CN116377537A - 新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，属于石墨碳片电镀技术领域，包括除油、活化、冲击镍、电镀镍、电镀锡、清洗风干、下挂、拆胶圈、产品进纱网、甩干、烘干和装箱步骤，以及应用于上述步骤的输送、清洗机构、升降机构和风干机构，采用冲击镍工艺，解决了结合力问题，纯锡电镀工艺的使用，解决了锡焊问题，保证镀镍层和镀锡层的厚度，解决了导电性能问题，工艺流程稳定，充分保证工件质量的可靠、性能的提升、使用寿命的延长，对比现有的单一工件处理，自动化程度更高，减少人工参与，大大提高工作效率。
Description
技术领域
本发明属于新能源汽车部件电镀表面处理技术领域，具体涉及新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺。
背景技术
新能源汽车发展的历史由来已久，经过无数科研人员的刻苦钻研，汽车的整体质量在不断提升，随着汽车的普及，人们对汽车的质量及使用寿命的要求越来越高，相应地对零部件的质量及使用寿命的要求也越来越严、越来越苛刻，石墨碳片是汽车零件材料之一，为汽车线路上的产品，要求正面电镀、反面不镀，镀层结合力保证、导电性能良好、镀层表面易于锡焊。
目前常规采用的方案采用的普通的瓦特镍镀液，或者采用三元(锡、铜、锌)合金采用的是氰化物电镀体系，传统剧毒，三元镀层中，锡含量(重量百分比)约80％，铜约19％，余量为锌，按照上述工艺流程进行表面电镀后，但常常会出现如下问题：镀镍层与碳片基体的结合力不好，镀层测试电阻有时小于6.5毫欧，有时高于6.5毫欧，电阻不够稳定，影响后续的锡焊效果，由于石墨材料是非金属，虽然导电能沉积金属镀层，但其结合力按照常规的前处理方法，却无法根本保证，因此要设计新型工艺才能彻底保证结合力良好。
发明内容
本发明的目的在于提供新能源石墨碳片新型节能电镀工艺，旨在解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
汽车石墨碳片新型电镀工艺，包括如下步骤：
1.石墨碳片新型电镀工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、除油：将工件圆周表面套设橡胶圈，然后安装在挂具上，进行超声波除油处理，除油后通过输送机构对工件进行输送；
S2、清洗风干：通过输送机构移动工件至清洗仓的上侧，通过升降机构推动清洗仓向上移动，使工件位于清洗仓内，然后通过清洗机构清洗工件，清洗完成后并通过风干机构除去表面水分；
S3、活化：通过输送机构移动工件至活化仓的上侧，通过升降机构推动活化仓向上移动，使工件进入活化仓内进行活化处理；
S4、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S5、冲击镍：通过输送机构移动工件至冲击镍仓的上侧，通过升降机构推动冲击镍仓向上移动，使工件进入冲击镍仓内进行冲击镍电镀处理，增加工件表面结合力；
S6、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S7、电镀镍：通过输送机构移动工件至电镀镍仓的上侧，通过升降机构推动电镀镍仓向上移动，使工件进入电镀镍仓内进行瓦特镍电镀处理，保证工件的镀层导电性能；
S8、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S9、电镀锡：通过输送机构移动工件至电镀锡仓的上侧，通过升降机构推动电镀锡仓向上移动，使工件进入电镀锡仓内进行纯锡电镀处理，保证工件的锡焊性能；
S10、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S11、下挂、拆胶圈、产品进纱网：将工件从挂具上拆下并拆除拆胶圈，放入离心机的纱网中，通过冷水和热水两种方式进行清洗；
S12、甩干：启动离心机进行离心甩干，除去工件表面的水分；
S13、烘干：取出工件放入烘干机内，启动烘干器进行烘干处理，保证工件表面无水分；
S14、装箱：取出工件码垛装箱。
作为本发明一种优选的方案，所述输送机构包括：
悬板，其位于挂具的上侧；
环形轨，其固定连接于悬板的顶部；
底壳，其固定连接于悬板的底部；
