CN116398519A - 油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合油管制备技术领域，特别是公开了一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置及使用方法，包括支架、金属内管和纤维复合材料管，还包括用于带动金属内管进行旋转的旋转组件，且旋转组件安装在支架的底端左侧上，用于对金属内管进行固定的固定组件，且固定组件安装在旋转组件上，用于在金属内管上进行钻槽的钻槽组件，用于在金属内管上进行喷胶的喷胶组件，钻槽组件和喷胶组件分别安装在移动组件的升降板下部。其有益效果是：本发明通过将旋转组件、固定组件、钻槽组件、喷胶组件、移动组件和插入组件等整合在一起，可以大幅缩小制备装置的占地面积，减少了车间的占用空间，在生产制备过程中降低了成本的投入。

Description

油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置及使用方法

技术领域

本发明涉及油管制备技术领域，具体为一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置及使用方法。

背景技术

在油气田的开采过程中，经常会出现生产用的油管腐蚀，甚至出现油管被腐蚀穿孔，给现场的持续性采油生产带来了极大困扰，通过对油管腐蚀的原因进行分析，发现油气井开采中井下流体所含有的硫化氢、二氧化碳、氯离子等是引起油管腐蚀的主要因素。因此，现在一般是对油管进行表面涂覆耐腐蚀材料，从而提高了油管的耐腐蚀性能，但是，实际应用中，油管一般是在地面通过机械装置沿着套管起下进入井下，现在油井一般是斜井或者水平井，难免就会使油管外壁与套管内壁发生碰撞，从而使耐腐蚀材料被磕碰进而导致内层的金属油管暴露，从而沿着暴露的位置出现腐蚀，腐蚀严重的甚至可能导致金属油管泄漏，给油气田的开采作业带来重大损失。

当前为了解决这一问题，石油工业上进行了各种办法的尝试，其中，有一种方法是在涂覆有耐腐蚀材料的金属内管的外侧再套上复合管，从而得到复合金属耐腐蚀油管，可以有效减少了起下油管时被套管磕碰出现金属油管暴露的问题。但是目前的复合金属耐腐蚀油管的制备装置是由若干个单独的设备组成，集成化程度不高，这就导致制备装置的占用了较大的生产面积，需要较大的生产车间，增加了复合金属耐腐蚀油管的制备成本。

因此，发明一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置及使用方法。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置及使用方法，将整个制备装置整合在一起，减少了占用面积，从而降低了复合金属耐腐蚀油管的制备成本。

本发明提到的一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，其技术方案是：包括支架，待复合的金属内管和纤维复合材料管放置到支架内，其特征是：还包括旋转组件、固定组件、钻槽组件、喷胶组件、移动组件和插入组件，所述旋转组件安装在支架的底端左侧上，旋转组件包括支撑板、伺服电机、转轴、圆板，所述支撑板固定安装在支架的底端左侧上，所述转轴通过轴承转动连接在支撑板中，所述伺服电机固定安装在支撑板的一侧上，且伺服电机的输出轴与转轴固定连接，所述圆板固定安装在转轴的一端上，且圆板的一侧安装固定组件，旋转组件通过伺服电机驱动转轴带动金属内管进行旋转；

所述固定组件安装在旋转组件上，固定组件通过第一气缸驱动第一弧形板抵接在金属内管的内壁进行固定，固定组件包括支撑杆、第一气缸、第一弧形板，所述支撑杆固定安装在圆板的一侧上，且支撑杆位于金属内管的内腔，所述支撑杆的上下两端均固定安装第一气缸，所述第一气缸的输出端通过活塞杆固定安装第一弧形板，且第一弧形板与金属内管的内表面相接触；

钻槽组件和喷胶组件分别安装在移动组件的升降板下部，所述移动组件包括第一无杆气缸、第二气缸、升降板，所述第一无杆气缸固定安装在支架的上部，所述第二气缸固定安装在第一无杆气缸中的滑块上，第二气缸的输出端通过活塞杆固定安装升降板；所述钻槽组件用于在金属内管上进行钻槽，喷胶组件用于在金属内管的外壁进行喷胶。

