CN116461963B - 深沟球轴承全自动组装码垛装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于轴承生产加工技术领域，尤其涉及一种深沟球轴承全自动组装码垛装置，包括机架，所述机架的前方下侧设置工作台，所述机架内设置有分别实现内圈和外圈单独下料的下料导出机构，所述下料机构的前方设置有便于分别控制内圈和外圈导出方向的导引机构，位于所述导出机构上方的机架上设置有可移动调节且便于滚动体自由下落的下料装置，所述丝杆移动组件的上设置有用于承载内圈和外圈的承载机构，与所述承载机构相对应的工作台后方设置有用于顶向外圈且具有转动功能的抵紧机构，所述承载机构的外周还设置有限位机构。本发明充分优化深沟球轴承自动组装的工作进程，调动设备配合的紧密性，提高设备使用回报率，保障效益，适合大规模推广使用。

Description

深沟球轴承全自动组装码垛装置

技术领域

本发明属于轴承生产加工技术领域，尤其涉及一种深沟球轴承全自动组装码垛装置。

背景技术

深沟球轴承，是滚动轴承中最为普通的一种类型，也是应用最广泛的一种滚动轴承；其是由一个外圈，一个内圈、一组钢球和一组保持架构成，主要承受径向载荷，也可同时承受径向载荷和轴向载荷。其特点是摩擦阻力小，转速高。深沟球轴承类型有单列和双列两种，深沟球结构还分密封和开式两种结构，开式是指轴承不带密封结构，密封型深沟球分为防尘密封和防油密封。防尘密封盖材料为钢板冲压，只起到简单的防止灰尘进入轴承滚道。防油型为接触式油封，能有效的阻止轴承内的润滑脂外溢。

对于深沟球轴承的生产组装过程来说，传统的生产方式是：操作人员将分别将内外圈按照套放的方式进行放置，且确保内圈的一侧外周靠近外圈的内侧，取放一定数量的滚动体放置在内、外圈之间的空隙处，待滚动体放置完成后，调整内外圈的所处位置，以使滚动体均匀排列在两者之间，下一步再将保持架安装上，整个生产加工过程均由人工制备完成，具有工人劳动强度大、工作进程缓慢与人工成本相对较高的不足。

随着经济的不断发展，深沟球轴承的安装过程也逐渐机械化，比如滚动体逐一下落动作的完成、机械化的保持架上料与铆接工作的进行以及轴承完整体的码垛放置等，投放至厂房内各设备部件之间的配合则形成了深沟球轴承的自动化组装加工生产线，提高了厂房生产效率；但是，针对应用于深沟球轴承自动组装的现有设备来说，其多成规模化与大型化，在厂房内的占地面积颇大，一般都需要单独设立一个生产厂房，生产投入成本相对较大，且厂房内的管理维护相对繁琐复杂；此外，现有深沟球轴承的自动组装时的工序逐一进行，设备部件运行多是负责单一步骤，尤其是内外圈放置完毕，待与滚动体相配合的过程来说，多是将工件推动至滚动体上料处，存有工件的受损的可能，同时也存会有设备会出现怠工的弊端，设备使用率不大，致使其成本回报率较低，厂房经济效益不明显，无法满足实际生产使用需求，为此，我们提供了一种的深沟球轴承全自动组装码垛装置，其相对现有自动化组装生产设备进行一定程度上的优化，一方面减小设备整体构成的规格，占地面积大幅降低，并有效代替现有设备大范围的平铺所构成的加工生产线，便于厂房内的管理维护，另一方面充分调动设备部件配合的紧密性，有效提高设备使用的回报率，降低怠工情况，保障厂房内生产的经济效益，满足生产使用需求。

