CN116372136A - 一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及离心铸造机械相关技术领域，公开了一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，为了解决原料因无法均匀布料导致应力变形以及无法保证铸件内侧光滑的问题，通过塑型筒内腔中设置有从轮辊，从轮辊跟随塑型筒转动时，导向槽会带动注料头在塑型筒内腔往复活动，一方面通过注料头活动过程中将原料均匀从注料管输入至塑型筒的内壁，保证了布料均匀性，另一方面，从轮辊外侧与塑型筒内侧之间能够经调高座调整至不同间距，进而依据从轮辊能够对塑型筒内侧凸出原料进行刮除，使塑型筒内侧相对平滑，降低塑型筒内侧的修磨时间，最终实现了均匀布料及平整塑性的效果。

Description

一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备

技术领域

本申请涉及离心铸造机械相关技术领域，尤其涉及一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备。

背景技术

离心铸造机是一种用于生产金属零件的工业机器。它利用离心力将熔化的金属注入到模具中，在高速旋转过程中形成所需形状的零件。

浇筑过程中，通过注料管引导钢水流入塑型筒内，但注料管的位置相对固定，这样就导致钢水流入塑型筒后，钢水还需流至塑型筒的另一端，而钢水流动过程中温度会逐渐降低，造成铸件两端温差大，使铸件两端的硬度不均匀，易出现应力变形现象。

对于管状铸件加工时，成型后的管状铸件内壁平整度较低，例如在管件铸造的过程中，局部注料过多而出现凸起现象，为了保证铸件的内部光滑平整，多数在铸件成形后，再移入至打磨机构中进行修磨，增加了打磨工序，延长了铸件的成型时间，降低生产效率。

发明内容

本申请提出了一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，具备均匀布料及平整塑性的优点，用以解决上述背景技术中提出的原料因无法均匀布料导致应力变形以及无法保证铸件内侧光滑的问题。

为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，包括：

机座，所述机座的表面一侧活动安装有塑型筒，所述机座的表面固定安装有驱动电机，且驱动电机的驱动轴固定安装有位于塑型筒下方的驱动轮，实现驱动轮带动塑型筒转动；

所述塑型筒的内部有经固定机构布置的从轮辊，塑型筒的内侧固定安装有与从轮辊转轴紧贴的动力环，所述塑型筒的内侧固定安装有位于动力环一侧的挡料环；

所述机座的表面有通过支腿固定在塑型筒一侧的注料箱，且注料箱的表面开设有向注料箱内腔注入原料的注料口，所述注料箱的内部活动套接有注料头，所述注料头的内部开设有与注料箱内腔相通的注料道，所述注料头的顶端伸入至塑型筒的内腔，且注料头的顶端位于从轮辊的上方，所述注料头的顶端固定安装有与注料道相通的注料管，且注料管指向塑型筒的内侧；

所述从轮辊的外侧开设有导向槽，所述注料头的顶端活动套接有插入至导向槽中的调整杆，实现从轮辊转动时，调整杆通过带动注料头在塑型筒的轴向上往复活动。

进一步，所述动力环的材质为弹性橡胶。

进一步，固定机构是在机座的表面固定安装有位于塑型筒一侧的调高座，且调高座的表面活动套接有限位架，所述限位架与从轮辊的转轴活动安装，所述调高座的侧壁螺纹连接有对限位架进行限定的限位螺栓。

进一步，所述导向槽为首尾相连的环形槽。

进一步，所述从轮辊的外侧为研磨块。

进一步，所述注料箱的内侧活动安装有位于注料口下方的挡磁架，所述挡磁架的底端穿过注料箱并位于注料箱的下方，所述挡磁架的内侧固定安装有检测弹簧，所述检测弹簧的弹力会使得挡磁架向注料口方向活动，所述注料箱的内侧活动安装有位于挡磁架一侧的回位挡块，所述回位挡块的顶端与注料头的尾端外侧滑动连接，所述挡磁架的表面固定安装有连接伸缩管，且连接伸缩管穿过回位挡块的侧部，所述注料头的顶端外侧固定安装有研磨磁块，所述注料箱的内部活动安装有位于挡磁架一侧的复位磁块，且复位磁块与研磨磁块磁面相对时呈磁斥关系，所述连接伸缩管的一端固定安装有与复位磁块磁斥的连接磁块，所述复位磁块的顶部固定安装有强制回程块，所述强制回程块的侧壁开设有复位槽，且复位槽的截面形状为直角三角形，所述注料头的尾端固定安装有回程顶杆，所述动力环的形状呈环形，且动力环的内侧设置有避让槽。

