一次。在这种情况下，第二单层膜幅材的膜厚度轮廓由双层膜幅材与所测量的单层膜幅材的轮廓的差来计算。

在本发明的另外的设计方案中，在展平的管膜的棱边的单侧上分开和展开的单层膜幅材的宽度上测量膜厚度实际轮廓。

通过在至少一个单层膜幅材上进行测量，可以更精确地和完全地测量膜。这种更精确的测量使得膜厚度的更精确的校正成为可能，特别是在边缘区域中在分段调节区域上。

如果在拉伸之后在双层膜幅材上测量如现有技术中已知的膜厚度实际轮廓，则获得两个彼此叠置的膜幅材的厚度的总和。在此可能发生的是，一个膜半部在边缘处比另一个膜半部更薄。如果在单层膜幅材上在膜幅材的宽度上测量膜厚度实际轮廓，则可以避免这种情况。

在本发明的另外的设计方案中，膜厚度实际轮廓在拉伸之后和在卷绕之前不是在膜幅材的整个宽度上测量，而是仅在边缘区域的宽度上测量，在所述边缘区域中通过拉伸和薄位置的压印而出现膜厚度方面的最强偏差。

在本发明的另外的实施方式中，膜厚度实际轮廓的测量在分离的边缘条和剩余的主膜上用一个传感器或用分离的多个传感器进行。这带来的优点是，在此进行所有部分区域的精确且完整的测量。

在本发明的其他设计方案中，第二膜厚度实际轮廓可以在边缘修剪之后仅在剩余的主膜幅材上测量。在此不利的是较不明显地影响棱边的膜轮廓并且因此膜宽度的更大损失。

也可以多次相继地测量第一和第二膜厚度实际轮廓。

在本发明的优选的设计方案中，在第二测量之后在膜宽度上且在卷绕膜幅材之前进行边缘修剪。

然后，从第二测量的膜厚度实际轮廓可以推导出在边缘区域中仍然保留的厚位置或薄位置的宽度并且可以确定待分离的边缘条的宽度。在用于分离边缘条的装置中的刀具的位置然后可以手动或自动地设定。

在卷绕机中的每次换卷之后重新调整边缘条的宽度。

在本发明的另外的设计方案中，边缘修剪在拉伸之前进行。这使得能够去除膜幅材之间的被封闭的空气。此外，过厚的棱边或边缘褶皱因此可以被去除。

因为展平的管膜幅材在拉伸时收缩并且在膜边缘区域上出现厚位置，环周轮廓的预设的膜厚度额定值在膜吹塑过程中不是恒定的，而是被设定成使得在沿机器方向单轴拉伸以后由于拉伸期间的厚度偏差而产生具有在整个膜宽度上带有尽可能小的偏差的厚度轮廓的膜。例如在膜吹塑过程中制造管膜，该管膜具有两个对置的薄位置。现在这样进行管膜的展平，即，所述薄位置形成膜边缘区域并且拉伸的膜于是具有厚度轮廓，该厚度轮廓具有与膜额定厚度的尽可能小的偏差。同样的情况适用于两侧被切开的管膜。在一侧被切开的管膜的情况下，在膜吹塑过程中制造仅具有一个薄位置的管膜。在该位置的中心，管膜被分开，以便将薄位置在分开之后在左侧和右侧上分成膜边缘区域，从而在拉伸之后形成具有仅带有小的偏差的厚度轮廓的膜。

为了将薄位置施加到管膜上，分段调节区域的调节环节迄今为止围绕待施加的薄位置对称地例如以高斯分布的形式被操控，由此通过反向的翻转牵拉部的影响而在薄位置的侧面上产生不同压印的薄位置几何结构。

为了进一步优化调节结果，通过对分段调节区域的各个调节环节的单独操控和/或调节，为管膜压印具有确定几何结构的薄位置，以补偿由反向的翻转牵拉部的运行方向影响的薄位置几何结构。

