CN116278004A - 预充针注射器针筒自动插针设备、针筒插针方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于注射器加工技术领域，具体公开了一种预充针注射器针筒自动插针设备，包括：料盘上料装置、高速搬运装置、翻转上料装置、针上料装置、插针机构、注胶固化装置、拉拔检测装置和料盘下料装置。本发明结构简单，利用料盘上料装置和料盘下料装置分别进行上下料，实现了上下料自动化；高速搬运装置对载具进行高速循环输送，翻转上料装置将筒体从料盘上抓取到载具上加工成针筒，并将针筒抓取回料盘上；插针机构和注胶固化装置进行自动化插针、注胶和固化加工，随后拉拔检测装置对针和筒体进行连接强度检测；整个加工过程自动化进行，出错率低，加工成本低，输送、加工和检测一体化，同时提升了成品率和加工效率。

Description

预充针注射器针筒自动插针设备、针筒插针方法

技术领域

本发明属于注射器加工技术领域，具体涉及一种预充针注射器针筒自动插针设备、针筒插针方法。

背景技术

随着新型冠状病毒、流感病毒的广泛传播，传统的注射器与注射药物通常分开加工，在注射时，先将注射器插入瓶中吸取药物，然后对人体进行注射，注射完后，注射器和药瓶均不能二次使用，造成了浪费；后续的注射器将针筒与针头之间设成可拆卸，注射后拔掉针头，这种方式护士在插拔操作的过程中也容易造成感染；总之，现有的注射器体积较大、结构复杂，且注射的成本高。

为了满足对病毒的抵抗，通常人们需要在身体上接种疫苗，由于注射器是一次性物品，因此，目前市场上需求量巨大。为了降低成本和避免感染，预先将药物注入注射器中形成预充针注射器，注射时即避免了感染，又降低了成本。注射器通常包括筒体和针，由于针为金属材料，而筒体为非金属材料，两者不易固定在一起，同时由于预充针注射器通常为小型注射器，针筒的尺寸较小，且针的直径较小，普通设备无法抓取，导致目前缺少针对注射器的自动化自动插针设备，导致注射器针筒生产效率低、生产成本高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种预充针注射器针筒自动插针设备、针筒插针方法，该预充针注射器针筒自动插针设备具有能够进行连续自动化加工，以提高生产效率、降低生产成本的优点。

根据本发明实施例的预充针注射器针筒自动插针设备，包括：料盘上料装置，所述料盘上料装置用于输入料盘，所述料盘上承载有筒体；高速搬运装置，所述高速搬运装置位于所述料盘上料装置的一侧，所述高速搬运装置上具有循环输送的载具；翻转上料装置，所述翻转上料装置用于将所述筒体从所述料盘抓取至所述载具上；针上料装置，所述针上料装置位于所述载具输送路径的一侧，所述针上料装置用于输送针；插针机构，所述插针机构位于所述载具输送路径的一侧，所述插针机构用于接收所述针，并将所述针导向输送至所述载具上的筒体内；注胶固化装置，所述注胶固化装置位于所述载具输送路径的一侧，所述注胶固化装置用于对所述针和所述筒体的连接处进行注胶并固化，使所述针和所述筒体成为针筒，所述翻转上料装置还用于将所述针筒抓取至所述料盘上；拉拔检测装置，所述拉拔检测装置用于对所述针筒进行拉拔检测，以检测所述针和所述筒体间的连接强度；料盘下料装置，所述料盘下料装置位于所述高速搬运装置远离所述料盘上料装置的一侧，所述料盘下料装置用于输出所述针筒。

本发明的有益效果是，本发明结构简单，利用料盘上料装置和料盘下料装置分别进行上下料，实现了上下料自动化；高速搬运装置对载具进行高速循环输送，翻转上料装置将筒体从料盘上抓取到载具上加工成针筒，并将针筒抓取回料盘上；插针机构和注胶固化装置进行自动化插针、注胶和固化加工，随后拉拔检测装置对针和筒体进行连接强度检测；整个加工过程自动化进行，出错率低，加工成本低，输送、加工和检测一体化，同时提升了成品率和加工效率。

根据本发明一个实施例，所述料盘上料装置包括：第一机架；上料仓，所述上料仓设置在第一机架上，所述上料仓放置有多块堆叠放置的料盘；第一x向输送机构，所述第一x向输送机构设置在第一机架上，所述第一x向输送机构将料仓中的料盘沿x方向输送；料盘顶升机构，所述料盘顶升机构设置在第一x向输送机构的一端，所述料盘顶升机构将料盘沿z向输送；料盘吸取装置，所述料盘吸取装置设置在第一机架上，所述料盘吸取装置对料盘顶升机构上的料盘进行负压吸取；第二x向输送机构，所述第二x向输送机构与所述料盘吸取装置相连，所述第二x向输送机构驱动料盘吸取装置沿x方向运动；料盘承接平台，所述料盘承接平台设置在料盘吸取装置的一侧，所述料盘承接平台对料盘吸取装置上的料盘进行承接；推料机构，所述推料机构设置在第一机架上，所述推料机构将料盘承接平台上的料盘沿y方向推料。

根据本发明一个实施例，所述高速搬运装置包括：第二机架；x向输送装置，所述x向输送装置设置在第二机架上，所述x向输送装置上设置有多个载具，所述载具上装载有筒体或针筒，所述x向输送装置将载具沿x向输送，所述x向输送装置包括两条x向传送机构，两条所述x向传送机构平行设置，且两条x向传送机构对载具的输送方向相反；两个y向输送装置，两个所述y向输送装置设置在第二机架上，两个所述y相输送装置分别设置在所述x向输送装置的左端和右端，所述y向输送装置的两端分别与两条x向传送机构相连，以通过y向输送装置将载具从一条x向传送机构上搬运至另一条x向传输机构上；第一定位机构，所述第一定位机构设置在所述x向传送机构的一侧，所述载具上设置有第一定位孔，所述第一定位机构包括第一定位杆和第一定位驱动件，所述第一定位杆与第一定位孔配合对载具进行定位，所述第一定位驱动件与第一定位杆传动连接以驱动第一定位杆活动。

根据本发明一个实施例，所述翻转上料装置包括：第一输送轨道，所述第一输送轨道上设置有料盘，所述料盘上装载有筒体或针筒，所述输送轨道对料盘进行输送；第二输送轨道，所述第二输送轨道设置在第一输送轨道的一侧，所述第二输送轨道上放置有载具，所述第二输送轨道对载具进行输送；顶升机构，所述顶升机构设置在第一输送轨道下方，所述顶升机构对料盘进行顶升定位；驱动机构，所述驱动机构与顶升机构相连，所述驱动机构驱动顶升机构水平运动以带动料盘沿水平方向移动；翻转装置，所述翻转装置设置在第一输送轨道与第二输送轨道之间，所述翻转装置对料盘上的筒体进行取料并对筒体在竖直平面内进行翻转；距离调节机构，所述距离调节机构设置在所述翻转装置与第二输送轨道之间，所述距离调节机构用于对两个筒体之间的距离进行调节；第一夹爪机构，所述第一夹爪机构对翻转装置上的筒体进行夹取；第二夹爪机构，所述第二夹爪机构对距离调节机构上的筒体进行夹取；所述第一夹爪机构和所述第二夹爪机构同步运动。

根据本发明一个实施例，所述针上料装置包括：底座；第二旋转平台，所述第二旋转平台设置在底座上，所述第二旋转平台与底座固定连接；上针安装板，所述上针安装板与第二旋转平台相连以通过第二旋转平台驱动上针安装板水平旋转；前侧上针机构，所述前侧上针机构安装在上针安装板的前侧；后侧上针机构，所述后侧上针机构安装在上针安装板的后侧，所述前侧上针机构与所述后侧上针机构前后对称设置；取针机构，所述取针机构对前侧上针机构上的注射针进行取针；所述前侧上针机构和所述后侧上针机构均包括：料桶，所述料桶内装有多根注射针，注射针在料桶内水平放置，料桶的上下两端均为开口；推块，所述推块设置在料桶的下端，所述推块的一部分位于料桶内部，推块的另一部分延伸至料桶的外部，所述推块的上表面设置有落针槽；推料驱动件，所述推料驱动件与所述推块相连以驱动推块沿前后方向运动。