进一步，所述挡磁架的侧面形状呈L形，且挡磁架的拐角设有斜角。

进一步，所述回位挡块的形状呈长方体，所述回位挡块的数量至少有十个，且多个回位挡块之间侧壁依次贴合放置。

进一步，所述连接磁块的端部设为斜面。

进一步，所述回程顶杆的长度和回位挡块的宽度相同。

本发明具备如下有益效果：

1、本申请提供的一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，通过塑型筒内腔中设置有从轮辊，从轮辊跟随塑型筒转动时，导向槽会带动注料头在塑型筒内腔往复活动，一方面通过注料头活动过程中将原料均匀从注料管输入至塑型筒的内壁，保证了布料均匀性，另一方面，从轮辊外侧与塑型筒内侧之间能够经调高座调整至不同间距，进而依据从轮辊能够对塑型筒内侧凸出原料进行刮除，使塑型筒内侧相对平滑，降低塑型筒内侧的修磨时间，最终实现了均匀布料及平整塑性的效果。

2、本申请提供的一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，通过注料箱中布置有回位挡块，当注料口中无原料注入时，则说明已完成对塑型筒内部的注料，回位挡块上移会阻止注料头的移动，进而通过注料头的阻挡限制从轮辊的转动，即从轮辊和塑型筒之间产生相对运动，从轮辊会对塑型筒内侧的铸件进行修磨，最终实现铸件内壁实时修磨的目的。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本申请公开的实施例，并且连同说明书一起用于解释本申请公开的原理。

参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本申请，其中：

图1为整体外形立体结构图；

图2为整体内部立体结构图；

图3为动力环结构图；

图4为调高座立体结构图；

图5为整体剖视结构图；

图6为图5中A处放大结构图；

图7为图5中B处放大结构图；

图8为图5中C处放大结构图；

图9为从轮辊外侧展开示意图；

图10为挡磁架立体结构图；

图11为带有斜角的回位挡块立体结构图；

图12为注料头立体结构图；

图13为导向槽立体结构图；

图14为不带有斜角的回位挡块立体结构图。

图中：1、机座；2、注料箱；200、注料口；3、调高座；300、限位螺栓；4、从轮辊；400、导向槽；5、驱动轮；6、驱动电机；7、塑型筒；8、注料头；800、注料道；801、调整杆；802、注料管；9、限位架；10、动力环；11、挡料环；12、研磨磁块；13、回程顶杆；14、回位挡块；15、强制回程块；16、检测弹簧；17、复位磁块；18、挡磁架；19、连接伸缩管；20、连接磁块。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例一：请参阅图1和图2，机座1的表面一侧活动安装有塑型筒7，机座1的表面固定安装有驱动电机6，驱动电机6的驱动轴固定安装有位于塑型筒7下方的驱动轮5，驱动轮5的外侧贴在塑型筒7的外侧，通过驱动电机6带动驱动轮5进行转动，从而使驱动轮5带动塑型筒7同步转动，塑型筒7的转动使内侧的原料受离心力影响贴在内壁，即完成对原料的离心塑性。

塑型筒7的内部有经固定机构布置的从轮辊4，塑型筒7的内侧固定安装有与从轮辊4转轴紧贴的动力环10，动力环10的材质为弹性橡胶，动力环10同时具备耐高温特性，从而通过塑型筒7转动过程中，依据动力环10会同步使得从轮辊4进行转动，而塑型筒7的内侧固定安装有位于动力环10一侧的挡料环11，通过挡料环11对塑型筒7内部原料的阻挡，避免原料和动力环10直接接触。