发明内容

本发明针对上述的深沟球轴承组装加工生产过程所存在的技术问题，提出一种设计合理、结构简单、加工方便且相对现有自动化组装生产设备进行一定程度上的优化，一方面减小设备整体构成的规格，占地面积大幅降低，并有效代替现有设备大范围的平铺所构成的加工生产线，便于厂房内的管理维护，另一方面充分调动设备部件配合的紧密性，有效提高设备使用的回报率，降低怠工情况，保障厂房内生产的经济效益，满足生产使用需求的深沟球轴承全自动组装码垛装置。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为一种深沟球轴承全自动组装码垛装置，包括机架，所述机架的前方下侧设置工作台，所述机架内设置有分别实现内圈和外圈单独下料的下料导出机构，所述下料导出机构的前方设置有便于分别控制内圈和外圈导出方向的导引机构，位于所述下料导出机构上方的机架上设置有可移动调节且便于滚动体自由下落的下料装置，所述工作台内设置有丝杆移动组件，所述丝杆移动组件的上设置有用于承载内圈和外圈的承载机构，与所述承载机构相对应的工作台后方设置有用于顶向外圈且具有转动功能的抵紧机构，所述承载机构的外周还设置有限位机构，所述工作台内的前方设置有对组装后工件进行取出的转运取放机构，所述转运取放机构的两侧设置有便于保持架与工件进行组装的保持架安装机构。

作为优选，所述下料导出机构包括撑板，所述撑板的上方内分别设置有与内圈和外圈相适配的凹板，两个所述凹板端部的上方设置有集中罩，所述集中罩的上方左右设置有两个便于内圈和外圈分别放置的内圈套管和外圈套管，所述撑板的后方设置有第一气缸，所述第一气缸的端部设置有与凹板内周相适配的顶板。

作为优选，所述导引机构包括与撑板相连接的T形板，所述T形板的上方横向设置有两个第一滑条，所述第一滑条上左右套设有两组可移动调节的导向板，所述导向板内开设有呈L形状设计的导引槽，所述T形板的一侧上方设置有用于控制位于右侧所述导向板水平移动的第二气缸，所述T形板的一侧下方设置有用于控制位于左侧所述导向板水平移动的第三气缸。

作为优选，所述下料装置包括可纵向移动调节的移动板，所述移动板一侧设置有第四气缸，所述移动板的上端设置有滚动体套管，所述滚动体套管的下端设置有套筒，所述套筒的下端设置有伸出管，所述移动板下端的前后两侧设置有呈T形状设计的载板，所述载板外侧设置有步进电机，两个所述载板之间横跨设置有转动管，所述转动管内开设有呈L弧形状设计的通孔，位于所述转动管两侧的斜下方倾斜设置有呈L形状设计的导出管。

作为优选，所述承载机构包括凹形支架，所述凹形支架上方设置有第五气缸，所述第五气缸的端部设置有移动块，所述移动块的一侧设置有撑架，所述撑架上设置有圆载盘，所述圆载盘的几何中心处设置有卡盘。

作为优选，两组所述抵紧机构呈镜像状排布在工作台后方的左右两侧，所述抵紧机构包括第二滑条，所述第二滑条上设置有滑块，所述滑块的一侧设置有驱动电机，所述驱动电机的上端设置有转盘，所述转盘上端设置有可随转盘发生转动且具有磁场强度的电磁盘，所述第二滑条的一侧设置有第六气缸，且与滑块的另一侧相连接，所述限位机构包括电推杆，所述电推杆的端部设置有转动轮，且与转盘呈对角状设立。

作为优选，所述电磁盘包括产生磁场的绝缘盘，所述绝缘盘边缘处设置有多个经充磁后的铁柱，所述导引机构和工作台之间设置有隔板，所述隔板的一侧设置有可升降调节的电磁感应开关。

作为优选，所述转运取放机构包括设置在工作台内的中空旋转平台，所述中空旋转平台的上方设置有转动架，所述转动架上设置有第七气缸，所述转动架的内侧设置有可升降调节的安置板，所述安置板的下端设置可移动调节的夹持气缸，所述夹持气缸的下端设置有分球器。

作为优选，所述保持架安装机构包括立架，所述立架上端设置有便于轴承放置的轴承放置板，所述轴承放置板的几何中心处开设有通槽，所述轴承放置板的一侧设置有可调节的限位板，所述立架的下端设置有顶升气缸，所述顶升气缸的输出端设置有升降板，所述升降板的上端设置有承载架体，所述升降板和承载架体之间设置有第八气缸，且其后端与升降板的上端相转动连接，其输出端与承载架体的下端相转动连接，所述承载架体的上端设置有与保持架相适配放置的适配块，所述适配块的一侧设置有顶杆。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，