根据本发明一个实施例，所述插针机构包括：二号底板，所述二号底板位于筒体输送路径的一侧；导针组件，所述导针组件通过二号安装座设在所述二号底板上，所述导针组件位于所述筒体的上方，所述导针组件上具有导针通道，所述导针通道用于将针导向输送至筒体；夹持定位组件，所述夹持定位组件设于所述二号底板上，所述夹持定位组件的一部分可靠近或远离所述筒体，所述夹持定位组件的一部分用于夹持所述筒体，以使所述筒体与所述导针通道对齐。

根据本发明一个实施例，所述注胶固化装置包括：注胶装置，所述注胶装置设于针筒输送路径的一侧，所述注胶装置上具有多个注胶单元，多个所述注胶单元沿所述针筒输送路径间隔设置，相邻两个所述注胶单元之间的距离与相邻两个所述针筒之间的距离相等，所述注胶单元可靠近或远离所述针筒，以对所述针筒上筒体与针的连接处进行注胶；固化装置，所述固化装置设于所述针筒输送路径的两侧，所述固化装置用于对所述筒体和所述针进行定位并进行固化处理。

根据本发明一个实施例，所述拉拔检测装置包括：安装基座；夹持组件，所述夹持组件通过拉拔组件与所述安装基座相连，所述夹持组件用于夹持针筒上的针，所述拉拔组件用于驱动所述夹持组件沿上下方向活动，进而带动所述针筒沿上下方向活动；按压组件，所述按压组件沿上下方向可滑动设在所述安装基座上，所述按压组件的一部分可沿水平方向活动，以靠近或远离所述针筒上的筒体，所述按压组件的一部分靠近所述筒体时，所述按压组件的一部分与所述筒体相抵，以向所述筒体施加向下的按压力。

根据本发明一个实施例，一种针筒插针方法，采用上述的预充针注射器针筒自动插针设备对针筒进行加工，包括以下步骤，步骤一：通过料盘上料装置对筒体进行批量上料，然后通过翻转上料装置将筒体放置在载具上输送；步骤二：通过针上料装置将针输送至筒体上方，然后利用插针机构将针导向插入筒体内，接着通过注胶固化装置对针和筒体的连接处进行注胶并固化，从而形成针筒；步骤三：通过拉拔检测装置对针和筒体的连接强度进行检测，最后利用料盘下料装置将检测合格的针筒输送出去。

根据本发明一个实施例，所述步骤二中，插针时，插针机构上具有一导针通道，导针通道能够对针进行导向输送，导针通道的一端形成为出针口，将针抓取至导针通道的上方，使针的尾部率先落入导针通道内，针沿着导针通道输送，并通过出针口进入筒体上的插针口内；注胶时，针筒输送到注胶固化装置的一侧时暂停运动，注胶固化装置向筒体与针的连接处靠近并完成注胶；注胶固化装置在注胶的同时进行第一次固化处理，使胶水外表面固化，以免胶水从筒体与针的连接处落下；注胶固化装置将针扶正，确保针与筒体保持同轴后再进行第二次固化处理。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明的预充针注射器针筒自动插针设备的立体结构示意图。

图2是本发明的料盘上料装置的结构示意图一。

图3是本发明的料盘上料装置的结构示意图二。

图4是图3中3A处的放大图。

图5是本发明的料盘上料装置的部分结构示意图一。

图6是本发明的料盘上料装置的部分结构示意图二。

图7是为体现本发明的料盘吸取装置和推料机构的结构示意图。

图8是本发明的高速搬运装置的结构示意图。

图9是本发明的高速搬运装置的部分结构示意图一。

图10是图9中9A处的放大图。

图11是本发明的高速搬运装置的部分结构示意图二。

图12是图11中11B处的放大图。

图13是本发明的的翻转上料装置的结构示意图一。

图14是图13中13A处的放大图。

图15是图13中13B处的放大图。

图16是本发明的的翻转上料装置的结构示意图二。

图17是图16中C处的放大图。

图18是图16中D处的放大图。

图19是图16中E处的放大图。

图20是本发明的的针上料装置的结构示意图一。

图21是本发明的的针上料装置的结构示意图二。

图22是图21中21A处的放大图。

图23是本发明的的针上料装置的剖面结构示意图。

图24是图23中23B处的放大图。

图25是为体现本发明的推块结构的示意图。

图26是本发明的取针块的结构示意图。

图27是本发明的取针块的剖面结构示意图。

图28是根据本发明插针时的工作状态示意图。

图29是根据本发明的插针机构的立体结构示意图。

图30是根据本发明的插针机构的另一立体结构示意图。

图31是根据本发明的插针机构的又一立体结构示意图。

图32是根据本发明的插针机构中导针件处的截面示意图。

图33是根据本发明的注胶固化装置的结构示意图。

图34是根据本发明的注胶固化装置中注胶装置的结构示意图。

图35是根据本发明的注胶固化装置中注胶单元的结构示意图。

图36是根据本发明的注胶固化装置中调节组件的结构示意图。

图37是根据本发明的注胶固化装置中调节组件的另一结构示意图。

图38是根据本发明的注胶固化装置中固化装置的结构示意图。

图39是根据本发明的注胶固化装置中固化装置的局部放大示意图。

图40是根据本发明的拉拔检测装置的立体结构示意图。

图41是根据本发明的拉拔检测装置中拉拔组件的安装结构示意图。

图42是根据本发明的拉拔检测装置中夹持组件的结构示意图。

图43是根据本发明的拉拔检测装置中按压组件的安装结构示意图。

图44是根据本发明的拉拔检测装置中按压组件的结构示意图。

附图标记：

10、料盘上料装置；20、针上料装置；30、高速搬运装置；40、翻转上料装置；50、料盘下料装置；60、拉拔检测装置；70、注胶固化装置；80、插针机构；11、第一机架；12、上料仓；121、上料限位板；122、调节机构；1221、第一调节杆；1222、压紧块；1223、第一缺口；1224、紧固螺钉；1225、支撑杆；1226、支撑座；123、限位导向板；124、限位驱动件；13、第一x向输送机构；131、同步带机构；132、输送驱动件；133、限位隔板；14、料盘顶升机构；141、第一线性模组；142、第一导向机构；143、顶升柱体；144、顶升安装板；15、料盘吸取装置；151、负压吸料块；152、负压孔；153、取料气缸；154、吹气孔；16、第二x向输送机构；161、第二线性模组；17、料盘承接平台；171、第一旋转平台；18、推料机构；181、推料板；182、第三线性模组；31、第二机架；321、齿条；322、第二定位孔；33、x向传送机构；331、带齿；332、x向滑轨；34、y向输送装置；341、y向直线模组；342、第二定位机构；343、y向滑块；344、x向接驳滑轨；3421、第二定位连接板；3422、第二定位杆；3423、第二定位驱动件；35、第一定位机构；351、第一定位杆；352、第一定位驱动件；353、第一定位孔；354、转动杆；41、第一输送轨道；411、料盘；412、挡料机构；4121、挡料块；4122、挡料驱动件；42、第二输送轨道；421、载具；4211、第三定位柱；43、顶升机构；431、顶升安装架；432、顶升定位板；433、顶升驱动件；434、定位块；435、行程调节结构；4351、第二调节杆；4352、第一限位块；44、驱动机构；45、翻转装置；451、取料机构；4511、取料块；4512、取料驱动件；4513、第一定位柱；452、翻转机构；453、翻转导向板；46、距离调节机构；461、第一夹爪气缸；462、滑块；4621、第二定位柱；47、第一夹爪机构；471、第二夹爪气缸；472、第一夹爪；48、第二夹爪机构；481、第三夹爪气缸；482、第二夹爪；49、夹爪驱动件；21、底座；22、第二旋转平台；23、上针安装板；24、前侧上针机构；25、后侧上针机构；26、取针机构；27、料桶；28、推块；29、落针槽；210、推料驱动件；211、斜块；212、倾斜面；213、凹槽；214、取针块；215、取针槽；216、通道；217、第二缺口；218、机械手；71、注胶装置；72、固化装置；73、注胶单元；74、一号安装座；75、一号底板；741、槽孔；742、第一安装板；731、气缸；732、连接座；733、调节组件；734、注胶阀；7331、第一调节底板；7332、第一调节侧板；7333、第一导向柱；7334、第一调节器；7335、弹簧；7336、调节块；7337、第一锁紧器；7338、第二调节底板；7339、第二调节侧板；7340、第二导向柱；7341、第二调节器；7342、第二锁紧器；721、第一调节座；722、第二安装板；723、二号夹爪气缸；724、定位夹块；725、第二调节座；726、紫外灯；7241、凸起部；7242、V形槽；61、安装基座；62、拉拔组件；63、夹持组件；64、按压组件；621、提升气缸；622、提升安装板；631、一号连接块；632、位移传感器；633、一号夹爪气缸；634、手指；635、夹持块；641、活动块；642、导轨滑块组件；643、砝码；644、伸缩气缸；645、按压块；646、一号限位块；647、缓冲器；6451、按压指；4212、限位针；81、二号底板；82、二号安装座；83、夹持定位组件；84、导针组件；831、一号气缸；832、一号安装板；833、三号夹爪气缸；834、三号夹爪；841、二号气缸；842、二号连接块；843、二号安装板；844、导针件；845、第一腰型孔；846、第二腰型孔；8440、导针通道；8441、进针口；8442、出针口。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考附图具体描述本发明实施例的预充针注射器针筒自动插针设备、针筒插针方法。

