CN116393959A - 一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，包括包括设置在装置主体正面的观察窗口，还包括装配紧固装置、夹持装置和去锈装置，其中，装配紧固装置包括固定在装置主体内壁顶部的滑轨、滑动连接在滑轨底部的电动伸缩柱、设置在电动伸缩柱下方的装配套组、设置在装配套组顶部的敲击组件，压板底部与装配套组顶部之间设置有弹簧，两个竖板左侧的梯形卡块位于撞击柱右侧梯形卡块的运动轨迹上，横板底部表面与撞击块顶部表面接触，本发明具有实用性强和能够适应对不同直径的装配齿轮的夹持，提供更强的夹持性和稳定性的特点。

Description

一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置。

背景技术

齿轮主要是指轮缘上有齿，且同时能够连续啮合传递运动和动力的机械元件，是日常生产加工中各种机械传动中最常用的传动方式之一，齿轮可以改变速度的大小或方向,还可把传动变为移动，随着生产的发展，齿轮运转的平稳性受到重视，所以研究齿轮的装配技术具有重要意义。

专利公告号为CN216730497U的专利涉及机械加工技术领域，特别是涉及一种用于机械加工的齿轮快速装配装置，包括主体、定位座与夹持机构，所述夹持机构还包括；螺杆，所述螺杆数量设置有两个，两个所述螺杆均设置于定位座的两侧，用于起到支撑作用；夹块，所述夹块设置于螺杆的一侧，用于对物件夹持；伸缩杆，所述伸缩杆设置于夹块的一侧表面，用于将夹块支撑连接；有利于齿轮进行装配时，可以通过两个伸缩杆将两个夹块相对面移动，使得两个夹块可以将转轴夹持住，且夹块的夹持面设置有防护垫，不会对转轴的表面造成损坏，且转轴可以在两个夹块之间滑动，从而起到了对转轴夹持导向的作用，进而使得齿轮更加快速精准的装配，从而提高了装配的效率，且提高了装置的质量。

但是该装置目前还存在不足之处：该装置只是简单利用伸缩杆移动带动夹块移动进行齿轮装配，同时通过夹块表面的防护垫保护转轴减少磨损，但是在装配过程中需要人工手动对装配齿轮和转轴进行敲紧防止脱落，增加了加工工序和影响了装配效率，因此，设计实用性强和能够适应对不同直径的装配齿轮的夹持，且无需人工手动敲击的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，包括设置在装置主体正面的观察窗口，装置主体平整的底部能够提供平稳的加工环境，防止加工过程中整体出现晃动影响加工效率，观察窗口能为加工人员提供良好的观察视线，减少操作误差，还包括装配紧固装置、夹持装置和去锈装置。

其中，装配紧固装置包括固定在装置主体内壁顶部的滑轨、滑动连接在滑轨底部的电动伸缩柱、设置在电动伸缩柱下方的装配套组、设置在装配套组顶部的敲击组件，通过滑轨底部的电动伸缩柱下降带动装配套组一起下降至夹持装置上方的齿轮装配位置，同时装配套组底部能够依靠外接电机进行转动从而快速更换不同半径的装配轴，避免与齿轮装配过程中面对不同孔径齿轮需要手动更换装配轴，耽误装配时间进而耽误装配效率，所述压板底部与装配套组顶部之间设置有弹簧，两个所述竖板左侧的梯形卡块位于撞击柱右侧梯形卡块的运动轨迹上，所述横板底部表面与撞击块顶部表面接触，电动伸缩柱伸缩端下降时还会带动压板、撞击柱和弹簧一起下降，在电动伸缩柱下降至夹持装置上方的齿轮装配位置过程中，横板会向下挤压撞击块顶部表面并将其向右顶动，同时通过弹簧形变后的复原产生向下的力带动撞击柱敲击装配套组顶部表面两侧，从而紧固装配轴和装配齿轮之间的连接，省去了人工手动敲击的步骤，减少了加工人员的双手受伤的情况发生。

