CN116375071A - 超细碳酸钙的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超细碳酸钙的生产工艺，涉及碳酸钙生产的技术领域。该工艺包括：将贝壳研磨成粉末后与水混合均匀，过滤除去杂质，干燥后，得到预处理粉末；在氮气保护气氛和800‑840℃下焙烧后，得到焙烧粉末；将焙烧粉末与85‑90℃的水混合反应后，得到消化浆；在搅拌下，将自控晶型碳化气以80‑120mL/min的气体流量导入消化浆中，持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持至少1min不变时，反应结束，得到碳化浆，所述自控晶型碳化气是流量比为5:(10‑14):(2‑4)的CO2、空气、粉末状晶型控制剂的混合气流；将碳化浆陈化至少8h后，进行固液分离、洗涤和干燥，得到超细碳酸钙。本申请的工艺能够提高超细碳酸钙的粒径、形貌和晶型的均匀性，提高超细碳酸钙的收率。
Description
技术领域
本发明涉及碳酸钙生产的技术领域，尤其是涉及一种超细碳酸钙的生产工艺。
背景技术
超细碳酸钙具有原料广、价格低、无毒性、白度高等特点，自诞生以来，就表现出广阔的应用前景，当下被广泛用作橡胶、塑料、造纸、涂料、油漆、电线、电缆、油墨、日化等行业的填料或添加剂。超细碳酸钙一般由天然石灰石制备而成，但是天然石灰石具有不可再生性，导致超细碳酸钙的生产成本较高，因此，为了节约天然石灰石资源，也为了降低超细碳酸钙的生产成本，研究人员开发出了使用贝壳作为原料来制备超细碳酸钙的生产方法。
相关技术中，公开了一种超细生物碳酸钙的生产方法，包括如下步骤：(1)选料与粉碎：选择贝壳作为生产原料，而后进行粉碎，用筛子过筛，得到贝壳粉末；(2)反应：先将废盐酸投入反应器中，再逐步加入贝壳粉末并搅拌，使之发生反应；(3)漂白：在反应完毕后加入漂白粉漂白；(4)脱色：在漂白后的反应液中，投入活性碳，进行脱色和除杂处理；(5)过滤：把上述反应液进行过滤以去除杂质；(6)合成：过滤后的反应液调整到指定的摩尔浓度，然后再滴加入指定浓度的碳酸盐溶液，产生碳酸钙沉淀，再把碳酸钙沉淀从反应液中分离出来，并充分洗涤；(7)干燥：将洗涤好的碳酸钙进行干燥处理，即得成品。
但是，上述中生产方法在碳酸盐溶液与反应液反应的过程中，生产的碳酸钙的粒径均比较杂乱，各碳酸钙颗粒之间的粒径差值较大，导致碳酸钙产品的性能较差。
发明内容
为了改善采用贝壳制备的超细碳酸钙的粒径比较杂乱的问题，本申请提供一种超细碳酸钙的生产工艺。
本申请提供一种超细碳酸钙的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种超细碳酸钙的生产工艺，包括如下步骤：
预处理：将贝壳研磨成粉末后与水混合均匀，得到粗料浆，过滤除去粗料浆中的杂质，得到预处理浆，将预处理浆干燥后，得到预处理粉末；
焙烧：在氮气保护气氛下，将预处理粉末升温至800-840℃，保温1-2h后，得到焙烧粉末；消化：将焙烧粉末与85-90℃的水混合，在搅拌下恒温反应1-3h后，得到消化浆；
碳化：在搅拌下，将自控晶型碳化气以80-120mL/min的气体流量导入消化浆中，持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持至少1min不变时，反应结束，得到碳化浆，所述自控晶型碳化气是流量比为5:(10-14):(2-4)的CO2、空气、粉末状晶型控制剂的混合气流；
后处理：将碳化浆陈化至少8h后，进行固液分离、洗涤和干燥，得到超细碳酸钙。
通过采用上述技术方案，预处理步骤可以除去贝壳上携带的杂质，并且除去粒径较大的贝壳颗粒，提高预处理粉末的粒径均匀度。焙烧步骤可以将预处理粉末中的碳酸钙转化成氧化钙，控制在800-840℃并保温1-2h，既有助于提高氧化钙的收率，又有助于节约能耗。消化步骤可以将焙烧粉末中的氧化钙转化为氢氧化钙。碳化步骤通过将粉末状晶型控制剂混入二氧化碳和空气组成的气流中，并将三者同步导入消化浆中，二氧化碳与氢氧化钙生成超细碳酸钙，而且，在此过程中，粉末状晶型控制剂引导生成同一晶型的超细碳酸钙，空气可以稀释二氧化碳和粉末状晶型控制剂，在稀释状态以及80-120mL/min的气体流量、5:(10-14):(2-4)的流量比下，使得二氧化碳和粉末状晶型控制剂能够与消化浆更充分的接触，有助于提高反应的稳定性，从而进一步提高超细碳酸钙的粒径、形貌和晶型的均匀性，并且提高超细碳酸钙的收率。
在一个具体的可实施方案中，所述粉末状晶型控制剂是木糖醇或羧甲基纤维素钠中的其中一种。
通过采用上述技术方案，木糖醇或羧甲基纤维素钠均可以引导生成颗粒粒径大小均匀、表面光滑的超细碳酸钙，而且，木糖醇引导生成的超细碳酸钙具有立方体状的形貌，羧甲基纤维素钠引导生成的超细碳酸钙具有球形的形貌，因此，可以任意选择其中一种作为粉末状晶型控制剂。
