CN116351456B - 负载型催化剂制备方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种负载型催化剂制备方法及其应用，其中，制备方法主要包括：将Y型沸石倒入含磷元素的溶液中，得到第一混合物；将第一混合物进行干燥处理，得到第一产物；将含锰元素的溶液和含第二过渡金属元素的溶液滴加到第一产物中，得到第二混合物；将第二混合物进行干燥，得到第二产物；将第二产物进行煅烧，制得最终产物。制备出的负载型催化剂的应用于挥发性有机物的臭氧催化氧化处理。
Description
技术领域
本申请属于臭氧催化氧化VOCs技术领域，具体地涉及一种用于挥发性有机物臭氧催化氧化的负载型催化剂制备方法及其应用。
背景技术
挥发性有机物(VOCs)是指在常温、常压下沸点低于260℃的一类物质。它们通常被认为是大气中产生光化学烟雾和臭氧污染的重要前驱体。大部分VOCs具有高毒性和强致癌性，严重威胁着人类的生产和生活。近年来，我国VOCs的排放问题日趋严重，污染防治工作迫在眉睫。
许多技术已经被开发和应用来解决VOCs的污染排放问题。例如，以吸附冷凝为代表的VOCs非破坏性技术可以有效地捕获工业废气中残留的VOCs，但是这类技术本质上只能将目标污染物转移，后续的处理工作仍然存在一些挑战。相比之下，以催化燃烧为代表的VOCs破坏性技术则可以将VOCs转化为无毒物质进行排放，具有更广阔的工业应用前景。然而，该技术较高的反应温度增加了能耗，并且存在着一定的安全隐患。因此，臭氧催化氧化(OZCO)技术应运而生，由于臭氧的参与极大地降低了反应活化能，这使得该项技术可以在较低的反应温度下有效地去除VOCs。
气态臭氧本身通常不会直接参与VOCs的氧化，而是会在催化剂表面的氧空位中被分解成活性氧物种(O*)进而与VOCs反应。在此过程中，臭氧同时会被分解成一些不具备氧化能力的中间产物从而降低了臭氧利用率，专利号：ZL202011621185.X，为了保证VOCs的高效去除而使用了较高的臭氧投加量，这大大增加了能耗。此外，反应温度较低时，一些有机副产物很容易在催化剂表面积累从而导致催化剂发生失活，限制了OZCO技术的发展。因此，必须设计出更加有效的催化剂，在保证VOCs高效、稳定分解的前提下提高臭氧利用率，加强臭氧催化氧化技术的经济效益。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本申请的目的在于克服现有臭氧催化氧化VOCs技术中臭氧利用率低的技术问题，通过调控负载型催化剂中磷的配位状态改善了催化剂的催化活性，提高臭氧利用率，降低能耗。
2.技术方案
为达到上述目的，本申请所采用的技术方案如下：
作为本申请的第一方面，本申请的一些实施例提供了一种负载型催化剂制备方法，用于挥发性有机物臭氧催化氧化，具体包括如下：
步骤一：将Y型沸石倒入含磷元素的溶液中，得到第一混合物；
步骤二：将第一混合物进行干燥处理，得到第一产物；
步骤三：将含锰元素的溶液和含第二过渡金属元素的溶液滴加到第一产物中，得到第二混合物；
步骤四：将第二混合物进行干燥，得到第二产物；
步骤五；将第二产物进行煅烧，制得最终产物；
其中，最终产物中金属质量百分比为0.5％至2％，最终产物中金属元素与磷元素之间的摩尔比例为1：1至1：6。
进一步的，步骤一中静置时间为10h至16h，步骤二中烘干温度为80℃至120℃，烘干时间为10h至16h。
进一步的，步骤三中静置时间为10h至16h，步骤三中烘干温度为80℃至120℃，烘干时间为10h至16h。
进一步的，含锰元素的溶液包括醋酸盐、硫酸盐、硝酸盐、氯化盐溶液的一种或几种；含第二过渡金属元素的溶液包括铁、钴、镍、铜、锌的醋酸盐、硫酸盐、硝酸盐、氯化盐溶液的一种或几种。
进一步的，含磷元素的溶液包括磷酸三甲酯。
进一步的，含磷元素的溶液包括亚磷酸三甲酯。
进一步的，含磷元素的溶液包括二苯基膦。
进一步的，含磷元素的溶液包括三苯基膦。
进一步的，最终产物中金属质量百分比为0.5％至2％。
进一步的，最终产物中第二金属氧化物包括FeOx、CoOx、NiOx、CuOx、ZnOx中的一种。
作为本申请的第二方面，本申请的一些实施例提供了上述制备方法所制备的负载型催化剂，用于挥发性有机物臭氧催化氧化。
3.有益效果
采用本申请提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
提供了一种能有效提高催化效果的用于挥发性有机物臭氧催化氧化的负载型催化剂制备方法及其应用。
更具体而言，本申请一些实施例可能产生如下的具体有益效果：
(1)通过调控催化剂中磷的配位状态改善了催化剂的表面氧空位活性，从而提高臭氧利用率，降低能耗。
(2)通过过渡金属掺杂改善了负载在Y型沸石载体上的催化活性组分的微观配位环境，提高催化剂稳定性。
附图说明
图1是根据本申请一种实施方式的负载型催化剂制备方法的主要步骤示意图。
图2是根据本申请实施例1的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图3是根据本申请实施例2的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图4是根据本申请实施例3的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图5是根据本申请实施例4的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图6是根据本申请实施例5的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图7是根据本申请实施例6的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图8是根据本申请实施例7的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图9是根据本申请实施例8的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图10是根据本申请实施例9的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图11是根据本申请实施例10的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图12是根据本申请对比例1的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图13是根据本申请对比例2的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
