CN116494542A - 一种磁颗热压工艺 - Google Patents

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CN116494542A CN202310380192.2A CN202310380192A CN116494542A CN 116494542 A CN116494542 A CN 116494542A CN 202310380192 A CN202310380192 A CN 202310380192A CN 116494542 A CN116494542 A CN 116494542A
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方彦雯
方志财
武侠
张世标
李雷
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    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
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Abstract

本发明涉及一种磁颗热压工艺，所述的该工艺流程依次包括：裁剪，浸泡，冲洗，烘干，定位，真空处理，热压，和冷却。裁剪合适尺寸的绣花贴面料，将绣花贴浸泡于TPU热熔胶纺丝液后冲洗干净并烘干，此时将面料、磁颗、TPU绣花贴片按顺序铺放于热压模具中进行真空处理，设定热压参数进行热压，待面料冷却后取出，得最终TPU绣花贴。本发明采用TPU热压，使得每颗磁颗上用TPU绣花贴粘贴结实，解决容易脱落或变得不粘的贴片问题。本发明粘贴结实，水洗不脱胶，粘结面积增大，减少磁颗翻转的概率。

Description

一种磁颗热压工艺
技术领域
本发明涉及一种磁颗热压工艺及装置，属于热压工艺技术领域。
背景技术
热塑性聚氨酯弹性体(Thermoplastic Urethane)可加热塑形，分子以线性结构排列，其大分子结构没有或很少产生交联，但在物理结构上存在一定的交缠。
TPU 是介于橡胶和塑料之间的一种材料，它在加热时软化，冷却后硬化。TPU不仅具有独特的分子结构，还具有优异的机械性能，弹性高、耐磨性好，强度高，同时 TPU 的疏水性和疏油性能也十分优异。
耐一般化学药品的优异性能决定了TPU材料在很多领域都有广泛的应用。TPU是由软段和硬段线性嵌段聚合物，由于其舒适性好、质轻、延伸性好、方便加工且环保。
TPU的力学性能主要包括硬度、拉伸性能、压缩性能、回弹和耐磨性能等，由于TPU自身的加热可塑形的特点，其力学性能与温度有很大的关系。拉伸应力随着弹性体温度的增加而降低，主要是因为 TPU中的硬段随温度的增加而逐渐软化。
发明内容
本专利目的是解决贴片粘贴的问题，提供一种磁颗热压工艺及装置，双面胶在打套结粉末掉入机器，使机器容易断线、抛线，在打套结时双面胶粘贴不牢固，容易脱落，给生产造成重复粘贴，有时位置不准确，容易造成断针现象，绣花贴水洗过后，容易脱胶失去固定作用，本发明采用TPU热压工艺，绣花贴粘贴结实，水洗不脱胶，粘结面积增大，减少磁颗翻转的概率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种磁颗热压工艺，该制备工艺顺序依次包括：裁剪，浸泡，冲洗，烘干，定位，真空处理，热压和自然冷却。
采用本发明，热压产生的物理熔接结构在不破坏纤维膜微观形貌的前提下，可以进一步降低纤维膜的孔径，优化纤维膜的孔道结构。
在对纤维膜和面料热压复合时，利用纤维膜中低熔点TPU组分受热熔融的特点，通过调控热压温度和TPU含量，使纤维与纤维间产生物理熔接结构，增强纤维之间的抱合力、黏合力。
作为优选，步骤一：裁剪绣花贴面料。
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中1~3h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果。
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制40~60℃烘干12h；
