CN116497267A - 一种具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢及其制造方法，所述带钢一表面为硬脂酸盐润滑层，其表面粗糙度Ra≤0.3μm，Rz≤2μm，具有良好的润滑性和高表面清洁度；所述带钢的另一表面由内至外依次包括磷化层和硬脂酸盐润滑层，表面粗糙度Ra为0.6～1.8μm，Rz为6～16μm，该表面在延展过程中具有良好的表面润滑性。用本发明所述两表面差异化功能设计的带钢可直接冲压加工高精度、大变形量壳体零件，省去了采用传统钢板制造高精度、大变形量壳体零件冲压过程中的覆膜、涂油及成型后清洗等操作，大幅提升零件制造效率；且带钢具有良好的防锈和防腐蚀性能，在仓储运输过程中表面无需进行涂油处理。
Description
技术领域
本发明涉及金属表面处理及制造技术领域，特别涉及一种具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢及其制造方法。
背景技术
在金属材料加工领域，以高精度、高复杂度、环保要求为特征的连续高效加工技术，广泛应用于汽车和机械零件加工领域。经过理论分析、大量的实验室科学研究和应用实践调研表明高精度大变形壳体类零件在冲压过程中，与凹模接触的钢板表面承受了主要的变形摩擦力；与凸膜接触的钢板表面相对而言变形摩擦力较小，主要保障内表面尺寸精度。因此，与凹模接触的钢板表面需要在变形过程中能够提供充分的润滑功能，与凸模接触的钢板表面则不需要太高的润滑性能，但是需要超高的表面光洁度。为保证获得高尺寸精度/高表面质量的壳体类零件，要求材料两面具备不同的润滑功能。
材料供应商JFE、日新、POSCO等主要集中在产品力学性能优异开发，在冲压用材料开发研究领域，针对带钢表面润滑功能涂层方面主要聚焦于带钢双面涂层处理，例如日本专利JP05076347B2、日本专利JP8295985A、韩国专利KR376927B1。
在带钢表面双面涂层处理，主要工艺类型：(1)连续制造过程中通过辊涂+烘烤固化的方式在钢板表面形成微米级或亚微米的有机涂层，具体有中国专利CN104451638、CN103289569、CN105463436；(2)连续制造过程中通过喷淋方式在钢板表面形成磷化层/钝化层，具体参加中国专利CN111349867A。
中国专利CN103289569公开了“一种自润滑钝化液及用其涂敷的热镀锌自润滑钢板”，主要通过纳米MoS2和改性纳米聚四氟乙烯粒子在处理剂中的添加起到涂层固体润滑的功能。通过辊涂+烘烤固化的方式在钢板表面形成附着量800～1200mg/m2的润滑涂层。该发明产品主要适用于家电和微电机壳体材料的冲压需求，尚不能满足汽车和机械领域高精度要求部件的大变形冲压，且不能作为普通冷轧板表面处理。
中国专利CN111349867公开了“一种涂装友好的预磷化电镀锌汽车外板及其制备方法”，设计了一种含Nb超低碳钢板通过重力法电镀工艺在钢板表面形成连续镀层后，采用双面喷淋的方式在磷化温度50～60℃条件下形成1.0～2.0g/m2的预磷化层，经过涂油处理后形成满足汽车车身材料冲压润滑和耐蚀要求的产品。在车身产线可以良好应用，但不能满足汽车和机械领域高精度要求部件的大变形冲压要求，同时无法实现双面差异化润滑功能制造要求。
中国专利CN105018920A公开了“一种磷皂化生产工艺”，涉及一种加工小型部件得滚筒式连续磷化/皂化工艺，主要包括：入筒→脱脂→一次清洗→磷化→二次清洗→表调→皂化→出筒8个工艺流程，其中磷化温度60～85℃，浸渍3～10分钟，皂化温度为55～80℃，浸渍0.5～5分钟。该工艺主要是通过高温磷化+皂化处理的方式实现成品零件表面润滑功能，无法应用实现带钢连续制造。
