CN116444298B - 一种金属质感岩板 - Google Patents
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Abstract
本发明属于对陶瓷的后处理技术领域，具体公开了一种金属质感岩板。该金属质感岩板由内至外依次为坯体、金属底釉、数码面釉、数码胶水、金属干粒、保护釉；金属底釉的组成包括助剂、硅酸钙、金属粉、改性金属氧化物及溶剂；所述改性金属氧化物是由5‑羧基苯酞与L‑叔亮氨酸反应生成二羧酸衍生物对金属氧化物物改性所得到的。本发明制备的岩板金属光泽细腻、平整，具备良好的防污、耐磨性。
Description
技术领域
本发明涉及对陶瓷的后处理技术领域，尤其涉及一种金属质感岩板。
背景技术
陶瓷岩板是最近几年发展的一种新型建筑陶瓷板，不仅具有传统墙地砖坚固耐磨、易清洁、化学稳定性好等优点，还具有整体性强、装饰效果好，可灵活切割的特点。目前陶瓷岩板已经被广泛应用于家居装饰台面、墙面以及柜面等场合，替代部分天然石材、木材产品，具有非常广阔的市场前景。据统计，到2020年年底已投产的岩板生产线已超过100条，发展非常迅速。然而，由于陶瓷岩板规格大，在烧成冷却过程中存在残余应力，在后期冷加工环节容易出现切割破裂，导致成品率较低、综合成本高。提高陶瓷岩板的强度和韧性对其进一步的发展具有重要的作用。
具有金属光泽的瓷砖或者岩板作为一种新型的装饰陶瓷，具有砖面吸水率低、防水性能好、耐磨损、耐腐蚀、强度高，光照下具有金属光泽、立体感强、装饰效果佳等特点，因此深受消费者的青睐。金属光泽釉，是在待处理的表面产生的一层玻璃质，在经过处理(或烧成)后所产生的色彩和光泽等外部特征，类似于金属光泽的一种特殊艺术颜料。早期则是通过金水涂敷于瓷器表层而形成金属光泽，但由于价格昂贵，仅点缀于陶瓷装饰表面上，无法大量运用。第二种装饰方法是在炽热的瓷器表层上直接喷有机或无机金属氧化物高温溶剂，经氧化还原高温热处理，就产生了金属化的装潢层。缺陷便是原料价格昂贵，对工艺精度要求较高。第三个方法则是在建筑陶瓷制品表层上进行喷溅熔融金层，也叫做镀金法。不过需要特殊的溅蚀装置，而且投入较大，因此对于建筑瓷器的大批量生产来说意义不大。而第四个方法就是在基釉中加入了相当数量的各种新型金属氧化剂，比如氧化铁、氧化铜、氧化锰、氧化钠、五氧化二钒等，经过一定的热处理后,这些金属氧化物能够在釉中形成特定的物质结构，并平行于釉面生产，因此对光线的反射产生定向规律，从而形成金属光泽效果。最后一种工艺简单，成本低，不需增加设备，也是在当今被广泛利用生产的主要方式。
中国专利202110738606.5公开了一种亮光金属面釉及其在陶瓷砖中的应用。所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：38-41％；Al2O3：10-12％；TiO2：13-15％；CaO：16-18％；MgO：1.5-2.0％；K2O：5.0-6.0％；CuO：5-6％；ZnO：8-10％；PbO：0.5-0.8％。亮光金属面釉釉面晶斑少，亮度佳，热稳定性高，还能够起到优异的反光隔热作用，能广泛应用于各种内外墙及地面装饰，尤其适合用作外墙装饰材料。
中国专利申请202010779197.9公开了一种具有金属光泽瓷砖的生产工艺及瓷砖和金属干粒釉料；所述的生产工艺包括如下步骤：制备金属干粒；制备金属干粒釉料；布施金属干粒釉料；布施保护釉；烧制、抛光即得具有金属光泽的瓷砖；将金属干粒釉布施在砖坯上，再布施保护釉，将难熔的具有金属光泽的金属干粒布施在保护釉之下，保护釉充分地将金属干粒釉层的凹凸不平填平，使瓷砖抛光后，在光照下，金属干粒对光线的折射导致砖面具有细腻度高、光泽更接近金属光泽质感的金属光泽，而且砖面的平整度高，手摸砖面的光滑度高；所述金属干粒釉料化学性能稳定，具有很高的遮盖力，烧制出冷峻、工业风，富有装饰美感的灰黑色具有金属光泽的釉层。
