CN116436229A - 装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装配生产线，属于电机生产技术领域，其包括输送机构、装配机构、二次压装机构、下料机构以及打标机构，输送机构包括多个用于供第一工件和第二工件定位放置的工件放置位，并至少具有沿其输送方向依次设置的上料工位、装配工位以及下料工位，装配工位包括位于工件放置位运动路径上的压装工位和位于压装工位一侧的加热工位，装配机构设置在装配工位上，并包括转移单元、加热单元以及压装单元。本发明在机筒的加热过程中输送机构能够继续将相应的工件放置位输送至下一工位，相比于现有技术每压装一个产品都能领先一个工位，从而能够提高装配的效率。

Description

装配生产线

技术领域

本发明涉及一种装配生产线，属于电机生产技术领域。

背景技术

在电机装配过程中，关键的一步是将电机定子与机筒进行压装。由于定子与机筒为过盈配合，需要一定的压力才能将组件压入到机筒内。目前组装的工艺是：先将定子定位到工作平面上，再将机筒对准定子从上往下放入，然后在压力机的作用下将机筒压装到定子上。

为了使得压装更为方便以及牢固，一般在压装之前先对机筒进行加热。现有技术中，对机筒进行加热时需要先将机筒从输送线上转移至加热工位而在机筒加热过程中输送线则停止往前输送，待机筒加热后转移至输送线上时再继续往前输送，从而导致装配的效率较低。

因此，为了能够提高装配的效率，需要一种具有新的优化结构的装配生产线。

发明内容

本发明目的在于提供一种能够提高装配的效率的装配生产线。

本发明提供了一种装配生产线，用于将第一工件和第二工件装配在一起，具有这样的特征，包括：

输送机构，包括多个用于供第一工件和第二工件定位放置的工件放置位，并至少具有沿其输送方向依次设置的上料工位、装配工位以及下料工位，

上料工位用于进行将第一工件和第二工件转移至相应的工件放置位上的上料操作，

装配工位用于进行将第一工件和第二工件装配在一起的装配操作，其包括位于工件放置位运动路径上的压装工位和位于压装工位一侧的加热工位，

下料工位用于进行将装配在一起的第一工件和第二工件转移至预定位置的下料操作；以及

装配机构，设置在装配工位上，包括：

转移单元，用于将运动至压装工位时的工件放置位上的第一工件转移至加热工位以及用于将加热工位的第一工件转移至下一个运动至压装工位时的工件放置位上的第二工件上；

加热单元，设置在加热工位上，用于对第一工件进行加热；以及

压装单元，设置在压装工位上，用于将第一工件压装至第二工件上。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，输送机构还包括：

转盘，多个工件放置位以环形阵列的方式设置在转盘上；以及

第一驱动元件，用于旋转支撑转盘并驱动转盘转动，

工件放置位包括：

第一定位部，间接或直接设置在转盘上，用于供第一工件定位放置；以及

第二定位部，间接或直接设置在转盘上，用于供第二工件定位放置。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，压装工位和加热工位沿第一方向间隔设置，

转移单元设置在输送机构的上方，其包括：

第一架体，设置在输送机构的周向外侧；

平移件，设置在第一架体上，并可沿第一方向移动；

第二驱动元件，设置在第一架体上，用于驱动平移件沿第一方向移动；

第一夹具，设置在平移件上，并可相对于平移件沿第二方向移动，用于夹取加热前的第一工件；

第三驱动元件，设置在平移件上，用于驱动第一夹具沿第二方向移动；

第二夹具，设置在平移件上，并可相对于平移件沿第二方向移动，用于夹取加热后的第一工件；以及

第四驱动元件，设置在平移件上，用于驱动第二夹具沿第二方向移动，

第一夹具和第二夹具相对于第一方向间隔设置，处于压装工位时的工件放置位上的第一定位部和第二定位部相对于第一方向间隔设置，并且它们相对于第一方向间隔的距离相一致，

第一方向平行于输送机构的输送方向，第二方向垂直于输送机构的输送方向。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，压装单元设置在输送机构的上方，其包括：

第一移动件，设置在平移件上，并可相对于平移件沿第二方向移动，

第二夹具设置在的第一端，第四驱动元件用于驱动第一移动件沿第二方向移动；以及

第一压板，固定设置在第一移动件的第一端，用于对第一工件施加压力，

第二夹具可相对于第一移动件沿第二方向进行位置的调整以使第一压板处于工作状态，从而使得第一压板沿第二方向移动时能够对第一工件施加压力。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，第二夹具位于第一压板的第一表面一侧，并可相对于第一移动件沿第二方向移动，

第二夹具具有多个沿第二方向延伸的夹持部，第一压板上设置有多个与多个夹持部一一对应的避让部，

避让部用于供夹持部通过以使夹持部的夹持端露出于第一压板的第二表面以及供夹持部位移实现夹紧动作或释放动作，

第一压板的第二表面为压装时的施力面。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，加热单元包括：

承载平台，设置在第一架体上，用于支撑第一工件的第一端；

高频加热组件，具有与第一工件的内形相适配的加热体，加热体穿过承载平台并沿第二方向延伸，其用于对第一工件的内壁进行加热，

加热体与处于压装工位时的工件放置位上的第一定位部和第二定位部沿第一方向相对齐；以及

阻挡组件，用于在加热时对第一工件的第二端进行阻挡。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，阻挡组件包括：