1、本发明提供的一种深沟球轴承全自动组装码垛装置，通过设置的下料导出机构，实现了对轴承内圈和外圈部件的逐一下料，保证组装工作的有效开展；通过设置的导引机构，实现对内圈和外圈部件导出方向的有效导引，确保其下料位置的准确性与合理性，为后续组装工作的进行提供先决条件；通过设置的下料装置，能够实现对滚动体部件的有效导出，并能够根据组装工作进程进行自由通断转换，保证工作进程；通过设置的丝杆移动组件和承载机构，实现了多方向上的自由调节移动，完成对待加工工件的承接，保证其放置的稳定性，确保工作进程；

2、通过设置的抵紧机构和限位机构，抵紧机构一方面为内圈和外圈之间空隙的形成提供了便利，保证了滚动体的有效填充，另一方面配合着限位机构实现对工件所处位置的稳定设立，同时，搭配电磁盘和电磁感应开关之间的使用，对下料装置在运行使用过程中的下料通断转换提供了先决条件，大大提高了装置设备部件使用的联动性与使用功能性，满足使用需求，此外，限位机构还能对外圈进行顶动，使得内圈和外圈具有同心效果，保证产品成型品质；

3、通过设置的转运取放机构，实现对了初步组装后工件的取放转运及完成组装后工件的取放和转运码垛工作，提高装置设备使用功能性的同时，保障了工作进程的有效开展；通过设置的保持架安装机构，为轴承工件组装成完整体提供了先决条件，确保工件成型品质；

4、本装置设计合理、结构简单、加工方便且相对现有自动化组装生产设备进行一定程度上的优化，一方面减小设备整体构成的规格，占地面积大幅降低，并有效代替现有设备大范围的平铺所构成的加工生产线，便于厂房内的管理维护，另一方面充分调动设备部件配合的紧密性，有效提高设备使用的回报率，降低怠工情况，保障厂房内生产的经济效益，满足生产使用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为深沟球轴承全自动组装码垛装置的结构示意图；

图2为深沟球轴承全自动组装码垛装置的结构正视图；

图3为深沟球轴承全自动组装码垛装置的结构后视图；

图4为深沟球轴承全自动组装码垛装置的结构侧视图；

图5为深沟球轴承全自动组装码垛装置的部分内部结构俯视示意图；

图6为下料装置的部分内部结构示意图；

图7为承载机构、抵紧机构和限位机构相配合的结构示意图；

图8为承载机构、抵紧机构和限位机构相配合的结构仰视示意图；

图9为保持架安装机构的结构示意图；

图10为保持架安装机构的结构仰视示意图；

以上各图中，1、机架；2、工作台；3、下料导出机构；31、撑板；32、凹板；33、集中罩；34、内圈套管；35、外圈套管；36、第一气缸；37、顶板；4、导引机构；41、T形板；42、第一滑条；43、导向板；431、导引槽；44、第二气缸；45、第三气缸；5、下料装置；51、移动板；52、第四气缸；53、滚动体套管；54、套筒；541、伸出管；55、载板；56、步进电机；57、转动管；571、通孔；58、导出管；6、丝杆移动组件；7、承载机构；71、支架；72、第五气缸；73、移动块；74、撑架；75、圆载盘；76、卡盘；8、限位机构；81、电推杆；82、转动轮；9、转运取放机构；91、中空旋转平台；92、转动架；93、第七气缸；94、安置板；95、夹持气缸；96、分球器；10、保持架安装机构；101、立架；102、轴承放置板；1021、通槽；103、限位板；104、顶升气缸；105、升降板；106、承载架体；107、第八气缸；108、适配块；109、顶杆；11、电磁盘；111、绝缘盘；112、铁柱；12、隔板；13、电磁感应开关；14、抵紧机构；141、第二滑条；142、滑块；143、驱动电机；144、转盘；145、第六气缸。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，一种深沟球轴承全自动组装码垛装置，包括机架1，用于支撑设备部件的设立，提高其所设立的稳定性，当然，在机架1内还设立有多个依需设立的连接板，不仅能进一步的提高装置设备的使用功能性，而且还保障了各装置设备部件的有效设立；机架1的前方下侧设置工作台2，其为深沟球轴承组装工作的进行提供了便利条件，保证生产加工工作的有效开展；为了实现对深沟球轴承的全自动组装，在机架1内设置有分别实现内圈和外圈单独下料的下料导出机构3，用于实现对轴承内圈和外圈部件的逐一下料，保证组装工作的有效开展，在下料导出机构的前方设置有便于分别控制内圈和外圈导出方向的导引机构4，其是与下料导出机构3相配合使用的，实现对内圈和外圈部件导出方向的有效导引，确保其下料位置的准确性与合理性，为后续组装工作的进行提供先决条件；在位于下料导出机构上方的机架1上设置有可移动调节且便于滚动体自由下落的下料装置5，能够实现对滚动体部件的有效导出，并能够根据组装工作进程进行自由通断转换，保证工作进程；工作台2内设置有丝杆移动组件6，其作用是用于控制承载机构7在水平方向的自由移动，也就是说，能够带动承载机构7朝向靠近导引机构4的方向移动，确保待组装工件的有效下落及承接，保证后续生产加工工作的有效开展；在丝杆移动组件6的上设置有用于承载内圈和外圈的承载机构7，其配合着丝杆移动组件6进行使用，实现了设备部件在多方向上的自由调节移动，完成对待加工工件的承接，保证其放置的稳定性，确保工作进程；与承载机构7相对应的工作台2后方设置有用于顶向外圈且具有转动功能的抵紧机构14，一方面其为内圈和外圈之间空隙的形成提供了便利，保证了滚动体的有效填充，另一方面配合着限位机构8实现对工件所处位置的稳定设立，同时，对下料装置5在运行使用过程中的下料通断转换提供了先决条件，大大提高了装置设备部件使用的联动性与使用功能性，满足使用需求；承载机构7的外周还设置有限位机构8，其能对外圈进行顶动，使得内圈和外圈具有良好的同心效果与稳定性，保证产品成型品质；工作台2内的前方设置有对组装后工件进行取出的转运取放机构9，实现对了初步组装后工件的取放转运及完成组装后工件的取放和转运码垛工作，提高装置设备使用功能性的同时，保障了工作进程的有效开展；转运取放机构9的两侧设置有便于保持架与工件进行组装的保持架安装机构10，为轴承工件组装成完整体提供了先决条件，确保工件成型品质。