图14是根据本申请对比例3的负载型催化剂制备方法的步骤示意图。
具体实施方式
为进一步了解本申请的内容，结合附图和实施例对本申请作详细描述。
本申请一种负载型催化剂制备方法，用于挥发性有机物臭氧催化氧化的，通过对Y型沸石载体进行二次浸渍的方法，改善催化活性组分在载体上的负载效果，提高催化剂的催化性能。
图1作为其中的一个实施例的实施步骤，用于挥发性有机物臭氧催化氧化的负载型催化剂制备方法包括如下步骤：
一种负载型催化剂制备方法，用于挥发性有机物臭氧催化氧化，具体包括如下：
S100：将Y型沸石倒入含磷元素的溶液中，得到第一混合物；
S200：将第一混合物进行干燥处理，得到第一产物；
S300：将含锰元素的溶液和含第二过渡金属元素的溶液滴加到第一产物中，得到第二混合物；
S400：将第二混合物进行干燥，得到第二产物；
S500；将第二产物进行煅烧，制得最终产物；
其中，所述最终产物中金属质量百分比为0.5％至2％，金属含量过多会导致金属纳米颗粒在载体上团聚，过少会导致活性位点不足。
所述最终产物中金属元素与磷元素之间的摩尔比例为1：1至1：6，磷元素含量变化有两个作用，第一：保证金属氧化物周围POx数量；第二，随着P含量的增加，催化剂中会依次形成正磷酸盐，焦磷酸盐或者聚磷酸盐，他们对催化性能的影响不同，适量的磷含量会影响催化剂中磷酸盐结构，有利于氧空位的形成，加快臭氧分解，提高臭氧利用率。
通过调控催化剂中磷的配位状态及两次浸渍的方式，改善了催化剂表面氧空位活性，提高臭氧利用率，降低能耗。
作为具体方案，所述步骤一中静置时间为10小时至16小时，所述步骤二中烘干温度为80摄氏度至120摄氏度，烘干时间为10小时至16小时，使含磷元素溶液充分进入到Y型沸石中。
所述步骤三中静置时间为10小时至16小时，所述步骤四中烘干温度为80摄氏度至120摄氏度，烘干时间为10小时至16小时，使含锰元素的溶液和含第二过渡金属元素的溶液充分进入到Y型沸石中。
含锰元素的溶液包括醋酸盐、硫酸盐、硝酸盐、氯化盐溶液中的一种或两种；所述含第二过渡金属元素的溶液包括铁、钴、镍、铜、锌的醋酸盐、硫酸盐、硝酸盐、氯化盐溶液的一种或两种，有利于在最终产物中形成金属氧化物。
步骤五的煅烧温度为400摄氏度至600摄氏度，煅烧时间为2小时至6小时。经过高温煅烧后，含锰元素的溶液、含第二过渡金属元素的溶液在最终产物中以金属氧化物的形式存在在Y沸石载体上。具体而言，煅烧温度可以是400℃至450℃，450℃至500℃，500℃至550℃，550℃至600℃。煅烧温度不同，催化剂中金属氧化物中价态分布不同，如Mn2+，Mn3+，Mn4+比例会随煅烧温度而变化，另外煅烧温度也会影响金属纳米颗粒在催化剂载体上的大小和均一性，较大或者不均匀的金属纳米颗粒不利于暴露更多的催化活性位点。
含磷元素的溶液包括磷酸三甲酯。
含磷元素的溶液包括亚磷酸三甲酯。
含磷元素的溶液包括二苯基膦。
含磷元素的溶液包括三苯基膦。
所述最终产物中第二金属氧化物包括FeOx、CoOx、NiOx、CuOx、ZnOx中的一种或多种，制得的最终产物在该催化剂活性组分在载体表面的分散度高，催化活性位点多，催化效率高。
作为本申请的第二方面，本申请的一些实施例提供了一种前述制备方法所制备的负载型催化剂，用于挥发性有机物臭氧催化氧化。
实施例1
S101：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S102：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S103：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S104：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S105：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：1；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达81.5％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:9.8，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例2
S201：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S202：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S203：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S204：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S205：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：4；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达90.8％％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:8.8，运行30小时，催化剂性能无明显变化。
实施例3
S301：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S302：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S303：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S304：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S305：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达99.9％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:8.0，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例4