阻挡板，间接或直接设置在第一架体上，可在于第一工件的第二端对其形成阻挡的阻挡位置与撤销阻挡的非阻挡位置之间转动或移动；以及

第五驱动元件，间接或直接设置在第一架体上，用于驱动阻挡板在阻挡位置与非阻挡位置之间转动或移动。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，工件放置位还包括承载部，其固定在转盘上，第一定位部和第二定位部均设置在承载部上，

承载部包括：

第一部分，位于转盘上，第一定位部设置在第一部分上；以及

第二部分，位于转盘的周向外侧，第二定位部设置在第二部分上，

转盘下方设置有滚动支撑组件，其设置在压装工位上，用于对第二部分进行支撑，

当工件放置位运动至压装工位时，工件放置位上承载部的第二部分与滚动支撑组件的滚动部相贴合。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，滚动支撑组件包括：

支撑架，具有至少顶部开口的安装槽；以及

多个滚动单体，以间隔的方式可转动地设置在安装槽内，滚动单体的部分露出于安装槽的开口外侧，多个滚动单体构成滚动支撑组件的滚动部。

在本发明提供的装配生产线中，还可以具有这样的特征：

其中，输送机构还具有二次压装工位，相对于输送机构的输送方向，二次压装工位位于压装工位与下料工位之间，

装配生产线还包括二次压装机构，其设置在二次压装工位上，用于将第一工件进一步压装至第二工件上，包括：

第二架体，设置在输送机构的周向外侧；

第二移动件，设置在第二架体上，并可沿第二方向移动；

第二压板，固定设置在第二移动件的第一端，用于对第一工件施加压力；以及

第六驱动元件，设置在第二架体上，用于驱动第二移动件沿第二方向移动，

当相应的工件放置位运动至二次压装工位时，工件放置位上的第二工件上的第一工件位于第二压板的移动路径上。

因此，本发明与现有技术相比具有以下优点：

根据本发明所涉及的装配生产线，其包括输送机构、装配机构、二次压装机构、下料机构以及打标机构，输送机构包括多个用于供第一工件和第二工件定位放置的工件放置位，并至少具有沿其输送方向依次设置的上料工位、装配工位以及下料工位，装配工位包括位于工件放置位运动路径上的压装工位和位于压装工位一侧的加热工位，装配机构包括转移单元、加热单元以及压装单元，装配时在上料工位将机筒和定子转移至相应的工件放置位上，接着多个工件放置位在输送机构的作用下逐一运动至压装工位，当相应的工件放置位运动至压装工位时，通过转移单元将该工件放置位上的机筒转移至加热工位，该工件放置位上的机筒被转移之后输送机构将该工件放置位输送至下一工位，机筒转移至加热工位后通过加热单元对机筒进行加热，待机筒加热完之后再通过转移单元将机筒转移至该工件放置位的下一个运动至压装工位时的工件放置位上的定子上，然后通过压装单元将机筒压装至定子上，与此同时，转移单元夹取工件放置位上的机筒，以便转移至加热工位，压装后转移单元再将夹取的机筒转移至加热工位，同时相应的工件放置位在输送机构的作用下运动至下料工位，然后在下料工位将装配在一起的机筒和定子转移至预定位置，依次往复循环，由此实现机筒与定子的压装，并且在机筒的加热过程中输送机构能够继续将相应的工件放置位输送至下一工位，相比于现有技术每压装一个产品都能领先一个工位，从而能够提高装配的效率。

附图说明

图1是本发明实施例中装配生产线的立体结构示意图；

图2是本发明实施例中输送机构和装配机构的立体结构示意图；

图3是本发明实施例中输送机构的立体结构示意图；

图4是本发明实施例中转移单元的立体结构示意图；

图5是本发明实施例中压装单元的立体结构示意图；

图6是本发明实施例中第一压板和第二夹具的配合结构示意图；

图7是本发明实施例中第一移动件的立体结构示意图；

图8是本发明实施例中限位件的安装立体结构示意图；

图9是本发明实施例中加热单元的立体结构示意图；

图10是本发明实施例中二次压装机构的立体结构示意图；

图11是本发明实施例中下料机构的立体结构示意图；

图12是本发明实施例中打标机构的立体结构示意图。

附图中标记分述如下：

装配生产线100；

输送机构10；工件放置位11；第一定位部111；第二定位部112；上料工位12；承载部113；装配工位13；压装工位131；加热工位132；下料工位14；转盘15；第一驱动元件16；滚动支撑组件17；支撑架171；安装槽171a；滚动单体172；二次压装工位18；打标工位19；