结合图12，机座1的表面有通过支腿固定在塑型筒7一侧的注料箱2，且注料箱2的表面开设有向注料箱2内腔注入原料的注料口200，注料箱2的内部活动套接有注料头8，注料头8的内部开设有与注料箱2内腔相通的注料道800，以此保证流入至注料箱2内腔的原料同样能够流向注料道800中，注料头8的顶端伸入至塑型筒7的内腔，且注料头8的顶端位于从轮辊4的上方，注料头8的顶端固定安装有与注料道800相通的注料管802，且注料管802指向塑型筒7的内侧，实现原料从注料口200注入后经过注料箱2内腔和注料道800，最终从注料管802输入至塑型筒7的内侧，实现原料的注入。

从轮辊4的外侧开设有导向槽400，参考图9和图13，导向槽400为首尾相连的环形槽，导向槽400的展开图近似V形，注料头8的顶端活动套接有插入至导向槽400中的调整杆801，实现从轮辊4转动过程中，调整杆801通过带动注料头8在塑型筒7的轴向上往复活动，保证了注料管802输出的原料会均匀的输入在塑型筒7的内侧，避免塑型筒7内侧铸件两端因温度不均产生应力变形的现象。

参考图4和图5，本实施例中的固定机构是在机座1的表面固定安装有位于塑型筒7一侧的调高座3，且调高座3的表面活动套接有限位架9，限位架9与从轮辊4的转轴活动安装，并在调高座3的侧壁螺纹连接有对限位架9进行限定的限位螺栓300，通过限位架9伸出的高度不同，使得从轮辊4和塑型筒7内侧之间的距离不同，即依据限位架9调整从轮辊4至合适高度，就能实现从轮辊4对多余原料进行刮出，以此避免塑型筒7内侧局部原料过多出现凸起的现象。

使用时：通过限位架9将从轮辊4调整至合适的高度，使得从轮辊4外侧与塑型筒7内侧之间的距离为所需铸件的厚度，然后，经限位螺栓300将限位架9锁止，即实现了从轮辊4的位置固定，由于动力环10是弹性橡胶，进而保证从轮辊4调整位置时，从轮辊4始终与动力环10的内侧接触，实现动力环10带动从轮辊4进行转动。

其次，注料口200中注入有原料，原料经注料箱2的内腔和注料道800流至注料管802处，经注料管802后注入至塑型筒7的内侧，与此同时，驱动电机6带动驱动轮5使得塑型筒7持续转动，进而使得注料管802输出的原料受离心力影响贴至塑型筒7的内侧，而动力环10会同步带动从轮辊4进行转动，从轮辊4转动会使得调整杆801通过导向槽400在塑型筒7的轴向往复运动，以此实现注料管802将原料均匀的输出至塑型筒7的内壁。

当塑型筒7内侧某一位置流出的原料过多后，由于从轮辊4外侧和塑型筒7内侧之间的间距固定，当凸出的原料经过从轮辊4后，受到从轮辊4的刮动，对凸出的原料进行消除。

本实施实施过程中，为了维持注料箱2内腔的原料能够进行流动，注料箱2外侧设置有保温装置，以此避免原料在注料箱2内腔中率先凝固，保温装置仅提供温度维持即可，此处并未做过多的赘述，图中也并未示出。

实施例二：实施例二是在实施例一的基础上进一步的改进。

请参阅图5-图8，为了使塑型筒7内侧铸件在成型之后即完成对内侧的修磨，减少后续修磨工序，本实施例通过将从轮辊4的外侧为研磨块，并在注料箱2的内侧活动安装有位于注料口200下方的挡磁架18，挡磁架18的底端穿过注料箱2并位于注料箱2的下方，结合图10，挡磁架18的侧面形状呈L形，且挡磁架18的拐角设有斜角，挡磁架18的内侧固定安装有检测弹簧16，且检测弹簧16的一端顶在注料箱2的内侧，通过检测弹簧16的弹力会使得挡磁架18向注料口200方向活动，当注料箱2内腔存在原料时，在原料重力作用下会压制挡磁架18下行，进而使得检测弹簧16被压缩。