其中，夹持装置包括转动连接在装置主体内壁底部的转轴、固定且贯穿在转轴外壁上方的夹盘、固定在夹盘顶部表面的圆盘、等距且滑动连接在圆盘内部的限位柱、设置在夹盘外侧的夹持组件、设置在夹持组件内侧的防晃动装置，所述转轴与往复电机输出端转动连接，所述夹持组件包括滑动连接在夹盘外侧的L形板、夹盘为装配齿轮提供了良好的装配平面，方便后续夹持工作，通过往复电机转动为转轴左右往复转动提供动力，当转轴逆时针或顺时针转动时，圆盘中的限位柱会推动L形板向外侧移动或限位柱会拉动L形板向内侧移动，此时可以根据装配齿轮的直径对夹持组件进行尺寸上的扩大或缩小调节，能够适应对不同直径的装配齿轮的夹持，提供更强的夹持性和稳定性、设置在L形板正面的滑板、铰接在滑板正面两侧的连杆、固定在连杆正面的斜板，斜板受到抵触力时会向两侧偏转，斜板向两侧偏转时会拉动连杆一起向滑板两侧偏转，在斜板偏转过程中，会对夹持物件的表面细小灰尘起到刮除作用，防止因细小颗粒导致夹持偏心和脱落现象发生。

其中，去锈装置包括滑动连接在滑轨底部的升降柱、转动连接在升降柱底部的打磨盘、通过升降柱下降带动打磨盘下降至装配齿轮表面，打磨盘转动对装配齿轮表面铁锈或不平整出进行打磨，提升成品质量，打磨盘周围的毛刷能够在打磨过程中进行清洁工作，防止铁屑残留，影响打磨过程和精度，减少打磨失误、固定在打磨盘顶部的固定柱、固定在固定柱底部的梯形炭板、设置在升降柱两侧的推动组件，所述打磨盘外侧等距固定安装有若干毛刷，固定柱能够为梯形炭板提供良好的支撑性，防止梯形炭板脱落，梯形炭板有效防止了打磨铁屑四处飞散，避免了被加工人员误吸，保护了加工人员的健康，所述推动组件包括固定在梯形炭板内壁顶部两侧的推板、设置在推板右侧的推块、固定在升降柱外侧表面的半圆块和固定在推块右侧的凸块，升降柱上升时会带动凸块同步上升，凸块上升时会抵触到半圆块底部表面，凸块通过升降柱持续上升的力，会顶动半圆块产生向左的推力，半圆块会推动推块向左移动，推块向左移动时会顶住弹簧向左移动，如此往复，使得梯形炭板能够左右水平移动。

根据上述技术方案，所述敲击组件包括贯穿且滑动安装在电动伸缩柱外侧表面上方的压板、固定在压板底部的撞击柱、设置在压板右侧底部的竖板、固定在竖板底部内侧的撞击块和固定在装配套组右侧表面的横板，所述敲击组件还包括固定在压板右侧底部的横块、固定在横块与竖板之间的弹片、两个固定在撞击柱右侧和竖板左侧的梯形卡块，当电动伸缩柱上升时，压板同步上升，通过弹片和横块之间的配合，能够防止竖板在向右移动时出现脱落现象，同时还能拉动竖板向左水平移动，撞击块和梯形卡块会向右水平移动，上方的梯形卡块顶部会抵触下方梯形卡块底部，下方梯形卡块受到抵触的力会向右移动，此时上方的梯形卡块进行上升复位，同理，横板顶部也会抵触撞击块底部下方进行自动复位，避免了工作人员手动进行复位，简化了工作流程，提高了效率。

根据上述技术方案，所述L形板内侧顶部表面与限位柱底部固定连接，所述L形板正面与滑板背面之间设置有弹簧，所述滑板正面设置有滑槽，所述连杆与滑板正面滑槽内部的扭簧固定连接，斜板失去抵触力时，通过扭簧复原带动连杆向内侧移动复位，连杆向内侧移动复位时会带动斜板向内侧移动复位，实现自动复位，实现了便捷化的刮除过程。