如图1至图44所示，根据本发明实施例的预充针注射器针筒自动插针设备，包括：料盘上料装置10、高速搬运装置30、翻转上料装置40、针上料装置20、插针机构80、注胶固化装置70、拉拔检测装置60和料盘下料装置50，料盘上料装置10用于输入料盘，料盘上承载有筒体；高速搬运装置30位于料盘上料装置10的一侧，高速搬运装置30上具有循环输送的载具421；翻转上料装置40用于将筒体从料盘抓取至载具421上；针上料装置20位于载具421输送路径的一侧，针上料装置20用于输送针；插针机构80位于载具421输送路径的一侧，插针机构80用于接收针，并将针导向输送至载具421上的筒体内；注胶固化装置70位于载具421输送路径的一侧，注胶固化装置70用于对针和筒体的连接处进行注胶并固化，使针和筒体成为针筒，翻转上料装置40还用于将针筒抓取至料盘上；拉拔检测装置60用于对针筒进行拉拔检测，以检测针和筒体间的连接强度；料盘下料装置50位于高速搬运装置30远离料盘上料装置10的一侧，料盘下料装置50用于输出针筒。

在此基础上，预充针注射器针筒自动插针设备，还包括：加热装置和视觉检测装置，加热装置设置在插针机构80和注胶固化装置70之间，加热装置具有一喷火管，喷火管能够朝向针和筒体的连接处喷火加热，视觉检测装置设置在注胶固化装置70和拉拔检测装置60之间，视觉检测装置用于对加工后的针筒进行拍照处理，并对拍摄的图像进行识别，从而判断针是否插歪，同时检测针的头部是否发生有毛刺，将有毛刺的筛选出来，避免被注射人员产生疼痛。

本发明的有益效果是，本发明结构简单，利用料盘上料装置10和料盘下料装置50分别进行上下料，实现了上下料自动化；高速搬运装置30对载具421进行高速循环输送，翻转上料装置40将筒体从料盘上抓取到载具421上加工成针筒，并将针筒抓取回料盘上；插针机构80和注胶固化装置70进行自动化插针、注胶和固化加工，随后拉拔检测装置60对针和筒体进行连接强度检测；整个加工过程自动化进行，出错率低，加工成本低，输送、加工和检测一体化，同时提升了成品率和加工效率。

如图2至图7所示，是本发明最优实施例，料盘上料装置10，包括：第一机架11、上料仓12、第一x向输送机构13、料盘顶升机构14、料盘吸取装置15、第二x向输送机构16、料盘承接平台17和推料机构18，上料仓12设置在第一机架11上，上料仓12放置有多块堆叠放置的料盘；第一x向输送机构13设置在第一机架11上，第一x向输送机构13将料仓中的料盘沿x方向输送；料盘顶升机构14设置在第一x向输送机构13的一端，料盘顶升机构14将料盘沿z向输送；料盘吸取装置15设置在第一机架11上，料盘吸取装置15对料盘顶升机构14上的料盘进行负压吸取；第二x向输送机构16与料盘吸取装置15相连，第二x向输送机构16驱动料盘吸取装置15沿x方向运动；料盘承接平台17设置在料盘吸取装置15的一侧，料盘承接平台17对料盘吸取装置15上的料盘进行承接，料盘承接平台17下方设置有第一旋转平台171，第一旋转平台171与料盘承接平台17相连以驱动料盘承接平台17旋转；推料机构18设置在第一机架11上，推料机构18将料盘承接平台17上的料盘沿y方向推料，以将料盘推料至翻转上料装置40的第一输送轨道41上。

本发明的料盘上料装置，将装有筒体的料盘堆叠放置在上料仓12中之后，通过第一x向输送机构13将料盘输送至料盘顶升机构14中，然后再通过料盘顶升机构14将料盘上升至料盘吸取装置15处，料盘吸取装置15对料盘进行吸取之后，通过第二x向输送机构16将料盘运送至料盘承接平台17处，然后将料盘放置在料盘承接平台17上，再通过推料机构18将料盘推料至装针机器的作业轨道上，整个上料装置自动化程度较高，上料效率高，节约人力成本，在大批量生产的过程中经济效益更高，并且上料过程避免了使用振动盘，筒体不会产生磨损，可以很好保持筒体的外形美观，并且保证筒体上装针孔的尺寸不受磨损影响，便于后续对筒体进行装针。

具体的，第一x向输送机构13包括多条同步带机构131和输送驱动件132，输送驱动件132与多条同步带机构131传动连接以驱动多条同步带机构131同步运动，多条同步带机构131平行设置，多条同步带的长度方向均沿y向设置。

为了在同步带对料盘输送时增加料盘的平稳性，也避免料盘与同步带之间打滑，同步带上设置有多块对料盘进行抵挡的限位隔板133，多块限位隔板133设置在同步带与料盘相接触的面上，限位隔板133对料盘进行限位，避免料盘在同步带上滑移。

具体的，料盘顶升机构14包括、第一线性模组141、第一导向机构142和两个顶升柱体143，第一线性模组141沿z向设置，第一线性模组141的移动块上固定连接有顶升安装板144；第一导向机构142沿z相设置，第一导向机构142包括两条第一滑轨和两个第一滑块，两个第一滑块分别与两个第一滑轨滑动连接，两个第一滑块均与顶升安装板144固定连接；

两个顶升柱体143设置在顶升安装板144上，两个顶升柱体143的长度方向均沿z向设置，两个顶升柱体143之间的距离大于同步带机构131的宽度,第一机架11上设置与两个供顶升柱体143贯穿的顶升孔，两个顶升孔沿y向排列设置，两个顶升孔位于同步带机构131的两侧，两个顶升孔之间的距离大于同步带宽度的距离。

具体的，料盘吸取装置15包括负压吸料块151、取料气缸153和负压机，负压吸料块151的下表面上设置有吸料槽，料盘包括底板和放料区域，放料区域中放置有多个筒体，放料区域设置多个对筒体进行限位卡槽，吸料槽将放料区域包裹，负压吸料块151的下表面与底板的上表面相贴合以将吸料槽密封，负压吸料块151上设置有多个负压孔152，负压孔152与吸料槽相连通；取料气缸153安装在第二x向输送机构16上，取料气缸153的活塞杆与负压吸料块151相连，以驱动负压吸料块151上下运动；负压机设置在第一机架11上，负压机与负压吸料块151之间通过吸气管相连，吸气管与负压孔152相连通。

负压吸料块151上还设置有吹气孔154，吹气孔154与吸料槽相连通，第一机架11上还设置有吸气机，吸气机与吹气孔154之间通过吹气管相连通。在负压吸料块151将料盘放置在料盘承接平台17上时，由于在这之前，料盘被真空负压吸附在负压吸料块151上，由于料盘一般采用塑料材质，料盘与负压吸料块151之间产生静电，因此即使此时负压吸料块151没有对料盘产生负压，由于静电的作用会产生料盘与负压吸料块151粘附在一起的可能性，这样就会造成料盘承接平台17上空盘，影响装针效率，并且会造成负压吸料块151带着料盘往回运动去吸取下一个料盘，导致料盘和筒体容易被损坏，通过吹气孔154和吹气机的设置，可以通过吹气将料盘与负压吸料块151分离，从而有效解决上述问题。