在所含有金属粉以及金属氧化物的配方体系中，无机材料在溶剂中的分散性会显著影响整体的效果，首先，如果分散性不佳，金属材料容易发生团聚在打印过程中能够很难被均匀涂覆和流平，造成整体的强度下降，同时易堵塞喷嘴，但是如果添加的金属材料较少，在后续的烧结过程中，易发生变形和塌陷，会导致所述的金属面强度低，脆性大，因此，在发明中发明人对金属氧化物进行了改性，从而使所述金属釉料在打印过程中能够被均匀涂覆和流平，在烧结过程中不会出现变形，从而具有良好的平整性和致密度。
发明内容
有鉴于现有技术中的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种改性金属氧化物将其应用到岩板的制作中，能够改善金属釉料中金属氧化物的分散性，使得制备的岩板釉层致密性好、强度高。
本发明中，发明人能够通过根据设计喷墨打印胶水层来打印胶水图案，根据设计匹配出留下留白的点状或线条的胶水打印图案，在施上干粒后，吸走未被留白区域的干粒，经过烧成以及抛光工序，得到金属质感岩板，金属干粒的布施可以根据设计的胶水图案灵活变化，金属光泽鲜艳，立体感强，且干粒釉透感强，硬度高，岩板釉面质感丰富，产品高端，装饰性强，极具市场竞争力。本发明采用直接在金属干粒釉上布施保护釉的方式，保护釉能够将金属干粒釉层的凹凸不平填平，在进行抛光后，金属干粒在光线下将会呈现明显的金属光泽，结合金属底釉具备良好的金属质感，而且砖面的平整度、光滑度高。保护釉的布施使得岩板的防污性能也有所提升。
发明人通过对金属氧化物进行改性处理，使其能够均匀的分散在金属釉料中，不会发生团聚现象，不会造成局部应力过大或者过小，且在打印过程中，易涂覆和流平，从而提高了岩板的致密度与强度。在本发明中，通过5-羧基苯酞与L-叔亮氨酸反应合成了二羧酸衍生物，其在超声波辐射下能够与金属氧化物表面大量的羟基发生缩合，二羧酸衍生物通过酯键、氢键与金属氧化物进行接枝，将金属氧化物表面由亲水转变为疏水，能够提升其在有机溶剂中的分散性，所接枝的有机链还能够成为无机金属氧化物之间的立体阻碍，进一步减少团聚，因此，金属釉料在打印时能够表现出高平整性，这不仅能够提升岩板强度，也能够使得岩板表面的金属光泽更为细腻、均匀。
本发明的技术方案：
一种金属质感岩板，该金属质感岩板由内至外依次为坯体层、金属底釉、数码面釉、数码胶水、金属干粒层、保护釉层；所述金属底釉按重量份包括：助剂5～15份、硅酸钙5～10份、金属粉4～12份、改性金属氧化物20～30份及溶剂35～50份；所述数码面釉的组成按重量份包括：硅灰石5～24份、钠长石4～10份、钾长石4～10份、滑石0～2份、氧化钙1～3份、氧化锌2～4份；所述金属干粒的组成按重量份包括：石英20～30份、钠长石5～18份、钾长石5～16份、刚玉5～16份、氧化钙0.8～2.5份、滑石2～3份、氧化铬5～10份、氧化镍3.5～4.5份、氧化铁1.6～3.8份、氧化锡3～5份；所述保护釉的组成按重量份包括：石英35～45份、刚玉12～18份、钾长石15～20份、硼砂15～20份、氧化钙3～5份、滑石1～3份。
进一步的，所述助剂包括：消泡剂、结合剂、表面活性剂、分散剂；消泡剂包括磷酸三丁酯、正辛醇、十六醇中的一种或多种；结合剂包括硅酸盐、磷酸盐以及氯化物类中的一种；表面活性剂包括烷基磺酸盐、烷基硫酸盐以及硬脂酸盐中的一种；分散剂包括聚酯酸、聚丙烯酸铵、聚乙二醇中的一种；其中消泡剂、结合剂、表面活性剂、分散剂的质量比为0.5～1：1～1.5：2～3：3～4。
所述改性金属氧化物的制备方法包括如下步骤：
