CN116387935A - 塑壳插入加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种塑壳插入加工方法，属于塑壳插入机技术领域，在绞线时，塑壳上料机构移动到绞线机构侧旁，绞线机构的固定爪将相邻两根加工线后端夹住，塑壳上料机构回到初始位置，进行下一组加工线的插入；同时，绞线爪移动到固定爪位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直，到加工线尾部时绞线爪再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞，且在绞线爪对加工线捋线的过程中，拨线机构的拨线爪动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线。整个绞线过程相较传统绞线过程生产时间缩短，生产效率提升。

Description

塑壳插入加工方法

技术领域

本发明涉及塑壳插入机技术领域，尤其是指一种塑壳插入加工方法。

背景技术

随着电子技术的发展和多功能应用的要求，电路板的排布和连接越趋复杂，不同电路板之间通过线束连接来传输数据；线束包括多条导线，导线的两端分别连接有连接器，连接器内设有多个分别与多条导线的端部连接的线孔，线束通过连接器用于与电路板上的插口或连接器插接固定。

塑壳插入机一般用于连接器件的导线的端部加工，连接器件在两个或多个孤立不通的电子电路之间架起沟通的桥梁，从而能够使电流流通，实现各个电子元器件的各项功能，该产品广泛用于各行各业，目前其加工工艺，首先是将普通的电子线剪切至所需长度，然后两端剥皮，模具冲压端子，并将线束单根分开插入胶壳，最后检测产品是否合格。在实际生产过程中需要大量人力完成插塑壳等操作，且需要手工进行，操作难度大，费时费力，且生产的产品质量参差不齐，从而容易出现生产效率低下的问题。

目前市面上的塑壳插入机，在加工过程中，塑壳上料机构带动插入加工线的塑壳移动到绞线机构侧旁，绞线机构进行绞线，在绞线过程中，塑壳上料机构停留在绞线机构的侧旁，并不会回到初始位置进行下一组加工线插入，等绞线完成后，塑壳上料机构带动塑壳回到初始位置进行下一组加工线插入，整个加工过程时间较长，降低了生产效率。且对下一组加工线进行插线和绞线时，由于上组绞线的加工线未进行避让可能会产生干涉。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种塑壳插入加工方法，其解决了降低了生产效率的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：一种塑壳插入加工方法，包括以下步骤：

步骤一、线材上料：送线机构对线材进行上料；

步骤二、塑壳上料：在步骤一动作的同时，塑壳供料机构将塑壳上料到塑壳上料机构的塑壳固定工位中；

步骤三、拉线：拉线机构夹紧送线机构上的线材前端并将线材拉到预设长度；

步骤四、线材后端固定：位于所述送线机构和所述拉线机构之间的拉拔机构对拉长的线材后端进行固定；

步骤五、剥皮：位于所述拉拔机构和所述拉线机构之间的剥皮机构将线材按照预定长度切断形成加工线，且所述剥皮机构对所述加工线的后端和线材的前端去皮处理；

步骤六、沾助焊剂和沾锡：拉拔机构带动线材的前端露芯端进行沾助焊剂和沾锡；

步骤七、压接端子：第一转送机构将沾锡后的加工线夹取送至第一中转机构，第一转送机构回位；第一中转机构夹紧加工线；第二转送机构移动到第一中转机构处夹取加工线，并将加工线送入端子压接机构中，端子压接机构将端子压接在加工线的后端；

步骤八、端子检测：第二转送机构夹取加工线到CCD检测机构处，对压接的端子进行检测；检测完成后，第二转送机构继续夹取加工线送至第二中转机构，第二中转机构夹取加工线；

步骤九、插线：衔接于所述第二中转机构和所述塑壳上料机构之间的插线机构夹取第二中转机构上的加工线，并将加工线的端子端插入所述塑壳固定工位中塑壳的对应的插槽中；重复步骤一至九，将另一根加工线插入塑壳的另一的插槽；

步骤十、绞线：塑壳上料机构移动到绞线机构侧旁，绞线机构的固定爪将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，绞线机构的绞线爪移动到固定爪位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直；到加工线尾部时绞线爪再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞；

步骤十一、拨线：在绞线爪对加工线捋线的过程中，拨线机构的拨线爪动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线，重复步骤十和步骤十一动作，直至多组加工线合绞完成，落料。

一种塑壳插入加工方法，包括以下步骤：

步骤一、线材上料：送线机构对线材进行上料；

步骤二、塑壳上料：在步骤一动作的同时，塑壳供料机构将塑壳上料到塑壳上料机构的塑壳固定工位中；

步骤三、拉线：拉线机构夹紧送线机构上的线材前端并将线材拉到预设长度；

步骤四、线材后端固定：位于所述送线机构和所述拉线机构之间的拉拔机构对拉长的线材后端进行固定；

步骤五、剥皮：位于所述拉拔机构和所述拉线机构之间的剥皮机构将线材按照预定长度切断形成加工线，且所述剥皮机构对所述加工线的后端和线材的前端去皮处理；

步骤六、沾助焊剂和沾锡：拉拔机构带动线材的前端露芯端进行沾助焊剂和沾锡；

步骤七、一次压接端子：沾锡完成的线材，再拉拔机构带动下移到第一端子压接机构，第一端子压接机构对线材的前端进行一次压接端子；压接完成后，拉拔机构带动线材回位，等待拉线机构拉线；