为了充分完成对轴承内圈和外圈的逐一上料，下料导出机构3包括撑板31，保障设备部件安装的稳定性，撑板31的上方内分别设置有与内圈和外圈相适配的凹板32，其中，凹板32用于承载着内圈和外圈，并有效限制其移动方向，两个凹板32端部的上方设置有集中罩33，集中罩33的上方左右设置有两个便于内圈和外圈分别放置的内圈套管34和外圈套管35，其中，内圈套管34和外圈套管35分别与外部的内圈供料机构和外圈供料机构相连接，以便内圈和外圈呈叠放状逐一放置在相对应的套管中，撑板31的后方设置有第一气缸36，第一气缸36的端部设置有与凹板32内周相适配的顶板37，具体描述为：拿内圈套管34来说，内圈叠放在内圈套管34中，位于最下方的则处位于凹板32上，控制第一气缸36运行，推动内圈在凹板32内向前移动，需要进一步说明的是，采用该方法实现了对工件的逐一上料，也就是说，多个内圈会并排排列在凹板32和导向板43内，位于导向板43的导引槽431拐角处的内圈为下一个待组装工件部件，也就是说，导向板43在气缸的带动下移动至与凹板32相对其的位置处，当第一气缸36运行将内圈顶出至凹板32内时，位于端部的内圈则会下落在圆载盘75上，采用同样的方式，将外圈也顶落在圆载盘75上，再由丝杆移动组件6和承载机构7的配合，将内圈和外圈统一移动至合适的待加工位置处，等待下一步生产加工工作的进行，需要进一步说明的是，由于丝杆移动组件6、承载机构7、抵紧机构14和限位机构8等均设置有两组，且上述左右两侧的部件在运行时，交替进行，确保工件组装工作的有效开展，大大提升了各装置设备部件配合使用过程中的紧密性，提高其使用的回报率，降低出现怠工的可能，提升工作效率，满足使用需求。