中国专利CN105296997A公开了“一种27SiMn钢的磷化-皂化处理工艺”，主要是应用于一种高精度冷拔钢管的表面润滑处理方法，27SiMn钢部件进行酸洗→高温磷化(70℃)→皂化处理，同样是双面无差别化处理，且无法实现无法应用实现带钢连续制造。
因此，高精度大变形壳体类零件的加工对材料两面提出不同的润滑功能需求，传统方式实现钢板的双面差异化，在冲压工序对钢板凸模接触表面进行覆膜(塑料润滑膜)或涂敷润滑油，这种方式不能满足高效/环保制造要求。针对冲压过程中的涂敷主要聚焦润滑装置、润滑油涂敷方法及精冲用润滑剂组合物的研究。随着对高精度大变形壳体类零件的需求增加，简化零件的加工、生产工艺，生产出性价比更具市场竞争力的产品是整个行业的要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢及其制造方法，该带钢的两表面具有差异化功能，其中一表面的表面粗糙度Ra≤0.3μm，Rz≤2μm，具有良好的润滑性和高表面清洁度；另一表面的表面粗糙度Ra为0.6～1.8μm，Rz为6～16μm，在延展过程中具有良好的表面润滑性能，满足高精度、大变形量壳体零件加工过程中连续高效冲压工艺要求，省去了常规钢板在加工高精度、大变形壳体零件冲压过程中的覆膜、涂油及成型后的清洗操作，生产的零件可直接包装出厂，大幅提升零件制造效率；且带钢具有良好的防锈和防腐蚀性能，生产的零件在仓储运输过程中无需进行防锈油的涂敷。
为达到以上目的，本发明的技术方案如下：
一种具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢，所述免涂油带钢包括基板，所述基板一表面为硬脂酸盐润滑层，其表面粗糙度Ra≤0.3μm，Rz≤2μm；所述基板另一表面由内至外依次包括磷化层和硬脂酸盐润滑层，其表面粗糙度Ra为0.6～1.8μm，Rz为6～16μm。
优选的，所述基板的化学成分质量百分比为：C：0.1～0.7％，Si≤2％，P≤0.04％，S≤0.05％；Mn≤2％，Cr：0.2～1.4％，Al≤0.06％，Mo：0.05～0.2％，余量为Fe及其它不可避免的杂质。
优选的，所述基板厚度为1.0～6.0mm。
在本发明所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢中：
本发明所述带钢基板成分设计中：若C元素含量过高(＞0.7％)，会降低材料的表面化学反应性，进而影响到表面磷化和钝化成膜性能，材料成型稳定性容易出现不足。
Si元素可以有效改善材料高强度条件下的成型性能，含量过高(＞2％)，在热处理过程中会选择性氧化析出，析出物会富集到表面，影响后续的磷化和钝化成膜反应性能。
Mn元素起到保障材料强度和硬度的作用，含量过高(＞2％)，同样也会由于在热处理过程中选择性氧化析出，析出物会富集到表面，影响后续的磷化和钝化成膜反应性能。
P和S元素作为杂质元素，应尽量控制在较低范围，当其含量过高时会影响材料韧性，不能满足大变形量成型性能要求。
Cr，Al，Mo元素主要起到细化结晶的作用，过量的添加不利于产品制造经济性。
高精度、大变形壳体零部件加工厚度材料厚度一般在1～6mm，基板厚度过薄，基板厚度＜1mm时，经过大变形、深拉延，部件易发生壳壁过薄无法满足承载性能的要求问题。基板厚度过厚，基板厚度＞6mm时，冷轧产品制造产线无法实现有效制造。