在一个具体的可实施方案中，在所述碳化步骤中，先在搅拌下向消化浆中加入聚乙烯吡咯烷酮，再将自控晶型碳化气导入消化浆中，所述聚乙烯吡咯烷酮与消化步骤中焙烧粉末的重量比为1:(150-200)。
通过采用上述技术方案，聚乙烯吡咯烷酮有助于消化浆中的颗粒分散，从而提高消化浆中颗粒的分散均匀性，将聚乙烯吡咯烷酮与消化步骤中焙烧粉末的重量比控制在上述范围内，即可达到优异的分散效果。
在一个具体的可实施方案中，所述粉末状晶型控制剂是粒径为400-800目的粉末。
通过采用上述技术方案，采用上述粒径范围内的粉末状晶型控制剂，既有助于生成粒径较小的超细碳酸钙，又有助于粉末状晶型控制剂均匀分散于气流中，并在80-120mL/min的气体流量下随气流流动。
在一个具体的可实施方案中，在所述后处理步骤中，将超细碳酸钙气流粉碎至30-60nm。
通过采用上述技术方案，通过气流粉碎，可以得到粒径更小、更均匀的纳米碳酸钙。
在一个具体的可实施方案中，在预处理步骤中，按照1:(5-15)的重量比，将贝壳粉末与水混合均匀。
通过采用上述技术方案，在上述重量比下，贝壳粉末可以充分与水混合，便于除去贝壳粉末中的杂质。
在一个具体的可实施方案中，在预处理步骤中，将粗料浆过100-160目筛，得到细料浆，将细料浆加热至80-92℃，保温1-5h后，冷却至室温，再向细料浆中加入粒径为20-40目的活性炭，搅拌均匀后，得到混合浆，将混合浆过180-240目筛，得到预处理浆。
通过采用上述技术方案，将粗料浆过100-160目筛，可以除去颗粒粒径大的杂质和贝壳颗粒，加热至80-92℃并保温1-5h，可以让贝壳携带的活性物质失活，活性炭可以吸附并除去失活的活性物质和其他杂质，过180-240目筛，可以除去活性炭和其他颗粒较大的杂质。
在一个具体的可实施方案中，在所述焙烧步骤中，将预处理粉末，在氮气保护气氛下以8-12℃/min的升温速率升温至800-840℃。
通过采用上述技术方案，8-12℃/min的升温速率更加安全，有助于提高工艺的安全性和稳定性，而且，对预处理粉末具有预热作用，有助于提高焙烧效果。
在一个具体的可实施方案中，在所述消化步骤中，将焙烧粉末与85-90℃的水按照1:(5-8)的重量比混合。
通过采用上述技术方案，在上述重量比范围内，有助于焙烧粉末中的氧化钙充分转化为氢氧化钙，从而提高超细碳酸钙的收率。
在一个具体的可实施方案中，在所述消化步骤中，在搅拌下恒温反应1-3h后，静置至少12h，再搅拌均匀，过180-240目筛，将过筛后的浆料的质量浓度调节至3-7％，得到消化浆。
通过采用上述技术方案，静置有助于氧化钙充分转化为氢氧化钙，过180-240目筛可以筛除大颗粒物，3-7％的质量浓度消化浆能够与自控晶型碳化气更充分的反应，节约自控晶型碳化气的用量。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请的工艺通过将粉末状晶型控制剂混入二氧化碳和空气组成的气流中，并且在稀释状态以及80-120mL/min的气体流量、5:(10-14):(2-4)的流量比下，能够提高超细碳酸钙的粒径、形貌和晶型的均匀性，提高超细碳酸钙的收率；
2.本申请的工艺优选木糖醇或羧甲基纤维素钠，可以引导生成颗粒粒径大小均匀、表面光滑、表面形貌更加统一的超细碳酸钙；
3.本申请的工艺加入聚乙烯吡咯烷酮，可以提高消化浆中颗粒的分散均匀性。
具体实施方式
以下结合实施例和对比例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
本实施例提供一种超细碳酸钙的生产工艺，包括如下步骤：
先对贝壳进行预处理，除去贝壳中的杂质，操作如下：将贝壳投入粉碎机中，粉碎成粗颗粒后进行研磨，得到贝壳粉末，将贝壳粉末与水按照1:10的重量比混合均匀，得到粗料浆，然后将粗料浆过200目筛，过滤除去粗料浆中的杂质，得到预处理浆，将预处理浆进行抽滤、干燥后，得到预处理粉末。
再将预处理粉末进行高温焙烧，操作如下：将预处理粉末放入炉中，向炉中通氮气，在氮气保护气氛下，将炉内温度以10℃/min的升温速率升温至800℃，保温2h后，将炉温自然降温至室温，得到焙烧粉末。
然后将焙烧粉末进行消化步骤，操作如下：将焙烧粉末加入88℃的水中，焙烧粉末88℃的水的重量比为2:13，在搅拌下恒温反应2h后，得到消化浆。
然后将消化浆进行碳化步骤，操作如下：持续搅拌消化浆，将自控晶型碳化气以100mL/min的气体流量导入消化浆中，用pH计持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持1min不变时，反应结束，得到碳化浆；其中，自控晶型碳化气是流量比为5:12:3的CO2、空气、400-800目的木糖醇三者混合而成的气流，木糖醇分散与该气流中。