安装轴，其设置有两个，其均转动连接于悬板的顶部并向下延伸，其圆周表面均固定连接有大链轮；
链条，其传动连接于两个大链轮之间；
移动组件，其均匀设置有多组，其均设置于环形轨的上侧，其用于安装固定挂具，继而带动挂具移动；以及
间歇组件，其设置于底壳内，其用于驱动大链轮间歇转动以带动工件间歇移动。
作为本发明一种优选的方案，每组所述移动组件包括联动板、滚球组和定位套，所述联动板位于环形轨的上侧，所述联动板的一端固定连接于链条，所述定位套固定连接于联动板的另一端，所述滚球组转动连接于联动板的底部，所述滚球组滑动连接于环形轨的两侧。
作为本发明一种优选的方案，所述间歇组件包括伺服电机、拨盘和槽轮，所述伺服电机固定连接于底壳的下内壁，所述拨盘固定连接于伺服电机的输出端，所述槽轮固定连接于其中一个安装轴的圆周表面，所述槽轮与拨盘相啮合。
作为本发明一种优选的方案，在S1-S13中，所述清洗仓设置有多个，所述活化仓、冲击镍仓、电镀镍仓、电镀锡仓和多个清洗仓均位于底座的上侧，每个所述清洗仓分别位于活化仓、冲击镍仓、电镀镍仓和电镀锡仓之间，每个清洗仓对应一组清洗机构，所述活化仓、冲击镍仓、电镀镍仓、电镀锡仓和多个清洗仓分别对应一组升降机构。
作为本发明一种优选的方案，每组所述清洗机构均包括管道、电磁阀和喷淋口，所述管道位于清洗仓内，所述管道的一端贯穿并向外延伸，所述喷淋口固定连接于管道的表面，所述管道上安装有电磁阀。
作为本发明一种优选的方案，每组所述升降机构包括底板和电动推杆，所述底板位于底座的顶部，其顶部四角处均固定连接有限位杆，所述电动推杆设置有两个，其底部均固定底板的顶部，其伸长端分别固定连接于清洗仓，所述清洗仓的四角处均固定连接有滑套，每个所述滑套滑动连接于对应限位杆的圆周表面。
作为本发明一种优选的方案，所述挂具的顶部固定连接有集水槽，位于集水槽位于活化仓、冲击镍仓、电镀镍仓、电镀锡仓和多个清洗仓之间，所述挂具位于集水槽的上侧，所述底座的顶部固定连接有收集仓，所述收集仓与集水槽之间固定连接有多个连通管。
作为本发明一种优选的方案，所述风干机构设置有多组，每组分别位于相邻的清洗仓之间，所述风干机构均包括双通仓和风机，所述双通仓固定连接于集水槽的顶部，所述双通仓的顶部设置有通道，所述双通仓的顶部固定连接有风机。
作为本发明一种优选的方案，在S6步骤中，所述冲击镍仓内储存有氯化镍溶液，密度为200-250g/L，温度为20-30℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本方案通过除油、活化、冲击镍、电镀镍、电镀锡、清洗风干、下挂、拆胶圈、产品进纱网、甩干、烘干和装箱步骤，采用冲击镍工艺，解决了结合力问题，纯锡电镀工艺的使用，解决了锡焊问题，保证镀镍层和镀锡层的厚度，解决了导电性能问题，工艺流程稳定，充分保证工件质量的可靠、性能的提升、使用寿命的延长，使工件的镀镍厚度大于4.5um，镀锡厚度大于2.5um，总厚度大于7um，充分保证了镀层厚度，保证了导电性能，测试电阻全部小于6.5毫欧，由于采用了厚度大于2.5um纯锡镀层，锡焊合格率100％。
2、本方案中采用通过伺服电机的输出端带动拨盘转动，最后带动工件循环移动，在移动过程中进行活化、冲击镍、电镀镍、电镀锡、清洗风干处理，且联动板可设置多个，以同时进行多个步骤，对比现有的单一工件处理，自动化程度更高，节约能源，减少人工参与，大大提高工作效率。
3、本方案在工件移动时，其表面残留的液体滴落到集水槽内，然后通过连通管流动至收集仓内，通过收集仓自动收集废液，以避免废液污染工作的厂房，保护工作人员的身体健康，集水槽呈内凹的弧形结构，液体在重力的作用下自动流动，无需人为控制，同时便于清洗。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
在附图中：
图1为本发明的电镀设备结构图；
图2为本发明的部分电镀设备结构图；
图3为本发明的俯视图；
图4为本发明的升降机构图；
图5为本发明的链条处结构图；
图6为本发明的风干机构图；
图7为本发明的间歇组件结构图；
图8为本发明的链条与悬板处爆炸图；
图9为本发明的挂具与定位套处爆炸图；
图10为本发明的收集仓处结构图
图11为本发明的主要流程图。