优选的，上述钻槽组件包括第一圆环、第三气缸、连接板、箱体、步进电机、钻头，所述第一圆环固定安装在升降板的底部左侧上，所述第一圆环的内壁上下两端均固定安装第三气缸，所述第三气缸的输出端通过活塞杆固定安装连接板，所述箱体固定安装在连接板的一侧上，所述步进电机固定安装在箱体的内壁上，所述步进电机的输出轴固定安装钻头。

优选的，上述喷胶组件包括第三圆环、环形槽、喷头、管道，所述第三圆环固定安装在升降板的底部中侧上，所述环形槽开设在第三圆环的内壁上，所述第三圆环的上下两端内壁均固定安装喷头，且喷头与环形槽相连通，所述管道固定安装在第三圆环的侧壁上，且管道与环形槽相连通。

优选的，上述插入组件包括第二无杆气缸、侧板、方通，所述第二无杆气缸固定安装在支架的底端右侧上，所述侧板固定安装在第二无杆气缸中的滑块上，所述方通固定安装在侧板的一侧上。

优选的，上述插入组件还包括第五气缸和第三弧形板，所述方通的上下两端均固定安装第五气缸，所述第五气缸的输出端通过活塞杆固定安装第三弧形板，且第三弧形板位于方通中，两组所述第三弧形板之间设有纤维复合材料管，且纤维复合材料管位于金属内管的一侧。

优选的，还可以在喷胶组件的右侧安装挤压组件，所述挤压组件包括第二圆环、第四气缸、第二弧形板，所述第二圆环固定安装在升降板的底部右侧上，所述第二圆环的内壁上下两端均固定安装第四气缸，所述第四气缸的输出端通过活塞杆固定安装第二弧形板。

本发明提到的油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置的使用方法，包括具体步骤如下：

步骤一：将固定组件置于金属内管的一端内腔中，此时，通过第一气缸使第一弧形板向金属内管的内壁进行移动，直至第一弧形板对金属内管的内壁进行挤压，以实现对金属内管的固定；

步骤二：将纤维复合材料管置于方通的内腔，此时，通过第五气缸使第三弧形板向纤维复合材料管的外壁进行移动，直至第三弧形板对纤维复合材料管的外壁进行挤压，以实现对纤维复合材料管的固定；

步骤三：通过第一无杆气缸使钻槽组件、喷胶组件位于金属内管和纤维复合材料管之间的正上方，然后，再通过第二气缸使升降板进行下降，直至钻槽组件、喷胶组件位于金属内管和纤维复合材料管之间，之后，再通过第一无杆气缸使金属内管位于钻槽组件和喷胶组件中；

步骤四：当金属内管位于钻槽组件的内腔时，通过步进电机使钻头进行旋转，当钻头旋转时，再通过第三气缸使钻头往金属内管处进行移动，以实现在金属内管的外壁上开设出凹槽，当在对金属内管上的一处开槽后，此时，通过伺服电机使转轴带动圆板进行旋转，以使金属内管进行旋转，当金属内管旋转时，通过第一无杆气缸使钻槽组件进行移动，以实现能够在金属内管外壁上开设出两组螺旋形的凹槽；

步骤五：当开出凹槽后，通过第三气缸使钻头往远离金属内管处进行移动，然后，喷胶组件通过管道使胶液进入到环形槽中，当胶液进入到环形槽中时，则会通过喷头喷在金属内管上，再通过第一无杆气缸使第三圆环在金属内管的外侧进行来回移动，以实现将金属内管的外表面和凹槽形成一层胶液；

步骤六：通过第二无杆气缸使纤维复合材料管往金属内管处进行移动，活动支撑架起到支撑纤维复合材料管的移动的作用，金属内管则通过钻槽组件的支撑架上的支撑滚轮来滑动支撑，直至将金属内管插在纤维复合材料管内腔，即可得到复合金属耐腐蚀油管。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