步骤五： 在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在模具上，再将磁颗放在模具的定位孔上，再放TPU贴片。
步骤六：为了防止在热压过程中由于密封不严产生气泡，需要提前进行密封处理，选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空。
步骤七：设定温度110~140℃，压力8~10千克，热压时间5~10秒。
步骤八：在热压程序执行完之后不要急于卸掉压力，为了保持几何形状，需要全程保压冷却。
采用本发明，在相对较高的热压温度下，相邻纤维之间的物理熔接程度增加，断裂强度提高，然而热压温度过高，则导致纤维膜进一步熔融为固相膜，固相结构脆弱，无法承受较高的抗拉强度。因此热压温度的调控至关重要，且对其复合面料性能具有重要意义。
作为优选，步骤二中TPU热熔胶纺丝液制备方法包括：首先将TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:3~1:6的溶剂，得到浓度分别12wt%~24 wt%的TPU热熔胶纺丝液。
其中，DMAc、丙酮用作合成纤维的原料及有机合成的优良极性溶剂。
其中，当TPU热熔胶浓度很低时，其溶液黏度也很低，进而导致射流高聚物分子链缠结作用减弱，难以抗衡静电场作用，因此射流发生断裂，形成珠粒。反之，随着纺丝液中TPU热熔胶浓度占比的增大，形成的纳米纤维珠粒就会越来越小，越来越均匀，直到溶液黏度够大时，串珠消失得到连续、均匀的面料。
其中，由于TPU热熔胶点状结构的形成不会使得其热熔胶网膜太致密而影响热压复后面料的透气透湿性，且点状结构的形成不仅有利于黏合TPU和面料，而且也能保障面料的透气透湿性。
作为优选，磁颗的制备方法包括：称取摩尔比为1:1:2:3~1:4:6:6的FeCl3·6H2O、FeC12·4H2O、氧化石墨烯和CoCl2·6H2O溶于40~100mL乙二醇中，在此基础上按Ag+:Co2+=1:200~1:800加入AgNO3，超声震荡使其充分溶解。称取0.6~1.2g的NaOH溶于30~60 mL乙二醇中，再量取8~16mL水合肼倒入1mol/L NaOH溶液中，制得还原液。将 Fe-Co-石墨烯盐溶液缓慢滴加至制备的还原液中，并用玻璃棒沿同一方向搅拌均匀。所得前驱体溶液密封后放入50~85℃水浴箱中保温4h。分离溶液中的黑色粉末并用无水乙醇清洗3-5次后保存于酒精中，研磨即得到有磁性Sm-Co/Fe3O4-Co-石墨烯磁性颗粒。
其中，Sm-Co颗粒的引入对Co2+还原起到了一定的诱导作用，作为复合颗粒中的磁性相，Co颗粒的尺寸过大会限制两相之间交换耦合作用的充分发挥，不利于复合颗粒磁性能的提高。
作为优选，AgNO3为形核剂。
其中，通过在体系中引入形核剂可以有效降低Co2+还原反应的激活能，提高反应速率，增大Co的形核率进而减小其颗粒尺寸。
添加形核剂后，Co2+还原形成的零价Co晶核数量增加，形核速率大于生长速率使得晶粒尺寸减小甚至形成非晶相。
作为优选，磁颗由10~20份FeCl3·6H2O，10~20份FeC12·4H2O，5~10份氧化石墨烯，10~20份CoCl2·6H2O制得。
作为优选，装置工作流程：手动将液压缸返回到初始位置，将面料、磁颗、TPU贴片放置模具中，然后将其放置到真空室腔体检测位置处，下部连接液压缸机构，四周配有加热体。
其中，热压板的厚度取决于其刚强度，且影响热压板孔道布置，普通胶合板的热压板厚度在40-60mm，热压板越厚，热容量与刚度也越好，为了使热压板的刚度，满足热压板的刚度要求，选择热压板厚度为 60mm。
其中（1）工作台台面平直度，允差≤0.05/1000mm。
（2）安装顶出缸孔的轴线与顶出缸台肩贴合平面间垂直度允差≤0.03/300mm。
（3）顶出缸台肩贴合面与工作台面间平行度允差≤0.05/300mm。
作为优选，将真空室关闭，开始抽真空，达到材料工作真空度后，启动加热，加热到目标设定值后，开始保温，保温一段时间后，保温结束；