本发明所述带钢一表面为硬脂酸盐润滑层，硬脂酸盐是一种兼顾内润滑和外润滑功能的材料加工润滑剂，在连续快速冲压过程中具备良好的热稳定性和优良的脱模性能(避免在模具表面黏附堆积)，避免成型零件内表面异常磨削颗粒污染影响，实现该表面的润滑性和高表面清洁度，其表面粗糙度Ra≤0.3μm，Rz≤2μm。
所述带钢另一表面由内至外依次包括磷化层和硬脂酸盐润滑层，即表面采用磷化+硬脂酸盐涂层结构设计，磷化膜和皂化膜均有润滑功能，两者相结合可以有效提升拉伸变形过程的润滑稳定性，其表面粗糙度Ra为0.6～1.8μm，Rz为6～16μm，保证带钢表面在延展过程中具有良好的表面润滑性能。带钢两表面具有差异化功能的结构设计，可以在高速、高精度成型冲压过程中提供个性化的功能需求。
本发明带钢在成型过程中与凹模接触的带钢表面为磷化层和硬脂酸盐润滑层，该表面在延展过程中具有良好的表面润滑性能，表面粗糙度Ra：0.6～1.8μm，Rz：6～16μm。当与凹模接触的带钢表面粗糙度偏低，即Ra<0.6或Rz<6时，表面润滑组分在变形延展过程快速流失，易出现润滑性能不足，导致材料表面拉毛进而损伤模具；当其粗糙度过高，即Ra＞1.8或Rz＞16时，变形延展过程的润滑性充足，连续冲压过程中易出现磨屑物过多的情况，影响模具寿命。
本发明带钢成型过程中与凸模接触的带钢表面为硬脂酸盐润滑层，该表面具有良好的润滑性和高表面清洁度，表面粗糙度Ra≤0.3μm，Rz≤2μm，与凸模接触的带钢表面是成型部件内表面，更加平滑的表面设计可以满足成型部件的高尺寸精度要求，同时该表面在成型过程全程与模具紧密接触，适当的表层润滑组分会在成型过程中充分发挥润滑作用。当与凸模接触表面粗糙度过高即Ra＞0.3或Rz＞2时，成型部件内表面尺寸精度和平滑度不良风险加大。
本发明所述带钢两表面采用差异化功能设计，其中与凸模接触的带钢表面具有良好的润滑性和高表面清洁度，与凹模接触的带钢表面在延展过程中具有良好的表面润滑性能，满足高精度、大变形量壳体零件加工过程中连续高效冲压工艺要求，省去了常规钢板在加工高精度、大变形壳体零件冲压过程中的覆膜、涂油操作，生产的产品可直接包装出厂，省去用户端成型后的清洗工序，大幅提升产品制造效率。
同时，带钢两表面均涂敷硬脂酸盐，硬脂酸盐成膜后在室温环境下具备优良的腐蚀介质阻隔功能，可以有效提升带钢表面的防锈、防腐蚀性能，用该带钢生产的零件，不需要再进行防锈油的涂敷。
本发明所述具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其包括如下步骤：
1)脱脂
带钢经张力辊进入脱脂槽，利用碱性脱脂剂将带钢表面油污清洗干净，所述碱性脱脂剂温度为30～60℃；
2)第一次漂洗
采用漂洗水对脱脂后的带钢表面进行清洗，所述漂洗水为电导率≤10us/cm的工业纯水，或者所述漂洗水为自来水+质量分数为0.2～1.1％的缓蚀剂；
3)活化、钝化
向漂洗后的带钢一表面喷淋磷化表面调整剂，喷淋压力为0.4～1.2bar，喷淋方向与带钢运行方向呈90～135°夹角；向带钢另一表面涂敷具有磷化阻隔功能的钝化处理剂；
4)磷化
采用高压喷淋的方式对喷淋磷化表面调整剂的带钢表面进行磷化处理，磷化处理时间6～12s，喷淋压力5～8bar；喷淋方向与带钢运行方向呈90～135°夹角；
5)第二次漂洗
采用电导率≤10us/cm的工业纯水对带钢表面进行漂洗，漂洗后进行表面挤干处理；
6)皂化
向带钢表面涂敷硬脂酸盐处理剂，之后采用压缩空气对带钢表面进行吹扫、擦拭辊处理，其中，涂敷温度为70～90℃。
优选的，步骤2)中，采用喷淋的方式对带钢表面进行冲洗，喷淋压力为2～4bar。