步骤八、二次压接端子：在一次压接端子的同时，第一转送机构将加工线夹取送至第一中转机构，第一转送机构回位；第一中转机构夹紧加工线；第二转送机构移动到第一中转机构处夹取加工线，并将加工线送入端子压接机构中，端子压接机构将端子压接在加工线的后端；

步骤九、端子检测：第二转送机构夹取加工线到CCD检测机构处，对压接的端子进行检测；检测完成后，第二转送机构继续夹取加工线送至第二中转机构，第二中转机构夹取加工线；

步骤十、插线：衔接于所述第二中转机构和所述塑壳上料机构之间的插线机构夹取第二中转机构上的加工线，并将加工线的端子端插入所述塑壳固定工位中塑壳的对应的插槽中；重复步骤一至十，将另一根加工线插入塑壳的另一的插槽；

步骤十一、绞线：塑壳上料机构移动到绞线机构侧旁，绞线机构的固定爪将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，绞线机构的绞线爪移动到固定爪位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直；到加工线尾部时绞线爪再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞；

步骤十二、拨线：在绞线爪对加工线捋线的过程中，拨线机构的拨线爪动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线，重复步骤十一和步骤十二动作，直至多组加工线合绞完成，落料。

在一个实施例中，所述绞线机构包括绞线单元，所述绞线单元包括第一电机、滑座、第二电机、第一气缸、第二气缸以及所述的绞线爪；所述第一电机设于安装架上，所述第一电机的输出轴上连接有皮带组件；所述第一电机带动所述滑座于安装板上前后来回活动；所述第二电机设于所述滑座的前端；所述第一气缸设于所述滑座的后端，所述第一气缸的输出轴上连接有推座，所述第一气缸带动推座于所述滑座的后端前后移动；所述第二电机的输出轴上连接有转轴，所述转轴的后端设有夹爪推环，所述夹爪推环通过双列角接触球轴承安装于所述推座上；两所述绞线爪通过固定板枢接于所述转轴的后端面上，且两所述绞线爪的前端分别设于弹簧，所述弹簧的一端勾于所述绞线爪的前端，另一端勾于所述推座上；所述夹爪推环具有两斜外壁，两所述绞线爪的前端面上均设有滚轮，所述滚轮于所述斜外壁上滚动；

初始状态，两所述绞线爪处于打开状态，两加工线插入塑壳后，固定爪将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，第一电机带动滑座向加工线方向移动，两所述绞线爪移动到固定爪位置，第一气缸动作控制两所述绞线爪将加工线预夹紧并捞起，然后，所述第一电机带动滑座远离加工线方向移动，加工线在两所述绞线爪的作用下由后往前捋直直至加工线的前端；继续，第二气缸动作，第二气缸控住两所述绞线爪将加工线紧紧夹住；而后，第二电机带动两所述绞线爪旋转，完成对加工线绞线。

在一个实施例中，所述绞线机构还包括用于控制加工线拉直松紧度的第三气缸和第四气缸，所述第三气缸通过夹块设于所述皮带组件上，所述皮带组件带动第三气缸于所述安装板上前后来回活动；所述第四气缸设于所述第三气缸上，且所述第三气缸和所述第四气缸的输出轴均与所述滑座连接；

当所述第一电机带动滑座远离加工线方向移动，两所述绞线爪将加工线捋直后，第三气缸和第四气缸动作，带动所述滑座继续远离所述加工线方向移动，以使两所述绞线爪将所述加工线绷紧。

在一个实施例中，所述绞线机构还包括固定单元，所述固定单元位于所述安装板的后端；所述固定单元包括第五气缸、第六气缸、两第七气缸和两所述固定爪，所述固定爪上开设有用于压紧加工线的V型槽；所述第六气缸连接于所述第五气缸的输出端；所述两第七气缸连接于所述第六气缸的输出端；两所述固定爪分别设于所述第七气缸的输出轴上，两所述第七气缸分别带动固定爪开合；

当塑壳上料机构移动到绞线机构侧旁时，所述第五气缸和第六气缸配合推动两所述固定爪来到加工线后端位置，接着，两所述第七气缸分别带动固定爪压紧所述加工线的后端固定。

在一个实施例中，所述拨线机构位于固定单元的侧旁；所述拨线机构包括第八气缸、第九气缸、两第十气缸和两所述拨线爪，所述拨线爪上设有用于勾住加工线的勾部；所述第九气缸连接于所述第八气缸的输出端；所述两第十气缸连接于所述第九气缸的输出端；两所述拨线爪分别设于所述第十气缸的输出轴上，两所述第十气缸分别带动拨线爪开合；

在绞线爪对加工线捋线的过程中，所述第八气缸和第九气缸配合推动两所述拨线爪来到加工线位置，接着，两所述第十气缸分别带动拨线爪动作框住加工线，等加工线合绞后，所述第八气缸和第九气缸配合推动两所述拨线爪后退，将合绞的加工线拨到一边进行避让。