装配机构20；

转移单元21；第一架体211；平移件212；第二驱动元件213；第一夹具214；第三驱动元件215；第二夹具216；夹持部216a；第四驱动元件217；

加热单元22；承载平台221；高频加热组件222；加热体222a；阻挡组件223；阻挡板223a；第五驱动元件223b；

压装单元23；第一移动件231；第一板231a；第二板231b；连杆231c；第一压板232；避让部232a；调整驱动组件233；第三板233a；直线驱动器233b；支承柱234；限位件235；支撑架236；

二次压装机构30；第二架体31；第二移动件32；第二压板33；第六驱动元件34；

支撑板35；

下料机构40；第三架体41；下料件42；第三夹具43；第七驱动元件44；第八驱动元件45；

打标机构50；打标头51。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明的装配生产线作具体阐述。

本实施例提供一种能够提高装配的效率的装配生产线，用于将第一工件(机筒)和第二工件(定子)装配在一起。

图1是本发明实施例中装配生产线的立体结构示意图；图2是本发明实施例中输送机构和装配机构的立体结构示意图。

如图1所示，本实施例的装配生产线100包括输送机构10、装配机构20、二次压装机构30、下料机构40以及打标机构50。输送机构10用于输送第一工件和第二工件使其依次经过各个工位。装配机构20用于将第一工件和第二工件压装在一起。二次压装机构30用于将第一工件和第二工件进一步压装在一起。下料机构40用于将装配好的第一工件和第二工件转移至预定设置。打标机构50用于向第一工件和/或第二工件上打印或粘贴标签。

如图1至图2所示，输送机构10包括多个用于供第一工件和第二工件定位放置的工件放置位11，并至少具有沿其输送方向依次设置的上料工位12、装配工位13以及下料工位14。上料工位12用于进行将第一工件和第二工件转移至相应的工件放置位11上的上料操作。装配工位13用于进行将第一工件和第二工件装配在一起的装配操作，其包括位于工件放置位11运动路径上的压装工位131和位于压装工位131一侧的加热工位132。下料工位14用于进行将装配在一起的第一工件和第二工件转移至预定位置的下料操作。装配机构20设置在装配工位13上，包括转移单元21、加热单元22以及压装单元23。转移单元21用于将运动至压装工位131时的工件放置位11上的第一工件转移至加热工位132以及用于将加热工位132的第一工件转移至下一个运动至压装工位131时的工件放置位11上的第二工件上。加热单元22设置在加热工位132上，用于对第一工件进行加热。压装单元23设置在压装工位131上，用于将第一工件压装至第二工件上。

可以理解地，装配时在上料工位12将机筒和定子转移至相应的工件放置位11上，接着多个工件放置位11在输送机构10的作用下逐一运动至压装工位131，当相应的工件放置位11运动至压装工位131时，通过转移单元21将该工件放置位11上的机筒转移至加热工位132，该工件放置位11上的机筒被转移之后输送机构10将该工件放置位11输送至下一工位，机筒转移至加热工位132后通过加热单元22对机筒进行加热，待机筒加热完之后再通过转移单元21将机筒转移至该工件放置位11的下一个运动至压装工位131时的工件放置位11上的定子上，然后通过压装单元23将机筒压装至定子上，与此同时，转移单元21夹取工件放置位11上的机筒，以便转移至加热工位132，压装后转移单元21再将夹取的机筒转移至加热工位132，同时相应的工件放置位11在输送机构10的作用下运动至下料工位14，然后在下料工位14将装配在一起的机筒和定子转移至预定位置，依次往复循环，由此实现机筒与定子的压装，并且在机筒的加热过程中输送机构10能够继续将相应的工件放置位11输送至下一工位，相比于现有技术每压装一个产品都能领先一个工位，从而能够提高装配的效率。

在本实施例中，上料的方式为人工上料，刚开始进行第一个产品的压装时可以只将机筒转移至相应的工件放置位11上，对后续工件放置位11则进行正常上料，即同时将机筒和定子转移至相应的工件放置上。当然，也可以对所有的工件放置位11进行正常上料。另外，在压装工位131和下料工位14也能进行上料操作，在机筒转移至加热工位132后可以进行机筒的上料，在装配好的机筒和定子下料之后可以进行定子的上料。当然，在其它实施例中，上料的方式也可以是通过机械手等进行自动上料。

图3是本发明实施例中输送机构的立体结构示意图。

如图3所示，输送机构10还包括转盘15和第一驱动元件16。多个工件放置位11以环形阵列的方式设置在转盘15上。第一驱动元件16用于旋转支撑转盘15并驱动转盘15转动。

可以理解地，当第一驱动元件16工作时能够驱动转盘15转动，从而能够带动多个工件放置位11作圆周运动，进而使多个工件放置位11逐一经过各个工位，并且能够实现工件放置位11的循环使用，使得对其中一个工件放置位11上的工件进行装配时，可同时在其他的工件放置位11上进行上料、下料、二次压装、打标等操作，从而实现对时间更合理地利用，能够进一步提高装配的效率。

在本实施例中，第一驱动元件16为分割器，工件放置位11的数量为六个，其中四个工件放置位11分别与装配工位13、二次压装工位18、打标工位19以及下料工位14一一对应，另外两个工件放置位11与上料工位12对应。