根据上述技术方案，所述防晃动装置包括固定在滑板右侧表面的梯形气囊、滑动连接在梯形气囊右侧的气枪、铰接在梯形气囊右侧顶部的盖板、固定在梯形气囊右侧下方的抵板，所述气枪左侧与梯形气囊右侧之间设置有弹簧，所述气枪右侧位于盖板运动轨迹上，梯形气囊右侧受到挤压时底部会向外侧进行收缩形变，使得梯形气囊内部的气压向上移动，梯形气囊内部气压向上产生向下的压力，压制装配齿轮顶部，防止装配齿轮与装配轴进行连接时出现晃动，加强了夹持装置的夹持效果。

根据上述技术方案，所述梯形炭板位于夹持装置正上方，所述推板右侧与推块左侧之间设置有弹簧，所述凸块位于半圆块运动轨迹上，凸块完全上升至半圆块顶部时，抵触力消失，弹簧从极限形变状态复原，此时弹簧会向推动推块和半圆块复位，如此往复，梯形炭板能够左右水平摆动，增加笼罩范围，加强对铁锈的遮挡效果，进一步避免了铁锈的飞散情况。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

（1）、本发明通过装配紧固的设置，通过装置主体和观察窗口的配合，使得装置主体平整的底部能够提供平稳的加工环境，防止加工过程中整体出现晃动影响加工效率，观察窗口能为加工人员提供良好的观察视线，减少操作误差；通过滑轨、电动伸缩柱、装配套组的配合，使得装配套组底部能够依靠外接电机进行转动从而快速更换不同半径的装配轴，避免与齿轮装配过程中面对不同孔径齿轮需要手动更换装配轴，耽误装配时间进而耽误装配效率；通过电动伸缩柱、竖板、压板、横块、撞击柱、弹簧、弹片、梯形卡块和横板的配合，使得弹簧失去向下的压力从而会向上进行猛然收缩形变带动撞击柱向上上升，同时通过弹簧形变后的复原产生向下的力带动撞击柱敲击装配套组顶部表面两侧，从而紧固装配轴和装配齿轮之间的连接，省去了人工手动敲击的步骤，减少了加工人员的双手受伤的情况发生；还能够防止竖板在向右移动时 出现脱落现象；能够进行自动复位，避免了工作人员手动进行复位，简化了工作流程，提高了效率。

（2）、本发明通过夹持装置的设置，通过夹盘的设置，能够为装配齿轮提供了良好的装配平面，方便后续夹持工作；通过往复电机、转轴、圆盘、限位柱、L形板的配合，可以根据装配齿轮的直径对夹持组件进行尺寸上的大小自由调节，能够适应对不同直径的装配齿轮的夹持，提供更强的夹持性和稳定性；通过滑板、L形板配合，使得滑板滑动时会挤压弹簧向同方向滑动，对夹持前做一个缓冲铺垫，防止夹偏，保证夹持过程中的精确性；通过斜板、连杆、滑板配合，使得对夹持物件的表面细小灰尘起到刮除作用，防止因细小颗粒导致夹持偏心和脱落现象发生，同时斜板失去抵触力时，通过扭簧复原带动连杆向内侧移动复位，连杆向内侧移动复位时会带动斜板向内侧移动复位，实现自动复位，实现了便捷化的刮除过程。