为了使得轴承内圈和外圈在上料或下料过程中的便利性，避免装置设备部件之间发生磕碰，并保障工件下落的稳定性，导引机构4包括与撑板31相连接的T形板41，T形板41的上方横向设置有两个第一滑条42，第一滑条42上左右套设有两组可移动调节的导向板43，导向板43内开设有呈L形状设计的导引槽431，T形板41的一侧上方设置有用于控制位于右侧导向板43水平移动的第二气缸44，T形板41的一侧下方设置有用于控制位于左侧导向板43水平移动的第三气缸45，具体描述为：第三气缸45和第二气缸44分别与左右两侧设立的导向板43的下端和一侧相转动连接在一起，当然，在T形板41内开设有便于第三气缸45和导向板43相连接部件移动的键形槽(图中未示出)，充分保障装置设备设立的合理性，这样，根据生产加工的顺序，自由控制第二气缸44和第三气缸45的运行，分别带动导向板43的不同所处位置，确保待组装工件有效下落至圆载盘75上，等待后续组装工作的进行。

为了确保滚动体能够有效的下落至轴承内圈和外圈的空隙中，下料装置5包括可纵向移动调节的移动板51，移动板51一侧设置有第四气缸52，第四气缸52是用于实现对下料装置5所处使用位置的自由调节，满足人们不同的使用需求，移动板51的上端设置有滚动体套管53，其与外部的滚动体上料设备相连接在一起，确保滚动体的用量不间断，保证装着设备的使用功能性，滚动体套管53的下端设置有套筒54，一方面是对滚动体套管53所处位置的稳定安装，确保其与移动板51之间的连接稳定性，确保滚动体下落的有效性，另一方面是对滚动体的下落起到导引作用，进而在套筒54的下端设置有伸出管541，其靠近着转动管57内的通孔571处，保障滚动体的有效下落，移动板51下端的前后两侧设置有呈T形状设计的载板55，载板55外侧设置有步进电机56，步进电机56的，两个载板55之间横跨设置有转动管57，转动管57内开设有呈L弧形状设计的通孔571，位于转动管57两侧的斜下方倾斜设置有呈L形状设计的导出管58，其中，导出管58内开设有与通孔571相适配的槽孔，以便滚动体的导出，从而完成向内圈和外圈之间空隙处的填充动作，保证生产加工工作进程。

为了保证待装配轴承放置的稳定性，承载机构7包括凹形支架71，凹形支架71上方设置有第五气缸72，第五气缸72的端部设置有移动块73，移动块73的一侧设置有撑架74，撑架74上设置有圆载盘75，圆载盘75的几何中心处设置有卡盘76，需要进一步说明的是：凹形支架71内还横跨设置有定位杆，用于对移动块73的升降移动方向起到良好的限位作用，防止其发生偏移，也就是说，第五气缸72的运行，能够带动着移动块73、撑架74和圆载盘75在竖直方向上进行自由升降，一方面提高了装置设备的使用功能性，另一方面能够带动圆载盘75在竖直方向上有效靠近导向板43的下方，进而实现对轴承外圈和内圈的有效承接，确保后续生产加工工作的有效进行；进一步的，待圆载盘75将承接着轴承内圈后，控制卡盘76运行，实现对工件所处位置的有效限位，保证其所处位置的准确性与放置的稳定性，防止其发生偏移，为其后续滚动体的填装提供了先决条件，确保生产加工工作的有效进行。