如图3所示，工件放置位11包括第一定位部111和第二定位部112。第一定位部111间接或直接设置在转盘15上，用于供第一工件定位放置。第二定位部112间接或直接设置在转盘15上，用于供第二工件定位放置。

在本实施例中，第一定位部111的外形与第一工件的内形相适配，第二定位部112的外形与第二工件的内形相适配。并且，第一定位部111和第二定位部112的数量均为两个，使得一次能实现两个产品的装配。当然，在其它替代实施例中，第一定位部111和第二定位部112的数量也可以为一个或两个以上，在此不作限制。

图4是本发明实施例中转移单元的立体结构示意图。

如图2和图4所示，压装工位131和加热工位132沿第一方向间隔设置，转移单元21设置在输送机构10的上方，其包括第一架体211、平移件212、第二驱动元件213、第一夹具214、第三驱动元件215、第二夹具216以及第四驱动元件217。第一架体211设置在输送机构10的周向外侧。平移件212设置在第一架体211上，并可沿第一方向移动。第二驱动元件213设置在第一架体211上，用于驱动平移件212沿第一方向移动。第一夹具214设置在平移件212上，并可相对于平移件212沿第二方向移动，用于夹取加热前的第一工件。第三驱动元件215设置在平移件212上，用于驱动第一夹具214沿第二方向移动。第二夹具216设置在平移件212上，并可相对于平移件212沿第二方向移动，用于夹取加热后的第一工件。第四驱动元件217设置在平移件212上，用于驱动第二夹具216沿第二方向移动。第一夹具214和第二夹具216相对于第一方向间隔设置，处于压装工位131时的工件放置位11上的第一定位部111和第二定位部112相对于第一方向间隔设置，并且它们相对于第一方向间隔的距离相一致。第一方向平行于输送机构10的输送方向，第二方向垂直于输送机构10的输送方向。

其中，第一方向为一个固定的水平方向，第二方向为竖直方向。

可以理解地，第二驱动元件213工作时能够驱动平移件212沿第一方向移动，从而能够驱动第一夹具214运动至压装工位131时的工件放置位11上机筒的正上方以及运动至加热工位132的正上方，第三驱动元件215工作时能够驱动第一夹具214沿第二方向移动，从而能够驱动第一夹具214向下移动夹取工件放置位11上的机筒以及将该机筒转移至加热工位132，另外第四驱动元件217工作时能够驱动第二夹具216沿第二方向移动，从而能够驱动第二夹具216向下移动夹取加热工位132上的机筒以及将该机筒转移至下一个运动至压装工位131时的工件放置位11上的定子上，并且由于第一夹具214和第二夹具216间隔的距离与第一定位部111和第二定位部112间隔的距离相等，使得第二夹具216向下移动将机筒转移至工件放置位11上的定子上的同时，第一夹具214可以向下移动夹取工件放置位11上的机筒，从而能够提高转移的效率，进而提高装配的效率。

在本实施例中，第二驱动元件213为沿第一方向延伸的丝杠滑台或伺服电机，平移件212固定在该丝杠滑台的滑块上。第一架体211上设置有两组滑块导轨部件，并与平移件212形成滑动支撑。

在本实施例中，第一夹具214和第二夹具216均为气动三爪夹，其包括手指气缸和三个夹爪，其数量与第一定位部111和第二定位部112的数量相同。第三驱动元件215为气缸、液压缸和电动推杆中的一种。

图5是本发明实施例中压装单元的立体结构示意图；

如图5所示，压装单元23设置在输送机构10的上方，其包括第一移动件231和第一压板232。第一移动件231设置在平移件212上，并可相对于平移件212沿第二方向移动。第二夹具216设置在第一移动件231的第一端，第四驱动元件217用于驱动第一移动件231沿第二方向移动。第一压板232固定设置在第一移动件231的第一端，用于对第一工件施加压力。第二夹具216可相对于第一移动件231沿第二方向进行位置的调整以使第一压板232处于工作状态，从而使得第一压板232沿第二方向移动时能够对第一工件施加压力。

可以理解地，当第二夹具216夹取加热后的机筒并转移至定子上后，第二夹具216需要调整位置以使第一压板232处于工作状态，避免第一移动件231沿第二方向向下移动时第二夹具216与机筒相抵接，因此，压装时通过第四驱动元件217驱动第一移动件231沿第二方向移动，同时使第二夹具216沿第二方向进行位置的调整，从而使得第一压板232处于工作状态，从而使得第一移动件231向下移动时只有第一压板232与机筒相抵接，从而能够通过第一压板232对定子上的机筒进行施力，以此能够实现将机筒压装至定子上。

在本实施例中，第四驱动元件217固定在平移件212上，其输出端与第一移动件231固定连接，第四驱动元件217为电缸，精度高，但压力小，因此，适用于压力较小的压装。

图6是本发明实施例中第一压板和第二夹具的配合结构示意图。

如图5至图6所示，第二夹具216位于第一压板232的第一表面一侧，并可相对于第一移动件231沿第二方向移动。第二夹具216具有多个沿第二方向延伸的夹持部216a，第一压板232上设置有多个与多个夹持部216a一一对应的避让部232a。避让部232a用于供夹持部216a通过以使夹持部216a的夹持端露出于第一压板232的第二表面以及供夹持部216a位移实现夹紧动作或释放动作。第一压板232的第二表面为压装时的施力面。