在反向部的运行方向上出现薄位置的与逆着运行方向不同成形的侧面。在反向部的运行方向上运动时，运动进入冷膜，从而膜对调节干预的反应不太明显，逆着反向部的运行方向进行到热膜中的运动，从而膜对调节干预的反应更强烈。因此形成具有不同成形的侧面的薄位置。

通过测量单层膜幅材上的边缘区域的厚度，在测量时可以准确地检测膜幅材的每侧上的膜厚度实际轮廓，从而单独地操控所述分段调节区域的调节环节并且因此将符合要求的非对称的薄位置轮廓压印到膜上，从而产生具有薄位置的膜，所述薄位置具有大致对称的侧面。

在本发明的其他设计方案中，调节部的薄位置的压印被叠加并且借助于对于薄位置的右侧面和左侧面的分别不同的函数来实施。这个函数考虑到了在施加薄位置时由于反向部的运行方向引起的膜的不同特性。薄位置的左侧和右侧分别理解为薄位置的从展平的管膜的棱边起观察的一侧。

膜在冷却后被展平并导入反向的翻转牵拉部中，在那里通过翻转牵拉部的翻转杆和转向滚轮这样转移该膜，使得膜在牵拉部后总是碰到固定的水平转向辊，在那里膜垂直向下转向拉伸设备和/或卷绕机。通过这种反向运动，当前的膜厚度轮廓被连续地位移，这意味着，在设备的静止的挤出区域中制造的膜中的预设的薄位置必须跟随所述翻转牵拉部的反向运动，由此将具有所需的膜厚度额定轮廓的、即具有较薄的膜边缘的膜供应给拉伸设备。这通过以下来进行，即，将偏移叠加到膜轮廓调节部的分段调节区域上，该偏移考虑由于旋转的牵拉部引起的角度偏差并且跟随翻转杆的旋转。因此在牵拉部中展平的管膜的一个或多个环周点被配设给一个或多个分段调节区域。调节算法用于使所述额定轮廓中的薄位置平行于所述翻转牵拉部反向。

用于膜吹塑过程的预设的膜厚度额定轮廓由在拉伸设备之后测量的在膜幅材的宽度上的膜厚度实际轮廓通过算法计算并且连续地校正，由此通过拉伸过程产生的偏差也在制成的膜的厚度轮廓中被校正并且实现卷质量的提高，由此制造具有均匀的卷直径的膜卷轴。

同时由此实现明显减小在膜修整时在两侧被切掉的膜条的宽度。

在本发明的另外的设计方案中，测量卷轮廓。

为此，在第二测量装置中能够求和地检测在卷轴宽度上的膜厚度实际轮廓，由此产生的可能性是，膜厚度额定轮廓与卷实际轮廓的值叠加，以便消除甚至最小的厚度偏差，这些厚度偏差总是在制成的膜的相同区域中出现，因为只有在较长的时间间隔之后当这些厚度偏差总体上通过卷直径的变化表现时才能确定这些厚度偏差。

在本发明的另外的设计方案中，利用照相机检测在形成的卷轴上的卷轮廓。使用行照相机或面照相机。现在由卷轮廓可检测边缘条修剪是否在其宽度上成功，或者是否必须调整卷轮廓。

用于操控各个分段调节区域的调节由以下所述膜厚度轮廓的叠加通过算法计算。这些分段调节区域可以集成在膜吹塑头中、在固定的或旋转的冷却环中、在膜吹塑头与展平部之间的厚度调节单元中、或者在随后布置的厚度调节单元中，该厚度调节单元与反向的翻转牵拉部同步运动。也可以组合多个分段调节区域。