X1称取氧化钛8～10重量份、氧化铜5～8重量份、氧化锆6～15重量份混合在6000～8000rpm下球磨1～2h得到混合物；
X2称取5-羧基苯酞1.5～2重量份加入10～20重量份的甲苯中，加入三乙胺2.5～3.5重量份，再加入L-叔亮氨酸1.2～1.8重量份，加热至80～120℃下回流20～30h，反应结束后降至室温，加入乙酸乙酯萃取，再加入饱和NH4Cl溶液洗涤，分液得有机相；有机相经硫酸钠干燥后浓缩至干，得到二羧酸衍生物；
X3将步骤X1中得到的混合物加入到100～200重量份的无水甲醇中，再加入步骤X2中的二羧酸衍生物1.5～3重量份，在室温下搅拌混合24～36h，然后在超声波辐射下照射30～60min，将悬浮液过滤，用甲醇清洗以除去未反应的二羧酸衍生物，干燥得改性金属氧化物。
进一步的，所述金属粉包括钛粉、钴粉、钼粉、铈粉、铬粉中的两种及两种以上组成。
进一步的，所述溶剂包括乙二醇二甲醚、二丙二醇乙醚、乙二醇、丁醇、异丙醇、丙酮中的两种及两种以上组成。
一种金属质感岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1将岩板粉料压制成型为坯体，将成型后的坯体干燥后在岩板坯体层上喷墨打印金属面釉，干燥，得到施加金属面釉的岩板坯体；
S2在施加金属面釉的岩板坯体层上喷墨打印数码面釉；
S3在所述数码面釉层上根据设计喷墨打印数码胶水，形成数码胶水层；
S4在胶水层上布施金属干粒，吸走未打印数码胶水区域的干粒，干燥；
S5将步骤S4中干燥后的岩板布施保护釉，再进行烧成，抛光，得到金属质感岩板。
进一步的，所述步骤S1中金属面釉的施加量为150～260g/m2，干燥温度为120～150℃，干燥时间为15～20min。
进一步的，所述步骤S2中数码面釉的施加量为0～120g/m2。
进一步的，所述步骤S3中数码胶水的打印量为0～50g/m2。
进一步的，所述步骤S4中金属干粒的施加量为180～300g/m2，干燥温度为150～180℃，干燥时间为5～20min。
进一步的，所述步骤S5中保护釉的施加量110～150g/m2，烧成温度为1100～1250℃，烧成时间为50～300min。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
(1)发明人通过对金属氧化物进行改性处理，使其能够均匀的分散在金属釉料中，不会发生团聚现象，不会造成局部应力过大或者过小，且在打印过程中，易涂覆和流平，从而提高了岩板的致密度与强度；
(2)本发明采用直接在金属干粒釉上布施保护釉的方式，保护釉能够将金属干粒釉层的凹凸不平填平，在进行抛光后，金属干粒在光线下将会呈现明显的金属光泽，结合金属底釉具备良好的金属质感，而且砖面的平整度、光滑度高，保护釉的布施使得岩板的防污、耐磨性能也有所提升。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明，但是应该明确提出这些实施例用于举例说明，但是不解释为限制本发明的范围。
本发明实施例中部分原料的参数如下：
钠长石，325目；钾长石，20～120目；石英，600目；灵寿县弈腾新型材料科技有限公司。
水磨石，800目，灵寿县权达矿产品加工厂。
刚玉，16～3000目，灵寿县圣邦矿产品加工厂
球土，325～1500目，灵寿县玄光矿产品加工厂。
黑滑石粉，800目，佛山市金林达化工有限公司。
硅灰石，200目，宜春新拓新材料有限公司。
滑石，325目，海城市瑞雪矿物粉体有限公司。
硼砂，含量95％，丹东呈双商贸服务有限公司。
数码胶水，型号：MD-710，常州摩登化工有限公司。
氧化钙，200目，建德市新安江永合塑胶。
聚丙烯酸铵，货号：PA04931，广东翁江化学试剂有限公司。