其中，机身采用整体框架式结构，主要构件采用全钢板焊接结构件，增加双极板热压模具机身的静态、动态强度和刚度；工作油缸通过法兰与机身连接，油缸及活塞杆采用整体锻钢件，防止柱塞头脱落；动横梁采用 X 型导轨导向，行程限位采用位移传感器控制，调整精度更高，抗偏载能力强，稳定性好；热压板使用电加热板，分为上下两路温度自动控制系统，加热温度的控制，采用温控表控制，并显示在参数屏上，且电加热板与主机间采用耐压耐高温隔热板与通风槽等措施。
作为优选，启动液压装置，打开比例换向阀，由液压缸将实验装置模具顶起，到达工作位置后，打开比例减压阀，材料开始承受外部压力作用，随着压力的不断上升，绣花贴被挤压，当压力达到设定值时，开始进入保压状态。
其中，工作缸安装于上横梁，并施加作用力于上横梁，上横梁的工作油缸孔做成圆形支承筒形式，为使活塞运行平稳，上横梁油缸孔的轴线与安装油缸的台肩平面垂直，保证工作油缸支承面上刚度均匀，降低由于上横梁的不均匀变形使工作油缸的支承反力局部集中，降低油缸使用寿命。工作油缸孔的配合一般采用H9/f8，为了便于安装，下孔的直径应比上孔直径大10-30mm。
作为优选，保压状态结束后，即可完成TPU绣花贴。
作为优选，步骤五所述热压模具包括热压底模，热压底模上设置有铺平机构，铺平机构包括两组固定座、L形杆、支撑板、两组滑杆、两组弹簧、第一按压板、安装板、两组导向杆、连接板、辅助板和两组限位板，两组固定座右端分别与热压底模左端前侧和后侧连接，L形杆转动安装在两组固定座上，支撑板左端与L形杆右端连接，支撑板前部和后部连通设置有滑孔，两组滑杆在支撑板的两组滑孔内滑动，两组弹簧套设在两组滑杆外侧，两组弹簧顶端与支撑板底端紧密接触，两组弹簧底端与第一按压板顶端紧密接触，第一按压板顶端与两组滑杆底端连接，安装板底端与支撑板顶端连接，安装板前部和后部均连通设置有滑孔，两组导向杆在安装板的两组滑孔内滑动，两组导向杆右端均与连接板顶端连接，辅助板顶端与连接板底端连接，两组限位板分别安装在两组滑杆顶端。
更优选地，所述热压模具装置还包括固定架、转把、转轴、螺杆、第二按压板和两组滑块，固定架左端与第二按压板右端连接，第二按压板顶端与第一按压板底端接触，转轴通过轴承转动安装在固定架上，转把左端与转轴右端连接，转轴左端与螺杆右端连接，第一按压板右部设置有螺纹孔，螺杆与第一按压板螺纹孔螺纹连接，两组滑块分别安装在第二按压板顶端前侧和后侧，第一按压板底端设置有两组滑槽，两组滑块在第一按压板的两组滑槽内滑动。
更优选地，所述热压模具装置还包括两组螺纹环，两组螺纹环底端与第一按压板顶端接触，两组滑杆均设置有外螺纹，两组螺纹环分别与两组滑杆螺纹连接，两组弹簧底端与两组螺纹环顶端接触。
更优选地，所述热压模具装置还包括连接架和把手，连接架左端与连接板右端中部连接，把手安装在连接架顶端。
更优选地，所述热压模具装置还包括两组直线轴承，两组直线轴承分别安装在安装板的两组滑孔内，两组直线轴承与两组导向杆滑动连接。
更优选地，所述热压模具装置还包括防滑垫，防滑垫安装在第二按压板底端。
更优选地，所述热压模具装置还包括两组限位块，两组限位块分别安装在两组导向杆左端。
附图说明
图1是一种热压工艺流程。
图2是TPU绣花贴。
图3是本发明热压模具的结构示意图；
图4是图3的俯视结构示意图；
图5是图3中A的放大结构示意图；
图6是图5中第一按压板的左视放大结构示意图；
附图中标记：1、热压底模；2、固定座；3、L形杆；4、支撑板；5、滑杆；6、弹簧；7、第一按压板；8、安装板；9、导向杆；10、连接板；11、辅助板；12、固定架；13、转把；14、转轴；15、螺杆；16、第二按压板；17、螺纹环；18、连接架；19、把手；20、直线轴承；21、防滑垫；22、限位块；23、把套；24、限位板；25、滑块。
具体实施方式
实施例1
步骤一：裁剪绣花贴面料。
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中1h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果，TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:3的溶剂，得到浓度12wt%的TPU热熔胶纺丝液。