再对碳化浆进行后处理步骤，操作如下：将碳化浆静置陈化8h后，进行抽滤、洗涤和干燥，得到超细碳酸钙。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将贝壳粉末与水按照1:5的重量比混合均匀，得到粗料浆。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将贝壳粉末与水按照1:15的重量比混合均匀，得到粗料浆。
实施例4
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，用等量的400-800目的羧甲基纤维素钠替换400-800目的木糖醇。
实施例5
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，在氮气保护气氛下，将炉内温度以8℃/min的升温速率升温至800℃，保温2h后，将炉温自然降温至室温，得到焙烧粉末。
实施例6
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，在氮气保护气氛下，将炉内温度以12℃/min的升温速率升温至840℃，保温1h后，将炉温自然降温至室温，得到焙烧粉末。
实施例7
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，在氮气保护气氛下，将炉内温度以10℃/min的升温速率升温至820℃，保温1.5h后，将炉温自然降温至室温，得到焙烧粉末。
实施例8
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将焙烧粉末加入88℃的水中，焙烧粉末与88℃的水的重量比为1:5，在搅拌下恒温反应2h后，得到消化浆。
实施例9
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将焙烧粉末加入88℃的水中，焙烧粉末与88℃的水的重量比为1:8，在搅拌下恒温反应2h后，得到消化浆。
实施例10
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，对贝壳进行预处理时，操作如下：将贝壳投入粉碎机中，粉碎成粗颗粒后进行研磨，得到贝壳粉末，将贝壳粉末与水按照1:10的重量比混合均匀，得到粗料浆，然后将粗料浆过130目筛，得到细料浆，将细料浆加热至86℃，保温3h后，冷却至室温，再向细料浆中加入粒径为20-40目的活性炭，搅拌均匀后，得到混合浆，将混合浆过200目筛，得到预处理浆。
实施例11
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，对贝壳进行预处理时，操作如下：将贝壳投入粉碎机中，粉碎成粗颗粒后进行研磨，得到贝壳粉末，将贝壳粉末与水按照1:10的重量比混合均匀，得到粗料浆，然后将粗料浆过100目筛，得到细料浆，将细料浆加热至80℃，保温5h后，冷却至室温，再向细料浆中加入粒径为20-40目的活性炭，搅拌均匀后，得到混合浆，将混合浆过180目筛，得到预处理浆。
实施例12
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，对贝壳进行预处理时，操作如下：将贝壳投入粉碎机中，粉碎成粗颗粒后进行研磨，得到贝壳粉末，将贝壳粉末与水按照1:10的重量比混合均匀，得到粗料浆，然后将粗料浆过160目筛，得到细料浆，将细料浆加热至92℃，保温1h后，冷却至室温，再向细料浆中加入粒径为20-40目的活性炭，搅拌均匀后，得到混合浆，将混合浆过240目筛，得到预处理浆。
实施例13
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将焙烧粉末进行消化步骤时，操作如下：将焙烧粉末加入88℃的水中，焙烧粉末88℃的水的重量比为2:13，在搅拌下恒温反应2h后，静置12h，再搅拌均匀，过200目筛，将过筛后的浆料的质量浓度调节至5％，得到消化浆。
实施例14
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将焙烧粉末进行消化步骤时，操作如下：将焙烧粉末加入88℃的水中，焙烧粉末88℃的水的重量比为2:13，在搅拌下恒温反应2h后，静置12h，再搅拌均匀，过180目筛，将过筛后的浆料的质量浓度调节至3％，得到消化浆。
实施例15
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将焙烧粉末进行消化步骤时，操作如下：将焙烧粉末加入88℃的水中，焙烧粉末88℃的水的重量比为2:13，在搅拌下恒温反应2h后，静置12h，再搅拌均匀，过240目筛，将过筛后的浆料的质量浓度调节至7％，得到消化浆。
实施例16
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，将自控晶型碳化气以80mL/min的气体流量导入消化浆中。