实施例中岩板坯体由钠长石90g、水磨石100g、钾长石80g、石英100g、刚玉290g、球土200g、黑滑石粉25g压制成型。
对照例1
一种金属质感岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1在岩板坯体层上喷墨打印金属底釉，施加量为160g/m2，在140℃干燥15min，得到施加金属底釉的岩板坯体；
S2在施加金属底釉的岩板坯体层上喷墨打印数码面釉，施加量为80g/m2；
S3在所述数码面釉层上根据设计喷墨打印数码胶水，施加量为20g/m2，形成数码胶水层；
S4在胶水层上布施金属干粒，施加量为220g/m2，吸走未打印数码胶水区域的干粒，在160℃干燥20min；
S5将步骤S4中干燥后的岩板布施保护釉，施加量为120g/m2，在1165℃烧制80min烧成，再进行抛光，得到金属质感岩板。
所述金属底釉由以下原料混合得到：助剂100g、硅酸钙60g、金属粉82g、金属氧化物250g及溶剂400g；其中助剂包括正辛醇10g、硅酸钠15g、十二烷基磺酸钠25g、聚丙烯酸铵40g：金属粉包括钛粉30g、钴粉30g、钼粉22g；溶剂包括乙二醇二甲醚200g、乙二醇200g。
所述金属氧化物由以下原料混合得到：氧化钛90g、氧化铜60g、氧化锆100g混合后在7500rpm下球磨2h。
所述数码面釉由以下原料混合得到：硅灰石180g、钠长石60g、钾长石50g、滑石20g、氧化钙30g、氧化锌25g。
所述金属干粒由以下原料混合得到：石英250g、钠长石150g、钾长石120g、刚玉80g、氧化钙15g、滑石20g、氧化铬70g、氧化镍38g、氧化铁22g、氧化锡35g。
所述保护釉由以下原料混合得到：石英400g、刚玉160g、钾长石160g、硼砂150g、氧化钙25g、滑石30g。
实施例1
一种金属质感岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1在岩板坯体层上喷墨打印金属底釉，施加量为160g/m2，在140℃干燥15min，得到施加金属底釉的岩板坯体；
S2在施加金属底釉的岩板坯体层上喷墨打印数码面釉，施加量为80g/m2；
S3在所述数码面釉层上根据设计喷墨打印数码胶水，施加量为20g/m2，形成数码胶水层；
S4在胶水层上布施金属干粒，施加量为220g/m2，吸走未打印数码胶水区域的干粒，在160℃干燥20min；
S5将步骤S4中干燥后的岩板布施保护釉，施加量为120g/m2，在1165℃烧制80min烧成，再进行抛光，得到金属质感岩板。
所述金属底釉由以下原料混合得到：助剂100g、硅酸钙60g、金属粉82g、改性金属氧化物250g及溶剂400g；其中助剂包括正辛醇10g、硅酸钠15g、十二烷基磺酸钠25g、聚丙烯酸铵40g；金属粉包括钛粉30g、钴粉30g、钼粉22g；溶剂包括乙二醇二甲醚200g、乙二醇200g。
所述改性金属氧化物的制备方法包括如下步骤：
X1称取氧化钛90g、氧化铜60g、氧化锆100g混合在7500rpm下球磨2h得到混合物；
X2称取5-羧基苯酞18g加入180mL甲苯中，加入三乙胺28g，再加入L-叔亮氨酸15g，加热至100℃下回流24h，反应结束后降至室温，再加入乙酸乙酯200mL萃取，再加入饱和NH4Cl溶液200mL洗涤三次，分液得有机相；有机相经硫酸钠干燥后于45℃，-0.9MPa下浓缩至干，得到二羧酸衍生物；
X3将步骤X1中得到的混合物加入到2L无水甲醇中，再加入步骤X2中的二羧酸衍生物25g，在室温下搅拌混合28h，然后在超声波辐射下照射40min，超声波频率为2.25×104Hz，功率为100W，将悬浮液过滤，用无水甲醇洗涤以除去未反应的二羧酸衍生物，60℃干燥4h得改性金属氧化物。