可以理解地，当需要夹取加热工位132上的机筒时，先使第二夹具216沿第二方向向下移动，使夹持部216a的夹持端穿过避让部232a露出于第一压板232的第二表面，此时可通过第二夹具216进行夹紧动作来夹取加热后的机筒，待机筒转移至定子上后使第二夹具216进行释放动作，再使第二夹具216沿第二方向向上移动，使夹持部216a的夹持端回缩至压板的第二表面的上方，从而能够使第一压板232处于工作状态，以便通过第一压板232实现机筒与定子的压装，此种方式使得加热后的机筒转移至定子上后即处于第一压板232的正下方，从而使得加热后的机筒能够快速地与定子进行压装，从而能够容易地进行压装，同时还能提高压装的效率，从而进一步提高装配的效率。

在本实施例中，第二夹具216的夹爪构成夹持部216a，避让部232a为贯穿第一压板232两端的通孔，通孔的截面尺寸大于夹持部216a的截面尺寸。

在本实施例中，第一压板232呈圆环状，三个避让部232a沿第一压板232的周向等距间隔设置，避让部232a的截面形状为矩形。

图7是本发明实施例中第一移动件的立体结构示意图。

如图7所示，第一移动件231包括第一板231a、第二板231b以及多根连杆231c。第一板231a构成第一移动件231的第一端。第二板231b构成第一移动件231的第二端，沿第二方向与第一板231a间隔设置。多根连杆231c设置在第一板231a与第二板231b之间，一端与第一板231a固定连接，另一端与第二板231b固定连接。

可以理解地，第一板231a、第二板231b以及多根连杆231c组成的结构使得第一移动件231具有较大的承载能力，以便抵抗压板受到的反作用力。

在本实施例中，连杆231c的数量为四根，设置在第一板231a和第二板231b的四角处，能够保证第一移动件231沿第二方向向下移动施力时的均匀性。

如图7所示，压装单元23还包括调整驱动组件233，用于驱动第二夹具216相对于第一移动件231沿第二方向移动，包括第三板233a和直线驱动器233b。第三板233a滑动设置在多根连杆231c上，第二夹具216固定在第三板233a上朝向第一板231a的表面，第三板233a用于供第二夹具216安装并与其同步移动。直线驱动器233b固定在第二板231b上朝向第三板233a的表面，其输出端与第三板233a固定连接，用于驱动第三板233a沿第二方向移动。

可以理解地，直线驱动器233b工作时能够带动第三板233a沿第二方向移动，从而能够带动第二夹具216相对于第一移动件231沿第二方向移动，实现对位置的调整，以使第一压板232处于工作状态。

在本实施例中，直线驱动器233b为气缸、液压缸或电动推杆中的一种。

如图7所示，第一板231a上背向第二板231b的表面固定有多个支承柱234，支承柱234沿第二方向延伸，第一压板232固定在多个支承柱234的延伸端。第一板231a上设置有用于供第二夹具216通过的让位孔。

可以理解地，通过多个支承柱234能够稳定地对第一压板232进行支撑，使得压装时第一压板232能够稳定地对机筒施加压力。

在本实施例中，支承柱234的数量为三个，沿第一压板232的周向等距间隔设置。

图8是本发明实施例中限位件的安装立体结构示意图。

如图8所示，压装单元23还包括限位件235，其固定在第一架体211上，用于在平移件212上背向滑块导轨部件的一侧对平移件212形成阻挡。

可以理解地，压装时机筒会对第一压板232施加反作用力，通过限位件235能够实现对平移件212的限位，从而能够有效防止滑块导轨部件内的滑块脱轨。

在本实施例中，限位件235为凸轮随动器，其数量为两个，设置在平移件212上相对的两端一侧。

如图4所示，压装单元23还包括支撑架236，其固定在第一驱动元件16的中部，用于支撑第二驱动元件213。

图9是本发明实施例中加热单元的立体结构示意图。

如图9所示，加热单元22包括承载平台221、高频加热组件222以及阻挡组件223。承载平台221设置在第一架体211上，用于支撑第一工件的第一端。高频加热组件222具有与第一工件的内形相适配的加热体222a，加热体222a穿过承载平台221并沿第二方向延伸，其用于对第一工件的内壁进行加热。加热体222a与处于压装工位131时的工件放置位11上的第一定位部111和第二定位部112沿第一方向相对齐。阻挡组件223用于在加热时对第一工件的第二端进行阻挡。

可以理解地，通过第一夹具214能够将机筒转移至承载平台221上的加热体222a外侧，高频加热组件222工作时加热体222a能够对机筒的内壁进行加热，通过阻挡组件223对机筒的第二端进行阻挡，能够防止在高频加热时电流突然加高把机筒弹出去。