图中标号说明：1、挂具；101、挂钩；2、活化仓；3、冲击镍仓；4、电镀镍仓；5、电镀锡仓；6、清洗仓；7、管道；8、电磁阀；9、喷淋口；10、电动推杆；12、滑套；13、底板；14、限位杆；15、双通仓；1501、通道；16、风机；17、悬板；18、环形轨；19、安装轴；20、大链轮；21、链条；22、槽轮；23、伺服电机；24、拨盘；25、底壳；26、联动板；27、滚球组；28、定位套；29、保护盖；30、底座；31、集水槽；32、收集仓；33、连通管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
请参阅图1-图11，本实施例提供的技术方案如下：
新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，包括除油、活化、冲击镍、电镀镍、电镀锡、清洗风干、下挂、拆胶圈、产品进纱网、甩干、烘干和装箱步骤，以及应用于上述步骤的输送、清洗机构、升降机构和风干机构，具体步骤如下：
S1、除油：将工件圆周表面套设橡胶圈，然后安装在挂具1上，进行超声波除油处理，除油后通过输送机构对工件进行输送；
S2、清洗风干：通过输送机构移动工件至清洗仓6的上侧，通过升降机构推动清洗仓6向上移动，使工件位于清洗仓6内，然后通过清洗机构清洗工件，清洗完成后并通过风干机构除去表面水分；
S3、活化：通过输送机构移动工件至活化仓2的上侧，通过升降机构推动活化仓2向上移动，使工件进入活化仓2内进行活化处理；
S4、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S5、冲击镍：通过输送机构移动工件至冲击镍仓3的上侧，通过升降机构推动冲击镍仓3向上移动，使工件进入冲击镍仓3内进行冲击镍电镀处理，增加工件表面结合力；
S6、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S7、电镀镍：通过输送机构移动工件至电镀镍仓4的上侧，通过升降机构推动电镀镍仓4向上移动，使工件进入电镀镍仓4内进行瓦特镍电镀处理，保证工件的镀层导电性能；
S8、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S9、电镀锡：通过输送机构移动工件至电镀锡仓5的上侧，通过升降机构推动电镀锡仓5向上移动，使工件进入电镀锡仓5内进行纯锡电镀处理，保证工件的锡焊性能；
S10、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S11、下挂、拆胶圈、产品进纱网：将工件从挂具1上拆下并拆除拆胶圈，放入离心机的纱网中，通过冷水和热水两种方式进行清洗；
S12、甩干：启动离心机进行离心甩干，除去工件表面的水分；
S13、烘干：取出工件放入烘干机内，启动烘干器进行烘干处理，保证工件表面无水分；
S14、装箱：取出工件码垛装箱。
在本发明的具体实施例中，在S1步骤中，使用SF301除油粉和SF303A除油粉，并设置超声波发生器震源，利用超声波产生的“空化”效应，强化除油过程现有技术不做赘述，除油后将工件安装在挂具1上，如图9所示，挂具1上设置有多个均匀分布的挂钩101，可同时安装多个工件，在使用时启动伺服电机23，通过伺服电机23可带动联动板26移动，最后带动工件移动，当工件移动至活化仓2的上侧时，通过电动推杆10的伸长端可推动活化仓2向上移动，使工件位于活化仓2内，活化仓2内储存有盐酸溶液，使工件与盐酸接触进行活化处理，然后工件移动至冲击镍仓3上侧，同样通过电动推杆10推动冲击镍仓3向上移动，冲击镍仓3储存氯化镍溶液，密度为200-250g/L，并混合盐酸，密度为150-200mL/L，温度为20-30℃，使用阴极电流密度5-10A/dm2，反应时间为1-2分钟，阳极材料使用镍板或镍冠，并启动过滤机不断过滤处理，使工件表面增加一道冲击镍打底，增加工件的表面结合力，同理电镀镍仓4内储存有瓦特镍溶液，电镀时间大于10min，厚度高于4.5um，保证镀层导电性能，电镀锡仓5内储存有硫酸亚锡溶液，其中硫酸亚锡密度为15-25g/L，硫酸密度为150-200g/L，温度为15-25℃，阴极电流密度为1-2A/dm2，电镀时间大于5min，厚度高于2.5um，这样首先保证锡焊性能，又进一步加强导电性能，由于采用了无氰电镀，解决了环保、安全等问题；