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制40℃烘干12h；
步骤五：在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在热压模具上，再将磁颗放在热压模具的定位孔上，再放TPU贴片。
步骤六：选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空。
步骤七：设定温度110℃，压力10千克，热压时间10秒。
步骤八：保持几何形状，全程保压冷却。
实施例2
步骤一：裁剪绣花贴面料。
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中1h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果。TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:4的溶剂，得到浓度16wt%的TPU热熔胶纺丝液
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制45℃烘干12h；
步骤五： 在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在模具上，再将磁颗放在模具的定位孔上，再放TPU贴片。
步骤六：选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空。
步骤七：设定温度115℃，压力8千克，热压时间10秒。
步骤八：保持几何形状，全程保压冷却。
实施例3
步骤一：裁剪绣花贴面料。
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中1h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果。TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:4的溶剂，得到浓度16wt%的TPU热熔胶纺丝液
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制50℃烘干12h；
步骤五： 在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在模具上，再将磁颗放在模具的定位孔上，再放TPU贴片。
步骤六：选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空。
步骤七：设定温度118℃，压力8千克，热压时间8秒。
步骤八：保持几何形状，全程保压冷却。
实施例4
步骤一：裁剪绣花贴面料。
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中2h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果。TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:5的溶剂，得到浓度20wt%的TPU热熔胶纺丝液；
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制50℃烘干12h；
步骤五： 在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在模具上，再将磁颗放在模具的定位孔上，再放TPU贴片。
其中，磁颗的制备包括称取3g的球磨Sm-Co颗粒，加入到30mL乙二醇中，添加1g的表面活性剂后超声震荡使表面活性剂充分溶解。称取摩尔比为1:1:2:3的FeCl3·6H2O、FeC12·4H2O、氧化石墨烯和CoCl2·6H2O溶于40m乙二醇中，在此基础上按Ag+:Co2+=1:200加入AgNO3，超声震荡使其充分溶解。称取0.6g的NaOH溶于30mL乙二醇中，再量取8mL水合肼倒入1mol/L NaOH溶液中，制得还原液。将 Fe-Co-石墨烯盐溶液缓慢滴加至制备的还原液中，并用玻璃棒沿同一方向搅拌均匀。所得前驱体溶液密封后放入50℃水浴箱中保温4h。分离溶液中的黑色粉末并用无水乙醇清洗3次后保存于酒精中，研磨即得到有磁性Sm-Co/Fe3O4-Co-石墨烯磁性颗粒。