在一个实施例中，所述塑壳上料机构包括第一上料电机、安装座、第二上料电机、安装架、上料气缸、上料块、升降块以及升降气缸；所述安装座连接于所述第一上料电机的输出轴上，所述第一上料电机带动安装座左右移动；所述第二上料电机设于所述安装座上；所述安装架设于所述第二上料电机的输出轴上，所述第二上料电机带动所述安装架于所述安装座上前后移动；所述上料气缸设于所述安装架上；所述上料块设于所述安装架上；所述上料气缸的输出轴上连接有限位块，所述限位块上凸设有限位部；所述升降气缸设于所述安装架上，并带动所述升降块于所述上料块的下方上下运动，所述升降块的顶面与上料块的底面之间形成所述塑壳固定工位，所述塑壳于所述塑壳固定工位的侧旁开口插入时，所述上料气缸带动限位块回退，所述升降气缸带动升降块下移将所述塑壳固定工位打开，所述塑壳插入塑壳固定工位后，所述上料气缸带动限位块上升，所述上料气缸带动限位块推出，所述限位部进入塑壳固定工位内将塑壳限位于塑壳固定工位内。

在一个实施例中，所述剥皮机构包括基板、驱动电机和两剥皮单元；所述驱动电机设于所述基板上，且驱动电机的输出轴上连接有丝杆，两所述剥皮单元连接于所述丝杆上，并上下正对；各所述剥皮单元均包括滑座、裁断切刀、前端去皮切刀、后端去皮切刀、驱动气缸、安装板和搓线板；所述滑座与所述丝杆螺纹连接；所述前端去皮切刀、裁断切刀和后端去皮切刀由前往后依次排布设于所述滑座上，并伸出滑座的侧面，所述裁断切刀的长度大于所述前端去皮切刀和所述后端去皮切刀的长度；所述驱动气缸设于滑座上，所述安装板连接于驱动气缸的输出轴上，驱动气缸驱动安装板上下活动；所述搓线板可左右活动地设于所述安装板上，所述搓线板的搓线面为粗糙面；所述基板上设有搓线气缸，所述搓线气缸的输出轴上连接有连杆结构，所述连杆结构的上下端均设有连接凸点；所述搓线板通过滑块与所述连接凸点连接，所述连接凸点于滑块内上下滑动，以带动所述搓线板左右移动；

剥皮时，首先，驱动电机带动两所述裁断切刀靠近，将所述线材按预定长度切断，以形成加工线；接着，拉拔机构带动线材往后移动预设距离，拉线机构带动加工线往前移动预设距离；然后，驱动电机带动两所述前端去皮切刀和两所述后端去皮切刀继续靠近，对线材的前端和加工线的后端进行剥皮；线材剥皮完成后，拉拔机构带动线材来到两所述搓线板之间，两所述驱动气缸分别带动所述搓线板将线材的前端露芯端压紧；而后，所述搓线气缸带动两所述搓线板反向动作将露芯端的多个导线搓合。

在一个实施例中，所述插线机构包括基座、驱动单元、夹持单元和整形单元；所述基座设于驱动单元的输出端，驱动单元带动基座前后左右动作；所述夹持单元包括两夹持气缸、两后夹臂、两前夹臂；两所述夹持气缸间隔设于所述基座；两所述后夹臂分别设于对应的所述夹持气缸，所述两夹持气缸带动两后夹臂开合；两所述前夹臂分别设于两所述后夹臂前侧面，并所述后夹臂动作；其一所述前夹臂的内侧面上设有导引凸部，所述导引凸部具有倾斜面，所述倾斜面由上而下逐渐变大；所述整形单元位于所述夹持单元的前侧，所述整形单元包括整形气缸和整形爪，所述整形气缸设于所述基座，所述整形爪设于所述整形气缸的输出轴，并位于前夹臂的前侧；整形气缸带动整形爪上下动作；

插线时，首先，所述两夹持气缸分别带动两后夹臂和两前夹臂闭合，将加工线前后夹持住；接着，整形气缸带动整形爪下压，将加工线的前端折弯；然后，所述驱动单元带动基座移动来到所述塑壳固定工位前方，并将加工线的端子端插入塑壳的插槽中。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

在绞线时，塑壳上料机构移动到绞线机构侧旁，绞线机构的固定爪将相邻两根加工线后端夹住，塑壳上料机构回到初始位置，进行下一组加工线的插入；同时，绞线爪移动到固定爪位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直，到加工线尾部时绞线爪再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞，且在绞线爪对加工线捋线的过程中，拨线机构的拨线爪动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线。整个绞线过程相较传统绞线过程生产时间缩短，生产效率提升。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例提供的塑壳插入机的第一角度立体图；