优选的，按照上述工艺流程产出的工件，进行了测试：使用8个铜爪上全部粘附工件组织，结合力良好，由于镀镍厚度大于4.5um，镀锡厚度大于2.5um，总厚度大于7um，充分保证了镀层厚度，保证了导电性能，测试电阻全部小于6.5毫欧，由于采用了厚度大于2.5um纯锡镀层，锡焊合格率100％。
本方案通过采用冲击镍工艺，解决了结合力问题，纯锡电镀工艺的使用，解决了锡焊问题，保证镀镍层和镀锡层的厚度，解决了导电性能问题，工艺流程稳定，充分保证工件质量的可靠、性能的提升、使用寿命的延长。
具体的，输送机构包括：
悬板17，其位于挂具1的上侧；
环形轨18，其固定连接于悬板17的顶部；
底壳25，其固定连接于悬板17的底部；
安装轴19，其设置有两个，其均转动连接于悬板17的顶部并向下延伸，其圆周表面均固定连接有大链轮20；
链条21，其传动连接于两个大链轮20之间；
移动组件，其均匀设置有多组，其均设置于环形轨18的上侧，其用于安装固定挂具1，继而带动挂具1移动，每组移动组件包括联动板26、滚球组27和定位套28，联动板26位于环形轨18的上侧，联动板26的一端固定连接于链条21，定位套28固定连接于联动板26的另一端，滚球组27转动连接于联动板26的底部，滚球组27滑动连接于环形轨18的两侧；以及
间歇组件，其设置于底壳25内，其用于驱动大链轮20间歇转动以带动工件间歇移动，间歇组件包括伺服电机23、拨盘24和槽轮22，伺服电机23固定连接于底壳25的下内壁，拨盘24固定连接于伺服电机23的输出端，槽轮22固定连接于其中一个安装轴19的圆周表面，槽轮22与拨盘24相啮合。
在本发明的具体实施例中，如图1、图2、图5、图7、图8和图9所示，悬板17位于活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6上侧，联动板26用于安装挂具1，挂具1可拆卸设计，方便工作人员安装和拆卸使用，滚球组27位于联动板26的下侧，且滚球组27在环形轨18的限制下移动，使联动板26沿着环形轨18的上侧循环移动，从而带动挂具1沿着悬板17的周围移动，使用时通过伺服电机23的输出端带动拨盘24转动，拨盘24带动槽轮22间歇转动，槽轮22带动安装轴19间歇转动，安装轴19带动大链轮20间歇转动，大链轮20带动链条21循环移动，链条21带动联动板26循环移动，联动板26带动挂具1循环移动，最后带动工件循环移动，工件经过S2-S10步骤后，将工件拆下，且联动板26可设置多个，以同时对进行多个步骤，对比现有的单一工件处理，大大提高工作效率；
优选的，底壳25的顶部固定连接有保护盖29，保护盖29位于环形轨18的上侧，可遮挡灰尘液体进入，起到防护的作用；
优选的，在间歇运动过程中，每次挂具1移动一段固定距离后暂停，可设计活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6位于挂具1暂停的位置下侧，以方便进行工件的处理工作，工作流程更加合理。
具体的，在S1-S13中，清洗仓6设置有多个，活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6均位于底座30的上侧，每个清洗仓6分别位于活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4和电镀锡仓5之间，每个清洗仓6对应一组清洗机构，活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6分别对应一组升降机构；其中：
每组清洗机构均包括管道7、电磁阀8和喷淋口9，管道7位于清洗仓6内，管道7的一端贯穿并向外延伸，喷淋口9固定连接于管道7的表面，管道7上安装有电磁阀8；
每组升降机构包括底板13和电动推杆10，底板13位于底座30的顶部，其顶部四角处均固定连接有限位杆14，电动推杆10设置有两个，其底部均固定底板13的顶部，其伸长端分别固定连接于清洗仓6，清洗仓6的四角处均固定连接有滑套12，每个滑套12滑动连接于对应限位杆14的圆周表面。