一、本发明通过旋转组件驱动转轴带动固定组件和金属内管进行旋转；钻槽组件和喷胶组件分别安装在移动组件的升降板下部，钻槽组件用于在金属内管的外壁上进行钻槽，形成凹槽，喷胶组件用于在金属内管的外壁和钻出的凹槽内喷胶，这样可以实现与纤维复合材料管更好的结合牢固，避免起下管柱或使用过程中，纤维复合材料管与金属内管的脱开的问题；

二、本发明通过增设挤压组件，在金属内管插在纤维复合材料管内腔后，通过第四气缸使第二弧形板往纤维复合材料管处移动，直至第二弧形板对纤维复合材料管进行挤压，以实现使金属内管和纤维复合材料管进行紧密接触一段时间，增强二者之间的连接，使其粘接的更牢固，能够提高金属内管与纤维复合材料管的粘贴牢固性；

三、本发明通过将旋转组件、固定组件、钻槽组件、喷胶组件、移动组件和插入组件等整合在一起，可以大幅缩小制备装置的占地面积，减少了车间的占用空间，提高了生产制备过程中的经济效益。

附图说明

图1为本发明结构正视示意图；

图2为本发明的钻槽组件和喷胶组件工作时的结构示意图；

图3为本发明图1中A处结构放大示意图；

图4为本发明固定组件侧视示意图；

图5为本发明插入组件局部结构侧视示意图；

图6为本发明钻槽组件正视示意图；

图7为本发明钻槽组件的侧视图；

图8为本发明喷胶组件正视示意图；

图9为本发明挤压组件正视示意图；

图10为本发明钻槽组件、喷胶组件和挤压组件工作时的结构示意图；

图11为复合金属耐腐蚀油管的截面图；

图中：支架10、金属内管20、纤维复合材料管30、凹槽21、支撑板41、伺服电机42、转轴43、圆板44、支撑杆51、第一气缸52、第一弧形板53、第一无杆气缸61、第二气缸62、升降板63、第一圆环71、第三气缸72、连接板73、箱体74、步进电机75、钻头76、支撑架77、支撑滚轮78、第二圆环81、第四气缸82、第二弧形板83、挤压滚轮84、第三圆环91、环形槽92、喷头93、管道94、第二无杆气缸100、侧板101、方通102、第五气缸103、第三弧形板104、活动支撑架105。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

实施例1，参照附图1-图8，本发明提供一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，包括支架10，待复合的金属内管20和纤维复合材料管30放置到支架10内，其中，还包括旋转组件、固定组件、钻槽组件、喷胶组件、移动组件和插入组件，所述旋转组件安装在支架10的底端左侧上，旋转组件包括支撑板41、伺服电机42、转轴43、圆板44，所述支撑板41固定安装在支架10的底端左侧上，所述转轴43通过轴承转动连接在支撑板41中，所述伺服电机42固定安装在支撑板41的一侧上，且伺服电机42的输出轴与转轴43固定连接，所述圆板44固定安装在转轴43的一端上，且圆板44的一侧安装固定组件，旋转组件通过伺服电机42驱动转轴43带动金属内管20进行旋转；

所述固定组件安装在旋转组件上，固定组件通过第一气缸52驱动第一弧形板53抵接在金属内管20的内壁进行固定，固定组件包括支撑杆51、第一气缸52、第一弧形板53，所述支撑杆51固定安装在圆板44的一侧上，且支撑杆51位于金属内管20的内腔，所述支撑杆51的上下两端均固定安装第一气缸52，所述第一气缸52的输出端通过活塞杆固定安装第一弧形板53，且第一弧形板53与金属内管20的内表面相接触；

钻槽组件和喷胶组件分别安装在移动组件的升降板63下部，所述移动组件包括第一无杆气缸61、第二气缸62、升降板63，所述第一无杆气缸61固定安装在支架10的上部，所述第二气缸62固定安装在第一无杆气缸61中的滑块上，第二气缸62的输出端通过活塞杆固定安装升降板63；所述钻槽组件用于在金属内管20上进行钻槽，喷胶组件用于在金属内管20的外壁进行喷胶。