图2是本发明实施例提供的塑壳插入机的第二角度立体图；

图3是本发明实施例提供的局部组装图；

图4是本发明实施例提供的绞线机构和拨线机构的装配图；

图5是本发明实施例提供的绞线机构的立体图；

图6是本发明实施例提供的绞线机构的局部装配图；

图7是图6中A处的局部放大图；

图8是本发明实施例提供的固定单元的立体图；

图9是本发明实施例提供的拨线机构的立体图；

图10是本发明实施例提供的剥皮机构的立体图；

图11是本发明实施例提供的剥皮机构的局部装配图；

图12是本发明实施例提供的剥皮单元的立体图；

图13是本发明实施例提供的塑壳上料机构的立体图；

图14是本发明实施例提供的塑壳上料机构的局部装配图；

图15是本发明实施例提供的插线机构的立体图；

图16是本发明实施例提供的插线机构的分解图。

附图标记：

1、塑壳 2、插槽

10、送线机构 20、塑壳供料机构

30、塑壳上料机构 301、塑壳固定工位

31、第一上料电机 32、安装座

33、第二上料电机 34、安装架

35、上料气缸 36、上料块

37、限位块 371、限位部

38、升降块 39、升降气缸

40、拉线机构 50、拉拔机构

60、剥皮机构 61、基板

62、驱动电机 601、剥皮单元

63、滑座 64、裁断切刀

65、前端去皮切刀 66、后端去皮切刀

67、驱动气缸 68、安装板

69、搓线板 610、丝杆

611、搓线气缸 612、连杆结构

613、滑块

70、第一转送机构

80、第一中转机构 90、第二转送机构

101、第一端子压接机构 102、第二端子压接机构

110、CCD检测机构 120、第二中转机构

130、插线机构 131、基座

132、夹持气缸 133、后夹臂

134、前夹臂 1341、导引凸部

1342、倾斜面 135、整形气缸

136、整形爪 140、绞线机构

141、第一电机 142、滑座

143、第二电机 144、第一气缸

145、第二气缸 146、绞线爪

147、安装架 148、皮带组件

149、推座 1410、转轴

1411、固定板 1412、弹簧

1413、夹爪推环 1414、滚轮

1415、第三气缸 1416、第四气缸

1417、第五气缸 1418、第六气缸

1419、第七气缸 1420、固定爪

150、拨线机构 151、第八气缸

152、第九气缸 153、第十气缸

154、拨线爪。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1至图16，所示，本申请提供一种塑壳插入加工方法，该方法适用于只压接一次端子，加工方法包括以下步骤：

步骤一、线材上料：送线机构10对线材进行上料，送线机构10内的罗拉同时对线材进行整直。

步骤二、塑壳上料：在步骤一动作的同时，塑壳供料机构20将塑壳上料到塑壳上料机构30的塑壳固定工位301中。可选地，塑壳供料机构20可为振动盘，也可以是托盘上料机构。

步骤三、拉线：拉线机构40夹紧送线机构10上的线材前端并将线材拉到预设长度。具体的，拉线爪夹紧线材前端后在电机或气缸的驱动下向前运动，将送线机构10上线材拉出。

步骤四、线材后端固定：位于所述送线机构10和所述拉线机构40之间的拉拔机构50对拉长的线材后端进行固定。拉拔机构50具有打开和关闭两个状态，关闭状态时，拉拔机构50对线材固定，打开状态时，线材可在拉拔机构50上拉动，拉拔机构50为现有技术本处不再详述。

步骤五、剥皮：位于所述拉拔机构50和所述拉线机构40之间的剥皮机构60将线材按照预定长度切断形成加工线，且所述剥皮机构60对所述加工线的后端和线材的前端去皮处理。

步骤六、沾助焊剂和沾锡：拉拔机构50带动线材的前端露芯端动作依次进入助焊剂槽和锡膏槽完成沾助焊剂和沾锡。

步骤七、压接端子：第一转送机构70将沾锡后的加工线夹取送至第一中转机构80，第一转送机构70回位；第一中转机构80夹紧加工线；第二转送机构90移动到第一中转机构80处夹取加工线，并将加工线送入端子压接机构100中，端子压接机构100将端子压接在加工线的后端，端子压接机构100属于现有技术本处不在详述。

第一转送机构70为电机和夹子气缸结构，夹子气缸用于夹取加工线，电机带动夹子气缸移动。

步骤八、端子检测：第二转送机构90夹取加工线到CCD检测机构110处，对压接的端子进行检测，良品进入下一道工序，检测到不良品，系统报警取出。检测完成后，第二转送机构90继续夹取加工线送至第二中转机构120，第二中转机构120夹取加工线，第二中转机构120可以翻转180°，例如，当第二中转机构120上的加工线上的端子为正面朝上时，而塑壳为反面朝上时，第二中转机构120将加工线翻转180度，以适配插接方向。第二中转机构120为现有技术本处不在详述。

步骤九、插线：衔接于所述第二中转机构120和所述塑壳上料机构30之间的插线机构130夹取第二中转机构120上的加工线，并将加工线的端子端插入所述塑壳固定工位301中塑壳1的对应的插槽2中；重复步骤一至九，将另一根加工线插入塑壳的另一的插槽中。

步骤十、绞线：塑壳上料机构30移动到绞线机构140侧旁，绞线机构140的固定爪1420将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构30回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，绞线机构140的绞线爪146移动到固定爪1420位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直；到加工线尾部时绞线爪146再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞。

步骤十一、拨线：在绞线爪146对加工线捋线的过程中，拨线机构150的拨线爪154动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线，重复步骤十和步骤十一动作，直至多组加工线合绞完成，落料。

本申请还提供另一种塑壳插入加工方法，其加工过程与上实施例加工方法基本相同，该方法是适用于压接两次端子，加工方法包括以下步骤：

步骤一、线材上料：送线机构10对线材进行上料。

步骤二、塑壳上料：在步骤一动作的同时，塑壳供料机构20将塑壳上料到塑壳上料机构30的塑壳固定工位301中。

步骤三、拉线：拉线机构40夹紧送线机构10上的线材前端并将线材拉到预设长度。

步骤四、线材后端固定：位于所述送线机构10和所述拉线机构40之间的拉拔机构50对拉长的线材后端进行固定。

步骤五、剥皮：位于所述拉拔机构50和所述拉线机构40之间的剥皮机构60将线材按照预定长度切断形成加工线，且所述剥皮机构60对所述加工线的后端和线材的前端去皮处理。