步骤六：选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空。
步骤七：设定温度120℃，压力10千克，热压时间10秒。
步骤八：保持几何形状，全程保压冷却。
如图3至图6所示，本发明步骤五所用的热压模具装置，包括热压底模1，热压底模1上设置有铺平机构，铺平机构包括两组固定座2、L形杆3、支撑板4、两组滑杆5、两组弹簧6、第一按压板7、安装板8、两组导向杆9、连接板10、辅助板11和两组限位板24，两组固定座2右端分别与热压底模1左端前侧和后侧连接，L形杆3转动安装在两组固定座2上，支撑板4左端与L形杆3右端连接，支撑板4前部和后部连通设置有滑孔，两组滑杆5在支撑板4的两组滑孔内滑动，两组弹簧6套设在两组滑杆5外侧，两组弹簧6顶端与支撑板4底端紧密接触，两组弹簧6底端与第一按压板7顶端紧密接触，第一按压板7顶端与两组滑杆5底端连接，安装板8底端与支撑板4顶端连接，安装板8前部和后部均连通设置有滑孔，两组导向杆9在安装板8的两组滑孔内滑动，两组导向杆9右端均与连接板10顶端连接，辅助板11顶端与连接板10底端连接，两组限位板24分别安装在两组滑杆5顶端；使L形杆3整体翻转，将布放置在热压底模1顶端，人工将布的左端进行铺平，然后使L形杆3反向翻转，当辅助板11与布接触时，两组弹簧6则处于压缩状态，两组弹簧6则推动第一按压板7向下运动，两组滑杆5则在支撑板4的两组滑孔内滑动，第一按压板7则对布的左端进行压紧，此时拉动连接板10，两组导向杆9则在安装板8的两组滑孔内滑动，连接板10则带动辅助板11向右运动，辅助板11则对热压底模1上的布进行铺平，通过设置此设备，便于快速的将布在热压底模1上进行铺平，提高了其工作效率。
热压模具装置还包括固定架12、转把13、转轴14、螺杆15、第二按压板16和两组滑块25，固定架12左端与第二按压板16右端连接，第二按压板16顶端与第一按压板7底端接触，转轴14通过轴承转动安装在固定架12上，转把13左端与转轴14右端连接，转轴14左端与螺杆15右端连接，第一按压板7右部设置有螺纹孔，螺杆15与第一按压板7螺纹孔螺纹连接，两组滑块25分别安装在第二按压板16顶端前侧和后侧，第一按压板7底端设置有两组滑槽，两组滑块25在第一按压板7的两组滑槽内滑动；通过设置固定架12、转把13、转轴14、螺杆15、第二按压板16和滑块25，通过转把13转动转轴14，转轴14则带动螺杆15与第一按压板7螺纹连接，螺杆15则通过转轴14带动固定架12运动，固定架12则带动第二按压板16运动，可以对第一按压板7按压的初始位置进行调节。
热压模具装置还包括两组螺纹环17，两组螺纹环17底端与第一按压板7顶端接触，两组滑杆5均设置有外螺纹，两组螺纹环17分别与两组滑杆5螺纹连接，两组弹簧6底端与两组螺纹环17顶端接触；通过设置螺纹环17，通过转动螺纹环17，螺纹环17则与滑杆5螺纹连接，滑杆5则会对弹簧6的弹力进行调整，便于对弹簧6的初始弹力进行调整。
热压模具装置还包括连接架18和把手19，连接架18左端与连接板10右端中部连接，把手19安装在连接架18顶端；通过设置连接架18和把手19，便于拉动辅助板11。
热压模具装置还包括两组直线轴承20，两组直线轴承20分别安装在安装板8的两组滑孔内，两组直线轴承20与两组导向杆9滑动连接；通过设置直线轴承20，可以减小安装板8与导向杆9的摩擦，从而降低其磨损程度。
热压模具装置还包括防滑垫21，防滑垫21安装在第二按压板16底端；通过设置防滑垫21，可以增大第二按压板16与布的摩擦力，起防滑的作用。
热压模具装置还包括两组限位块22，两组限位块22分别安装在两组导向杆9左端；通过设置限位块22，可以起对导向杆9限位的作用。
热压模具装置还包括把套23，把套23安装在把手19上；通过设置把套23，可以提高工作人员握持把手19的舒适度。