（3）、本发明通过防晃动装置的设置，通过L形板、梯形气囊、盖板、气枪、抵板的配合，使得盖板受到抵触会向下盖住气枪的喷气口，防止梯形气囊内部的气体外泄，同时梯形气囊底部会向外侧进行收缩形变，梯形气囊内部的气压向上移动，梯形气囊内部气压向上产生向下的压力，压制装配齿轮顶部，防止装配齿轮与装配轴进行连接时出现晃动，加强了夹持装置的夹持效果；梯形气囊和盖板失去抵触力时，梯形气囊向内侧复原，盖板向上摆动打开脱离对气枪的遮挡，气枪会对夹盘表面进行吹气，将夹盘表面的灰尘或铁锈吹走，保持夹盘表面的干净整洁，方便下一次加工，防止对下次加工造成不良影响。

（4）、本发明通过去锈装置的设置，通过升降柱、打磨盘的配合，使得打磨盘转动对装配齿轮表面铁锈或不平整出进行打磨，提升成品质量，打磨盘周围的毛刷能够在打磨过程中进行清洁工作，防止铁屑残留，影响打磨过程和精度，减少打磨失误；通过固定柱和梯形炭板的配合，使得固定柱为梯形炭板提供拉力，防止梯形炭板脱落，梯形炭板有效防止了打磨铁屑四处飞散，避免了被加工人员误吸，保护了加工人员的健康；通过升降柱、凸块、半圆块、弹簧、推块和推板的配合，使得弹簧形变至极限时会对推板产生向左的推力使得推板推动梯形炭板向左移动，当凸块完全上升至半圆块顶部时，抵触力消失，弹簧从极限形变状态复原，此时弹簧会向推动推块和半圆块复位，如此往复，梯形炭板能够左右水平摆动，增加笼罩范围，加强对铁锈的遮挡效果，进一步避免了铁锈的飞散情况。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明整体的示意图；

图2为本发明整体内部结构示意图；

图3为本发明装配紧固装置左侧视角示意图；

图4为本发明装配紧固装置整体结构示意图；

图5为本发明夹持装置示意图；

图6为本发明防晃动装置示意图；

图7为本发明去锈装置示意图；

图中：1、装置主体；2、观察窗口；3、装配紧固装置；31、滑轨；32、电动伸缩柱；33、装配套组；34、压板；35、撞击柱；36、竖板；37、横块；38、弹片；39、梯形卡块；310、横板；4、夹持装置；41、夹盘；42、转轴；43、圆盘；44、限位柱；45、L形板；46、滑板；47、连杆；48、斜板；5、防晃动装置；51、梯形气囊；52、气枪；53、盖板；54、抵板；6、去锈装置；61、升降柱；62、打磨盘；63、固定柱；64、梯形炭板；65、推板；66、推块；67、半圆块；68、凸块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-5，本发明提供技术方案：一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，包括设置在装置主体1正面的观察窗口2，装置主体1平整的底部能够提供平稳的加工环境，防止加工过程中整体出现晃动影响加工效率，观察窗口2能为加工人员提供良好的观察视线，减少操作误差，还包括装配紧固装置3、夹持装置4和去锈装置6。

其中，装配紧固装置3包括固定在装置主体1内壁顶部的滑轨31、滑动连接在滑轨31底部的电动伸缩柱32、设置在电动伸缩柱32下方的装配套组33、设置在装配套组33顶部的敲击组件，通过滑轨31底部的电动伸缩柱32下降带动装配套组33一起下降至夹持装置4上方的齿轮装配位置，同时装配套组33底部能够依靠外接电机进行转动从而快速更换不同半径的装配轴，避免与齿轮装配过程中面对不同孔径齿轮需要手动更换装配轴，耽误装配时间进而耽误装配效率，压板34底部与装配套组33顶部之间设置有弹簧，两个竖板36左侧的梯形卡块39位于撞击柱35右侧梯形卡块39的运动轨迹上，横板310底部表面与撞击块顶部表面接触，电动伸缩柱32下降时还会带动压板34、撞击柱35和弹簧一起下降，在电动伸缩柱32下降至夹持装置4上方的齿轮装配位置过程中，横板310会向下挤压撞击块顶部表面并将其向右顶动，同时通过弹簧形变后的复原产生向下的力带动撞击柱35敲击装配套组33顶部表面两侧，从而紧固装配轴和装配齿轮之间的连接，省去了人工手动敲击的步骤，减少了加工人员的双手受伤的情况发生。