为进一步感知注料箱2内腔是否存在原料，通过注料箱2的内侧活动安装有位于挡磁架18一侧的回位挡块14，结合图14，回位挡块14的形状呈长方体，回位挡块14的数量至少有十个，且多个回位挡块14之间侧壁依次贴合放置，回位挡块14的顶端与注料头8的尾端外侧滑动连接，为了使得多个回位挡块14能够跟随挡磁架18运动，通过挡磁架18的表面固定安装有连接伸缩管19，且连接伸缩管19穿过回位挡块14的侧部，通过连接伸缩管19将多个回位挡块14串在一起，实现挡磁架18和多个回位挡块14同步的活动。

注料头8的顶端外侧固定安装有研磨磁块12，且研磨磁块12的磁面朝向挡磁架18，注料箱2的内部活动安装有位于挡磁架18一侧的复位磁块17，复位磁块17为U形磁块，且复位磁块17与研磨磁块12磁面相对时呈磁斥关系，当挡磁架18介入至复位磁块17和研磨磁块12之间后，从而阻碍复位磁块17和研磨磁块12之间的磁斥关系，连接伸缩管19的一端固定安装有与复位磁块17磁斥的连接磁块20，并在复位磁块17的顶部固定安装有强制回程块15，在常态下，强制回程块15重力压制复位磁块17，复位磁块17和连接伸缩管19相对错开，复位磁块17不会与连接磁块20相对，即不会出现磁斥现象。

强制回程块15的侧壁开设有复位槽，且复位槽的截面形状为直角三角形，并在注料头8的尾端固定安装有回程顶杆13，回程顶杆13插入复位槽时，实现强制回程块15拉动复位磁块17上行，复位磁块17运动至连接伸缩管19端部处，通过复位磁块17和连接磁块20磁斥，使连接磁块20将回位挡块14串在一起。

而当回程顶杆13接触强制回程块15时，注料头8必然位于挡磁架18的上方，为了实现挡磁架18受到回程顶杆13顶动而出现下行压缩检测弹簧16的趋势，通过将连接磁块20的端部设为斜面，且斜面偏转角度与挡磁架18上斜角偏转角度一致，连接磁块20与挡磁架18斜面重合后，连接伸缩管19将不再收缩，通过回程顶杆13顶动连接磁块20和挡磁架18的斜面，迫使挡磁架18会下行压缩检测弹簧16，并在注料头8置于挡磁架18上方后，会使得强制回程块15上行，复位磁块17上行，复位磁块17和连接磁块20磁面相对，受到复位磁块17磁斥使得连接磁块20将回位挡块14串在一起。

回程顶杆13的长度和回位挡块14的宽度相同，回程顶杆13在插入至回位挡块14中时，插入的位置即是连接伸缩管19的插入位置，通过回程顶杆13插入会使连接磁块20带动连接伸缩管19远离回位挡块14，当回程顶杆13依次插入至各个回位挡块14中时，会使得连接磁块20逐次脱离各个回位挡块14。

结合图3，动力环10的形状呈环形，且动力环10的内侧设置有避让槽，当从轮辊4运动至避让槽时，动力环10和从轮辊4不接触，即切断动力传递。

使用时：从轮辊4调整高度与实施例一所说相同，注料口200中注入原料时，注料箱2内腔的原料会逐渐增多，原料重力作用下，会压动回位挡块14和挡磁架18，从而下压检测弹簧16，挡磁架18进一步的向注料箱2的下方伸出，此时，挡磁架18阻挡在复位磁块17和研磨磁块12之间。

从轮辊4的转动实现注料头8往复运动，实现均匀送料，结合图5，当注料头8运动至从轮辊4的最右侧时，注料头8的尾端会远离回位挡块14，且注料头8尾端此时不会与回位挡块14接触，当注料头8运动至从轮辊4最左端时，注料头8位于挡磁架18上方，回程顶杆13会顶动强制回程块15，迫使强制回程块15拉动复位磁块17上行，复位磁块17移动至连接伸缩管19的一端，结合复位磁块17和连接磁块20磁斥，使连接磁块20会快速的向回位挡块14方向活动，使得回位挡块14被连接伸缩管19串在一起。