在本实施例中，加热体222a的数量与第一定位部111和第二定位部112的数量相同。

如图9所示，阻挡组件223包括阻挡板223a和第五驱动元件223b。阻挡板223a间接或直接设置在第一架体211上，可在于第一工件的第二端对其形成阻挡的阻挡位置与撤销阻挡的非阻挡位置之间转动或移动。第五驱动元件223b间接或直接设置在第一架体211上，用于驱动阻挡板223a在阻挡位置与非阻挡位置之间转动或移动。

可以理解地，第五驱动元件223b工作时能够驱动阻挡板223a在阻挡位置与非阻挡位置之间转动或移动，处于阻挡位置时，阻挡板223a能够对机筒的第二端进行阻挡，防止机筒被弹出，处于非阻挡位置时，以便将机筒放入加热体222a外侧。

在本实施例中，加热体222a的延伸端与承载平台221之间的竖直距离小于第一工件的高度，以便阻挡板223a对机筒的第二端进行阻挡。

在本实施例中，第五驱动元件223b为旋转气缸，以使阻挡板223a在阻挡位置与非阻挡位置之间转动。

在本实施例中，阻挡组件223的数量与加热体222a的数量相同。

如图3所示，工件放置位11还包括承载部113，其固定在转盘15上，第一定位部111和第二定位部112均设置在承载部113上。承载部113包括第一部分和第二部分。第一部分位于转盘15上，第一定位部111设置在第一部分上。第二部分位于转盘15的周向外侧，第二定位部112设置在第二部分上。转盘15下方设置有滚动支撑组件17，其设置在压装工位131上，用于对第二部分进行支撑。当工件放置位11运动至压装工位131时，工件放置位11上承载部113的第二部分与滚动支撑组件17的滚动部相贴合。

可以理解地，通过滚动支撑组件17能够对承载部113的第二部分进行支撑，能够抵抗第一压板232的下压力，从而能够防止转盘15被压坏或翘起，并且通过滚动支撑组件17的滚动部与承载部113的第二部分相贴合，不会影响转盘15的正常转动。

如图3所示，滚动支撑组件17包括支撑架171和多个滚动单体172。支撑架171具有至少顶部开口的安装槽171a。多个滚动单体172以间隔的方式可转动地设置在安装槽171a内，滚动单体172的部分露出于安装槽171a的开口外侧，多个滚动单体172构成滚动支撑组件17的滚动部。

可以理解地，使得转盘15转动时在摩擦力的作用下能够带动多个滚动单体172同时转动，以此能够实现对承载部113的第二部分的支撑，还不影响转盘15的正常转动。

在本实施例中，滚动单体172为滚动轴承。

图10是本发明实施例中二次压装机构的立体结构示意图。

如图1和图10所示，输送机构10还具有二次压装工位18，相对于输送机构10的输送方向，二次压装工位18位于压装工位131与下料工位14之间。装配生产线100还包括二次压装机构30，其设置在二次压装工位18上，用于将第一工件进一步压装至第二工件上，包括第二架体31、第二移动件32、第二压板33、第六驱动元件34以及支撑板35。第二架体31设置在输送机构10的周向外侧。第二移动件32设置在第二架体31上，并可沿第二方向移动。第二压板33固定设置在第二移动件32的第一端，用于对第一工件施加压力。第六驱动元件34设置在第二架体31上，用于驱动第二移动件32沿第二方向移动。支撑板35固定在第二架体31上，用于对承载部113的第二部分进行支撑。当相应的工件放置位11运动至二次压装工位18时，工件放置位11上的第二工件上的第一工件位于第二压板33的移动路径上。

可以理解地，当相应的工件放置位11运动至二次压装工位18时，通过第六驱动元件34能够驱动第二移动件32沿第二方向向下移动，从而能够驱动第二压板33沿第二方向向下移动对定子上的机筒进行施力，以此能够将机筒进一步压装至定子上，使得压装更为牢固。

在本实施例中，第六驱动元件34为液压缸，能提供较大的压装力，因此，适用于较大压力的压装。另外，第二压板33的数量与第一压板232的数量相同。

图11是本发明实施例中下料机构的立体结构示意图。

如图11所示，装配生产线100还包括下料机构40，其设置在下料工位14上，包括第三架体41、下料件42、第三夹具43、第七驱动元件44以及第八驱动元件45。第三架体41设置在输送机构10的周向外侧。下料件42设置在第三架体41上，并可沿第一方向和第二方向移动。第三夹具43设置在下料件42上，用于夹取装配后的第一工件和第二工件。第七驱动元件44设置在第三架体41上，用于驱动下料件42沿第一方向移动。第八驱动元件45设置在第三架体41上，用于驱动下料件42沿第二方向移动。

可以理解地，当相应的工件放置位11运动至下料工位14时，通过第七驱动元件44能够驱动下料件42沿第一方向移动，从而能够驱动第三夹具43将工件放置位11上的工件转移至第一方向上的预定位置，该预定位置可以是下料输送线，也可以是送往下一工序的输送线，通过第八驱动元件45能够驱动下料件42沿第二方向移动，从而能够驱动第三夹具43向下移动夹取或释放装配后的第一工件和第二工件，从而能够实现下料操作。