S401：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S402：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S403：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S404：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S405：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为0.5％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达75.2％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:10.6，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例5
S501：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S502：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S503：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S504：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S505：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为2％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达75.2％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:10.6，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例6
S601：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S602：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S603：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S604：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S605：将第二产物在400℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达78.9％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:10.1，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例7
S701：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S702：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S703：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S704：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S705：将第二产物在600℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达83.4％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:9.6，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例8
S801：将Y型沸石倒入亚磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S802：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S803：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S804：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S805：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达96.8％％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:8.3，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例9
S901：将Y型沸石倒入二苯基膦水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S902：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S903：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S904：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S905：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达98.2％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:8.1，运行30h，催化剂性能无明显变化。
实施例10
S1001：将Y型沸石倒入三苯基膦水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S1002：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；需要说明的是，本实施例中采用110℃，但在80℃、120℃均可进行烘干，同样可以达到烘干的目的；
S1003：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S1004：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S1005：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：6；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达95.7％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:8.4，运行30h，催化剂性能无明显变化。
对比例1
该对比例与实施例1的区别在于不使用磷酸三甲酯水溶液浸渍。具体如下：
S1101：将硝酸锰溶液和硝酸铜溶液逐滴缓慢滴加到Y型沸石上，得到第一混合物，使得Y型沸石载体中的金属质量分数为1％，静置12h；
S1102：将第一混合物在110℃下烘干12h取出，得到第一产物；
S1103：：将第一产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达60.8％，臭氧转化率达100％，甲苯和臭氧反应比例为1:13.2，运行30h，催化剂性能无明显变化。
对比例2
该对比例与实施例3的区别在于不使用第二组分金属惨杂。具体如下：
S1201：将Y型沸石倒入磷酸三甲酯水溶液中，得到第一混合物，静置12h；
S1202：将第一混合物在110℃下烘干12h，得到第一产物；
S1203：将硝酸锰溶液逐滴缓慢滴加到第一产物中，得到第二混合物，静置12h；
S1204：将第二混合物在110℃下烘干12h取出，得到第二产物；
S1205：将第二产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：1；
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，运行30h，催化剂失活。
对比例3
该对比例与实施例3的区别在于采用一次浸渍。具体如下：
S1301：将硝酸锰、硝酸铜混合溶液和磷酸三甲酯混合水溶液，滴加在Y型沸石上，得到第一混合物，静置12h；
S1302：将第一混合物在110℃下烘干12h取出，得到第一产物；
S1303：将第一产物在500℃下煅烧4h，制得最终产物，最终产物中的金属质量分数为1％，金属与磷之间摩尔比例为1：6。
催化剂催化性能评价：反应温度为30℃，催化剂质量为0.1g，气体流量为1L/min，甲苯入口浓度为100ppm，臭氧入口浓度为800ppm，甲苯转化率达58.5％，臭氧转化率达80％，甲苯和臭氧反应比例为1:10.5，运行30h，催化剂性能无明显变化。
表1实施例与对比例的实验结果
结合实施例1至实施例3，随着最终产物金属化合物中金属与磷之间摩尔比例的增加，甲苯转化率随之提高，同时甲苯和臭氧反应比例随之降低，说明金属与磷之间摩尔比例的增加，臭氧的催化氧化效率随之增加。
结合实施例3至实施例5，最终产物中的金属质量分数为0.5％至2％时，臭氧催化氧化效果较好，其中当最终产物中的金属质量分数为1％时，臭氧的催化氧化效率效率最高。
结合实施例3、实施例6及实施例7，分别将两次浸渍后的第二产物在400℃、500℃及600℃中进行煅烧时，都有较高的甲苯转化率，臭氧的催化氧化效率较高。
实施例3、实施例8、实施例9及实施例10中，分别在Y型沸石中加入磷酸三甲酯溶液、亚磷酸三甲酯溶液、二苯基膦溶液、三苯基膦溶液，后续步骤相同，甲苯转化率高，臭氧的催化氧化效率较高。
当使用亚磷酸三甲酯溶液、二苯基膦溶液、三苯基膦溶液替代磷酸三甲酯溶液时，当探究最终产物中的金属质量分数、金属与磷之间摩尔比例对催化剂催化进行实验时，实测效果与使用磷酸三甲酯溶液时相近，为了说明简洁，剩余实施例就没有赘述。
以上示意性的对本申请及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本申请的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。本申请的所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本申请创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种负载型催化剂制备方法，所制备得到的催化剂用于挥发性有机物臭氧催化氧化,包括：
步骤一：将Y型沸石倒入含磷元素的溶液中，得到第一混合物；
步骤二：将第一混合物进行干燥处理，得到第一产物；
步骤三：将含锰元素的溶液和含第二过渡金属元素的溶液滴加到第一产物中，得到第二混合物；
步骤四：将第二混合物进行干燥，得到第二产物；
步骤五；将第二产物进行煅烧，制得最终产物；
其中，所述最终产物中金属质量百分比为0.5％至2％，所述最终产物中金属元素与磷元素之间的摩尔比例为1：1至1：6。
2.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于，所述步骤一中静置时间为10小时至16小时，所述步骤二中烘干温度为80摄氏度至120摄氏度，烘干时间为10小时至16小时；所述步骤三中静置时间为10小时至16小时，所述步骤四中烘干温度为80摄氏度至120摄氏度，烘干时间为10小时至16小时。
3.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于，所述含锰元素的溶液包括醋酸盐、硫酸盐、硝酸盐、氯化盐溶液中的一种或两种；所述含第二过渡金属元素的溶液包括铁、钴、镍、铜、锌的醋酸盐、硫酸盐、硝酸盐、氯化盐溶液的一种或两种。
4.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于：步骤五的煅烧温度为400摄氏度至600摄氏度，煅烧时间为2小时至6小时。
5.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于，所述含磷元素的溶液包括磷酸三甲酯。
6.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于，所述含磷元素的溶液包括亚磷酸三甲酯。
7.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于，所述含磷元素的溶液包括二苯基膦。
8.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于，所述含磷元素的溶液包括三苯基膦。
9.根据权利要求1所述的负载型催化剂制备方法，其特征在于，所述最终产物中第二金属氧化物包括FeOx、CoOx、NiOx、CuOx、ZnOx中的一种或多种。
10.采用权利要求1至9任意一项所述负载型催化剂制备方法所制备的负载型催化剂，用于挥发性有机物臭氧催化氧化。
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| Publication number | Publication date |
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