之后，当注料箱2内腔的原料逐步减少后，则说明注料口200中不再添加原料，塑型筒7中的铸件已逐步成型，由于注料箱2内腔中原料减少，在检测弹簧16弹力作用下会使得挡磁架18上行，上行的挡磁架18通过连接伸缩管19带动回位挡块14上行，而当注料头8运动至从轮辊4的最右端时，注料头8脱离回位挡块14，致使回位挡块14上行时不会受到注料头8尾端的阻挡，之后，从轮辊4的转动使得注料头8向左侧活动时，注料头8会同步的推动回程顶杆13向回位挡块14方向运动。

由于此时挡磁架18受到检测弹簧16的弹力被顶起，挡磁架18上行不再阻挡复位磁块17，复位磁块17和研磨磁块12磁面相对，磁斥使得注料头8始终有向远离注料箱2方向运动的趋势。

与此同时，受到从轮辊4转动迫使注料头8有向注料箱2靠近的趋势，克服复位磁块17和研磨磁块12之间的磁斥力，注料头8向左运动过程中，回程顶杆13会顶动连接磁块20，从而使得连接磁块20将连接伸缩管19收缩，结合回程顶杆13的长度与回位挡块14的宽度相同，当连接磁块20受到回位挡块14顶动后，回位挡块14即脱离了连接伸缩管19的限制，而此时，注料头8受到回位挡块14阻挡，无法再次向左活动，使得调整杆801会持续的卡在导向槽400中，进一步的限制了从轮辊4的转动，通过从轮辊4与塑型筒7之间产生的相对运动，使从轮辊4对塑型筒7内部铸件内侧进行修磨，而当动力环10上的避让槽活动至从轮辊4附近时，动力环10不会对从轮辊4提供转动力，而复位磁块17和研磨磁块12的磁斥会迫使注料头8向右侧运动，向右活动的注料头8经调整杆801使从轮辊4发生反转现象，通过从轮辊4和塑型筒7之间的相对运动，进一步的完成对塑型筒7内侧铸件的修磨。

而注料头8右行时，会使得回程顶杆13脱离回位挡块14，脱离的回位挡块14受自身重力会下移，之后，通过动力环10再次与从轮辊4传动，迫使注料头8再次的向回位挡块14方向活动，进而使得下一个回位挡块14与连接伸缩管19脱离，由于注料头8固定位置的变化，从轮辊4转动的位置同样发生变化，避免从轮辊4上存在导向槽400而产生修磨死角的现象。

如此循环，会使得注料头8持续向注料口200方向活动，致使回程顶杆13将连接磁块20顶至挡磁架18中，由于连接磁块20的斜面与挡磁架18的斜面相同，挡磁架18会受到回程顶杆13的压动向下挤压检测弹簧16，回程顶杆13顶动强制回程块15迫使复位磁块17移动至连接伸缩管19的一侧，通过复位磁块17和连接磁块20之间磁斥，再次实现连接伸缩管19将回位挡块14串在一起，然后，注料头8随着从轮辊4转动继续向右侧活动，直至再次的脱离回位挡块14，然后，依据上面所说，回程顶杆13再次的向回位挡块14活动，即实现从轮辊4持续对塑型筒7内侧铸件进行修磨。

而本实施例二为了避免注料箱2中原料减少时，挡磁架18的抬起不足以使得连接伸缩管19和回程顶杆13相对，导致回位挡块14的顶出同样对注料头8进行阻挡，因而，结合图5、图6、图10和图11,通过距复位磁块17最远距离的一个回位挡块14拐角设置有与挡磁架18相同的斜角，从而当回位挡块14出现举升高度不够时，回位挡块14上的斜面接触回程顶杆13，迫使回位挡块14向下压动，避免回位挡块14因举升未到位而出现阻挡注料头8运动的现象，由于伸入至回位挡块14的连接伸缩管19能够伸缩，从而当回程顶杆13接触连接磁块20时，也仍能使得连接磁块20和回位挡块14脱离。