步骤六、沾助焊剂和沾锡：拉拔机构50带动线材的前端露芯端进行沾助焊剂和沾锡。

步骤七、一次压接端子：沾锡完成的线材，再拉拔机构50带动下移到第一端子压接机构100，第一端子压接机构101对线材的前端进行一次压接端子；压接完成后，拉拔机构50带动线材回位，等待拉线机构40拉线。

步骤八、二次压接端子：在一次压接端子的同时，第一转送机构70将加工线夹取送至第一中转机构80，第一转送机构70回位；第一中转机构80夹紧加工线；第二转送机构90移动到第一中转机构80处夹取加工线，并将加工线送入第二端子压接机构102中，第二端子压接机构102将端子压接在加工线的后端。

步骤九、端子检测：第二转送机构90夹取加工线到CCD检测机构110处，对压接的端子进行检测；检测完成后，第二转送机构90继续夹取加工线送至第二中转机构120，第二中转机构120夹取加工线。

步骤十、插线：衔接于所述第二中转机构120和所述塑壳上料机构30之间的插线机构130夹取第二中转机构120上的加工线，并将加工线的端子端插入所述塑壳固定工位301中塑壳的对应的插槽中；重复步骤一至十，将另一根加工线插入塑壳的另一的插槽中。；

步骤十一、绞线：塑壳上料机构30移动到绞线机构140侧旁，绞线机构140的固定爪1420将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构30回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，绞线机构140的绞线爪146移动到固定爪1420位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直；到加工线尾部时绞线爪146再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞。

步骤十二、拨线：在绞线爪146对加工线捋线的过程中，拨线机构150的拨线爪154动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线，重复步骤十一和步骤十二动作，直至多组加工线合绞完成，落料。

所述绞线机构140包括绞线单元，所述绞线单元包括第一电机141、滑座142、第二电机143、第一气缸144、第二气缸145以及所述的绞线爪146。所述第一电机141设于安装架147上，所述第一电机141的输出轴上连接有皮带组件148；所述第一电机141带动所述滑座142于安装架147上前后来回活动；所述第二电机143设于所述滑座142的前端；所述第一气缸144设于所述滑座142的后端，所述第一气缸144的输出轴上连接有推座149，所述第一气缸144带动推座149于所述滑座142的后端前后移动。所述第二电机143的输出轴上连接有转轴1410，所述转轴1410的后端设有夹爪推环1413，所述夹爪推环1413通过双列角接触球轴承安装于所述推座149上。两所述绞线爪146通过固定板1411枢接于所述转轴1410的后端面上，且两所述绞线爪146的前端分别设于弹簧1412，所述弹簧1412的一端勾于所述绞线爪146的前端，另一端勾于所述推座149上。所述夹爪推环1413具有两斜外壁1401，两所述绞线爪146的前端面上均设有滚轮1414，所述滚轮1414于所述斜外壁1401上滚动；

具体的动作如下：初始状态，两所述绞线爪146处于打开状态，两加工线插入塑壳后，固定爪1420将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构30回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，第一电机141带动滑座142向加工线方向移动，两所述绞线爪146移动到固定爪1420位置，第一气缸144动作控制两所述绞线爪146将加工线预夹紧并捞起，然后，所述第一电机141带动滑座142远离加工线方向移动，加工线在两所述绞线爪146的作用下由后往前捋直直至加工线的前端；继续，第二气缸145动作，第二气缸145控住两所述绞线爪146将加工线紧紧夹住；而后，第二电机143带动两所述绞线爪146旋转，完成对加工线绞线。

所述绞线机构140还包括用于控制加工线拉直松紧度的第三气缸1415和第四气缸1416，所述第三气缸1415通过夹块设于所述皮带组件148上，所述皮带组件148带动第三气缸1415于所述安装架上前后来回活动；所述第四气缸1416设于所述第三气缸1415上，且所述第三气缸1415和所述第四气缸1416的输出轴均与所述滑座142连接。

具体动作如下：当所述第一电机141带动滑座142远离加工线方向移动，两所述绞线爪146将加工线捋直后，第三气缸1415和第四气缸1416动作，带动所述滑座142继续远离所述加工线方向移动，以使两所述绞线爪146将所述加工线绷紧。

所述绞线机构140还包括固定单元，所述固定单元位于所述安装架的后端；所述固定单元包括第五气缸1417、第六气缸1418、两第七气缸1419和两所述固定爪1420，所述固定爪1420上开设有用于压紧加工线的V型槽；所述第六气缸1418连接于所述第五气缸1417的输出端；所述两第七气缸1419连接于所述第六气缸1418的输出端；两所述固定爪1420分别设于所述第七气缸1419的输出轴上，两所述第七气缸1419分别带动固定爪1420开合。

具体动作如下：当塑壳上料机构30移动到绞线机构140侧旁时，所述第五气缸1417和第六气缸1418配合推动两所述固定爪1420来到加工线后端位置，接着，两所述第七气缸1419分别带动固定爪1420压紧所述加工线的后端固定。

所述拨线机构150位于固定单元的侧旁；所述拨线机构150包括第八气缸151、第九气缸152、两第十气缸153和两所述拨线爪154，所述拨线爪154上设有用于勾住加工线的勾部，勾部只是将加工线的前端往一侧摆，并不会压住加工线。所述第九气缸152连接于所述第八气缸151的输出端；所述两第十气缸153连接于所述第九气缸152的输出端；两所述拨线爪154分别设于所述第十气缸153的输出轴上，两所述第十气缸153分别带动拨线爪154开合。