第二x向输送机构16包括第二线性模组161，第二线性模组161沿x向设置，第二线性模组161上的移动块与料盘吸取装置15相连。

推料机构18包括：推料板181和第三线性模组182，推料板181设置在料盘承接平台17的上方，推料板181的下表面的高度高于料盘承接平台17的高度，并且小于料盘承接平台17的上表面和料盘厚度的总和；第三线性模组182沿y向设置，第三线性模组182上的移动块与推料板181相连，推料板181沿y向的运动行程大于料盘承接平台17的长度。

第一机架11上设置有两块限位导向板123，两块限位导向板123位于料盘顶升机构14的前侧，两块限位导向板123位于第一x向输送机构13，第一机架11上设置两个限位驱动件124，两个限位驱动件124分别与两个限位导向板123相连以驱动两个限位导向板123相互靠近或相互远离运动。由于上料仓12中通常放置有多叠料盘，每叠料盘都包括多块堆叠放置的料盘，在前一叠料盘被输送至料盘顶升机构14处时，两个限位驱动件124驱动两块限位导向板123相互靠近运动，对后一叠料盘进行阻挡，从而避免后一叠料盘与前一碟料盘相撞，具体的，两个限位驱动件124可以为气缸或者小行程的直线模组。

上料仓12包括两块上料限位板121，两块上料限位板121分别设置在第一x向输送机构13的两侧。第一机架11上设置有多个调节机构122，调节机构122与上料限位板121相连以对两块上料限位板121之间的距离进行调节；调节机构122包括：第一调节杆1221、压紧块1222和紧固螺钉1224，第一调节杆1221与上料限位板121固定连接；压紧块1222上连接有支撑杆1225和支撑座1226，支撑座1226与第一机架11固定连接，支撑杆1225与支撑座1226相连，压紧块1222与支撑杆1225固定连接，第一调节杆1221贯穿压紧块1222并与压紧块1222滑动配合，压紧块1222上设置有第一缺口1223，通过调节第一缺口1223宽度以实现对第一调节杆1221的压紧和松开；紧固螺钉1224贯穿第一缺口1223，紧固螺钉1224与压紧块1222螺纹连接以调节第一缺口1223的宽度。

调节机构122可以对两块上料限位板121之间的距离进行调节，从而使得上料仓12可以适应不同长度的料盘的，使用时只需通过第一调节杆1221调节两块上料限位板121之间的距离即可，通过压紧块1222将第一调节杆1221压紧固定，紧固螺钉1224对压紧块1222进行紧固，使得压紧块1222将第一调节杆1221的位置锁紧。

料仓中堆叠料盘时，每块料盘相对于与其相邻的下方料盘皆在水平面内旋转180°放置。例如，第一块料盘在放置时，筒体的针嘴超前，第二块料盘在放置时，筒体的针嘴是朝后的，第三块料盘在放置时，筒体的针嘴朝前，这样依次堆叠放置，这样可以保证料盘堆叠之后不会发生倾斜或者侧翻的可能性，由于料盘是塑料材料制成，具有一定的柔性，筒体放置在料盘上之后，由于筒体的尾部重量大于头部，如果料盘堆叠放置时，都是头部朝向一个方向，那么由于筒体尾部重量相对较大，料盘具有柔性，料盘堆叠较多块之后容易向着筒体尾部的一侧倾斜，甚至导致料盘堆叠之后发生侧翻，因此，通过每块料盘相对于与其相邻的下方料盘皆在水平面内旋转180°放置，可以使得料盘两侧的重量平衡，从而有效提高料盘堆叠之后的平稳性。

本发明的有益效果是，本发明的料盘上料装置，将装有筒体的料盘堆叠放置在上料仓12中之后，通过第一x向输送机构13将料盘输送至料盘顶升机构14中，然后再通过料盘顶升机构14将料盘上升至料盘吸取装置15处，料盘吸取装置15对料盘进行吸取之后，通过第二x向输送机构16将料盘运送至料盘承接平台17处，然后将料盘放置在料盘承接平台17上，再通过推料机构18将料盘推料至装针机器的作业轨道上，整个上料装置自动化程度较高，上料效率高，节约人力成本，在大批量生产的过程中经济效益更高，并且上料过程避免了使用振动盘，筒体不会产生磨损，可以很好保持筒体的外形美观，并且保证筒体上装针孔的尺寸不受磨损影响，便于后续对筒体进行装针。

在负压吸料块151将料盘放置在料盘承接平台17上时，由于在这之前，料盘被真空负压吸附在负压吸料块151上，由于料盘一般采用塑料材质，料盘与负压吸料块151之间产生静电，因此即使此时负压吸料块151没有对料盘产生负压，由于静电的作用会产生料盘与负压吸料块151粘附在一起的可能性，这样就会造成料盘承接平台17上空盘，影响装针效率，并且会造成负压吸料块151带着料盘往回运动去吸取下一个料盘，导致料盘和筒体容易被损坏，通过吹气孔154和吹气机的设置，可以通过吹气将料盘与负压吸料块151分离，从而有效解决这一问题。

工作原理：将装有筒体的料盘堆叠放置在上料仓12中，料盘堆叠放置时，每块料盘相对于与其相邻的下方料盘皆在水平面内旋转180°放置，料盘堆叠放置在上料仓12中之后，通过多条同步带同步运动将料盘运送至料盘顶升机构14处，两个顶升柱体143位于料盘下方，通过第一线性模组141驱动两个顶升柱体143向上运动，设置两个顶升柱体143相对于只使用一个顶升柱体143而言对料盘的支撑平稳性更高，第一导向机构142对顶升柱体143的运动进行导向，顶升柱体143将料盘顶升至负压吸料块151下方，取料气缸153驱动负压吸料块151向下运动，通过负压机使得负压吸料块151将料盘真空吸附，然后取料气缸153驱动负压吸料块151向上运动将料盘提起，然后第二线性模组161驱动负压吸料块151运动至料盘承接平台17处，从而将料盘运送至料盘承接平台17处，取料气缸153驱动负压吸料块151向下运动，将料盘放置在料盘承接平台17上，吹气机向吸料槽中吹气，将料盘与负压吸料块151分开，负压吸料块151在第二线性模组161的驱动下往回运动，然后第三线性模组182驱动推料板181沿y相运动对料盘进行推料，将料盘推料至装针机器的作业轨道上，负压吸料块151往回运动后继续吸附下一块料盘，在吸附时，第一线性模组141会驱动顶升柱体143上升一定距离，上升的距离为料盘的厚度，然后通过负压吸料块151对下一块料盘进行吸取，并运输至料盘承接平台17上，由于料仓中堆叠料盘时，每块料盘相对于与其相邻的下方料盘皆在水平面内旋转180°放置，因此料盘承接平台17承接料盘之后水平旋转180°，旋转之后使得进入装针机作业轨道的筒体的针嘴部分朝向相同并满足所需的朝向要求，通过第一旋转平台171驱动料盘承接平台17旋转，然后推料机构18再将料盘推料至装针机作业轨道上，负压吸料块151每吸取一块料盘之后，第一线性模组141就会驱动下方的料盘上升一个料盘厚度的距离，从而通过负压吸料块151依次对料盘进行吸取上料和运输。

需要说明的是料盘下料装置50与料盘上料装置10结构相同，料盘下料装置50的下料过程与料盘上料装置10的上料过程刚好相反。

如图8至图12所示，是本发明最优实施例，高速搬运装置30，包括：第二机架31、x向输送装置、两个y向输送装置34和第一定位机构35，x向输送装置设置在第二机架31上，x向输送装置上设置有多个载具421，载具421上装载有筒体或针筒，x向输送装置将载具421沿x向输送，x向输送装置包括两条x向传送机构33，两条x向传送机构33平行设置，且两条x向传送机构33对载具421的输送方向相反。

两个y向输送装置34设置在第二机架31上，两个y相输送装置分别设置在x向输送装置的左端和右端，y向输送装置34的两端分别与两条x向传送机构33相连，以通过y向输送装置34将载具421从一条x向传送机构33上搬运至另一条x向传输机构上。