在本发明的具体实施例中，每个清洗仓6内设置一组清洗机构，清水进入管道7内，然后通过喷淋口9喷出，工件位于清洗仓6内时，喷淋口9位于工件的两侧，可工件无死角清洗，且电磁阀8用于控制清水流动，可根据工件的位置开启和关闭，减少不必要的水流，节约水资源，活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6均通过电动推杆10升降调节，均对应两个电动推杆10，以保持动力充足，且在限位杆14的限制作用下，滑套12只能直线上下移动，进而限制活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6直线升降，保证稳定性不会发生偏移。
具体的，挂具1的顶部固定连接有集水槽31，位于集水槽31位于活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6之间，挂具1位于集水槽31的上侧，底座30的顶部固定连接有收集仓32，收集仓32与集水槽31之间固定连接有多个连通管33。
在本发明的具体实施例中，如图2所示，集水槽31位于集水槽31位于活化仓2、冲击镍仓3、电镀镍仓4、电镀锡仓5和多个清洗仓6之间的空隙处，在工件移动时，其表面残留的液体滴落到集水槽31内，然后通过连通管33流动至收集仓32内，通过收集仓32自动收集废液，以避免废液污染工作的厂房，保护工作人员的身体健康，集水槽31呈内凹的弧形结构，液体在重力的作用下自动流动，无需人为控制，同时便于清洗。
具体的，风干机构设置有多组，每组分别位于相邻的清洗仓6之间，风干机构均包括双通仓15和风机16，双通仓15固定连接于集水槽31的顶部，双通仓15的顶部设置有通道1501，双通仓15的顶部固定连接有风机16。
在本发明的具体实施例中，如图6所示，双通仓15根据位置的不同形状不同，挂具1在移动时可穿过通道1501，在挂具1位于通道1501内时，通过风机16可向下吹风，从而去除工件表面的液体，达到风干的效果，减少残留液体对工件后续处理的影响。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、除油：将工件圆周表面套设橡胶圈，然后安装在挂具(1)上，进行超声波除油处理，除油后通过输送机构对工件进行输送；
S2、清洗风干：通过输送机构移动工件至清洗仓(6)的上侧，通过升降机构推动清洗仓(6)向上移动，使工件位于清洗仓(6)内，然后通过清洗机构清洗工件，清洗完成后并通过风干机构除去表面水分；
S3、活化：通过输送机构移动工件至活化仓(2)的上侧，通过升降机构推动活化仓(2)向上移动，使工件进入活化仓(2)内进行活化处理；
S4、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S5、冲击镍：通过输送机构移动工件至冲击镍仓(3)的上侧，通过升降机构推动冲击镍仓(3)向上移动，使工件进入冲击镍仓(3)内进行冲击镍电镀处理，增加工件表面结合力；
S6、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S7、电镀镍：通过输送机构移动工件至电镀镍仓(4)的上侧，通过升降机构推动电镀镍仓(4)向上移动，使工件进入电镀镍仓(4)内进行瓦特镍电镀处理，保证工件的镀层导电性能；
S8、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S9、电镀锡：通过输送机构移动工件至电镀锡仓(5)的上侧，通过升降机构推动电镀锡仓(5)向上移动，使工件进入电镀锡仓(5)内进行纯锡电镀处理，保证工件的锡焊性能；
S10、清洗风干：重复S2步骤，对工件进行清洗风干；
S11、下挂、拆胶圈、产品进纱网：将工件从挂具(1)上拆下并拆除拆胶圈，放入离心机的纱网中，通过冷水和热水两种方式进行清洗；
S12、甩干：启动离心机进行离心甩干，除去工件表面的水分；
S13、烘干：取出工件放入烘干机内，启动烘干器进行烘干处理，保证工件表面无水分；
S14、装箱：取出工件码垛装箱。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，在S1-S13中，所述输送机构包括：
悬板(17)，其位于挂具(1)的上侧；
环形轨(18)，其固定连接于悬板(17)的顶部；
底壳(25)，其固定连接于悬板(17)的底部；