具体动作如下：在绞线爪146对加工线捋线的过程中，所述第八气缸151和第九气缸152配合推动两所述拨线爪154来到加工线位置，接着，两所述第十气缸153分别带动拨线爪154动作框住加工线，等加工线合绞后，所述第八气缸151和第九气缸152配合推动两所述拨线爪154后退，将合绞的加工线拨到一边进行避让。

所述塑壳上料机构30包括第一上料电机31、安装座32、第二上料电机33、安装架34、上料气缸35、上料块36、升降块38以及升降气缸39。所述安装座32连接于所述第一上料电机31的输出轴上，所述第一上料电机31带动安装座32左右移动。所述第二上料电机33设于所述安装座32上；所述安装架34设于所述第二上料电机33的输出轴上，所述第二上料电机33带动所述安装架34于所述安装座32上前后移动；所述上料气缸35设于所述安装架34上；所述上料块36设于所述安装架34上，所述上料气缸35的输出轴上连接有限位块37，所述限位块37上凸设有限位部371。所述升降气缸39设于所述安装架34上，并带动所述升降块38于所述上料块36的下方上下运动，所述升降块38的顶面与上料块36的底面之间形成所述塑壳固定工位301。

所述塑壳1于所述塑壳固定工位301的侧旁开口插入时，所述上料气缸35带动限位块37回退，所述升降气缸39带动升降块38下移将所述塑壳固定工位301打开，所述塑壳1插入塑壳固定工位301后，所述升降气缸39带动升降块38上升，所述上料气缸35带动限位块37推出，所述限位部371进入塑壳固定工位301内将塑壳限位于塑壳固定工位内，塑壳固定工位301的侧旁开口与塑壳供料机构的输出端是连接的。

所述剥皮机构60包括基板61、驱动电机62和两剥皮单元601；所述驱动电机62设于所述基板61上，且驱动电机62的输出轴上连接有丝杆610，两所述剥皮单元601连接于所述丝杆610上，并上下正对；各所述剥皮单元601均包括滑座63、裁断切刀64、前端去皮切刀65、后端去皮切刀66、驱动气缸67、安装板68和搓线板69；所述滑座63与所述丝杆610螺纹连接；所述前端去皮切刀65、裁断切刀64和前端去皮切刀65由前往后依次排布设于所述滑座142上，并伸出滑座142的侧面，所述裁断切刀64的长度大于所述前端去皮切刀65和所述后端去皮切刀66的长度；所述驱动气缸67设于滑座63上，所述安装板68连接于驱动气缸67的输出轴上，驱动气缸67驱动安装板68上下活动；所述搓线板69可左右活动地设于所述安装板68上，所述搓线板69的搓线面为粗糙面；所述基板61上设有搓线气缸611，所述搓线气缸611的输出轴上连接有连杆结构612，所述连杆结构612的上下端均设有连接凸点；所述搓线板69通过滑块613与所述连接凸点连接，所述连接凸点6121于滑块613内上下滑动，以带动所述搓线板69左右移动。

具体动作如下：剥皮时，首先，驱动电机62带动两所述裁断切刀64靠近，将所述线材按预定长度切断，以形成加工线。在两所述裁断切刀64靠近时，两前端去皮切刀65和两前端去皮切刀65也会靠近，但是，前端去皮切刀65和前端去皮切刀65的长度小于裁断切刀长度，所以彼此不会接触到，即此时不会完成剥皮。接着，拉拔机构50带动线材往后移动预设距离，拉线机构40带动加工线往前移动预设距离。然后，驱动电机62带动两所述前端去皮切刀65和两所述后端去皮切刀66继续靠近，对线材的前端和加工线的后端进行剥皮；线材剥皮完成后，拉拔机构50带动线材来到两所述搓线板69之间，两所述驱动气缸67分别带动所述搓线板69将线材的前端露芯端压紧；而后，所述搓线气缸611带动两所述搓线板69反向动作将露芯端的多个导线搓合。当压接一次端子时才会搓线，当压接两次端子时，无需搓线。

所述插线机构130包括基座131、驱动单元、夹持单元和整形单元；所述基座131设于驱动单元的输出端，驱动单元带动基座131前后左右动作；所述夹持单元包括两夹持气缸132、两后夹臂133、两前夹臂134；两所述夹持气缸132间隔设于所述基座131；两所述后夹臂133分别设于对应的所述夹持气缸132，所述两夹持气缸132带动两后夹臂133开合；两所述前夹臂134分别设于两所述后夹臂133前侧面，并随所述后夹臂133动作；其一所述前夹臂134的内侧面上设有导引凸部1341，所述导引凸部1341具有倾斜面1342，所述倾斜面1342由上而下逐渐变大，如此结构，可以在夹持加工线时，将加工线上顶，并让两前夹臂134可靠地夹持住加工线，不会下顶而让两前夹臂134无法夹住加工线。

所述整形单元位于所述夹持单元的前侧，所述整形单元包括整形气缸135和整形爪136，所述整形气缸135设于所述基座131，所述整形爪136设于所述整形气缸135的输出轴，并位于前夹臂134的前侧；整形气缸135带动整形爪136上下动作。