优选的，步骤2)中，所述缓蚀剂选自磷酸钠，亚硝酸钠，苯甲酸钠，硅酸钠中的一种或多种。
优选的，步骤3)中，所述具有磷化阻隔功能的钝化处理剂为Zr酸盐钝化处理剂或Cr酸盐钝化处理剂。
优选的，步骤4)中，喷淋方向与带钢运行方向呈100～120°夹角。
优选的，步骤5)中，采用喷淋的方式带钢表面进行漂洗，喷淋压力为1～4bar，喷淋方向与带钢运行方向呈90～120°夹角。
优选的，步骤6)中，采用喷淋的方式涂敷硬脂酸盐处理剂。
优选的，步骤6)中，所述硬脂酸盐处理剂中的硬脂酸盐为C18或C16的硬脂酸盐。
优选的，步骤6)中，所述硬脂酸盐处理剂由硬脂酸钠、硬脂酸镁、硬脂酸锌中的任意一种或多种混合配制。
优选的，步骤3)和/或步骤4)中，所述带钢两侧距离带钢边缘2～6cm处设置活动挡板，优选3～5cm。
优选的，步骤3)和/或步骤4)中，所述带钢运行速度为40～80m/min。
在本发明所述的制造方法中：
脱脂主要目的是对带钢表面脏污进行有效清洗。脱脂剂温度控制在30～60℃，温度过低(<30℃)，清洗能力显著下降表面清洗效果难以保障，或者需要大量清洗助剂添加不环保；温度过高(>60℃)，能耗过大不满足低碳生产要求。
第一次漂洗将带钢表面残留脱脂剂冲洗去除，通过表面水膜的连续状态来确认表面油污的清洗效果。在第一次漂洗过程中易出现锈蚀问题，主要通过漂洗水水质和缓蚀技术来有效避免。金属材料腐蚀在水中的腐蚀过程主要为电化学反应，水的导电性直接影响锈蚀反应的难易程度。水的导电受其中杂质的阴阳离子数量影响，主要通过电导率进行表征，脱脂后新鲜的金属材料表面及易发生锈蚀现象，漂洗过程采用采用电导率≤10us/cm的工业纯水，可以有效控制锈蚀问题的发生。
漂洗水采用自来水+质量百分比为0.2～1.1％的缓蚀剂，在表面充分清洗的同时能够有效降低水洗过程表面锈蚀风险，缓蚀剂添加量过低＜0.2％时，无法起到有效的缓蚀效果，当添加剂过量＞1.1％时，不符合经济环保要求。所添加的缓蚀剂选自磷酸钠，亚硝酸钠，苯甲酸钠，硅酸钠中的一种或多种。
活化&钝化：一方面是在带钢其中一表面喷淋磷化表面调整剂，形成促进磷化均匀形核的表调活化层，另一方面是在带钢另一表面涂敷具有磷化阻隔功能的钝化处理剂，形成具有磷化阻隔功能的防锈钝化层。活化&钝化处理过程中需要有效控制上下表面处理过程中的相互干扰问题。喷淋磷化表面调整剂过程中，喷淋压力控制在0.4～1.2bar，当压力过低、小于0.4bar时，磷化表面调整剂喷淋量不足，活化不充分。当喷淋压力过高、大于1.2bar时，同样会影响磷化表面调整剂的吸附量，进而导致产品磷化处理不充分。喷淋方向与带钢运行方向呈90～135°夹角，喷淋方向与带钢运行方向夹角优选100～120°，可以有效避免磷化表面调整剂对另一表面的影响。
带钢表面具有磷化阻隔功能的钝化处理剂的涂敷方式可以采用喷淋、辊涂、刷涂等，采用喷淋方式进行涂敷时，需要控制喷淋方向与带钢运行方向夹角范围，可降低喷淋飞溅引发的上下表面处理剂的相互影响。
为避免喷淋过程中两表面之间的干扰问题，可在带钢两侧距离带钢边缘2～6cm处设置活动挡板，主要目的是避免喷淋过程出现两表面处理剂相互污染的问题。当带钢与活动挡板之间的间隙过大(＞6cm)时，会造成上下表面不同处理剂在喷淋过程相互显著影响；当带钢与活动挡板之间的间隙过小(＜2cm)时，在正常生产过程中存在较大的带钢边部碰撞风险。带钢与活动挡板之间的间隙优选为3～5cm。