安装轴(19)，其设置有两个，其均转动连接于悬板(17)的顶部并向下延伸，其圆周表面均固定连接有大链轮(20)；
链条(21)，其传动连接于两个大链轮(20)之间；
移动组件，其均匀设置有多组，其均设置于环形轨(18)的上侧，其用于安装固定挂具(1)，继而带动挂具(1)移动；以及
间歇组件，其设置于底壳(25)内，其用于驱动大链轮(20)间歇转动以带动工件间歇移动。
3.根据权利要求2所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，每组所述移动组件包括联动板(26)、滚球组(27)和定位套(28)，所述联动板(26)位于环形轨(18)的上侧，所述联动板(26)的一端固定连接于链条(21)，所述定位套(28)固定连接于联动板(26)的另一端，所述滚球组(27)转动连接于联动板(26)的底部，所述滚球组(27)滑动连接于环形轨(18)的两侧。
4.根据权利要求3所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，所述间歇组件包括伺服电机(23)、拨盘(24)和槽轮(22)，所述伺服电机(23)固定连接于底壳(25)的下内壁，所述拨盘(24)固定连接于伺服电机(23)的输出端，所述槽轮(22)固定连接于其中一个安装轴(19)的圆周表面，所述槽轮(22)与拨盘(24)相啮合。
5.根据权利要求4所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，在S1-S13中，所述清洗仓(6)设置有多个，所述活化仓(2)、冲击镍仓(3)、电镀镍仓(4)、电镀锡仓(5)和多个清洗仓(6)均位于底座(30)的上侧，每个所述清洗仓(6)分别位于活化仓(2)、冲击镍仓(3)、电镀镍仓(4)和电镀锡仓(5)之间，每个清洗仓(6)对应一组清洗机构，所述活化仓(2)、冲击镍仓(3)、电镀镍仓(4)、电镀锡仓(5)和多个清洗仓(6)分别对应一组升降机构。
6.根据权利要求5所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，每组所述清洗机构均包括管道(7)、电磁阀(8)和喷淋口(9)，所述管道(7)位于清洗仓(6)内，所述管道(7)的一端贯穿并向外延伸，所述喷淋口(9)固定连接于管道(7)的表面，所述管道(7)上安装有电磁阀(8)。
7.根据权利要求6所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，每组所述升降机构包括底板(13)和电动推杆(10)，所述底板(13)位于底座(30)的顶部，其顶部四角处均固定连接有限位杆(14)，所述电动推杆(10)设置有两个，其底部均固定底板(13)的顶部，其伸长端分别固定连接于清洗仓(6)，所述清洗仓(6)的四角处均固定连接有滑套(12)，每个所述滑套(12)滑动连接于对应限位杆(14)的圆周表面。
8.根据权利要求7所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，所述挂具(1)的顶部固定连接有集水槽(31)，位于集水槽(31)位于活化仓(2)、冲击镍仓(3)、电镀镍仓(4)、电镀锡仓(5)和多个清洗仓(6)之间，所述挂具(1)位于集水槽(31)的上侧，所述底座(30)的顶部固定连接有收集仓(32)，所述收集仓(32)与集水槽(31)之间固定连接有多个连通管(33)。
9.根据权利要求8所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，所述风干机构设置有多组，每组分别位于相邻的清洗仓(6)之间，所述风干机构均包括双通仓(15)和风机(16)，所述双通仓(15)固定连接于集水槽(31)的顶部，所述双通仓(15)的顶部设置有通道(1501)，所述双通仓(15)的顶部固定连接有风机(16)。
10.根据权利要求8所述的新能源汽车石墨碳片新型节能电镀工艺，其特征在于，在S5步骤中，所述冲击镍仓(3)内储存有氯化镍溶液，密度为200-250g/L，温度为20-30℃。
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