第一定位机构35设置在x向传送机构33的一侧，载具421上设置有第一定位孔353，第一定位机构35包括第一定位杆351和第一定位驱动件352，第一定位杆351与第一定位孔353配合对载具421进行定位，第一定位驱动件352与第一定位杆351传动连接以驱动第一定位杆351活动。

本发明的高速搬运装置，通过两条x向传送机构33和两个y向输送装置34，实现对载具421进行环形输送，节约生产线占用的空间，设置第一定位机构35对载具421的位置进行定位，在载具421到达加工位置时，通过第一定位杆351与载具421上的第一定位孔353相配合对载具421进行定位，以提高载具421加工位置的精度。

x向传送机构33包括多个同步带机构和x向驱动件，x向驱动件与同步带机构传动连接，具体的，可以每一个传送带设置一个x向驱动件进行驱动，也可以相邻的两个同步带机构共用一个x向驱动件，相邻的两个同步带机构共用一个x向驱动件时，x向驱动件的输出轴上连接主动轮，主动轮同时与两个同步带机构中的同步带相啮合，多个同步带机构沿x向排列设置，多个同步带机构依次相连设置。同步带的外表面上设置有带齿331，载具421的下表面设置有与带齿331相啮合的齿条321，带齿331与齿条321啮合进行传动以提高同步带对载具421传动的精度。通过在同步带上设置带齿331，在载具421的下表面设置齿条321，齿条321与带齿331相啮合，以提高同步带对载具421传动的传动精度，相比与传动带传动而言，齿条321与带齿331的配合使得传动精度高，并且载具421与同步带之间不会发生打滑，使得载具421和同步带运动的同步性更高。第二机架31上设置有两条x向滑轨332，两条x向滑轨332分别设置在两条x向传送机构33的一侧，载具421与x向滑轨332滑动配合以通过x向滑轨332对载具421的运动进行导向。

第一定位孔353为定位缺口，第一定位机构35还包括转动杆354，转动杆354与第二机架31转动连接，转动杆354与第一定位杆351固定连接，转动杆354与第一定位驱动件352的输出端连接以通过第一定位驱动件352驱动转动杆354转动，转动杆354的转动带动第一定位杆351摆动至定位缺口内对载具421进行定位。通过第一定位驱动件352驱动转动杆354转动，转动杆354转动之后会带动第一定位杆351摆动，当载具421到达加工位置处时，第一定位杆351摆动至载具421上的定位缺口中对载具421进行定位，提高载具421定位的位置精度，由于普通的同步带在传输过程中，载具421到达待加工位置后，同步带停止运动，是载具421停留在待加工位置，但是实际过程中，由于同步带停止运动时，载具421停留的位置具有一定的误差，由于同步带上有多个载具421，因此载具421每到一个工位，同步带需要停止一次，在同步带启停多次后，载具421停留的位置误差会一次次叠加，导致载具421停留的位置误差较大，加工位置也会产生误差，通过第一定位杆351和定位缺口的配合进行定位，同步带每次停止时皆可以通过第一定位杆351消除误差，从而使用较长时间之后，载具421的位置精度依然会很高。

y向输送装置34包括y向直线模组341、第二定位机构342，y向直线模组341上设置有y向滑块343，y向直线模组341将载具421沿y向搬运，第二定位机构342设置在y向直线模组341的y向滑块343上，第二定位机构342与载具421配合对载具421进行定位，以通过y向直线模组341带动第二定位机构342沿y向运动，进而通过第二定位机构342带动载具421沿y向运动。

第二定位机构342包括第二定位连接板3421、第二定位杆3422和第二定位驱动件3423，第二定位驱动件3423安装在y向直线模组341的移动块上，第二定位连接板3421与第二定位驱动件3423的输出端传动连接，以通过第二定位驱动件3423驱动第二定位连接板3421上下运动，第二定位杆3422设置在第二定位连接板3421上，载具421上设置有与第二定位杆3422向配合的第二定位孔322。

第一定位驱动件352为第一定位气缸，转动杆354与第一定位气缸之间通过定位连接块相连，定位连接块与转动杆354固定连接，定位连接块与第一定位气缸的活塞杆铰接设置。第二定位驱动件3423为第二定位气缸，第二定位气缸的活塞杆与第二定位连接板3421相连，第二定位气缸的活塞杆朝上设置。

本发明的有益效果是，本发明的高速搬运装置，通过两条x向传送机构33和两个y向输送装置34，实现对载具421进行环形输送，节约生产线占用的空间，设置第一定位机构35对载具421的位置进行定位，在载具421到达加工位置时，通过第一定位杆351与载具421上的第一定位孔353相配合对载具421进行定位，以提高载具421加工位置的精度。

通过在同步带上设置带齿331，在载具421的下表面设置齿条321，齿条321与带齿331相啮合，以提高同步带对载具421传动的传动精度，相比与传动带传动而言，齿条321与带齿331的配合使得传动精度高，并且载具421与同步带之间不会发生打滑，使得载具421和同步带运动的同步性更高。

通过第一定位驱动件352驱动转动杆354转动，转动杆354转动之后会带动第一定位杆351摆动，当载具421到达加工位置处时，第一定位杆351摆动至载具421上的定位缺口中对载具421进行定位，提高载具421定位的位置精度，由于普通的同步带在传输过程中，载具421到达待加工位置后，同步带停止运动，是载具421停留在待加工位置，但是实际过程中，由于同步带停止运动时，载具421停留的位置具有一定的误差，由于同步带上有多个载具421，因此载具421每到一个工位，同步带需要停止一次，在同步带启停多次后，载具421停留的位置误差会一次次叠加，导致载具421停留的位置误差较大，加工位置也会产生误差，通过第一定位杆351和定位缺口的配合进行定位，同步带每次停止时皆可以通过第一定位杆351消除误差，从而使用较长时间之后，载具421的位置精度依然会很高。

工作原理：载具421放置在x向传送机构33上进行传送，载具421上放置筒体或针筒，x向传送机构33对载具421沿x方向传送，载具421每到达一个加工工位，x向传送机构33则停止对载具421传送，第一定位气缸活塞杆伸出，驱动转动杆354转动，转动杆354转动会带动第一定位杆351摆动至第一定位孔353中对载具421进行定位，直到在这一个加工工位上的加工完成，第一定位气缸活塞杆缩回，第一定位杆351摆动后与第一定位孔353脱离，x向传送机构33继续对载具421沿x方向输送，每到一个加工工位则重复上述定位过程；

直到将载具421运送至y向输送装置34处，第二定位气缸的活塞杆缩回，第二定位连接板3421和第二定位杆3422向下运动，第二定位杆3422插接进载具421上的第二定位孔322中，对载具421进行定位，y向直线模组341驱动载具421沿y向运动，载具421带动载具421下面的x向接驳滑轨344和y向滑块343同时沿y方向运动，y向滑块343在y向滑轨上滑动以对y向滑块343的运动进行导向；

载具421带动载具421下面的x向接驳滑轨344和y向滑块343移动至另一侧的x向传送机构33处时，x向接驳滑轨344与x向滑轨332对接，载具421下面的齿条321与同步带上的带齿331相啮合，x向传送机构33带动载具421沿x方向运动从而实现对载具421的环形输送，减少生产线占用的空间，并且载具421运动的位置精度高。

换言之，高速搬运装置30上的载具421能沿“口”字形循环输送，而插针机构80、注胶固化装置70、拉拔检测装置60、加热装置和视觉检测装置均设置在第二机架31上的中部位置，同时翻转上料装置40、料盘上料装置10、针上料装置20和料盘下料装置50位于高速搬运装置30的外侧，使得结构更加紧凑。