磷化的主要目的是在带钢单面快速形成均匀分布的磷化结晶颗粒，其特征是快速、均匀、非致密成膜。通过高压喷淋的方式，在6～12s时间内形成磷化膜，是由长条形的片状磷化结晶颗粒构成的非致密磷化膜，结晶颗粒尺寸长度8～20μm，膜重1～3g/m2。该磷化膜层一方面可以为后续硬脂酸盐成膜提供立体空间，有效增加产品表面硬脂酸盐润滑剂的存储量；另一方面在变形过程中保障润滑剂均匀分布，利用自身良好的摩擦润滑特性提供进一步的润滑功能。粗大结晶的非致密磷化膜的设计，可以起到有效降低冲压过程磨屑量的作用，进而提升模具寿命。
常规连续带钢磷化处理时间一般需要15s以上，本发明通过高压喷淋，通过控制喷淋压力在4～10bar，可以控制在6～12s完成有效的表面磷化处理，大幅提升了磷化效率。当喷淋压力偏低(＜4bar)时，连续制造过程磷化效率不满足快速6～12s磷化处理要求，产生的磷化结晶尺寸偏小(颗粒尺寸长度<8μm)，无法满足连续带钢生产产品表面要求。当喷淋压力过大(＞10bar)时，会产生过度飞溅，易对另一表面产生影响，且对磷化效果稳定性和磷化结晶分布的均匀产生不良影响。喷淋方向与带钢运行方向呈90～135°夹角，喷淋方向与带钢运行方向夹角优选100～120°。
第二次漂洗：主要作用是对表面残留的磷化处理剂进行有效清洗，由于带钢表面磷化膜和表面钝化膜的作用显著降低了该过程的锈蚀风险，无需进行特殊的防锈控制。带钢表面均采用电导率≤10us/cm的工业纯水进行漂洗，漂洗水温度为室温，喷淋压力为1～4bar，喷淋方向与带钢运行方向呈90～120°夹角。如果直接采用高电导率的自来水会在表面形成电解质残留，在后工序直接包覆在硬脂酸润滑膜下，影响产品储运过程的防锈性能。漂洗后进行表面挤干处理，有效降低表面水量。
硬脂酸盐处理(皂化处理)：采用喷淋方式，将70～90℃的硬脂酸盐液体涂敷至带钢表面，利用擦拭辊将表面膜层处理均匀。硬脂酸盐采用C18或C16的硬脂酸盐，由硬脂酸钠、硬脂酸镁、硬脂酸锌中的任意一种或多种混合配制。液态硬脂酸盐喷淋至带钢表面后通过压缩空气进行吹扫后，经过擦拭辊将表面膜层处理均匀。
完成上述工序后通过卷曲机将带钢进行卷曲后包装出厂，由于钢卷具有优良的防锈和防腐蚀性能，在仓储运输过程中不需要再进行防锈油的涂敷。
本发明的有益效果：
1、本发明获得两面具有差异化功能的带钢，其中一表面具有良好的润滑性和高表面清洁度，另一表面在延展过程中具有良好的表面润滑性，满足高精度、大变形量壳体零件加工过程中连续高效冲压工艺要求；而传统的钢板在加工高精度、大变形壳体零件冲压过程中需要进行覆膜、涂油操作，加工成零件后还需要对零件进行清洗。用本发明所述带钢可以直接冲压加工高精度、大变形量壳体零件，与利用常规的钢板相比，省去了覆膜、涂油及成型后清洗等操作，可直接包装出厂，大幅提升零件制造效率；且带钢两表面均涂敷硬脂酸盐，硬脂酸盐成膜后有效提升带钢表面的防锈和防腐蚀性能，带钢在仓储运输过程中不需要再进行防锈油的涂敷。
2、本发明提供的制造方法，基板进行脱脂和漂洗后，分别对基板两表面进行活化和钝化处理，并控制过程中的参数，防止两表面处理过程中的干扰，后续采用单面磷化喷淋工艺+双面皂化工艺，实现两表面差异化功能带钢的连续制造。
3、本发明采用高压喷淋的磷化工艺，在适当的装备长度条件下大幅降低了有效处理时间，带钢整体运行速度可以控制在40～80m/min，满足常规带钢高效制造的需求，使该方法可以直接连接于现有冷轧带钢连退平整工艺之后，也可以作为单独的带钢表面处理方式，实现两表面差异化功能带钢的连续制造。
附图说明
图1为本发明实施例带钢的结构示意图。
具体实施方式
下面通过附图和列举实施例和比较例对本发明进行具体说明，但本发明的范围并非通过这些实施例进行限定。