其中，夹持装置4包括转动连接在装置主体1内壁底部的转轴42、固定且贯穿在转轴42外壁上方的夹盘41、固定在夹盘41顶部表面的圆盘43、等距且滑动连接在圆盘43内部的限位柱44、设置在夹盘41外侧的夹持组件、设置在夹持组件内侧的防晃动装置5，转轴42与往复电机输出端转动连接，夹持组件包括滑动连接在夹盘41外侧的L形板45、夹盘41为装配齿轮提供了良好的装配平面，方便后续夹持工作，通过往复电机转动为转轴42左右往复转动提供动力，当转轴42逆时针和顺时针转动时，圆盘43中的限位柱44会推动L形板45向外侧移动或限位柱44会拉动L形板45向内侧移动，此时可以根据装配齿轮的直径对夹持组件进行尺寸上的扩大或缩小调节，能够适应对不同直径的装配齿轮的夹持，提供更强的夹持性和稳定性、设置在L形板45正面的滑板46、铰接在滑板46正面两侧的连杆47、固定在连杆47正面的斜板48，斜板48受到抵触力时会向两侧偏转，斜板48向两侧偏转时会拉动连杆47一起向滑板46两侧偏转，在斜板48偏转过程中，会对夹持物件的表面细小灰尘起到刮除作用，防止因细小颗粒导致夹持偏心和脱落现象发生。

敲击组件包括贯穿且滑动安装在电动伸缩柱32外侧表面上方的压板34、固定在压板34底部的撞击柱35、设置在压板34右侧底部的竖板36、固定在竖板36底部内侧的撞击块和固定在装配套组33右侧表面的横板310，敲击组件还包括固定在压板34右侧底部的横块37、固定在横块37与竖板36之间的弹片38、两个固定在撞击柱35右侧和竖板36左侧的梯形卡块39，当电动伸缩柱32上升时，压板34同步上升，通过弹片38和横块37之间的配合，能够防止竖板36在向右移动时 出现脱落现象，同时还能拉动竖板36向左水平移动，撞击块和梯形卡块39会向右水平移动，上方的梯形卡块39顶部会抵触下方梯形卡块39底部，下方梯形卡块39受到抵触的力会向右移动，此时上方的梯形卡块39进行上升复位，同理，横板310顶部也会抵触撞击块底部下方进行自动复位，避免了工作人员手动进行复位，简化了工作流程，提高了效率。

L形板45内侧顶部表面与限位柱44底部固定连接，L形板45正面与滑板46背面之间设置有弹簧，滑板46正面设置有滑槽，连杆47与滑板46正面滑槽内部的扭簧固定连接，斜板48失去抵触力时，通过扭簧复原带动连杆47向内侧移动复位，连杆47向内侧移动复位时会带动斜板48向内侧移动复位，实现自动复位，实现了便捷化的刮除过程。