为了提高装置设计的合理性，两组抵紧机构14呈镜像状排布在工作台2后方的左右两侧，进一步的，为了保障轴承各部件初步配合过程中的有效完成，抵紧机构14包括第二滑条141，第二滑条141上设置有滑块142，滑块142的一侧设置有驱动电机143，驱动电机143的上端设置有转盘144，转盘144上端设置有可随转盘144发生转动且具有磁场强度的电磁盘11，该电磁盘11是与电磁感应开关13相配合使用的，且其与步进电机56相电性连接，从而在一定程度上实现对步进电机56开合的自由控制；第二滑条141的一侧设置有第六气缸145，且与滑块142的另一侧相连接，具体描述为：第六气缸145用于控制滑块142相对第二滑条141进行自由移动，以实现对转盘144所处位置的自由调整，也就是说，待承载机构7移动至合适位置后，转盘144在第六气缸145的作用下，抵向轴承外圈的外周，以使外圈的内侧靠近内圈的外周处，为滚动体的下落放置充足的空间；限位机构8包括电推杆81，电推杆81的端部设置有转动轮82，且与转盘144呈对角状设立，其中，电推杆81能够控制转动轮82进行自由移动，当转盘144将轴承外圈向外顶出后，其外周与转动轮82相接触，在一定程度上实现对工件的定位，防止其发生偏移，当滚动体下落数量达到合适时，一方面控制驱动电机143运行，驱动转盘144发生转动，从而带动电磁盘11也发生转动，其能够一定程度上确保各滚动体的均匀排列，另一方面电推杆81也运行发生动作，带动转动轮82向靠近转盘144的方向移动，当然，在该过程中，第六气缸145也会收缩移动，并确保转盘144外周始终抵靠在轴承的外圈上，保障轴承部件转动的持续性，从而使得各滚动体能够相对均匀的排放；此外，在转盘144发生转动的过程中，根据物理学有关磁场原理可知，电磁盘11随转盘144发生转动时，其铁柱112上的磁场相对线圈发生转动，相应的产生出切割磁感线的动作，进而放电，进而控制电磁感应开关13动作并作用在步进电机56上，当步进电机56运行时，其可以带动转动管57发生转向，进而便捷完成对滚动体下料方向的转变；需要进一步说明的是：两组抵紧机构14上转盘144的转动方向相反，进而使得步进电机56的运行具有不同的输入源，就能使得转动管57在发生转动的过程中方向相反，这样，对于下料装置5来说，就能便捷实现对滚动体下落方向的转换，保证装置设备的使用功能性，大大提升了其实用性，满足使用需求，当然，当两组抵紧机构14中的转盘144均不发生转动时，也就是装置设备处在停机或待机过程中时，转动管57位于初始位置，也就是转动管57内通孔571两端，既不与伸长管相贯通，也不与导出管58相贯通，这样，就避免了滚动体出现掉落而发生浪费及污染的可能，装置设备使用安全，使用功能性强。

为了确保电磁盘11具有良好的使用效果，电磁盘11包括产生磁场的绝缘盘111，绝缘盘111边缘处设置有多个经充磁后的铁柱112，具体描述为：绝缘盘111内的外周边缘处开设有多个通孔571，铁柱112则是切割的多个直径相同、长度也相同的部件，并且铆入绝缘盘111的通孔571内，实现过盈配合，使用充磁机对铁柱112依充磁直流电流由无到有，依次对多个铁柱112进行充磁，并使用磁场检测仪对磁场强度进行测试：磁场强度均匀分布，当转盘144在驱动电机143的带动下发生转动时，能够有效的带动电磁盘11进行转动，为其后续放电提供便利性；导引机构4和工作台2之间设置有隔板12，提高设备部件间连接的稳定性与布局的合理性，隔板12的一侧设置有可升降调节的电磁感应开关13，其中，电磁感应开关13上还设置有一个电阻较小的线圈(图中未示出)，也就是说，电磁感应开关13是靠近电磁盘11所设立的，当电磁盘11发生转动时，铁柱112上的磁场相对线圈发生转动，相应的产生出切割磁感线的动作，进而放电，且，电磁感应开关13与步进电机56相电性连接，保障步进电机56的运行转动。

为了有效完成对配合后工件的转运取放，并在一定程度上确保工件的有效成型，进而达到提高工作进程与使用功能需求的目的，具体的，转运取放机构9包括设置在工作台2内的中空旋转平台91，中空旋转平台91的上方设置有转动架92，转动架92上设置有第七气缸93，转动架92的内侧设置有可升降调节的安置板94，安置板94的下端设置可移动调节的夹持气缸95，夹持气缸95的下端设置有分球器96，其中，需要进一步说明的是：夹持气缸95和分球器96之间为可拆卸的固定连接，两者可相对安置板94在水平方向上进行自由移动，当然，对于驱动上述两部件发生移动的动力设备未示出，但所属技术领域的技术人员是完全可以借助气缸或液压缸等设备来完成相对应的运行动作的，具体的工作原理不再赘述，对于该转运取放机构9来说，其一方面可以将承载机构7上完成初步配合的轴承工件，利用夹持气缸95夹取起来，并在分球器96的作用下均分多个滚动体，然后，轴承工件被转运至保持架安装机构10处，等待后续加工工作的进行，另一方面可以对轴承工件待安装的保持架结构进行取放，并转运至合适的待加工位置处，直至轴承工件完全组装完成后，将深沟球轴承从保持架安装机构10上取出，并码垛至外部的收纳设备上，代替了人工，自动化强度高，大大提高了装置设备使用的回报率，节约厂房生产成本，保证经济效益，当然，需要进一步说明的是：待轴承内圈、外圈和滚动体完成初步配合后，控制丝杆移动组件6和承载机构7将工件移动至靠近转运取放机构9的位置处，一方面缩短工件的取放转运时间，另一方面为承载机构7承接下一组待组装工件提供了先决条件，装置设备部件的配合使用合理，实现了对生产加工过程中的优化，满足使用需求。