厚度轮廓为：

-基本轮廓，该基本轮廓在膜吹塑头和拉伸设备之间检测在管膜的环周上的或在牵拉部和拉伸设备之间的在展平的膜的宽度上的膜厚度实际轮廓；

-拉伸轮廓，该拉伸轮廓在拉伸设备之后检测整个膜宽度，该拉伸轮廓考虑由于反向的翻转牵拉部引起的角度偏差和在拉伸期间补偿膜边缘区域的厚度；

-卷轮廓，该卷轮廓是所测量的拉伸轮廓与相应评估的总和或者通过照相机在形成的卷轴上检测。

附加地，考虑由反向的翻转牵拉部的运行方向引起的所述薄位置的几何结构，以及考虑偏移的叠加，所述偏移考虑由旋转的牵拉部引起的角度偏差，并且所述偏移跟踪翻转杆的旋转并且被连续地再调节。

这表示级联的调节部，因为如下调节回路叠加：

-在膜吹塑过程期间在管膜环周上调节膜厚度；

-在拉伸的膜的整个膜宽度上调节膜厚度；

-在卷轴宽度上调节卷轴直径。

其中，进行基本轮廓和拉伸轮廓的至少一个叠加。

膜厚度额定轮廓也可以手动输入到调节系统中，其中，但是必须连续地跟踪翻转杆的旋转。

用于调节膜厚度的方法也可以在没有安装翻转牵拉部的设备中使用。于是省去跟踪。

本发明的主题的另外的细节、特征和优点由从属权利要求以及由对所属附图的以下描述得出，在附图中例如示出本发明的优选实施例。

附图说明

在附图中示出：

图1：具有下游的拉伸设备的膜吹塑设备，在该拉伸设备中应用根据本发明的用于调节膜厚度的方法。

图2：具有带有不对称薄位置几何结构的两个薄位置的管膜的膜厚度额定轮廓。

具体实施方式

图1示出膜吹塑设备(1)，具有下游的拉伸设备(2)和两个卷绕机(3)。通过计量装置(4)将待加工的塑料颗粒供应给挤出机(5)，在该挤出机中熔化、均匀化并且供应给膜吹塑头(6)。在制造多层膜时，根据层数使用多个挤出机。膜吹塑头(6)具有环形喷嘴，挤出的塑料团从所述环形喷嘴中排出。通过膜吹塑头(6)实现输送冷却空气以用于对管膜(7)进行吹塑。管膜(7)从外面通过冷却环(15)冷却并且通过校准篮(8)引导。在塑料凝固之后，管膜(7)在展平部(9)中被展平并且随着反向的翻转牵拉部(10)连续地抽出和转移。然后在拉伸设备(2)中，在机器方向上单轴地拉伸膜。

所述管膜(7)在拉伸设备(2)之前在预先牵拉部(11)中在两侧上切开并且作为双层膜幅材供应给所述拉伸设备(2)。

备选地，退火装置或调温装置可以与预先牵拉部(11)组合，在此未示出。在拉伸之后，两个彼此重叠的单膜幅材被分离并且分别供应给卷绕站(3)。在卷绕机(3)中进行膜边缘修剪，接着将修整的膜卷成膜卷轴。

膜吹塑设备(1)具有膜厚度轮廓调节系统。膜厚度轮廓调节系统包括分段调节区域和用于检测膜厚度实际轮廓的至少两个测量位置(12)和(13)。

为了调节膜厚度轮廓，需要在至少两个位置上检测膜厚度实际轮廓。在管膜(7)的环周上的膜厚度实际轮廓在膜吹塑头(6)或冷却环(15)中的分段调节单元与测量装置(12)上的展平部(9)或翻转牵拉部(10)之间被检测。用于测量被吹塑的管膜(7)的膜厚度实际轮廓的测量装置(12)优选以恒定的高度在膜吹塑头(6)上方旋转地围绕管膜(7)布置。