所述数码面釉由以下原料混合得到：硅灰石180g、钠长石60g、钾长石50g、滑石20g、氧化钙30g、氧化锌25g。
所述金属干粒由以下原料混合得到：石英250g、钠长石150g、钾长石120g、刚玉80g、氧化钙15g、滑石20g、氧化铬70g、氧化镍38g、氧化铁22g、氧化锡35g。
所述保护釉由以下原料混合得到：石英400g、刚玉160g、钾长石160g、硼砂150g、氧化钙25g、滑石30g。
实施例2
一种金属质感岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1在岩板坯体层上喷墨打印金属底釉，施加量为160g/m2，在140℃干燥15min，得到施加金属底釉的岩板坯体；
S2在施加金属底釉的岩板坯体层上喷墨打印数码面釉，施加量为80g/m2；
S3在所述数码面釉层上根据设计喷墨打印数码胶水，施加量为20g/m2，形成数码胶水层；
S4在胶水层上布施金属干粒，施加量为220g/m2，吸走未打印数码胶水区域的干粒，在160℃干燥20min；
S5将步骤S4中干燥后的岩板在1165℃烧制80min烧成，再进行抛光，得到金属质感岩板。
所述金属底釉由以下原料混合得到：助剂100g、硅酸钙60g、金属粉82g、改性金属氧化物250g及溶剂400g；其中助剂包括正辛醇10g、硅酸钠15g、十二烷基磺酸钠25g、聚丙烯酸铵40g：金属粉包括钛粉30g、钴粉30g、钼粉22g；溶剂包括乙二醇二甲醚200g、乙二醇200g。
所述改性金属氧化物的制备方法包括如下步骤：
X1称取氧化钛90g、氧化铜60g、氧化锆100g混合在7500rpm下球磨2h得到混合物；
X2称取5-羧基苯酞18g加入180mL甲苯中，加入三乙胺28g，再加入L-叔亮氨酸15g，加热至100℃下回流24h，反应结束后降至室温，加入乙酸乙酯200mL萃取，再加入饱和NH4Cl溶液200mL洗涤三次，分液得有机相；有机相经硫酸钠干燥后于45℃，-0.9MPa下浓缩至干，得到二羧酸衍生物；
X3将步骤X1中得到的混合物加入到2L无水甲醇中，再加入步骤X2中的二羧酸衍生物25g，在室温下搅拌混合28h，然后在超声波辐射下照射40min，超声波频率为2.25×104Hz，功率为100W，将悬浮液过滤，用无水甲醇洗涤以除去未反应的二羧酸衍生物，60℃干燥4h得改性金属氧化物。
所述数码面釉由以下原料混合得到：硅灰石180g、钠长石60g、钾长石50g、滑石20g、氧化钙30g、氧化锌25g。
所述金属干粒由以下原料混合得到：石英250g、钠长石150g、钾长石120g、刚玉80g、氧化钙15g、滑石20g、氧化铬70g、氧化镍38g、氧化铁22g、氧化锡35g。
实施例3
一种金属质感岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1在岩板坯体层上喷墨打印金属底釉，施加量为160g/m2，在140℃干燥15min，得到施加金属底釉的岩板坯体；
S2在施加金属底釉的岩板坯体层上喷墨打印数码面釉，施加量为80g/m2；
S3在所述数码面釉层上根据设计喷墨打印数码胶水，施加量为20g/m2，形成数码胶水层；
S4在胶水层上布施金属干粒，施加量为220g/m2，吸走未打印数码胶水区域的干粒，在160℃干燥20min；
S5将步骤S4中干燥后的岩板布施保护釉，施加量为120g/m2，在1165℃烧制80min烧成，再进行抛光，得到金属质感岩板。
所述金属底釉由以下原料混合得到：助剂100g、硅酸钙60g、金属粉82g、改性金属氧化物300g及溶剂400g；其中助剂包括正辛醇10g、硅酸钠15g、十二烷基磺酸钠25g、聚丙烯酸铵40g：金属粉包括钛粉30g、钴粉30g、钼粉22g；溶剂包括乙二醇二甲醚200g、乙二醇200g。