如图13至图19所示，是本发明最优实施例，翻转上料装置40，包括：第一输送轨道41、第二输送轨道42、顶升机构43、驱动机构44、翻转装置45、距离调节机构46、第一夹爪机构47和第二夹爪机构48，第一输送轨道41上设置有料盘411，料盘411上装载有筒体或针筒，输送轨道对料盘411进行输送；第二输送轨道42设置在第一输送轨道41的一侧，第二输送轨道42上放置有载具421，第二输送轨道42对载具421进行输送；顶升机构43设置在第一输送轨道41下方，顶升机构43对料盘411进行顶升定位；驱动机构44与顶升机构43相连，驱动机构44驱动顶升机构43水平运动以带动料盘411沿水平方向移动；翻转装置45设置在第一输送轨道41与第二输送轨道42之间，翻转装置45对料盘411上的筒体进行取料并对筒体在竖直平面内进行翻转；距离调节机构46设置在翻转装置45与第二输送轨道42之间，距离调节机构46用于对两个筒体之间的距离进行调节；第一夹爪机构47对翻转装置45上的筒体进行夹取；第二夹爪机构48对距离调节机构46上的筒体进行夹取；第一夹爪机构47和第二夹爪机构48同步运动。

顶升机构43包括顶升安装架431、顶升定位板432和顶升驱动件433，顶升定位板432与料盘411相配合对料盘411进行定位，顶升驱动件433与顶升定位板432相连以驱动顶升定位板432上下运动，顶升驱动件433安装在顶升安装架431上，具体的顶升驱动件433为顶升气缸，顶升气缸的活塞杆与顶升定位板432相连。顶升定位板432上设置有定位块434，料盘411的底部设置有与定位块434相配合的凹槽，当顶升定位板432上升时，定位块434与料盘411底部的凹槽配合对料盘411定位，驱动机构44驱动顶升机构43水平运动时，定位块434与凹槽的配合，使得料盘411可以和顶升定位板432同时沿水平方向运动。

顶升定位板432上设置有行程调节结构435，行程调节结构435包括第二调节杆4351和第一限位块4352，第二调节杆4351与顶升定位板432固定连接，第二调节杆4351与顶升安装架431滑动连接，第一限位块4352设置在第二调节杆4351上，第一限位块4352在第二调节杆4351上的位置沿上下方向进行调节，具体的第一限位块4352可以为螺母以实现在第二调节杆4351上的上下位置可调，或者第一限位块4352也可以是带缺口的箍环，然后通过螺钉将箍环紧固在第二调节杆4351上，以实现第一限位块4352在第二调节杆4351上的上下位置可调。

第一输送轨道41上设置有挡料机构412，挡料机构412位于顶升机构43的一端，挡料机构412包括挡料块4121和挡料驱动件4122，挡料驱动件4122与挡料块4121相连以驱动挡料块4121上升和下降，具体的，挡料驱动件4122为挡料气缸，挡料气缸的活塞杆与挡料块4121相连。

翻转装置45包括取料机构451和翻转机构452，取料机构451包括取料块4511和取料驱动件4512，取料驱动件4512驱动取料块4511靠近料盘411上放置的筒体移动，取料驱动件4512为取料气缸，取料气缸的活塞杆与取料块4511相连，取料块4511上设置有两个第一定位柱4513，取料气缸驱动取料块4511运动，第一定位柱4513插接进筒体中进行取料，第一定位柱4513与筒体之间过盈配合，第一定位柱4513由橡胶材料制成。翻转机构452与取料机构451相连以驱动取料机构451翻转，以使取料机构451上的筒体由水平方向翻转为竖直状态，具体的，翻转机构452包括翻转驱动件和翻转安装块，翻转驱动件与翻转安装块相连驱动翻转安装块转动，取料机构451安装在翻转安装块上，具体的，翻转驱动件为电机，电机的输出轴与翻转安装块传动连接。第一输送轨道41上方设置有翻转导向板453，翻转导向板453沿竖直方向设置，翻转导向板453位于两个第一定位柱4513之间。设置翻转导向板453，便于对翻转进行导向，避免翻转过程中筒体水平位置偏移。

驱动机构44为驱动直线模组，驱动直线模组驱动顶升机构43沿第一输送轨道41的长度方向移动，取料机构451取料时，顶升机构43带动料盘411每次的移动距离为料盘411上相邻两个筒体中心线之间的距离。

距离调节机构46包括第一夹爪气缸461和两个滑块462，第一夹爪气缸461驱动两个滑块462相互靠近或者相互远离，滑块462下方设置有滑轨，两个滑块462在滑轨上滑动。

滑块462上设置有第二定位柱4621，载具421上设置有两个第三定位柱4211，第一定位柱4513、第二定位柱4621和第三定位柱4211的结构相同，第一定位柱4513、第二定位柱4621和第三定位柱4211插接进针管中对针管进行定位，两个滑块462夹紧时，两个第二定位柱4621之间的距离与两个第一定位柱4513之间的距离相同，两个滑块462张开时，两个第二定位柱4621之间的距离与两个第三定位柱4211之间的距离相同。

还包括夹爪驱动件，夹爪驱动件为直线模组，夹爪驱动件的移动块上设置有竖向驱动件，竖向驱动件为竖向驱动气缸或者竖向直线模组，第一夹爪机构47和第二夹爪机构48均与竖向驱动件相连以通过竖向驱动件驱动第一夹爪机构47和第二夹爪机构48上下运动，夹爪驱动件驱动第一夹爪机构47和第二夹爪机构48在第一定位柱4513、第二定位柱4621和第三定位柱4211的连线方向上移动，第一夹爪机构47包括第二夹爪气缸471，第二夹爪机构48包括第三夹爪气缸481，第二夹爪气缸471上设置有两个第一夹爪472，第三夹爪气缸481上设置有两个第二夹爪482。

本发明的有益效果是，本发明的的翻转上料装置，通过取料机构451对料盘411上的筒体进行取料，取料时，两个第一定位柱4513插接进筒体中，然后通过翻转机构452将筒体从水平状态翻转为竖直状态，翻转后，筒体的针端朝上，克服了传统的使用夹爪难以夹取到料盘411中的筒体的问题，并且结构简单，取料方式简单可靠。

通过翻转机构452的设置，将料盘411上水平放置的筒体翻转为竖直状态，便于后续进行装针操作，如果筒体处于水平状态时，装针难度较高，筒体处于竖直状态时，装针操作相对更为方便。设置翻转导向板453，便于对翻转进行导向，避免翻转过程中筒体水平位置偏移。

通过第一定位柱4513与所筒体之间过盈配合的设置，克服了翻转机构452在对筒体进行翻转时筒体容易被甩出的问题，由于第一定位柱4513由橡胶材料制成，第一定位柱4513插接进筒体之后，第一定位柱4513可将筒体胀紧，从而在翻转机构452对筒体进行翻转的过程中可避免筒体受离心力的作用被甩出。

通常为了料盘411上能放置更多的筒体，放置时，相邻两个筒体之间的距离较小，以便于节约料盘411的空间，为了提高装针效率，通常会在载具421上放置多个筒体，从而进行一次性加工多个，来提高效率，但是由于机器运动需要相应的运动空间，所以载具421上的两个筒体之间的距离不能太小，否则机器无法正常运作，载具421上的两个筒体之间的距离大于料盘411上相邻两个筒体之间的距离，因此，由于距离的不同，无法将翻转装置45上的两个筒体直接搬运到载具421上，通过距离调节机构46对两个筒体之间的距离进行调节，可以很好的克服这个问题。

由于第一夹爪机构47和第二夹爪机构48同步运动，第二夹爪机构48将距离调节机构46上的筒体搬运至载具421上时，第一夹爪机构47同时将翻转装置45上的筒体搬运至距离调节机构46上，因此具有搬运效率高，节省时间的优点。

在此基础上，翻转上料装置40的数量为两个，一个翻转上料装置40用于将筒体从料盘上搬运至载具421上，另一个翻转上料装置40用于将针筒从载具421上重新搬运到料盘上。

如图20至图27所示，是本发明最优实施例，针上料装置20，包括：底座21、第二旋转平台22、上针安装板23、前侧上针机构24、后侧上针机构25和取针机构26，第二旋转平台22设置在底座21上，第二旋转平台22与底座21固定连接；上针安装板23与第二旋转平台22相连以通过第二旋转平台22驱动上针安装板23水平旋转；前侧上针机构24安装在上针安装板23的前侧；后侧上针机构25安装在上针安装板23的后侧，前侧上针机构24与后侧上针机构25前后对称设置；取针机构26对前侧上针机构24上的针进行取针，取针机构26与机械手218相连，通过机械手218将取针机构26上的针搬运至下一道工序处。