两个拉伸的单层膜幅材中的每个单层膜幅材在其宽度上的膜厚度实际轮廓在拉伸设备(2)与卷绕机(3)之间在测量装置(13)上分离幅材之后被检测。

通过设备控制部调节整个膜吹塑过程，尤其是驱动器、冷却空气、处于冷却环(15)中、膜吹塑头(6)中或额外厚度调节单元中的分段调节区域以及管膜(7)的牵拉速度。

由测量装置(12)和(13)测量的膜厚度实际轮廓被供应给设备控制部并且通过额定/实际比较向分段调节区域传送信号。

备选地，也可以将拉伸设备(2)集成到展平部(9)之后和翻转杆(16)之前的翻转牵拉部中，这在附图中未示出。

双层膜幅材拉伸之前或之后被切开。在翻转牵拉部(10)之后，管膜(7)被分成两个单层膜幅材并且每个单层膜幅材被供应给各一个卷绕站(3)。第一测量位置(12)同样处于展平部(9)之前并且在管膜(7)的环周上测量膜厚度实际轮廓。第二测量位置(13)在将展平且拉伸的管膜(7)分成单层之后处于翻转牵拉部(10)之后并且在卷绕机(3)之前，并且测量在每个单层膜幅材的膜宽度上的膜厚度实际轮廓。备选地，膜厚度实际轮廓的测量在拉伸之后也可以在单层膜幅材上的测量位置中的一个测量位置(13)上和双层膜幅材上的测量位置(14)上进行。

在膜幅材在卷绕机(3)中卷绕之前，进行边缘修剪。

图2示出具有两个薄位置18的有缺陷的膜厚度实际轮廓，该薄位置应该按照根据本发明的方法来校正。所述调节区域的调节环节被非对称地操控，所述调节环节对所述管膜(7)压印对置的薄位置(18)。在此，考虑反向的翻转牵拉部(10)的运行方向，其中，由于运动进入冷膜，所以在薄位置(18)的翻转牵拉部的反向部的运行方向上压印平坦侧面(19)，并且其中，由于运动进入热膜，所以与薄位置(18)的翻转牵拉部的反向部的运行方向相反地压印陡峭侧面(20)。

管膜在两个位置(17)上分开并且然后两个平坦膜幅材被供应给拉伸设备(2)或者分别被供应给单独的拉伸设备。然后，测量膜、修剪边缘并且在膜卷绕机(3)中卷绕。

附图标记列表

1膜吹塑设备

2拉伸设备

3卷绕机

4计量装置

5挤出机

6膜吹塑头

7管膜

8校准篮

9展平部

10 翻转牵拉部

11 预先牵拉部

12 厚度测量装置

13 厚度测量装置

14 厚度测量装置

15 冷却环

16 翻转杆

17 接口

18 薄位置

19 薄位置的平坦侧面

20 薄位置的陡峭侧面。

Claims (16)

1.一种用于调节拉伸的管膜(7)的膜厚度的方法，所述管膜以膜吹塑方法制造、在翻转牵拉部(10)中展平和转移、在拉伸设备(2)中单轴地在机器方向上拉伸并且在卷绕机(3)中卷绕，

其中，在膜吹塑设备(1)中制造的管膜(7)的膜厚度轮廓利用膜厚度轮廓调节系统来调节，所述轮廓调节系统包括分段调节区域和用于膜厚度的至少两个测量装置(12、13)，

使得预设的膜厚度额定轮廓具有以一个或两个对置的薄位置(18)的形式的与统一膜厚度的偏差，所述偏差用于在膜宽度上补偿膜厚度变化，所述膜厚度变化在单轴地在机器方向上拉伸产生，