Claims (10)

1.一种高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，包括：

机座（1），所述机座（1）的表面一侧活动安装有塑型筒（7），所述机座（1）的表面固定安装有驱动电机（6），且驱动电机（6）的驱动轴固定安装有位于塑型筒（7）下方的驱动轮（5），实现驱动轮（5）带动塑型筒（7）转动；

所述塑型筒（7）的内部有经固定机构布置的从轮辊（4），塑型筒（7）的内侧固定安装有与从轮辊（4）转轴紧贴的动力环（10），所述塑型筒（7）的内侧固定安装有位于动力环（10）一侧的挡料环（11）；

所述机座（1）的表面有通过支腿固定在塑型筒（7）一侧的注料箱（2），且注料箱（2）的表面开设有向注料箱（2）内腔注入原料的注料口（200），所述注料箱（2）的内部活动套接有注料头（8），所述注料头（8）的内部开设有与注料箱（2）内腔相通的注料道（800），所述注料头（8）的顶端伸入至塑型筒（7）的内腔，且注料头（8）的顶端位于从轮辊（4）的上方，所述注料头（8）的顶端固定安装有与注料道（800）相通的注料管（802），且注料管（802）指向塑型筒（7）的内侧；

所述从轮辊（4）的外侧开设有导向槽（400），所述注料头（8）的顶端活动套接有插入至导向槽（400）中的调整杆（801），实现从轮辊（4）转动时，调整杆（801）通过带动注料头（8）在塑型筒（7）的轴向上往复活动。

2.根据权利要求1所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述动力环（10）的材质为弹性橡胶。

3.根据权利要求1所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，固定机构是在机座（1）的表面固定安装有位于塑型筒（7）一侧的调高座（3），且调高座（3）的表面活动套接有限位架（9），所述限位架（9）与从轮辊（4）的转轴活动安装，所述调高座（3）的侧壁螺纹连接有对限位架（9）进行限定的限位螺栓（300）。

4.根据权利要求1所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述导向槽（400）为首尾相连的环形槽。

5.根据权利要求1所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述从轮辊（4）的外侧为研磨块。

6.根据权利要求5所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述注料箱（2）的内侧活动安装有位于注料口（200）下方的挡磁架（18），所述挡磁架（18）的底端穿过注料箱（2）并位于注料箱（2）的下方，所述挡磁架（18）的内侧固定安装有检测弹簧（16），所述检测弹簧（16）的弹力会使得挡磁架（18）向注料口（200）方向活动，所述注料箱（2）的内侧活动安装有位于挡磁架（18）一侧的回位挡块（14），所述回位挡块（14）的顶端与注料头（8）的尾端外侧滑动连接，所述挡磁架（18）的表面固定安装有连接伸缩管（19），且连接伸缩管（19）穿过回位挡块（14）的侧部，所述注料头（8）的顶端外侧固定安装有研磨磁块（12），所述注料箱（2）的内部活动安装有位于挡磁架（18）一侧的复位磁块（17），且复位磁块（17）与研磨磁块（12）磁面相对时呈磁斥关系，所述连接伸缩管（19）的一端固定安装有与复位磁块（17）磁斥的连接磁块（20），所述复位磁块（17）的顶部固定安装有强制回程块（15），所述强制回程块（15）的侧壁开设有复位槽，且复位槽的截面形状为直角三角形，所述注料头（8）的尾端固定安装有回程顶杆（13），所述动力环（10）的形状呈环形，且动力环（10）的内侧设置有避让槽。

7.根据权利要求6所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述挡磁架（18）的侧面形状呈L形，且挡磁架（18）的拐角设有斜角。

8.根据权利要求6所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述回位挡块（14）的形状呈长方体，所述回位挡块（14）的数量至少有十个，且多个回位挡块（14）之间侧壁依次贴合放置。

9.根据权利要求6所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述连接磁块（20）的端部设为斜面。

10.根据权利要求6所述的高强度耐热合金钢铸锻用离心铸造设备，其特征在于，所述回程顶杆（13）的长度和回位挡块（14）的宽度相同。

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