实施例17
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，将自控晶型碳化气以120mL/min的气体流量导入消化浆中。
实施例18
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，自控晶型碳化气是流量比为5:10:2的CO2、空气、400-800目的木糖醇三者混合而成的气流。
实施例19
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，自控晶型碳化气是流量比为5:14:4的CO2、空气、400-800目的木糖醇三者混合而成的气流。
实施例20
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，操作如下：持续搅拌消化浆，向消化浆中加入聚乙烯吡咯烷酮，聚乙烯吡咯烷酮与消化步骤中焙烧粉末的重量比为1:175，将自控晶型碳化气以100mL/min的气体流量导入消化浆中，用pH计持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持1min不变时，反应结束，得到碳化浆；其中，自控晶型碳化气是流量比为5:12:3的CO2、空气、400-800目的木糖醇三者混合而成的气流，木糖醇分散与该气流中。
实施例21
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，操作如下：持续搅拌消化浆，向消化浆中加入聚乙烯吡咯烷酮，聚乙烯吡咯烷酮与消化步骤中焙烧粉末的重量比为1:150，将自控晶型碳化气以100mL/min的气体流量导入消化浆中，用pH计持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持1min不变时，反应结束，得到碳化浆；其中，自控晶型碳化气是流量比为5:12:3的CO2、空气、400-800目的木糖醇三者混合而成的气流，木糖醇分散与该气流中。
实施例22
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，操作如下：持续搅拌消化浆，向消化浆中加入聚乙烯吡咯烷酮，聚乙烯吡咯烷酮与消化步骤中焙烧粉末的重量比为1:200，将自控晶型碳化气以100mL/min的气体流量导入消化浆中，用pH计持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持1min不变时，反应结束，得到碳化浆；其中，自控晶型碳化气是流量比为5:12:3的CO2、空气、400-800目的木糖醇三者混合而成的气流，木糖醇分散与该气流中。
实施例23
本实施例提供一种超细碳酸钙的生产工艺，包括如下步骤：
先对贝壳进行预处理，除去贝壳中的杂质，操作如下：将贝壳投入粉碎机中，粉碎成粗颗粒后进行研磨，得到贝壳粉末，将贝壳粉末与水按照1:10的重量比混合均匀，得到粗料浆，然后将粗料浆过130目筛，得到细料浆，将细料浆加热至86℃，保温3h后，冷却至室温，再向细料浆中加入粒径为20-40目的活性炭，搅拌均匀后，得到混合浆，将混合浆过200目筛，得到预处理浆。
再将预处理粉末进行高温焙烧，操作如下：将预处理粉末放入炉中，向炉中通氮气，在氮气保护气氛下，将炉内温度以10℃/min的升温速率升温至800℃，保温2h后，将炉温自然降温至室温，得到焙烧粉末。
然后将焙烧粉末进行消化步骤，操作如下：将焙烧粉末加入88℃的水中，焙烧粉末88℃的水的重量比为2:13，在搅拌下恒温反应2h后，静置12h，再搅拌均匀，过200目筛，将过筛后的浆料的质量浓度调节至5％，得到消化浆。
然后将消化浆进行碳化步骤，操作如下：持续搅拌消化浆，向消化浆中加入聚乙烯吡咯烷酮，聚乙烯吡咯烷酮与消化步骤中焙烧粉末的重量比为1:175，将自控晶型碳化气以100mL/min的气体流量导入消化浆中，用pH计持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持1min不变时，反应结束，得到碳化浆；其中，自控晶型碳化气是流量比为5:12:3的CO2、空气、400-800目的木糖醇三者混合而成的气流，木糖醇分散与该气流中。
再对碳化浆进行后处理步骤，操作如下：将碳化浆静置陈化8h后，进行抽滤、洗涤和干燥，得到超细碳酸钙，再将超细碳酸钙加入气流粉碎机中，粉碎后得到30-60nm的超细碳酸钙。
对比例
对比例1
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤时，将混合碳化气以100mL/min的气体流量导入消化浆中，混合碳化气是流量比为5:12的CO2和空气混合而成的气流。
对比例2