在本实施例中，第三夹具43的结构与第一夹具214的结构和数量均相同，第七驱动元件44和第八驱动元件45均为齿轮齿条移动机。

图12是本发明实施例中打标机构的立体结构示意图。

如图1和图12所示，输送机构10还具有打标工位19，相对于输送机构10的输送方向，打标工位19位于第二压装工位131与下料工位14之间。装配生产线100还包括打标机构50，其设置在打标工位19上，打标机构50的打标头51朝向打标工位19设置，以向第一工件和/或第二工件上打印或粘贴标签。

实施例的作用与效果

根据本实施例所涉及的装配生产线，其包括输送机构、装配机构、二次压装机构、下料机构以及打标机构，输送机构包括多个用于供第一工件和第二工件定位放置的工件放置位，并至少具有沿其输送方向依次设置的上料工位、装配工位以及下料工位，装配工位包括位于工件放置位运动路径上的压装工位和位于压装工位一侧的加热工位，装配机构包括转移单元、加热单元以及压装单元，装配时在上料工位将机筒和定子转移至相应的工件放置位上，接着多个工件放置位在输送机构的作用下逐一运动至压装工位，当相应的工件放置位运动至压装工位时，通过转移单元将该工件放置位上的机筒转移至加热工位，该工件放置位上的机筒被转移之后输送机构将该工件放置位输送至下一工位，机筒转移至加热工位后通过加热单元对机筒进行加热，待机筒加热完之后再通过转移单元将机筒转移至该工件放置位的下一个运动至压装工位时的工件放置位上的定子上，然后通过压装单元将机筒压装至定子上，与此同时，转移单元夹取工件放置位上的机筒，以便转移至加热工位，压装后转移单元再将夹取的机筒转移至加热工位，同时相应的工件放置位在输送机构的作用下运动至下料工位，然后在下料工位将装配在一起的机筒和定子转移至预定位置，依次往复循环，由此实现机筒与定子的压装，并且在机筒的加热过程中输送机构能够继续将相应的工件放置位输送至下一工位，相比于现有技术每压装一个产品都能领先一个工位，从而能够提高装配的效率。

上述实施例仅为本技术方案的较佳实施例，并非依此限制本技术方案的保护范围，故：凡依本技术方案的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装配生产线，用于将第一工件和第二工件装配在一起，其特征在于，包括：

输送机构(10)，包括多个用于供所述第一工件和所述第二工件定位放置的工件放置位(11)，并至少具有沿其输送方向依次设置的上料工位(12)、装配工位(13)以及下料工位(14)，

所述上料工位(12)用于进行将所述第一工件和所述第二工件转移至相应的所述工件放置位(11)上的上料操作，

所述装配工位(13)用于进行将所述第一工件和所述第二工件装配在一起的装配操作，其包括位于所述工件放置位(11)运动路径上的压装工位(131)和位于所述压装工位(131)一侧的加热工位(132)，

所述下料工位(14)用于进行将装配在一起的所述第一工件和所述第二工件转移至预定位置的下料操作；以及

装配机构(20)，设置在所述装配工位(13)上，包括：

转移单元(21)，用于将运动至所述压装工位(131)时的所述工件放置位(11)上的所述第一工件转移至所述加热工位(132)以及用于将所述加热工位(132)的所述第一工件转移至下一个运动至所述压装工位(131)时的所述工件放置位(11)上的所述第二工件上；

加热单元(22)，设置在所述加热工位(132)上，用于对所述第一工件进行加热；以及

压装单元(23)，设置在所述压装工位(131)上，用于将所述第一工件压装至所述第二工件上。

2.根据权利要求1所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述输送机构(10)还包括：

转盘(15)，多个所述工件放置位(11)以环形阵列的方式设置在所述转盘(15)上；以及

第一驱动元件(16)，用于旋转支撑所述转盘(15)并驱动所述转盘(15)转动，

所述工件放置位(11)包括：

第一定位部(111)，间接或直接设置在所述转盘(15)上，用于供所述第一工件定位放置；以及

第二定位部(112)，间接或直接设置在所述转盘(15)上，用于供所述第二工件定位放置。

3.根据权利要求2所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述压装工位(131)和所述加热工位(132)沿第一方向间隔设置，

所述转移单元(21)设置在输送机构(10)的上方，其包括：

第一架体(211)，设置在所述输送机构(10)的周向外侧；

平移件(212)，设置在所述第一架体(211)上，并可沿第一方向移动；

第二驱动元件(213)，设置在所述第一架体(211)上，用于驱动平移件(212)沿所述第一方向移动；

第一夹具(214)，设置在所述平移件(212)上，并可相对于所述平移件(212)沿第二方向移动，用于夹取加热前的所述第一工件；

第三驱动元件(215)，设置在所述平移件(212)上，用于驱动第一夹具(214)沿所述第二方向移动；

第二夹具(216)，设置在所述平移件(212)上，并可相对于所述平移件(212)沿所述第二方向移动，用于夹取加热后的所述第一工件；以及

第四驱动元件(217)，设置在所述平移件(212)上，用于驱动第二夹具(216)沿所述第二方向移动，

所述第一夹具(214)和所述第二夹具(216)相对于所述第一方向间隔设置，处于所述压装工位(131)时的所述工件放置位(11)上的所述第一定位部(111)和所述第二定位部(112)相对于所述第一方向间隔设置，并且它们相对于所述第一方向间隔的距离相一致，