从而通过拉伸制造具有在所述膜宽度上的膜厚度轮廓的膜，所述膜厚度轮廓与在所述膜宽度上的膜额定厚度具有尽可能小的偏差，

其特征在于，

通过对所述分段调节区域的各个调节环节的单独操控和/或调节，对所述管膜(7)压印具有确定几何结构的薄位置(18)，其中，考虑所述翻转牵拉部(10)的运行方向对薄位置几何结构的影响。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述薄位置(18)的各侧面(19、20)根据所述翻转牵拉部(10)的运行方向在几何结构方面不同地被压印。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述调节的调节算法中为薄位置(18)的左侧面和右侧面(19、20)存储不同的函数。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述管膜(7)的至少第一膜厚度实际轮廓在拉伸之前、优选在吹塑的管膜(7)的在膜吹塑头(6)与展平部(9)之间的环周上被测量，并且展平的和拉伸的所述管膜(7)的至少第二膜厚度实际轮廓在所述拉伸之后并且在卷绕膜幅材之前被测量。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二膜厚度实际轮廓在所述膜宽度上在至少一个单层膜幅材上、优选在分开的展平的管膜幅材的两个单层膜幅材上在所述拉伸之后并且在卷绕所述膜幅材之前被测量。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二膜厚度实际轮廓在单层膜幅材上在边缘条的宽度上在所述拉伸之后并且在所述卷绕之前被测量。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，挤出的管膜(7)在环周上借助于膜厚度轮廓调节系统调节到预设的膜厚度额定轮廓上。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，

用于操控各个分段调节区域的调节算法包括以下的叠加：

-从所述膜吹塑设备(1)的膜厚度轮廓调节得到的基本轮廓；

-从通过所述翻转牵拉部(10)进行的所述管膜(7)的转移和拉伸过程的影响得到的拉伸轮廓；

-和在考虑到由反向的翻转牵拉部(10)的运行方向引起的所述薄位置(18)的几何结构情况下，叠加如下偏移，所述偏移考虑由旋转牵拉部引起的角度偏差，并且所述偏移跟踪翻转杆的旋转并且连续地被再调节；

-以及可选地，由膜卷轴的评估得到的卷轮廓。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述卷轮廓求和地从所述第二膜厚度实际轮廓的测量中检测在卷轴宽度上的膜厚度。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，利用照相机、优选利用行照相机或面照相机检测在形成的卷轴上的卷轮廓。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，从在所述单层膜幅材上测量第二膜厚度实际轮廓中导出在随后的边缘条修剪时被裁切的边缘条宽度并且在边缘条修剪时手动地或自动地设定所述边缘条宽度。

12.一种用于执行根据权利要求1至11所述的方法的装置，其特征在于，所述装置包括具有翻转牵拉部(10)和至少一个拉伸设备(2)以及至少一个卷绕机(3)的膜吹塑设备(1)和至少一个膜厚度轮廓调节系统。

13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述膜厚度轮廓调节系统包括：分段调节区域、用于所述膜厚度的至少两个测量装置(12、13)以及调节和评估单元，至少一个测量装置用于在所述膜吹塑头(6)之后和在所述拉伸设备(2)之前、优选在吹塑的管膜(7)的环周上测量所述管膜(7)的膜厚度实际轮廓，并且至少一个测量装置用于在所述拉伸设备(2)之后测量拉伸的膜的膜厚度实际轮廓。

14.根据权利要求12和13所述的装置，其特征在于，用于在所述拉伸设备(2)之后和所述卷绕机(3)之前测量拉伸的管膜(7)的膜厚度实际轮廓的测量装置(13)至少布置在分开和单独的单层膜幅材之一上。

15.根据权利要求12至14所述的装置，其特征在于，在所述拉伸设备(2)之后和在所述测量装置(13)之后布置有用于执行边缘修剪的装置，其中，所述用于执行边缘修剪的装置的切割装置的定位能够手动或自动地设定。

16.根据权利要求12至15所述的装置，其特征在于，所述分段调节区域被集成在所述膜吹塑头(6)中、在固定的或旋转的冷却环(15)中、在膜吹塑头(6)和所述展平部(9)前面之间的厚度调节装置中、在随后布置的与所述翻转牵拉部(10)同步地运动的厚度调节单元中，或者其组合中。