参照图6-图7，本发明提到的钻槽组件包括第一圆环71、第三气缸72、连接板73、箱体74、步进电机75、钻头76、支撑架77、支撑滚轮78，所述第一圆环71固定安装在升降板63的底部左侧上，所述第一圆环71的内壁安装两组钻槽装置，每组钻槽装置分别固定安装第三气缸72，所述第三气缸72的输出端通过活塞杆固定安装连接板73，所述箱体74固定安装在连接板73的一侧上，所述步进电机75固定安装在箱体74的内壁上，所述步进电机75的输出轴固定安装钻头76；在下部的钻槽装置的两侧安装支撑架77，在支撑架77的顶部安装支撑滚轮78，用于支撑金属内管20作用，在钻槽时，下部的钻头伸出到支撑架77的上端，用于对金属内管20进行钻槽，在金属内管20被带动旋转的同时，由于第一无杆气缸61带动钻槽组件进行移动，使在金属内管20外壁会形成两组螺旋形的凹槽21，其中，参照图11，凹槽21的深度不超过金属内管20壁厚的四分之一；在钻头缩回支撑架77内时，可以通过支撑滚轮78来起到支撑金属内管20并沿着金属内管20外壁滚动的作用。

参照图8，本发明提到的喷胶组件包括第三圆环91、环形槽92、喷头93、管道94，所述第三圆环91固定安装在升降板63的底部中侧上，所述环形槽92开设在第三圆环91的内壁上，所述第三圆环91的上下两端内壁均固定安装喷头93，且喷头93与环形槽92相连通，所述管道94固定安装在第三圆环91的侧壁上，且管道94与环形槽92相连通，喷出的胶位于金属内管20的外壁和凹槽21中，在凹槽21中的胶与金属内管20外壁的胶凝固后会形成一个台阶，起到后期与纤维复合材料管30粘接更牢固的作用。

参照图5，本发明提到的插入组件包括第二无杆气缸100、侧板101、方通102，所述第二无杆气缸100固定安装在支架10的底端右侧上，所述侧板101固定安装在第二无杆气缸100中的滑块上，所述方通102固定安装在侧板101的一侧上。

另外，本发明提到的插入组件还包括第五气缸103和第三弧形板104，所述方通102的上下两端均固定安装第五气缸103，所述第五气缸103的输出端通过活塞杆固定安装第三弧形板104，且第三弧形板104位于方通102中，两组所述第三弧形板104之间设有纤维复合材料管30，且纤维复合材料管30位于金属内管20的一侧。

另外，在纤维复合材料管30的下端还活动安装有活动支撑架105，活动支撑架105的底部通过滑轮与支架10底部设有的滑轨配合，在活动支撑架105的顶部分布多个滚轮，用于与纤维复合材料管30滚动接触，起到支撑纤维复合材料管30的移动的作用。

本发明提到的油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置的使用方法，包括具体步骤如下：

步骤一：将固定组件置于金属内管20的一端内腔中，此时，通过第一气缸52使第一弧形板53向金属内管20的内壁进行移动，直至第一弧形板53对金属内管20的内壁进行挤压，以实现对金属内管20的固定；

步骤二：将纤维复合材料管30置于方通102的内腔，此时，通过第五气缸103使第三弧形板104向纤维复合材料管30的外壁进行移动，直至第三弧形板104对纤维复合材料管30的外壁进行挤压，以实现对纤维复合材料管30的固定；

步骤三：通过第一无杆气缸61使钻槽组件、喷胶组件位于金属内管20和纤维复合材料管30之间的正上方，然后，再通过第二气缸62使升降板63进行下降，直至钻槽组件、喷胶组件位于金属内管20和纤维复合材料管30之间，之后，再通过第一无杆气缸61使金属内管20位于钻槽组件和喷胶组件中；