所述改性金属氧化物的制备方法包括如下步骤：
X1称取氧化钛90g、氧化铜60g、氧化锆100g混合在7500rpm下球磨2h得到混合物；
X2称取5-羧基苯酞18g加入180mL甲苯中，加入三乙胺28g，再加入L-叔亮氨酸15g，加热至100℃下回流24h，反应结束后降至室温，加入乙酸乙酯200mL萃取，再加入饱和NH4Cl溶液200mL洗涤三次，分液得有机相；有机相经硫酸钠干燥后于45℃，－0.9MPa下浓缩至干，得到二羧酸衍生物；
X3将步骤X1中得到的混合物加入到2L无水甲醇中，再加入步骤X2中的二羧酸衍生物25g，在室温下搅拌混合28h，然后在超声波辐射下照射40min，超声波频率为2.25×104Hz，功率为100W，将悬浮液过滤，用无水甲醇洗涤以除去未反应的二羧酸衍生物，60℃干燥4h得改性金属氧化物。
所述数码面釉由以下原料混合得到：硅灰石180g、钠长石60g、钾长石50g、滑石20g、氧化钙30g、氧化锌25g。
所述金属干粒由以下原料混合得到：石英250g、钠长石150g、钾长石120g、刚玉80g、氧化钙15g、滑石20g、氧化铬70g、氧化镍38g、氧化铁22g、氧化锡35g。
所述保护釉由以下原料混合得到：石英400g、刚玉160g、钾长石160g、硼砂150g、氧化钙25g、滑石30g。
测试例1
采用三点抗弯法在万能材料试验机测定所制备岩板试样的抗折强度，夹具跨距为30mm，加载速度为1mm/min，具体测试方法为将岩板用夹具固定，在夹具的两个支撑点中点上方向试样施加向下的载荷，试样的三个接触点形成相等的两个力矩时即发生三点弯曲，试样将于中点处发生断裂，记录试样发生断裂时的载荷即为其耐折强度，具体测试结果见表1.
表1岩板耐折强度测试
| 实验方案 | 耐折强度/MPa |
| 坯体 | 50.4 |
| 对照例1 | 78.3 |
| 实施例1 | 115.6 |
| 实施例2 | 100.3 |
| 实施例3 | 108.7 |
通过耐折强度测试可以看到，通过对金属氧化物进行改性能够减少其在溶剂中的团聚，使其能够均匀的分散在金属釉料中，不会发生团聚现象，不会造成局部应力过大或者过小，且在打印过程中，易涂覆和流平，从而提高了岩板的致密度与强度，因此实施例1～3的耐折强度表现更好。
测试例2
使用T/GDTC002-2021《陶瓷岩板》标准的测试方法，测试方法对陶瓷板的防污性能进行测试，以评价砖体防污性。具体测试方式为将污染剂滴3滴在岩板试样的表面，并保持24h，然后按规定的清洗方式清洗试样，观察试样表面的可见变化来确定试样的防污性。所实验的污染剂包括碘酒、特级初榨橄榄油、轻油中的绿色污染剂、轻油中的红色污染剂，每种污染剂需用5块试样进行实验，根据每种污染剂的清洗结果来确定其防污等级。具体测试结果见表2.
表2岩板的防污性能测试结构表
| 实验方案 | 防污等级 |
| 对照例1 | 4 |
| 实施例1 | 5 |
| 实施例2 | 3 |
| 实施例3 | 5 |
通过防污性能测试可以看到，由于实施例1、3及对照例1中布施了保护釉层，因此防污性能表现更佳。
测试例3
使用T/GDTC002-2021《陶瓷岩板》中的测试方法对陶瓷板的耐磨性能进行测试，以评价砖体耐磨性。具体测试方法为将岩板试样釉面朝上夹紧在金属夹具下，在釉面上放置研磨介质并旋转，预调转数为100、150、600、750、1500、2100、6000和12000转，对已磨损的试样与未磨损的实验进行对比，当观察到已发生明显磨损时不再进行下一等级的转数，记录每例试样发生磨损时对应的转数，确定每例试样的耐磨等级，具体测试结果见表3.