为了确保深沟球轴承在组装生产过程中的完整性，以有效保障各滚动体位于内圈和外圈之间的稳定性，保证使用效果，具体的说：保持架安装机构10包括立架101，其与工作台2相螺栓连接在一起，安装简单便利，立架101上端设置有便于轴承放置的轴承放置板102，其承载经由转运取放机构9所放置的且配合完成的内圈、外圈及滚动体各部件，以为后续保持架的安装设立提供先决条件；轴承放置板102的几何中心处开设有通槽1021，其为保持架的顶出以为与滚动体的配合带来便利，轴承放置板102的一侧设置有可调节的限位板103，便于根据不同的使用需求以自由调整待加工工件的放置位置，确保稳定性及准确性；立架101的下端设置有顶升气缸104，顶升气缸104的输出端设置有升降板105，升降板105的上端设置有承载架体106，升降板105和承载架体106之间设置有第八气缸107，且其后端与升降板105的上端相转动连接，其输出端与承载架体106的下端相转动连接，也就是说，第八气缸107可以带动承载架体106在一定程度上进行转动微调，充分确保保持架能够与滚动体相配合而完成限位放置，保障轴承工件组装的稳定性；进一步的说，承载架体106的上端设置有与保持架相适配放置的适配块108，便于承载保持架完成输送，当然，对于保持架放置在适配块108上的工作过程来说，其可以借助本实施例中所提供的转运取放机构9来完成，也就是说，其可以将保持架的下半部放置在适配块108上，待工件放置好后，再将保持架的上半部放置在工件上并配合，借助转运取放机构9中的分球器96对保持架进行压合配合，当然也可以采用现有技术中的保持架铆接设备(图中未示出)，保证工件的成型品质；考虑到轴承工件的保持架在压合后可能会存在于设备卡紧的可能，在适配块108的一侧设置有顶杆109，该顶杆109优选电动顶杆109，可以对完成组装的工件进行轻微顶起，为转运取放机构9后续对工件的取放转运并码垛起来提供了便利，大大提高了装置设备的使用功能性，满足使用需求。

上述过程中：通过设置的下料导出机构3，实现了对轴承内圈和外圈部件的逐一下料，保证组装工作的有效开展；通过设置的导引机构4，实现对内圈和外圈部件导出方向的有效导引，确保其下料位置的准确性与合理性，为后续组装工作的进行提供先决条件；通过设置的下料装置5，能够实现对滚动体部件的有效导出，并能够根据组装工作进程进行自由通断转换，保证工作进程；通过设置的丝杆移动组件6和承载机构7，实现了多方向上的自由调节移动，完成对待加工工件的承接，保证其放置的稳定性，确保工作进程；通过设置的抵紧机构14和限位机构8，抵紧机构14一方面为内圈和外圈之间空隙的形成提供了便利，保证了滚动体的有效填充，另一方面配合着限位机构8实现对工件所处位置的稳定设立，同时，搭配电磁盘11和电磁感应开关13之间的使用，对下料装置5在运行使用过程中的下料通断转换提供了先决条件，大大提高了装置设备部件使用的联动性与使用功能性，满足使用需求，此外，限位机构8还能对外圈进行顶动，使得内圈和外圈具有同心效果，保证产品成型品质；通过设置的转运取放机构9，实现对了初步组装后工件的取放转运及完成组装后工件的取放和转运码垛工作，提高装置设备使用功能性的同时，保障了工作进程的有效开展；通过设置的保持架安装机构10，为轴承工件组装成完整体提供了先决条件，确保工件成型品质；本装置设计合理、结构简单、加工方便且相对现有自动化组装生产设备进行一定程度上的优化，一方面减小设备整体构成的规格，占地面积大幅降低，并有效代替现有设备大范围的平铺所构成的加工生产线，便于厂房内的管理维护，另一方面充分调动设备部件配合的紧密性，有效提高设备使用的回报率，降低怠工情况，保障厂房内生产的经济效益，满足生产使用需求。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (5)