步骤四：当金属内管20位于钻槽组件的内腔时，通过步进电机75使钻头76进行旋转，当钻头76旋转时，再通过第三气缸72使钻头76往金属内管20处进行移动，以实现在金属内管20的外壁上开设出凹槽21，当在对金属内管20上的一处开槽后，此时，通过伺服电机42使转轴43带动圆板44进行旋转，以使金属内管20进行旋转，当金属内管20旋转时，通过第一无杆气缸61使钻槽组件进行移动，以实现能够在金属内管20外壁上开设出两组螺旋形的凹槽21；

步骤五：当开出凹槽21后，通过第三气缸72使钻头76往远离金属内管20处进行移动，然后，喷胶组件通过管道94使胶液进入到环形槽92中，当胶液进入到环形槽92中时，则会通过喷头93喷在金属内管20上，再通过第一无杆气缸61使第三圆环91在金属内管20的外侧进行来回移动，以实现将金属内管20的外表面和凹槽21形成一层胶液；

步骤六：通过第二无杆气缸100使纤维复合材料管30往金属内管20处进行移动，活动支撑架105起到支撑纤维复合材料管30的移动的作用，金属内管20则通过钻槽组件的支撑架77上的支撑滚轮78来滑动支撑，直至将金属内管20插在纤维复合材料管30内腔，即可得到复合金属耐腐蚀油管。

实施例2，本发明提供一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，与实施例1不同之处是：

参照图9和图10，本实施例还可以在喷胶组件的右侧安装挤压组件，所述挤压组件包括第二圆环81、第四气缸82、第二弧形板83，所述第二圆环81固定安装在升降板63的底部右侧上，所述第二圆环81的内壁上下两端均固定安装第四气缸82，所述第四气缸82的输出端通过活塞杆固定安装第二弧形板83，在第二弧形板83的外表面设有多个挤压滚轮84，通过挤压滚轮84与纤维复合材料管30的外壁接触。

本发明提到的油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置的使用方法，包括具体步骤如下：

步骤一：将固定组件置于金属内管20的一端内腔中，此时，通过第一气缸52使第一弧形板53向金属内管20的内壁进行移动，直至第一弧形板53对金属内管20的内壁进行挤压，以实现对金属内管20的固定；

步骤二：将纤维复合材料管30置于方通102的内腔，此时，通过第五气缸103使第三弧形板104向纤维复合材料管30的外壁进行移动，直至第三弧形板104对纤维复合材料管30的外壁进行挤压，以实现对纤维复合材料管30的固定；

步骤三：通过第一无杆气缸61使钻槽组件、喷胶组件位于金属内管20和纤维复合材料管30之间的正上方，然后，再通过第二气缸62使升降板63进行下降，直至钻槽组件、喷胶组件位于金属内管20和纤维复合材料管30之间，之后，再通过第一无杆气缸61使金属内管20位于钻槽组件和喷胶组件中；

步骤四：当金属内管20位于钻槽组件的内腔时，通过步进电机75使钻头76进行旋转，当钻头76旋转时，再通过第三气缸72使钻头76往金属内管20处进行移动，以实现在金属内管20的外壁上开设出凹槽21，当在对金属内管20上的一处开槽后，此时，通过伺服电机42使转轴43带动圆板44进行旋转，以使金属内管20进行旋转，当金属内管20旋转时，通过第一无杆气缸61使钻槽组件进行移动，以实现能够在金属内管20外壁上开设出两组螺旋形的凹槽21；

步骤五：当开出凹槽21后，通过第三气缸72使钻头76往远离金属内管20处进行移动，然后，喷胶组件通过管道94使胶液进入到环形槽92中，当胶液进入到环形槽92中时，则会通过喷头93喷在金属内管20上，再通过第一无杆气缸61使第三圆环91在金属内管20的外侧进行来回移动，以实现将金属内管20的外表面和凹槽21形成一层胶液；