前侧上针机构24和后侧上针机构25均包括：料桶27、推块28和推料驱动件210，料桶27内装有多根针，针在料桶27内水平放置，料桶27的上下两端均为开口；推块28设置在料桶27的下端，推块28的一部分位于料桶27内部，推块28的另一部分延伸至料桶27的外部，推块28的上表面设置有落针槽29；推料驱动件210与推块28相连以驱动推块28沿前后方向运动，具体的，推料驱动件210可以为推料气缸，推料气缸的活塞杆与推块28固定连接以带动推块28运动。

本发明的的针上料装置，在使用时，将针装在料桶27内之后，起始状态时，落针槽29位于料桶27的内部，料桶27内的针落入到落针槽29中，推料驱动件210驱动推块28伸出，落针槽29伸出至料桶27外部，从而将料桶27中的针推出，推出后，通过取针机构26对落针槽29中的针进行取针，取针后，推料驱动件210驱动推块28缩回，落针槽29缩回至料桶27中，然后料桶27中的针继续落入到落针槽29中，再通过推料驱动件210驱动推块28伸出，从而将料桶27中的针一个一个的推出料桶27的外部，便于进行装针，本发明的的针上料装置具有结构简单，使用方便，效率较高，节省人力成本的优点，并且上针过程中对针尖部分的磨损非常小，几乎对针尖没有磨损，因此可以很好的保持针尖的完整性，避免因针尖磨损之后出现毛刺和钝化而增加患者的痛感，给患者在使用注射器时带来良好的体验感。

并且由于第二旋转平台22以及前侧上针机构24和后侧上针机构25的设置，在前侧上针机构24的料桶27中的针全部上针完之后，第二旋转平台22驱动上针安装板23旋转180°，将后侧上针机构25旋转至前侧继续进行上针，工作人员可在后侧将针放置进空置的料桶27中，从而不需要机器进行停机等待空置料桶27的补料，可以提高机器的生产效率。

推块28具有伸出和缩回两种状态，推块28缩回时，落针槽29位于料桶27内部，针落入到落针槽29中，推块28伸出时，推块28带动落针槽29中的针伸出。

推块28上表面设置有斜块211，斜块211的上表面为倾斜面212，倾斜面212沿着靠近落针槽29的方向逐渐向下倾斜设置，斜块211位于料桶27内部，斜块211贯穿料桶27的前表面和后表面并与料桶27滑动配合。斜块211和斜面的设置，便于料桶27中的针滑落至落针槽29中，如果推料块上表面没有斜块211和斜面，由于推料块上表面是水平的，料桶27底部的针在没有外部作用的推动下，会难以水平移动至落针槽29中，有了斜面和斜块211的设置之后料桶27底部的针在斜面的导向作用下也能落入到落针槽29中，从而避免料桶27底部的针在料桶27中搁置。

倾斜面212的倾斜角度为a，a的取值范围为5°～10°。由于在推料块伸出或者缩回时，斜块211和倾斜面212对料桶27中的针具有一定的作用力，推块28伸出时，斜面和斜块211也会向前运动，斜面和斜块211会对料桶27中的针向上挤压，料桶27中的针会向上有小幅度的移动，推块28缩回时，料桶27中的针会向下有小幅度的移动，针的移动幅度与斜面的倾斜角度有关，另外针在斜面上沿斜面下滑的速度也与斜面的倾斜角度相关，如果斜面的倾斜角度设置太大，针移动幅度较大，会加大针相互之间的磨损，如果斜面的倾斜角度设置太小，针在沿斜面下滑时，下滑的速度较小，并且针与斜面之间的摩擦力也会增大，因此将倾斜面212的角度设置为5°～10°，使得推块28伸出和缩回时，针的移动幅度较小，针的磨损非常小，几乎没有磨损，同时又可以满足针沿斜面下滑的速度，便于针快速落入到落针槽29中，从提高出针的效率。

落针槽29的长度大于或等于针的长度，落针槽29的形状与针的形状相适配。推块28上设置有凹槽213，凹槽213的一部分与落针槽29的一部分相重合，凹槽213的宽度大于落针槽29的宽度。凹槽213的设置，便于取针机构26从凹槽213处对针进行取针，从而避免针落入到落针槽29中难以取出。凹槽213的深度大于落针槽29的深度，从而方便取料机构对落针槽29中的针进行取料。

取针机构26包括取针块214和负压机，取针块214的下表面设置有取针槽215，取针块214上设置有通道216，通道216的一端与取针槽215相连通，通道216的另一端与负压机通过气管相连通。当针在取针槽215中之后，通道216的一端被针封堵形成密封，负压机进行负压吸气，将针吸附在取针槽215中，通过取针块214对落针槽29中的针进行吸取，取针方式简单，由于针体积较小，其他的取针方式不易对落针槽29中的针进行取针，取针块214通过负压吸附对落针槽29中的针进行吸取，取针方便并且不易掉落。

料桶27的侧面上设置有第二缺口217，第二缺口217从料桶27的上端面延伸至料桶27下端面。第二缺口217方便观察料桶27中针剩余的情况，以便于工作人员及时对空置的料桶27进行补料。

本发明还提供了一种的针上料方法，采用上述的针上料装置，包括以下步骤：

S1，将针水平放置在料桶27中，料桶27中可以放置多根针，前侧上针机构24中的料桶27装满针后，前侧上针机构24先对针进行上针；

S2，上针时，推料驱动件210驱动推块28缩回，落针槽29缩回至料桶27内部，针落入落针槽29中；

S3，推料驱动件210驱动推块28伸出，落针槽29带着针伸出到料桶27的外部，取针机构26对落针槽29中的针进行取针；

S4，推料驱动件210驱动推块28缩回，落针槽29缩回至料桶27内部，料桶27内的针继续落入到落针槽29中；

S5，多次重复步骤S3和步骤S4，将料桶27中的针依次推出到料桶27外部，直到料桶27中的针被全部推出；

S6，前侧上针机构24的料桶27中的针全部上针完成后，第二旋转平台22驱动上针安装板23旋转180°，将后侧上针机构25转动至前侧继续进行上针，工作人员在后侧对空的料桶27进行补料，将针放置进空的料桶27中。

本发明的有益效果是，本发明的的针上料装置，在使用时，将针装在料桶27内之后，起始状态时，落针槽29位于料桶27的内部，料桶27内的针落入到落针槽29中，推料驱动件210驱动推块28伸出，落针槽29伸出至料桶27外部，从而将料桶27中的针推出，推出后，通过取针机构26对落针槽29中的针进行取针，取针后，推料驱动件210驱动推块28缩回，落针槽29缩回至料桶27中，然后料桶27中的针继续落入到落针槽29中，再通过推料驱动件210驱动推块28伸出，从而将料桶27中的针一个一个的推出料桶27的外部，便于进行装针，本发明的的针上料装置具有结构简单，使用方便，效率较高，节省人力成本的优点，并且上针过程中对针尖部分的磨损非常小，几乎对针尖没有磨损，因此可以很好的保持针尖的完整性，避免因针尖磨损之后出现毛刺和钝化而增加患者的痛感，给患者在使用注射器时带来良好的体验感。

并且由于第二旋转平台22以及前侧上针机构24和后侧上针机构25的设置，在前侧上针机构24的料桶27中的针全部上针完之后，第二旋转平台22驱动上针安装板23旋转180°，将后侧上针机构25旋转至前侧继续进行上针，工作人员可在后侧将针放置进空置的料桶27中，从而不需要机器进行停机等待空置料桶27的补料，可以提高机器的生产效率。

斜块211和斜面的设置，便于料桶27中的针滑落至落针槽29中，如果推料块上表面没有斜块211和斜面，由于推料块上表面是水平的，料桶27底部的针在没有外部作用的推动下，会难以水平移动至落针槽29中，有了斜面和斜块211的设置之后料桶27底部的针在斜面的导向作用下也能落入到落针槽29中，从而避免料桶27底部的针在料桶27中搁置。