1.一种深沟球轴承全自动组装码垛装置，包括机架，所述机架的前方下侧设置工作台，其特征在于，所述机架内设置有分别实现内圈和外圈单独下料的下料导出机构，所述下料导出机构的前方设置有便于分别控制内圈和外圈导出方向的导引机构，位于所述下料导出机构上方的机架上设置有可移动调节且便于滚动体自由下落的下料装置，所述工作台内设置有丝杆移动组件，所述丝杆移动组件的上设置有用于承载内圈和外圈的承载机构，与所述承载机构相对应的工作台后方设置有用于顶向外圈且具有转动功能的抵紧机构，所述承载机构的外周还设置有限位机构，所述工作台内的前方设置有对组装后工件进行取出的转运取放机构，所述转运取放机构的两侧设置有便于保持架与工件进行组装的保持架安装机构，所述下料导出机构包括撑板，所述撑板的上方内分别设置有与内圈和外圈相适配的凹板，两个所述凹板端部的上方设置有集中罩，所述集中罩的上方左右设置有两个便于内圈和外圈分别放置的内圈套管和外圈套管，所述撑板的后方设置有第一气缸，所述第一气缸的端部设置有与凹板内周相适配的顶板，所述导引机构包括与撑板相连接的T形板，所述T形板的上方横向设置有两个第一滑条，所述第一滑条上左右套设有两组可移动调节的导向板，所述导向板内开设有呈L形状设计的导引槽，所述T形板的一侧上方设置有用于控制位于右侧所述导向板水平移动的第二气缸，所述T形板的一侧下方设置有用于控制位于左侧所述导向板水平移动的第三气缸，所述下料装置包括可纵向移动调节的移动板，所述移动板一侧设置有第四气缸，所述移动板的上端设置有滚动体套管，所述滚动体套管的下端设置有套筒，所述套筒的下端设置有伸出管，所述移动板下端的前后两侧设置有呈T形状设计的载板，所述载板外侧设置有步进电机，两个所述载板之间横跨设置有转动管，所述转动管内开设有呈L弧形状设计的通孔，位于所述转动管两侧的斜下方倾斜设置有呈L形状设计的导出管，两组所述抵紧机构呈镜像状排布在工作台后方的左右两侧，所述抵紧机构包括第二滑条，所述第二滑条上设置有滑块，所述滑块的一侧设置有驱动电机，所述驱动电机的上端设置有转盘，所述转盘上端设置有可随转盘发生转动且具有磁场强度的电磁盘，所述第二滑条的一侧设置有第六气缸，且与滑块的另一侧相连接，所述限位机构包括电推杆，所述电推杆的端部设置有转动轮，且与转盘呈对角状设立。

2.根据权利要求1所述的深沟球轴承全自动组装码垛装置，其特征在于，所述承载机构包括凹形支架，所述凹形支架上方设置有第五气缸，所述第五气缸的端部设置有移动块，所述移动块的一侧设置有撑架，所述撑架上设置有圆载盘，所述圆载盘的几何中心处设置有卡盘。

3.根据权利要求2所述的深沟球轴承全自动组装码垛装置，其特征在于，所述电磁盘包括产生磁场的绝缘盘，所述绝缘盘边缘处设置有多个经充磁后的铁柱，所述导引机构和工作台之间设置有隔板，所述隔板的一侧设置有可升降调节的电磁感应开关。

4.根据权利要求3所述的深沟球轴承全自动组装码垛装置，其特征在于，所述转运取放机构包括设置在工作台内的中空旋转平台，所述中空旋转平台的上方设置有转动架，所述转动架上设置有第七气缸，所述转动架的内侧设置有可升降调节的安置板，所述安置板的下端设置可移动调节的夹持气缸，所述夹持气缸的下端设置有分球器。

5.根据权利要求4所述的深沟球轴承全自动组装码垛装置，其特征在于，所述保持架安装机构包括立架，所述立架上端设置有便于轴承放置的轴承放置板，所述轴承放置板的几何中心处开设有通槽，所述轴承放置板的一侧设置有可调节的限位板，所述立架的下端设置有顶升气缸，所述顶升气缸的输出端设置有升降板，所述升降板的上端设置有承载架体，所述升降板和承载架体之间设置有第八气缸，且其后端与升降板的上端相转动连接，其输出端与承载架体的下端相转动连接，所述承载架体的上端设置有与保持架相适配放置的适配块，所述适配块的一侧设置有顶杆。