表3岩板的耐磨测试结果表
| 实验方案 | 耐磨等级 |
| 对照例1 | 4 |
| 实施例1 | 5 |
| 实施例2 | 3 |
| 实施例3 | 5 |
通过耐磨测试可以看到，由于对照例1及实施例1、3中布施了保护釉层因此耐磨性表现更佳，然而实施例1与实施例3相比由于金属釉料的分散性好，其内部不会发生团聚，易涂覆和流平，从而提高了岩板的致密度，因此在面对磨损时损失也会更小。实施例1与3相比耐磨性表现较为一致，但当改性金属氧化物添加较多时有可能会影响其发色效果及光泽，因此，实施例1中的比例相对来说较为合适。
Claims (9)
1.一种金属质感岩板，其特征在于：所述岩板由内至外依次为坯体、金属底釉、数码面釉、数码胶水、金属干粒层、保护釉层；所述金属底釉按重量份包括：助剂5~15份、硅酸钙5~10份、金属粉4~12份、改性金属氧化物20~30份及溶剂35~50份；所述数码面釉的组成按重量份包括：硅灰石5~24份、钠长石4~10份、钾长石4~10份、滑石0~2份、氧化钙1~3份、氧化锌2~4份；所述金属干粒的组成按重量份包括：石英20~30份、钠长石5~18份、钾长石5~16份、刚玉5~16份、氧化钙0.8~2.5份、滑石2~3份、氧化铬5~10份、氧化镍3.5~4.5份、氧化铁1.6~3.8份、氧化锡3~5份；所述保护釉的组成按重量份包括：石英35~45份、刚玉12~18份、钾长石15~20份、硼砂15~20份、氧化钙3~5份、滑石1~3份；
所述改性金属氧化物的制备方法包括如下步骤：
X1称取TiO2 8~10重量份、CuO 5~8重量份、ZrO2 6~15重量份混合在6000~8000rpm下球磨1~2h得到混合物；
X2称取5-羧基苯酞1.5~2重量份加入10~20重量份的甲苯中，加入三乙胺2.5~3.5重量份，再加入L-叔亮氨酸1.2~1.8重量份，加热至80~120℃下回流20~30h，反应结束后降至室温，加入乙酸乙酯萃取，再加入饱和NH4Cl溶液洗涤，分液得有机相；有机相经硫酸钠干燥后浓缩至干，得到二羧酸衍生物；
X3将步骤X1中得到的混合物加入到100~200重量份的无水甲醇中，再加入步骤X2中的二羧酸衍生物1.5~3重量份，在室温下搅拌混合24~36h，然后在超声波辐射下照射30~60min，将悬浮液过滤，用甲醇清洗以除去未反应的二羧酸衍生物，干燥得改性金属氧化物。
2.如权利要求1所述的岩板，其特征在于：所述助剂包括消泡剂、结合剂、表面活性剂、分散剂。
3.如权利要求2所述的岩板，其特征在于：所述消泡剂为磷酸三丁酯、正辛醇、十六醇中的一种或多种；所述结合剂为硅酸盐、磷酸盐以及氯化物类中的一种；所述表面活性剂为烷基磺酸盐、烷基硫酸盐以及硬脂酸盐中的一种；所述分散剂为聚酯酸、聚丙烯酸铵、聚乙二醇中的一种；所述消泡剂、结合剂、表面活性剂、分散剂的质量比为0.5~1：1~1.5：2~3：3~4。
4.如权利要求1所述的岩板，其特征在于：所述金属粉由钛粉、钴粉、钼粉、铈粉、铬粉中的两种及两种以上组成。
5.如权利要求1所述的岩板，其特征在于：所述溶剂由乙二醇二甲醚、二丙二醇乙醚、乙二醇、丁醇、异丙醇、丙酮中的两种及两种以上组成。
6.一种如权利要求1~5中任一项所述的岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1将岩板粉料压制成型为坯体，将成型后的坯体干燥后在岩板坯体层上喷墨打印金属面釉，干燥，得到施加金属面釉的岩板坯体；
S2在施加金属面釉的岩板坯体层上喷墨打印数码面釉；
S3在所述数码面釉层上根据设计喷墨打印数码胶水，形成数码胶水层；
S4在胶水层上布施金属干粒，吸走未打印数码胶水区域的干粒，干燥；
S5将步骤S4中干燥后的岩板布施保护釉，再进行烧成，抛光，得到金属质感岩板。
7.如权利要求6所述的岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中金属面釉的施加量为150~260g/m2，干燥温度为120~150℃，干燥时间为15~20min；所述步骤S2中数码面釉的施加量为0~120g/m2。
8.如权利要求6所述的岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中数码胶水的打印量为0~50g/m2；所述步骤S4中金属干粒的施加量为180~300g/m2，干燥温度为150~180℃，干燥时间为5~20min。
9.如权利要求6所述的岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤S5中保护釉的施加量110~150g/m2，烧成温度为1100~1250℃，烧成时间为50~300min。
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