本发明的热压模具装置，其在工作时，首先使L形杆3整体翻转，将布放置在热压底模1顶端，人工将布的左端进行铺平，然后使L形杆3反向翻转，当辅助板11与布接触时，两组弹簧6则处于压缩状态，两组弹簧6则推动第一按压板7向下运动，两组滑杆5则在支撑板4的两组滑孔内滑动，第一按压板7则对布的左端进行压紧，此时拉动连接板10，两组导向杆9则在安装板8的两组滑孔内滑动，连接板10则带动辅助板11向右运动，辅助板11则对热压底模1上的布进行铺平即可。
实施例5
步骤一：裁剪绣花贴面料。
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中2h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果。TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:5的溶剂，得到浓度20wt%的TPU热熔胶纺丝液；
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制55℃烘干12h；
步骤五： 在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在模具上，再将磁颗放在模具的定位孔上，再放TPU贴片。
其中，磁颗的制备包括称取4g的球磨Sm-Co颗粒，加入到 35mL乙二醇中，添加1.2g的表面活性剂后超声震荡使表面活性剂充分溶解。称取摩尔比为1:2:2:3的FeCl3·6H2O、FeC12·4H2O、氧化石墨烯和CoCl2·6H2O溶于45m乙二醇中，在此基础上按Ag+:Co2+=1:300加入AgNO3，超声震荡使其充分溶解。称取0.8g的NaOH溶于35 mL乙二醇中，再量取10mL水合肼倒入1mol/L NaOH溶液中，制得还原液。将 Fe-Co-石墨烯盐溶液缓慢滴加至制备的还原液中，并用玻璃棒沿同一方向搅拌均匀。所得前驱体溶液密封后放入55℃水浴箱中保温4h。分离溶液中的黑色粉末并用无水乙醇清洗3次后保存于酒精中，研磨即得到有磁性Sm-Co/Fe3O4-Co-石墨烯磁性颗粒。
步骤六：选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空。
步骤七：设定温度135℃，压力9千克，热压时间9秒。
步骤八：保持几何形状，全程保压冷却。
实施例6
步骤一：裁剪绣花贴面料。
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中2h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果。TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:6的溶剂，得到浓度24wt%的TPU热熔胶纺丝液；
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制60℃烘干12h；
步骤五： 在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在模具上，再将磁颗放在模具的定位孔上，再放TPU贴片。
其中，磁颗的制备包括称取5g的球磨Sm-Co颗粒，加入到40mL乙二醇中，添加1.4g的表面活性剂后超声震荡使表面活性剂充分溶解。称取摩尔比为1:2:3:4的FeCl3·6H2O、FeC12·4H2O、氧化石墨烯和CoCl2·6H2O溶于60m乙二醇中，在此基础上按Ag+:Co2+=1:350加入AgNO3，超声震荡使其充分溶解。称取0.8g的NaOH溶于40 mL乙二醇中，再量取12mL水合肼倒入1mol/L NaOH溶液中，制得还原液。将 Fe-Co-石墨烯盐溶液缓慢滴加至制备的还原液中，并用玻璃棒沿同一方向搅拌均匀。所得前驱体溶液密封后放入60℃水浴箱中保温4h。分离溶液中的黑色粉末并用无水乙醇清洗4次后保存于酒精中，研磨即得到有磁性Sm-Co/Fe3O4-Co-石墨烯磁性颗粒。
步骤六：选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空。
步骤七：设定温度140℃，压力10千克，热压时间10秒。
步骤八：保持几何形状，全程保压冷却。