所述第一方向平行于所述输送机构(10)的输送方向，所述第二方向垂直于所述输送机构(10)的输送方向。

4.根据权利要求3所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述压装单元(23)设置在所述输送机构(10)的上方，其包括：

第一移动件(231)，设置在所述平移件(212)上，并可相对于所述平移件(212)沿所述第二方向移动，

所述第二夹具(216)设置在所述的第一端，第四驱动元件(217)用于驱动所述第一移动件(231)沿所述第二方向移动；以及

第一压板(232)，固定设置在所述第一移动件(231)的第一端，用于对所述第一工件施加压力，

所述第二夹具(216)可相对于所述第一移动件(231)沿所述第二方向进行位置的调整以使所述第一压板(232)处于工作状态，从而使得所述第一压板(232)沿所述第二方向移动时能够对所述第一工件施加压力。

5.根据权利要求4所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述第二夹具(216)位于所述第一压板(232)的第一表面一侧，并可相对于所述第一移动件(231)沿所述第二方向移动，

所述第二夹具(216)具有多个沿所述第二方向延伸的夹持部(216a)，所述第一压板(232)上设置有多个与多个所述夹持部(216a)一一对应的避让部(232a)，

所述避让部(232a)用于供所述夹持部(216a)通过以使所述夹持部(216a)的夹持端露出于所述第一压板(232)的第二表面以及供所述夹持部(216a)位移实现夹紧动作或释放动作，

所述第一压板(232)的第二表面为压装时的施力面。

6.根据权利要求3-5任意一项所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述加热单元(22)包括：

承载平台(221)，设置在所述第一架体(211)上，用于支撑所述第一工件的第一端；

高频加热组件(222)，具有与所述第一工件的内形相适配的加热体(222a)，所述加热体(222a)穿过所述承载平台(221)并沿所述第二方向延伸，其用于对所述第一工件的内壁进行加热，

所述加热体(222a)与处于所述压装工位(131)时的所述工件放置位(11)上的所述第一定位部(111)和所述第二定位部(112)沿所述第一方向相对齐；以及

阻挡组件(223)，用于在加热时对所述第一工件的第二端进行阻挡。

7.根据权利要求6所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述阻挡组件(223)包括：

阻挡板(223a)，间接或直接设置在所述第一架体(211)上，可在于所述第一工件的第二端对其形成阻挡的阻挡位置与撤销阻挡的非阻挡位置之间转动或移动；以及

第五驱动元件(223b)，间接或直接设置在所述第一架体(211)上，用于驱动所述阻挡板(223a)在阻挡位置与非阻挡位置之间转动或移动。

8.根据权利要求2-5任意一项所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述工件放置位(11)还包括承载部(113)，其固定在所述转盘(15)上，所述第一定位部(111)和所述第二定位部(112)均设置在所述承载部(113)上，

所述承载部(113)包括：

第一部分，位于所述转盘(15)上，所述第一定位部(111)设置在所述第一部分上；以及

第二部分，位于所述转盘(15)的周向外侧，所述第二定位部(112)设置在所述第二部分上，

所述转盘(15)下方设置有滚动支撑组件(17)，其设置在所述压装工位(131)上，用于对所述第二部分进行支撑，

当所述工件放置位(11)运动至所述压装工位(131)时，所述工件放置位(11)上所述承载部(113)的所述第二部分与滚动支撑组件(17)的滚动部相贴合。

9.根据权利要求8所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述滚动支撑组件(17)包括：

支撑架(171)，具有至少顶部开口的安装槽(171a)；以及

多个滚动单体(172)，以间隔的方式可转动地设置在所述安装槽(171a)内，所述滚动单体(172)的部分露出于所述安装槽(171a)的开口外侧，多个所述滚动单体(172)构成所述滚动支撑组件(17)的滚动部。

10.根据权利要求1-5任意一项所述的装配生产线，其特征在于：

其中，所述输送机构(10)还具有二次压装工位(18)，相对于所述输送机构(10)的输送方向，所述二次压装工位(18)位于所述压装工位(131)与所述下料工位(14)之间，

所述装配生产线还包括二次压装机构(30)，其设置在所述二次压装工位(18)上，用于将所述第一工件进一步压装至所述第二工件上，包括：

第二架体(31)，设置在所述输送机构(10)的周向外侧；

第二移动件(32)，设置在所述第二架体(31)上，并可沿所述第二方向移动；

第二压板(33)，固定设置在所述第二移动件(32)的第一端，用于对所述第一工件施加压力；以及

第六驱动元件(34)，设置在所述第二架体(31)上，用于驱动所述第二移动件(32)沿所述第二方向移动，

当相应的所述工件放置位(11)运动至所述二次压装工位(18)时，所述工件放置位(11)上的所述第二工件上的所述第一工件位于所述第二压板(33)的移动路径上。

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