步骤六：通过第二无杆气缸100使纤维复合材料管30往金属内管20处进行移动，活动支撑架105起到支撑纤维复合材料管30的移动的作用，金属内管20则通过钻槽组件的支撑架77上的支撑滚轮78来滑动支撑，直至将金属内管20插在纤维复合材料管30内腔；

步骤七：当金属内管20插在纤维复合材料管30内腔后，再通过控制第四气缸82使第二弧形板83往纤维复合材料管30处进行移动，直至第二弧形板83外的挤压滚轮84与纤维复合材料管30接触连接，以实现使金属内管20和纤维复合材料管30粘的更牢固，并且在第一无杆气缸61的带动下使挤压组件进行移动，以实现能够对纤维复合材料管30进行全面挤压，最终得到复合金属耐腐蚀油管。

虽然在上文中已经参考实施方式对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (7)

1.一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，包括支架（10），待复合的金属内管（20）和纤维复合材料管（30）放置到支架（10）内，其特征是：还包括旋转组件、固定组件、钻槽组件、喷胶组件、移动组件和插入组件，所述旋转组件安装在支架（10）的底端左侧上，所述旋转组件包括支撑板（41）、伺服电机（42）、转轴（43）、圆板（44），所述支撑板（41）固定安装在支架（10）的底端左侧上，所述转轴（43）通过轴承转动连接在支撑板（41）中，所述伺服电机（42）固定安装在支撑板（41）的一侧上，且伺服电机（42）的输出轴与转轴（43）固定连接，所述圆板（44）固定安装在转轴（43）的一端上，且圆板（44）的一侧安装固定组件，旋转组件通过伺服电机（42）驱动转轴（43）带动金属内管（20）进行旋转；

所述固定组件安装在旋转组件上，固定组件通过第一气缸（52）驱动第一弧形板（53）抵接在金属内管（20）的内壁进行固定，所述固定组件包括支撑杆（51）、第一气缸（52）、第一弧形板（53），所述支撑杆（51）固定安装在圆板（44）的一侧上，且支撑杆（51）位于金属内管（20）的内腔，所述支撑杆（51）的上下两端均固定安装第一气缸（52），所述第一气缸（52）的输出端通过活塞杆固定安装第一弧形板（53），且第一弧形板（53）与金属内管（20）的内表面相接触；

钻槽组件和喷胶组件分别安装在移动组件的升降板（63）下部，所述移动组件包括第一无杆气缸（61）、第二气缸（62）、升降板（63），所述第一无杆气缸（61）固定安装在支架（10）的上部，所述第二气缸（62）固定安装在第一无杆气缸（61）中的滑块上，第二气缸（62）的输出端通过活塞杆固定安装升降板（63）；所述钻槽组件用于在金属内管（20）上进行钻槽，喷胶组件用于在金属内管（20）的外壁进行喷胶。

2.根据权利要求1所述的一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，其特征是：所述钻槽组件包括第一圆环（71）、第三气缸（72）、连接板（73）、箱体（74）、步进电机（75）、钻头（76），所述第一圆环（71）固定安装在升降板（63）的底部左侧上，所述第一圆环（71）的内壁上下两端均固定安装第三气缸（72），所述第三气缸（72）的输出端通过活塞杆固定安装连接板（73），所述箱体（74）固定安装在连接板（73）的一侧上，所述步进电机（75）固定安装在箱体（74）的内壁上，所述步进电机（75）的输出轴固定安装钻头（76）。

3.根据权利要求2所述的一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，其特征是：所述喷胶组件包括第三圆环（91）、环形槽（92）、喷头（93）、管道（94），所述第三圆环（91）固定安装在升降板（63）的底部中侧上，所述环形槽（92）开设在第三圆环（91）的内壁上，所述第三圆环（91）的上下两端内壁均固定安装喷头（93），且喷头（93）与环形槽（92）相连通，所述管道（94）固定安装在第三圆环（91）的侧壁上，且管道（94）与环形槽（92）相连通。