对比例1
先将面料放在热压模具上，再将磁颗放在面料上，磁颗用带有粘胶的圆布片黏贴。
将实例1至6所得的TPU绣花贴及对比例产品1进行检测，具体检测方法如下：
力学性能
实验利用智能电子拉力试验机对TPU绣花贴的力学性能（断裂强力-断裂伸长率）进行测定，将所制备面料通过比量找到均匀性较好的地方，裁剪成3×80 mm2的长条样品，设定夹距为50 mm、面料的拉伸速率为50mm/min，并对每个参数对应的面料进行多次测试，然后求取均值。
厚度测试
采用数字式织物厚度仪
孔隙率
采用公式计算织物的孔隙率：P=N1/N0*100%
P是孔隙率，N1表示孔隙面积像素点个数，N0表示整个图像像素点个数。
透气性
国内通常使用GB/T 5453-1997(等效采用ISO 9237-1995)标准测试织物的透气性，该标准适用于多种织物，服用织物与产业用织物通过不同的压降进行细微区分，服用织物压降选择100Pa。透气量是指织物两面在规定的压力差下，单位时间内流过织物单位面积的空气体积。测试每个试样的中间区域，并于不同部位测10 次后取平均值。
透湿性能
采用国标 GB/T 12704.2-2009蒸发法(正杯法)测量经过热压工艺后TPU织物透湿性能。试样在温度(38±2)℃，湿度(50±2)%环境中调试1小时，使用电子天平称得第一次重量，在放入仪器箱中蒸发1小时，称得第二次重量，两次试样的重量差即为试样1小时内的蒸发量。
表1 力学性能
热压温度为120℃时，TPU绣花贴的断裂强度为66MPa，断裂伸长率为42.1%。将温度从110℃提高到120℃，复合面料的断裂强度从35MPa 提高到66Pa，断裂伸长率也从36.6%提高到 42.1%。这些结果可能是由于在相对较高的热压温度下，相邻纤维之间的物理熔接程度增加所致。但当热压温度进一步升高至140℃时，复合面料的断裂强度和断裂伸长率均有所下降。造成这一结果的原因是热压温度过高，导致纤维膜进一步熔融为固相膜，固相结构脆弱，无法承受较高的抗拉强度。由此可以看出，此处热压温度120℃时，可大幅度提高面料的力学性能。
表2 TPU绣花贴厚度和孔隙率
由表可知，实施例4的厚度最小，为0.3mm，对比例1最大，分别为0.98mm，10.215%。热压处理后的TPU绣花贴收缩、熔融，因此结构更紧密。热熔使TPU绣花贴厚度减小但同时孔隙被熔融后的TPU覆盖，相比于厚度，孔隙率对透气透湿性的影响更显著。TPU热熔的越多，空气和水汽透过绣花贴的量越低，这是热压后绣花贴透气性和透湿性降低的最主要原因。
表3透气性和透湿量
经热压后，TPU绣花贴的透气量下降明显，但织物的透湿量减少有限。而随着热压温度、时间和压力的增加，TPU绣花贴透气性和透湿性也有不同程度的降低。而热压温度从120℃增加到140℃时，TPU绣花贴的透气性大幅降低，此时TPU绣花贴的透湿性也是所有试样中最低的，这是因为 TPU的热熔温度是140℃，熔融后的TPU使线圈中的孔眼减小，因此透气透湿大幅下降。但是TPU熔融后并未完全覆盖TPU绣花贴间孔眼，这也是140℃热压工艺下，TPU绣花贴仍具有一定的透气透湿的原因。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种磁颗热压工艺，其特征在于，所述的该工艺流程依次包括：裁剪，浸泡，冲洗，烘干，定位，真空处理，热压，和冷却。
2.根据根据权利要求1所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于，制备工艺步骤如下：
步骤一：裁剪绣花贴面料；
步骤二：将绣花贴浸泡在TPU热熔胶纺丝液中1~3h，保证所有的绣花贴都能得到最优的浸润效果；
步骤三：用大量清水将绣花贴冲洗数次然后进行过滤，去除表面杂质；
步骤四：将过滤完之后的绣花贴放入烘箱中，控制40~60℃烘干12h；
步骤五： 在热压模具中进行面料的铺放，铺放顺序为先将面料放在模具上，再将磁颗放在模具的定位孔上，再放TPU贴片；
步骤六：为了防止在热压过程中由于密封不严产生气泡，需要提前进行密封处理，选用耐高温的聚氯乙烯薄膜将热压模具进行包覆，在抽真空处留有气孔，气孔接真空泵，在热压过程中持续抽真空；