本实施例与实施例1的不同之处仅在于，将消化浆进行碳化步骤，操作如下：持续搅拌消化浆，将400-800目的木糖醇加入消化浆中，再将混合碳化气以100mL/min的气体流量导入消化浆中，用pH计持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持1min不变时，反应结束，得到碳化浆；其中，混合碳化气是流量比为5:12的CO2和空气混合而成的气流。
性能检测试验
针对各实施例和对比例制备得到的超细碳酸钙，检测器收率和平均粒径D50，其中，收率＝超细碳酸钙的重量/贝壳的重量；平均粒径D50是超细碳酸钙的累计粒度分布百分数达到50％时所对应的粒径；结果如表1所示。
表1
结合实施例1和对比例1-2并结合表1可以看出，相比于实施例1，对比例1-2制备的超细碳酸钙的收率较小、平均粒径D50明显变大，这说明，在实施例的工艺步骤和工艺条件下有助于降低超细碳酸钙的平均粒径D50，并提高超细碳酸钙的收率，改善采用贝壳制备的超细碳酸钙的粒径比较杂乱的问题。
结合实施例1-23并结合表1可以看出，在实施例1-23的工艺条件下，当制备的超细碳酸钙的收率大于60％时，得到的超细碳酸钙的平均粒径D50均小于100μm，当制备的超细碳酸钙的收率小于60％时，得到的超细碳酸钙的平均粒径D50均明显小于实施例1的平均粒径D50，这说明在实施例1-23均可以改善采用贝壳制备的超细碳酸钙的粒径比较杂乱的问题，而且，在实施例23的工艺条件下有助于制备得到纳米级超细碳酸钙。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
预处理：将贝壳研磨成粉末后与水混合均匀，得到粗料浆，过滤除去粗料浆中的杂质，得到预处理浆，将预处理浆干燥后，得到预处理粉末；
焙烧：在氮气保护气氛下，将预处理粉末升温至800-840℃，保温1-2h后，得到焙烧粉末；
消化：将焙烧粉末与85-90℃的水混合，在搅拌下恒温反应1-3h后，得到消化浆；
碳化：在搅拌下，将自控晶型碳化气以80-120mL/min的气体流量导入消化浆中，持续监测消化浆的pH，当pH为7且保持至少1min不变时，反应结束，得到碳化浆，所述自控晶型碳化气是流量比为5:(10-14):(2-4)的CO2、空气、粉末状晶型控制剂的混合气流；
后处理：将碳化浆陈化至少8h后，进行固液分离、洗涤和干燥，得到超细碳酸钙。
2.根据权利要求1所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，所述粉末状晶型控制剂是木糖醇或羧甲基纤维素钠中的其中一种。
3.根据权利要求2所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，在所述碳化步骤中，先在搅拌下向消化浆中加入聚乙烯吡咯烷酮，再将自控晶型碳化气导入消化浆中，所述聚乙烯吡咯烷酮与消化步骤中焙烧粉末的重量比为1:(150-200)。
4.根据权利要求2所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，所述粉末状晶型控制剂是粒径为400-800目的粉末。
5.根据权利要求1所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，在所述后处理步骤中，将超细碳酸钙气流粉碎至30-60nm。
6.根据权利要求1所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，在预处理步骤中，按照1:(5-15)的重量比，将贝壳粉末与水混合均匀。
7.根据权利要求6所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，在预处理步骤中，将粗料浆过100-160目筛，得到细料浆，将细料浆加热至80-92℃，保温1-5h后，冷却至室温，再向细料浆中加入粒径为20-40目的活性炭，搅拌均匀后，得到混合浆，将混合浆过180-240目筛，得到预处理浆。
8.根据权利要求1所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，在所述焙烧步骤中，将预处理粉末，在氮气保护气氛下以8-12℃/min的升温速率升温至800-840℃。
9.根据权利要求1所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，在所述消化步骤中，将焙烧粉末与85-90℃的水按照1:(5-8)的重量比混合。
10.根据权利要求9所述的一种超细碳酸钙的生产工艺，其特征在于，在所述消化步骤中，在搅拌下恒温反应1-3h后，静置至少12h，再搅拌均匀，过180-240目筛，将过筛后的浆料的质量浓度调节至3-7%，得到消化浆。
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