具体动作如下：插线时，首先，所述两夹持气缸132分别带动两后夹臂133和两前夹臂134闭合，将加工线前后夹持住；接着，整形气缸135带动整形爪136下压，将加工线的前端向下折弯，如不将加工线的前端折弯，在后续绞线爪抓取加工线时，绞线爪可能会直接顶在加工线上，造成损伤；先将加工线前端向下折弯后，绞线爪进来时，加工线的前端与绞线爪形成错位不会产生干涉。然后，所述驱动单元带动基座131移动来到所述塑壳固定工位301前方，并将加工线的端子端插入塑壳的插槽中。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种塑壳插入加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、线材上料：送线机构对线材进行上料；

步骤二、塑壳上料：在步骤一动作的同时，塑壳供料机构将塑壳上料到塑壳上料机构的塑壳固定工位中；

步骤三、拉线：拉线机构夹紧送线机构上的线材前端并将线材拉到预设长度；

步骤四、线材后端固定：位于所述送线机构和所述拉线机构之间的拉拔机构对拉长的线材后端进行固定；

步骤五、剥皮：位于所述拉拔机构和所述拉线机构之间的剥皮机构将线材按照预定长度切断形成加工线，且所述剥皮机构对所述加工线的后端和线材的前端去皮处理；

步骤六、沾助焊剂和沾锡：拉拔机构带动线材的前端露芯端进行沾助焊剂和沾锡；

步骤七、压接端子：第一转送机构将加工线夹取送至第一中转机构，第一转送机构回位；第一中转机构夹紧加工线；第二转送机构移动到第一中转机构处夹取加工线，并将加工线送入端子压接机构中，端子压接机构将端子压接在加工线的后端；

步骤八、端子检测：第二转送机构夹取加工线到CCD检测机构处，对压接的端子进行检测；检测完成后，第二转送机构继续夹取加工线送至第二中转机构，第二中转机构夹取加工线；

步骤九、插线：衔接于所述第二中转机构和所述塑壳上料机构之间的插线机构夹取第二中转机构上的加工线，并将加工线的端子端插入所述塑壳固定工位中塑壳的对应的插槽中；重复步骤一至九，将另一根加工线插入塑壳的另一的插槽；

步骤十、绞线：塑壳上料机构移动到绞线机构侧旁，绞线机构的固定爪将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，绞线机构的绞线爪移动到固定爪位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直；到加工线尾部时绞线爪再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞；

步骤十一、拨线：在绞线爪对加工线捋线的过程中，拨线机构的拨线爪动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线，重复步骤十和步骤十一动作，直至多组加工线合绞完成，落料。

2.一种塑壳插入加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、线材上料：送线机构对线材进行上料；

步骤二、塑壳上料：在步骤一动作的同时，塑壳供料机构将塑壳上料到塑壳上料机构的塑壳固定工位中；

步骤三、拉线：拉线机构夹紧送线机构上的线材前端并将线材拉到预设长度；

步骤四、线材后端固定：位于所述送线机构和所述拉线机构之间的拉拔机构对拉长的线材后端进行固定；

步骤五、剥皮：位于所述拉拔机构和所述拉线机构之间的剥皮机构将线材按照预定长度切断形成加工线，且所述剥皮机构对所述加工线的后端和线材的前端去皮处理；

步骤六、沾助焊剂和沾锡：拉拔机构带动线材的前端露芯端进行沾助焊剂和沾锡；

步骤七、一次压接端子：沾锡完成的线材，再拉拔机构带动下移到第一端子压接机构，第一端子压接机构对线材的前端进行一次压接端子；压接完成后，拉拔机构带动线材回位，等待拉线机构拉线；

步骤八、二次压接端子：在一次压接端子的同时，第一转送机构将加工线夹取送至第一中转机构，第一转送机构回位；第一中转机构夹紧加工线；第二转送机构移动到第一中转机构处夹取加工线，并将加工线送入第二端子压接机构中，第二端子压接机构将端子压接在加工线的后端；

步骤九、端子检测：第二转送机构夹取加工线到CCD检测机构处，对压接的端子进行检测；检测完成后，第二转送机构继续夹取加工线送至第二中转机构，第二中转机构夹取加工线；

步骤十、插线：衔接于所述第二中转机构和所述塑壳上料机构之间的插线机构夹取第二中转机构上的加工线，并将加工线的端子端插入所述塑壳固定工位中塑壳的对应的插槽中；重复步骤一至十，将另一根加工线插入塑壳的另一的插槽；

步骤十一、绞线：塑壳上料机构移动到绞线机构侧旁，绞线机构的固定爪将相邻两根加工线后端夹住；接着，塑壳上料机构回到初始位置，进行下一组加工线的插入，同时，绞线机构的绞线爪移动到固定爪位置将夹住的加工线捞起并由后往前捋直；到加工线尾部时绞线爪再动作抓牢加工线的前端旋转进行合绞；

步骤十二、拨线：在绞线爪对加工线捋线的过程中，拨线机构的拨线爪动作框住加工线；等加工线合绞后将加工线拨到一边进行避让，等下一组待合绞的加工线，重复步骤十一和步骤十二动作，直至多组加工线合绞完成，落料。