步骤七：设定温度110~140℃，压力8~10千克，热压时间5~10秒；
步骤八：在热压程序执行完之后，全程保压冷却。
3.根据根据权利要求2所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于：步骤二中TPU热熔胶纺丝液制备方法包括：首先将TPU热熔胶溶于DMAc:丙酮=1:3~1:6的溶剂，得到浓度分别12wt%~24 wt%的TPU热熔胶纺丝液。
4.根据根据权利要求2所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于：装置工作流程：手动将液压缸返回到初始位置，将面料、磁颗、TPU贴片放置模具中，然后将其放置到真空室腔体检测位置处，下部连接液压缸机构，四周配有加热体。
5.根据根据权利要求4所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于，将真空室关闭，开始抽真空，达到材料工作真空度后，启动加热，加热到目标设定值后，开始保温，保温一段时间后，保温结束。
6.根据根据权利要求5所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于，启动液压装置，打开比例换向阀，由液压缸将实验装置模具顶起，到达工作位置后，打开比例减压阀，材料开始承受外部压力作用，随着压力的不断上升，绣花贴被挤压，当压力达到设定值时，开始进入保压状态。
7.根据根据权利要求1-6任一项所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于，所述磁颗的制备方法包括：称取摩尔比为1:1:2:3~1:4:6:6的FeCl3·6H2O、FeC12· 4H2O、氧化石墨烯和CoCl2·6H2O溶于40~100mL乙二醇中，在此基础上按Ag+:Co2+=1:200~1:800加入AgNO3，超声震荡使其充分溶解；称取0.6~1.2g的NaOH溶于30~60 mL乙二醇中，再量取8~16mL水合肼倒入1mol/L NaOH溶液中，制得还原液；将Fe-Co-石墨烯盐溶液缓慢滴加至制备的还原液中，并用玻璃棒沿同一方向搅拌均匀；所得前驱体溶液密封后放入50~85℃水浴箱中保温4h；分离溶液中的黑色粉末并用无水乙醇清洗3-5次后保存于酒精中，研磨即得到有磁性Sm-Co/Fe3O4-Co-石墨烯磁性颗粒。
8.根据权利要求7所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于：AgNO3为形核剂。
9.根据权利要求8所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于：：磁颗由10~20份FeCl3·6H2O，10~20份FeC12·4H2O，5~10份氧化石墨烯，10~20份CoCl2·6H2O制得。
10.根据根据权利要求1-3任一项所述的一种磁颗热压工艺，其特征在于，步骤五所述热压模具包括热压底模（1），热压底模（1）上设置有铺平机构，其特征在于，铺平机构包括两组固定座（2）、L形杆（3）、支撑板（4）、两组滑杆（5）、两组弹簧（6）、第一按压板（7）、安装板（8）、两组导向杆（9）、连接板（10）、辅助板（11）和两组限位板（24），两组固定座（2）右端分别与热压底模（1）左端前侧和后侧连接，L形杆（3）转动安装在两组固定座（2）上，支撑板（4）左端与L形杆（3）右端连接，支撑板（4）前部和后部连通设置有滑孔，两组滑杆（5）在支撑板（4）的两组滑孔内滑动，两组弹簧（6）套设在两组滑杆（5）外侧，两组弹簧（6）顶端与支撑板（4）底端紧密接触，两组弹簧（6）底端与第一按压板（7）顶端紧密接触，第一按压板（7）顶端与两组滑杆（5）底端连接，安装板（8）底端与支撑板（4）顶端连接，安装板（8）前部和后部均连通设置有滑孔，两组导向杆（9）在安装板（8）的两组滑孔内滑动，两组导向杆（9）右端均与连接板（10）顶端连接，辅助板（11）顶端与连接板（10）底端连接，两组限位板（24）分别安装在两组滑杆（5）顶端。
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