4.根据权利要求3所述的一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，其特征是：所述插入组件包括第二无杆气缸（100）、侧板（101）、方通（102），所述第二无杆气缸（100）固定安装在支架（10）的底端右侧上，所述侧板（101）固定安装在第二无杆气缸（100）中的滑块上，所述方通（102）固定安装在侧板（101）的一侧上。

5.根据权利要求4所述的一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，其特征是：所述插入组件还包括第五气缸（103）和第三弧形板（104），所述方通（102）的上下两端均固定安装第五气缸（103），所述第五气缸（103）的输出端通过活塞杆固定安装第三弧形板（104），且第三弧形板（104）位于方通（102）中，两组所述第三弧形板（104）之间设有纤维复合材料管（30），且纤维复合材料管（30）位于金属内管（20）的一侧。

6.根据权利要求5所述的一种油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置，其特征是：在喷胶组件的右侧安装挤压组件，所述挤压组件包括第二圆环（81）、第四气缸（82）、第二弧形板（83），所述第二圆环（81）固定安装在升降板（63）的底部右侧上，所述第二圆环（81）的内壁上下两端均固定安装第四气缸（82），所述第四气缸（82）的输出端通过活塞杆固定安装第二弧形板（83）。

7.根据权利要求5所述的油气田开采用复合金属耐腐蚀油管制备装置的使用方法，其特征是：包括具体步骤如下：

步骤一：将固定组件置于金属内管（20）的一端内腔中，此时，通过第一气缸（52）使第一弧形板（53）向金属内管（20）的内壁进行移动，直至第一弧形板（53）对金属内管（20）的内壁进行挤压，以实现对金属内管（20）的固定；

步骤二：将纤维复合材料管（30）置于方通（102）的内腔，此时，通过第五气缸（103）使第三弧形板（104）向纤维复合材料管（30）的外壁进行移动，直至第三弧形板（104）对纤维复合材料管（30）的外壁进行挤压，以实现对纤维复合材料管（30）的固定；

步骤三：通过第一无杆气缸（61）使钻槽组件、喷胶组件位于金属内管（20）和纤维复合材料管（30）之间的正上方，然后，再通过第二气缸（62）使升降板（63）进行下降，直至钻槽组件、喷胶组件位于金属内管（20）和纤维复合材料管（30）之间，之后，再通过第一无杆气缸（61）使金属内管（20）位于钻槽组件和喷胶组件中；

步骤四：当金属内管（20）位于钻槽组件的内腔时，通过步进电机（75）使钻头（76）进行旋转，当钻头（76）旋转时，再通过第三气缸（72）使钻头（76）往金属内管（20）处进行移动，以实现在金属内管（20）的外壁上开设出凹槽（21），当在对金属内管（20）上的一处开槽后，此时，通过伺服电机（42）使转轴（43）带动圆板（44）进行旋转，以使金属内管（20）进行旋转，当金属内管（20）旋转时，通过第一无杆气缸（61）使钻槽组件进行移动，以实现能够在金属内管（20）外壁上开设出两组螺旋形的凹槽（21）；

步骤五：当开出凹槽（21）后，通过第三气缸（72）使钻头（76）往远离金属内管（20）处进行移动，然后，喷胶组件通过管道（94）使胶液进入到环形槽（92）中，当胶液进入到环形槽（92）中时，则会通过喷头（93）喷在金属内管（20）上，再通过第一无杆气缸（61）使第三圆环（91）在金属内管（20）的外侧进行来回移动，以实现将金属内管（20）的外表面和凹槽（21）形成一层胶液；

步骤六：通过第二无杆气缸（100）使纤维复合材料管（30）往金属内管（20）处进行移动，活动支撑架（105）起到支撑纤维复合材料管（30）的移动的作用，金属内管（20）则通过钻槽组件的支撑架（77）上的支撑滚轮（78）来滑动支撑，直至将金属内管（20）插在纤维复合材料管（30）内腔，即可得到复合金属耐腐蚀油管。

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