使用时，装置主体1平整的底部能够提供平稳的加工环境，防止加工过程中整体出现晃动影响加工效率，观察窗口2能为加工人员提供良好的观察视线，减少操作误差；装配紧固装置3使用时，通过滑轨31底部的电动伸缩柱32下降带动装配套组33一起下降至夹持装置4上方的齿轮装配位置，同时装配套组33底部能够依靠外接电机进行转动从而快速更换不同半径的装配轴，避免与齿轮装配过程中面对不同孔径齿轮需要手动更换装配轴，耽误装配时间进而耽误装配效率；同时电动伸缩柱32下降时还会带动压板34、撞击柱35和弹簧一起下降，在电动伸缩柱32下降至夹持装置4上方的齿轮装配位置过程中，横板310会向下挤压撞击块顶部表面并将其向右顶动，两个梯形卡块39也会相互挤压，同时上方的梯形卡块39顶动下方的梯形卡块39向右移动解除卡位限制，弹簧失去向下的压力从而会向上进行猛然收缩形变带动撞击柱35向上上升，同时通过弹簧形变后的复原产生向下的力带动撞击柱35敲击装配套组33顶部表面两侧，从而紧固装配轴和装配齿轮之间的连接，省去了人工手动敲击的步骤，减少了加工人员的双手受伤的情况发生；当电动伸缩柱32上升时，压板34同步上升，通过弹片38和横块37之间的配合，能够防止竖板36在向右移动时出现脱落现象，同时还能拉动竖板36向左水平移动，撞击块和梯形卡块39会向右水平移动，上方的梯形卡块39顶部会抵触下方梯形卡块39底部，下方梯形卡块39受到抵触的力会向右移动，此时上方的梯形卡块39进行上升复位，同理，横板310顶部也会抵触撞击块底部下方进行自动复位，避免了工作人员手动进行复位，简化了工作流程，提高了效率。

夹持装置4使用时，夹盘41为装配齿轮提供了良好的装配平面，方便后续夹持工作，通过往复电机转动为转轴42左右往复转动提供动力，当转轴42逆时针转动时，圆盘43中的限位柱44会推动L形板45向外侧移动，此时可以根据装配齿轮的直径对夹持组件进行尺寸上的扩大调节，同时，当转轴42顺时针转动时，圆盘43中的限位柱44会拉动L形板45向内侧移动，此时可以对夹持组件进行尺寸上的缩小夹紧调节，能够适应对不同直径的装配齿轮的夹持，提供更强的夹持性和稳定性；同时，当滑板46受到抵触的力时，滑板46会向L形板45正面方向滑动，滑板46滑动时会挤压弹簧向同方向滑动，对夹持前做一个缓冲铺垫，防止夹偏，保证夹持过程中的精确性；同时，斜板48受到抵触力时会向两侧偏转，斜板48向两侧偏转时会拉动连杆47一起向滑板46两侧偏转，在斜板48偏转过程中，会对夹持物件的表面细小灰尘起到刮除作用，防止因细小颗粒导致夹持偏心和脱落现象发生，当斜板48失去抵触力时，通过扭簧复原带动连杆47向内侧移动复位，连杆47向内侧移动复位时会带动斜板48向内侧移动复位，实现自动复位，实现了便捷化的刮除过程。

实施例2

请参阅图1-7，基于实施例1的基础上，本实施例中还包括防晃动装置5和去锈装置6

其中，去锈装置6包括滑动连接在滑轨31底部的升降柱61、转动连接在升降柱61底部的打磨盘62、通过升降柱61下降带动打磨盘62下降至装配齿轮表面，打磨盘62转动对装配齿轮表面铁锈或不平整出进行打磨，提升成品质量，打磨盘62周围的毛刷能够在打磨过程中进行清洁工作，防止铁屑残留，影响打磨过程和精度，减少打磨失误、固定在打磨盘62顶部的固定柱63、固定在固定柱63底部的梯形炭板64、设置在升降柱61两侧的推动组件，打磨盘62外侧等距固定安装有若干毛刷，固定柱63能够为梯形炭板64提供良好的支撑性，防止梯形炭板64脱落，梯形炭板64有效防止了打磨铁屑四处飞散，避免了被加工人员误吸，保护了加工人员的健康，推动组件包括固定在梯形炭板64内壁顶部两侧的推板65、设置在推板65右侧的推块66、固定在升降柱61外侧表面的半圆块67和固定在推块66右侧的凸块68，升降柱61上升时会带动凸块68同步上升，凸块68上升时会抵触到半圆块67底部表面，凸块68通过升降柱61持续上升的力，会顶动半圆块67产生向左的推力，半圆块67会推动推块66向左移动，推块66向左移动时会顶住弹簧向左移动，如此往复，使得梯形炭板64能够左右水平移动。