参见图1，其所示为本发明实施例带钢的结构，所述免涂油带钢包括基板，所述基板的A面由内至外依次包括磷化层1和硬脂酸盐润滑层2，基板的B面为硬脂酸盐润滑层2。
本发明实施例及对比例的基板成分参见表1，其成分余量为Fe和其它不可避免杂质。表2为实施例及对比例的制造工艺参数。本发明实施例和对比例工艺实施效果评价结果如表3所示。采用德国马尔Mahr MARSURF PS 10移动式粗糙度测量仪，对带钢两表面粗糙度Ra和Rz进行测量(测量参照标准GB/T 1031)。
本发明工艺实施效果评价标准：
(1)工艺过程——脱脂效果评估
通过脱脂后水洗过程表面水膜的连续状态对带钢表面脱脂清洗效果进行评价。目视观察脱脂后水洗表面水膜状态：
◎：表面水膜均匀连续，覆盖率100％；
×：表面水膜明显不连续，覆盖率小于100％。
(2)工艺过程——漂洗1后锈蚀现象
目视观察第一次漂洗后活化&钝化前带钢表面锈蚀情况：
◎：表面无锈蚀，锈蚀面积0％；
×：表面有锈点，锈蚀面积大于0％。
(3)工艺过程——磷化效果
磷化后取样通过SEM观察进行磷化处理的带钢表面上磷化结晶尺寸：
◎：上表面磷化结晶尺寸8～20μm，结晶均匀分布；
〇：上表面磷化结晶尺寸8～20μm，但结晶局部分布不均；
△：上表面磷化结晶尺寸小于8μm或大于20μm；
×：上表面无显著磷化结晶。
(4)工艺过程——清洁效果
磷化后取样通过SEM观察没有进行磷化处理的带钢表面：
◎：无磷化结晶；
〇：局部区域存在轻微磷化，无明显磷化结晶；
△：表面轻微磷化结晶；
×：表面明显磷化结晶。
由表3所示可知，实施例1-6按照本发明所述工序处理，获得的带钢工艺效果均表现优异，表面为硬脂酸盐润滑层，其表面粗糙度Ra≤0.3μm，Rz≤2μm，具有良好的润滑性和高表面清洁度；另一面由内至外依次包括磷化层和硬脂酸盐润滑层，其表面粗糙度Ra为0.6～1.8μm，Rz为6～16μm，表面在延展过程中具有良好的表面润滑性，实现带钢两表面的差异化功能设计，满足高精度、大变形量壳体零件加工过程中连续高效冲压工艺要求。
对比例1中磷化中未考虑磷化阻隔处理工艺，下表面局部收到磷化影响形成明显磷化结晶。对比例2脱脂温度接近室温无法满足表面有效清洗，同时由于磷化时间短且喷淋压力过低导致上表面未形成显著磷化结晶。对比例3由于漂洗水1采用了电导率偏高的自来水导致，脱脂后水洗过程明显锈蚀现象，对后续磷化产生不良影响。
本发明实施例获得的带钢，参照ASTM B117标准对带钢表面进行中性盐雾实验，带钢表面24h无锈蚀产生，其耐蚀性明显优于常规涂油钢板(中性盐雾实验表面出现锈蚀时间约为12h)，说明本发明获得的带钢具有良好的防锈和防腐蚀性能，可以满足4个月储运带钢表面无锈蚀的耐蚀性要求。
Claims (14)
1.一种具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢，其特征在于，所述免涂油带钢包括基板，所述基板一表面为硬脂酸盐润滑层，其表面粗糙度Ra≤0.3μm，Rz≤2μm；
所述基板另一表面由内至外依次包括磷化层和硬脂酸盐润滑层，其表面粗糙度Ra为0.6～1.8μm，Rz为6～16μm。
2.如权利要求1所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢，其特征在于，所述基板的化学成分质量百分比为：C：0.1～0.7％，Si≤2％，P≤0.04％，S≤0.05％；Mn≤2％，Cr：0.2～1.4％，Al≤0.06％，Mo：0.05～0.2％，余量为Fe及其它不可避免的杂质。