3.根据权利要求1或2所述的塑壳插入加工方法，其特征在于：所述绞线机构包括绞线单元，所述绞线单元包括第一电机、滑座、第二电机、第一气缸、第二气缸以及所述的绞线爪；所述第一电机设于安装架上，所述第一电机的输出轴上连接有皮带组件；所述第一电机带动所述滑座于安装架上前后来回活动；所述第二电机设于所述滑座的前端；所述第一气缸设于所述滑座的后端，所述第一气缸的输出轴上连接有推座，所述第一气缸带动推座于所述滑座的后端前后移动；所述第二电机的输出轴上连接有转轴，所述转轴的后端设有夹爪推环，所述夹爪推环通过双列角接触球轴承安装于所述推座上；两所述绞线爪通过固定板枢接于所述转轴的后端面上，且两所述绞线爪的前端分别设于弹簧，所述弹簧的一端勾于所述绞线爪的前端，另一端勾于所述推座上；所述夹爪推环具有两斜外壁，两所述绞线爪的前端面上均设有滚轮，所述滚轮于所述斜外壁上滚动。

4.根据权利要求3所述的塑壳插入加工方法，其特征在于：所述绞线机构还包括用于控制加工线拉直松紧度的第三气缸和第四气缸，所述第三气缸通过夹块设于所述皮带组件上，所述皮带组件带动第三气缸于所述安装架上前后来回活动；所述第四气缸设于所述第三气缸上，且所述第三气缸和所述第四气缸的输出轴均与所述滑座连接。

5.根据权利要求4所述的塑壳插入加工方法，其特征在于：所述绞线机构还包括固定单元，所述固定单元位于所述安装板的后端；所述固定单元包括第五气缸、第六气缸、两第七气缸和两所述固定爪，所述固定爪上开设有用于压紧加工线的V型槽；所述第六气缸连接于所述第五气缸的输出端；所述两第七气缸连接于所述第六气缸的输出端；两所述固定爪分别设于所述第七气缸的输出轴上，两所述第七气缸分别带动固定爪开合。

6.根据权利要求5所述的塑壳插入加工方法，其特征在于：所述拨线机构位于固定单元的侧旁；所述拨线机构包括第八气缸、第九气缸、两第十气缸和两所述拨线爪，所述拨线爪上设有用于勾住加工线的勾部；所述第九气缸连接于所述第八气缸的输出端；所述两第十气缸连接于所述第九气缸的输出端；两所述拨线爪分别设于所述第十气缸的输出轴上，两所述第十气缸分别带动拨线爪开合。

7.根据权利要求1或2所述的塑壳插入加工方法，其特征在于：所述塑壳上料机构包括第一上料电机、安装座、第二上料电机、安装架、上料气缸、上料块、升降块以及升降气缸；所述安装座连接于所述第一上料电机的输出轴上，所述第一上料电机带动安装座左右移动；所述第二上料电机设于所述安装座上；所述安装架设于所述第二上料电机的输出轴上，所述第二上料电机带动所述安装架于所述安装座上前后移动；所述上料气缸设于所述安装架上；所述上料块设于所述安装架上；所述上料气缸的输出轴上连接有限位块，所述限位块上凸设有限位部；所述升降气缸设于所述安装架上，并带动所述升降块于所述上料块的下方上下运动，所述升降块的顶面与上料块的底面之间形成所述塑壳固定工位，所述塑壳于所述塑壳固定工位的侧旁开口插入时，所述上料气缸带动限位块回退，所述升降气缸带动升降块下移将所述塑壳固定工位打开，所述塑壳插入塑壳固定工位后，所述升降气缸带动升降块上升，所述上料气缸带动限位块推出，所述限位部进入塑壳固定工位内将塑壳限位于塑壳固定工位内。

8.根据权利要求1或2所述的塑壳插入加工方法，其特征在于：所述剥皮机构包括基板、驱动电机和两剥皮单元；所述驱动电机设于所述基板上，且驱动电机的输出轴上连接有丝杆，两所述剥皮单元连接于所述丝杆上，并上下正对；各所述剥皮单元均包括滑座、裁断切刀、前端去皮切刀、后端去皮切刀、驱动气缸、安装板和搓线板；所述滑座与所述丝杆螺纹连接；所述前端去皮切刀、裁断切刀和后端去皮切刀由前往后依次排布设于所述滑座上，并伸出滑座的侧面，所述裁断切刀的长度大于所述前端去皮切刀和所述后端去皮切刀的长度；所述驱动气缸设于滑座上，所述安装板连接于驱动气缸的输出轴上，驱动气缸驱动安装板上下活动；所述搓线板可左右活动地设于所述安装板上，所述搓线板的搓线面为粗糙面；所述基板上设有搓线气缸，所述搓线气缸的输出轴上连接有连杆结构，所述连杆结构的上下端均设有连接凸点；所述搓线板通过滑块与所述连接凸点连接，所述连接凸点于滑块内上下滑动，以带动所述搓线板左右移动。

9.根据权利要求1或2所述的塑壳插入加工方法，其特征在于：所述插线机构包括基座、驱动单元、夹持单元和整形单元；所述基座设于驱动单元的输出端，驱动单元带动基座前后左右动作；所述夹持单元包括两夹持气缸、两后夹臂、两前夹臂；两所述夹持气缸间隔设于所述基座；两所述后夹臂分别设于对应的所述夹持气缸，所述两夹持气缸带动两后夹臂开合；两所述前夹臂分别设于两所述后夹臂前侧面，并随所述后夹臂动作；其一所述前夹臂的内侧面上设有导引凸部，所述导引凸部具有倾斜面，所述倾斜面由上而下逐渐变大；所述整形单元位于所述夹持单元的前侧，所述整形单元包括整形气缸和整形爪，所述整形气缸设于所述基座，所述整形爪设于所述整形气缸的输出轴，并位于前夹臂的前侧；整形气缸带动整形爪上下动作。

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