防晃动装置5包括固定在滑板46右侧表面的梯形气囊51、滑动连接在梯形气囊51右侧的气枪52、铰接在梯形气囊51右侧顶部的盖板53、固定在梯形气囊51右侧下方的抵板54，气枪52左侧与梯形气囊51右侧之间设置有弹簧，气枪52右侧位于盖板53运动轨迹上，梯形气囊51右侧受到挤压时底部会向外侧进行收缩形变，使得梯形气囊51内部的气压向上移动，梯形气囊51内部气压向上产生向下的压力，压制装配齿轮顶部，防止装配齿轮与装配轴进行连接时出现晃动，加强了夹持装置4的夹持效果。

梯形炭板64位于夹持装置4正上方，推板65右侧与推块66左侧之间设置有弹簧，凸块68位于半圆块67运动轨迹上，凸块68完全上升至半圆块67顶部时，抵触力消失，弹簧从极限形变状态复原，此时弹簧会向推动推块66和半圆块67复位，如此往复，梯形炭板64能够左右水平摆动，增加笼罩范围，加强对铁锈的遮挡效果，进一步避免了铁锈的飞散情况。

防晃动装置5使用时，转轴42顺时针转动时，圆盘43中的限位柱44会拉动L形板45向内侧移动的同时带动梯形气囊51同步向内侧移动，盖板53会比梯形气囊51更早触碰到装配齿轮外侧表面，盖板53受到抵触会向下盖住气枪52的喷气口，防止梯形气囊51内部的气体外泄，同时梯形气囊51底部的抵板54也会比夹持组件更早触碰到装配齿轮外侧表面，抵板54受到外侧的抵触力会向内顶动梯形气囊51，抵板54抵触到装配齿轮外侧表面，L形板45继续向内侧移动，对梯形气囊51持续施加向内侧的抵触力，梯形气囊51底部会向外侧进行收缩形变，梯形气囊51内部的气压向上移动，梯形气囊51内部气压向上产生向下的压力，压制装配齿轮顶部，防止装配齿轮与装配轴进行连接时出现晃动，加强了夹持装置4的夹持效果，同时转轴42逆时针转动时，圆盘43中的限位柱44会推动L形板45向外侧移动，L形板45向外侧移动时带动梯形气囊51和盖板53远离所抵触的装配齿轮，此时梯形气囊51和盖板53失去抵触力，梯形气囊51向内侧复原，盖板53向上摆动打开对气枪52的遮挡，气枪52会对夹盘41表面进行吹气，将夹盘41表面的灰尘或铁锈吹走，保持夹盘41表面的干净整洁，方便下一次加工，防止对下次加工造成不良影响。

去锈装置6通过升降柱61下降带动打磨盘62下降至装配齿轮表面，打磨盘62转动对装配齿轮表面铁锈或不平整出进行打磨，提升成品质量，打磨盘62周围的毛刷能够在打磨过程中进行清洁工作，防止铁屑残留，影响打磨过程和精度，减少打磨失误；同时，固定柱63能够为梯形炭板64提供良好的支撑性，防止梯形炭板64脱落，梯形炭板64有效防止了打磨铁屑四处飞散，避免了被加工人员误吸，保护了加工人员的健康；当升降柱61上升时会带动凸块68同步上升，凸块68上升时会抵触到半圆块67底部表面，凸块68通过升降柱61持续上升的力，会顶动半圆块67产生向左的推力，半圆块67会推动推块66向左移动，推块66向左移动时会顶住弹簧向左移动，弹簧形变至极限时会对推板65产生向左的推力使得推板65推动梯形炭板64向左移动，当凸块68完全上升至半圆块67顶部时，抵触力消失，弹簧从极限形变状态复原，此时弹簧会向推动推块66和半圆块67复位，如此往复，梯形炭板64能够左右水平移动，增加笼罩范围，加强对铁锈的遮挡效果，进一步避免了铁锈的飞散情况。