3.如权利要求1或2所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢，其特征在于，所述基板厚度为1.0～6.0mm。
4.如权利要求1～3任何一项所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，包括如下步骤：
1)脱脂
带钢经张力辊进入脱脂槽，利用碱性脱脂剂将带钢表面油污清洗干净，脱脂温度为30～60℃；
2)第一次漂洗
采用漂洗水对脱脂后的带钢表面进行清洗，所述漂洗水为电导率≤10us/cm的工业纯水，或者所述漂洗水为自来水+质量分数为0.2～1.1％的缓蚀剂；
3)活化、钝化
向漂洗后的带钢一表面喷淋磷化表面调整剂，喷淋压力为0.4～1.2bar，喷淋方向与带钢运行方向呈90～135°夹角；向带钢另一表面涂敷具有磷化阻隔功能的钝化处理剂；
4)磷化
采用高压喷淋的方式对喷淋磷化表面调整剂的带钢表面进行磷化处理，磷化处理时间6～12s，喷淋压力5～8bar，喷淋方向与带钢运行方向呈90～135°夹角；
5)第二次漂洗
采用电导率≤10us/cm的工业纯水对带钢表面进行漂洗，漂洗后进行表面挤干处理；
6)皂化
向带钢表面涂敷硬脂酸盐处理剂，之后采用压缩空气对带钢表面进行吹扫、擦拭辊处理，其中，涂敷温度为70～90℃。
5.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤2)中，采用喷淋的方式对带钢表面进行冲洗，喷淋压力为2～4bar。
6.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤2)中，所述缓蚀剂选自磷酸钠，亚硝酸钠，苯甲酸钠，硅酸钠中的一种或多种。
7.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤3)中，所述具有磷化阻隔功能的钝化处理剂为Zr酸盐钝化处理剂或Cr酸盐钝化处理剂。
8.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤4)中，喷淋方向与带钢运行方向呈100～120°夹角。
9.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤5)中，采用喷淋方式对带钢表面进行漂洗，喷淋压力为1～4bar，喷淋方向与带钢运行方向呈90～120°夹角。
10.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤6)中，采用喷淋方式涂敷硬脂酸盐处理剂。
11.如权利要求4或10所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤6)中，所述硬脂酸盐处理剂中的硬脂酸盐为C18或C16的硬脂酸盐。
12.如权利要求4或10或11所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤6)中，所述硬脂酸盐处理剂由硬脂酸钠、硬脂酸镁、硬脂酸锌中的任意一种或多种混合配制。
13.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤3)和/或步骤4)中，所述带钢两侧距离带钢边缘2～6cm处设置活动挡板，优选3～5cm。
14.如权利要求4所述的具有优良加工性和防腐性能的免涂油带钢的制造方法，其特征是，步骤3)和/或步骤4)中，所述带钢运行速度为40～80m/min。
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