需要说明的是，在本文第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，包括设置在装置主体（1）正面的观察窗口（2），其特征在于：还包括装配紧固装置（3）、夹持装置（4）和去锈装置（6）；

其中，装配紧固装置（3）包括固定在装置主体（1）内壁顶部的滑轨（31）、滑动连接在滑轨（31）底部的电动伸缩柱（32）、设置在电动伸缩柱（32）下方的装配套组（33）、设置在装配套组（33）顶部的敲击组件；

其中，夹持装置（4）包括转动连接在装置主体（1）内壁底部的转轴（42）、固定且贯穿在转轴（42）外壁上方的夹盘（41）、固定在夹盘（41）顶部表面的圆盘（43）、等距且滑动连接在圆盘（43）内部的限位柱（44）、设置在夹盘（41）外侧的夹持组件、设置在夹持组件内侧的防晃动装置（5）；

其中，去锈装置（6）包括滑动连接在滑轨（31）底部的升降柱（61）、转动连接在升降柱（61）底部的打磨盘（62）、固定在打磨盘（62）顶部的固定柱（63）、固定在固定柱（63）底部的梯形炭板（64）、设置在升降柱（61）两侧的推动组件。

2.根据权利要求1所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述敲击组件包括贯穿且滑动安装在电动伸缩柱（32）外侧表面上方的压板（34）、固定在压板（34）底部的撞击柱（35）、设置在压板（34）右侧底部的竖板（36）、固定在竖板（36）底部内侧的撞击块和固定在装配套组（33）右侧表面的横板（310）。

3.根据权利要求2所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述敲击组件还包括固定在压板（34）右侧底部的横块（37）、固定在横块（37）与竖板（36）之间的弹片（38）、两个固定在撞击柱（35）右侧和竖板（36）左侧的梯形卡块（39）。

4.根据权利要求3所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述压板（34）底部与装配套组（33）顶部之间设置有弹簧，两个所述竖板（36）左侧的梯形卡块（39）位于撞击柱（35）右侧梯形卡块（39）的运动轨迹上，所述横板（310）底部表面与撞击块顶部表面接触。

5.根据权利要求1所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述转轴（42）与往复电机输出端转动连接，所述夹持组件包括滑动连接在夹盘（41）外侧的L形板（45）、设置在L形板（45）正面的滑板（46）、铰接在滑板（46）正面两侧的连杆（47）、固定在连杆（47）正面的斜板（48）。

6.根据权利要求5所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述L形板（45）内侧顶部表面与限位柱（44）底部固定连接，所述L形板（45）正面与滑板（46）背面之间设置有弹簧，所述滑板（46）正面设置有滑槽，所述连杆（47）与滑板（46）正面滑槽内部的扭簧固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述防晃动装置（5）包括固定在滑板（46）右侧表面的梯形气囊（51）、滑动连接在梯形气囊（51）右侧的气枪（52）、铰接在梯形气囊（51）右侧顶部的盖板（53）、固定在梯形气囊（51）右侧下方的抵板（54）。

8.根据权利要求7所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述气枪（52）左侧与梯形气囊（51）右侧之间设置有弹簧，所述气枪（52）右侧位于盖板（53）运动轨迹上。

9.根据权利要求1所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述打磨盘（62）外侧等距固定安装有若干毛刷,所述推动组件包括固定在梯形炭板（64）内壁顶部两侧的推板（65）、设置在推板（65）右侧的推块（66）、固定在升降柱（61）外侧表面的半圆块（67）和固定在推块（66）右侧的凸块（68）。

10.根据权利要求9所述的一种用于精密机械加工的齿轮快速装配装置，其特征在于：所述梯形炭板（64）位于夹持装置（4）正上方，所述推板（65）右侧与推块（66）左侧之间设置有弹簧，所述凸块（68）位于半圆块（67）运动轨迹上。

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