由于在推料块伸出或者缩回时，斜块211和倾斜面212对料桶27中的针具有一定的作用力，推块28伸出时，斜面和斜块211也会向前运动，斜面和斜块211会对料桶27中的针向上挤压，料桶27中的针会向上有小幅度的移动，推块28缩回时，料桶27中的针会向下有小幅度的移动，针的移动幅度与斜面的倾斜角度有关，另外针在斜面上沿斜面下滑的速度也与斜面的倾斜角度相关，如果斜面的倾斜角度设置太大，针移动幅度较大，会加大针相互之间的磨损，如果斜面的倾斜角度设置太小，针在沿斜面下滑时，下滑的速度较小，并且针与斜面之间的摩擦力也会增大，因此将倾斜面212的角度设置为5°～10°，使得推块28伸出和缩回时，针的移动幅度较小，针的磨损非常小，几乎没有磨损，同时又可以满足针沿斜面下滑的速度，便于针快速落入到落针槽29中，从提高出针的效率。

如图28至图32所示，本发明的插针机构80，包括：二号底板81、导针组件84和夹持定位组件83，二号底板81位于筒体输送路径的一侧；导针组件84通过二号安装座82设在二号底板81上，导针组件84位于筒体的上方，导针组件84上具有导针通道8440，导针通道8440用于将针导向输送至筒体；夹持定位组件83设于二号底板81上，夹持定位组件83的一部分可靠近或远离筒体，夹持定位组件83的一部分用于夹持筒体，以使筒体与导针通道8440对齐。

本发明结构简单，通过将插针机构设置在筒体输送路径的一侧，便于在筒体输送过程中进行连续化插针加工，导针组件84上的导针通道8440可以用于对针进行导向输送，实现了对针输送过程中的导向作用，使针能够准确落入筒体的装针口内，设置夹持定位组件83可以在插针时将筒体夹持住，一方面可以避免筒体晃动，另一方面可以将歪的筒体扶正，进而确保针能够从导针通道8440内装入筒体的装针口内。

如图30所示，夹持定位组件83包括：一号气缸831、一号安装板832和多个夹持单元，一号气缸831设于二号底板81上，一号气缸831的活塞端与一号安装板832相连，多个夹持单元均设于一号安装板832上，多个夹持单元在一号气缸831的驱动下靠近或远离筒体。也就是说，在进行插针时，一号气缸831驱动夹持单元靠近筒体，在不进行插针时，夹持单元远离筒体，不影响筒体的正常输送。

进一步地，夹持单元包括：三号夹爪气缸833和两个三号夹爪834，三号夹爪气缸833设于一号安装板832上，三号夹爪气缸833上具有两个可相互靠近或远离的输出端，每个输出端上设置有一个三号夹爪834，两个三号夹爪834相对设置，三号夹爪气缸833驱动两个三号夹爪834相互靠近或远离。三号夹爪气缸833驱动两个三号夹爪834相互靠近，将两个三号夹爪834之间的筒体夹持住，避免筒体发生倾斜，同时确保每次插针时，筒体在同一个位置上，从而提高插针的精度。

更进一步地，一三号夹爪834朝向另一三号夹爪834的一侧形成有夹持面，夹持面与筒体的外周面相贴合。夹持面优选为弧形，这样可以与筒体外周面贴合更加紧密，从而确保筒体夹持后保持稳定。

如图31所示，导针组件84包括：二号气缸841和多个导针单元，二号气缸841设于二号安装座82上，多个导针单元均设于二号气缸841上，多个导针单元沿筒体输送路径均匀设置，多个夹持单元沿筒体输送路径均匀设置，多个导针单元与多个夹持单元一一对应。

优选地，导针单元包括：二号连接块842、二号安装板843和导针件844，二号连接块842与二号气缸841的活塞端相连，二号安装板843的一端与二号连接块842相连，导针件844设于二号安装板843的另一端，导针通道8440沿上下方向贯穿导针件844。

其中，二号气缸841的伸缩方向为上下方向，在筒体需要插针时，二号气缸841向下运动，缩短导针单元与筒体之间的距离，进而缩短了针从导针通道8440进入筒体之间的距离和时间，减少了在输送时发生偏移的可能性，进一步提升了插针精度。

另一方面，多个导针单元与多个夹持单元一一对应，实现了对输送中多个筒体的同时插针操作，提高了插针效率。

根据本发明一个实施例，二号连接块842上开设有多个相互平行的第一腰型孔845，二号连接块842可相对于一号气缸831的活塞端沿第一腰型孔845的长度方向进行位置调节，二号安装板843上开设有多个相互平行的第二腰型孔846，二号安装板843可相对于二号连接块842沿第二腰型孔846的长度方向进行位置调节。

换言之，二号连接块842与一号气缸831的活塞端之间通过螺钉等连接件相连，而螺钉设置在第一腰型孔845内，二号连接块842能够相对于一号气缸831的活塞端运动，运动方向为第一腰型孔845的长度方向，运动范围在第一腰型孔845的长度范围内；同理，二号安装板843与二号连接块842通过螺钉等连接件相连，而螺钉设置在第二腰型孔846内，二号安装板843能够相对于二号连接块842运动，运动的方向为第二腰型孔846的长度方向，运动范围在第二腰型孔846的长度范围内。这样的话，导针件844能够在插针机构安装调试时，相对于筒体进行位置微调，确保插针时导针件844能够与筒体对齐。

如图32所示，导针通道8440内周缘的轮廓尺寸自上而下逐渐减小，导针通道8440的上端形成为进针口8441，导针通道8440的下端形成为出针口8442，出针口8442位于筒体输送路径的正上方。

进一步地，导针通道8440为倒圆锥形，进针口8441的直径大于针的长度的一半，出针口8442的直径大于针的外径，在插针时，出针口8442与筒体上的装针口处于同一轴线。

换言之，导针通道8440采用向下收缩的方式对针进行导向，这样可以确保针能够从进针口8441落入导针通道8440内，并从出针口8442出来；插针时，针的一端搭在进针口8441的边缘，针的另一端在重力的作用下落在导针通道8440内，这样可以确保针不会卡在导针通道8440内。

更进一步地，在插针时，两个三号夹爪834关于出针口8442左右对称设置。这样可以使得三号夹爪834在夹持住筒体后，筒体上的装针口位于出针口8442的正下方。

工作时，一号气缸831推动夹持单元从侧面靠近筒体，三号夹爪气缸833驱动两个两个三号夹爪834将筒体夹持住，二号气缸841推动导针单元从上方靠近筒体，随后机械手将针水平放置并抓取至导针通道8440的上方，确保针的头部的正投影在导针通道8440外、针的尾部的正投影在导针通道8440内，同时确保针的正投影有的至少一半落在导针通道8440内，这样松开针时，针能够向下滑入导针通道8440内，从而进入筒体上的装针口，进而完成插针操作。

如图33至图39所示，本发明的注胶固化装置70，包括：注胶装置71和固化装置72，注胶装置71设于针筒输送路径的一侧，注胶装置71上具有多个注胶单元73，多个注胶单元73沿针筒输送路径间隔设置，相邻两个注胶单元73之间的距离与相邻两个针筒之间的距离相等，注胶单元73可靠近或远离针筒，以对针筒上筒体与针的连接处进行注胶；固化装置72设于针筒输送路径的两侧，固化装置72用于对针筒上的胶进行固化处理。

本发明结构简单，利用注胶装置71能够对多个针筒上筒体与针的连接处进行同时注胶，而设置固化装置72能够将针进行定位，使得针和筒体同轴后再进行固化处理，提高了针筒的点胶固化效率，同时提高了针筒的成品率。

如图34所示，注胶装置71还包括：一号底板75和多个一号安装座74，多个一号安装座74均设于一号底板75上，多个一号安装座74与多个注胶单元73一一对应，注胶单元73通过第一安装板742与一号安装座74相连，一号安装座74上开设有沿厚度方向贯穿的槽孔741，第一安装板742与一号安装座74的相对位置可沿槽孔741的长度方向进行调节，进而调节注胶单元73的注胶角度。在本实施例中，槽孔741为弧形孔，第一安装板742通过螺钉与一号安装座74相连，通过调节螺钉在槽孔741内的位置进而改变第一安装板742的安装角度，从而实现了对注胶单元73注胶角度的调节。

如图35-图37所示，注胶单元73包括：气缸731、连接座732、调节组件733和注胶阀734，气缸731设在一号安装座74上，气缸731的活塞端与连接座732相连，调节组件733的一端与连接座732相连，调节组件733的另一端与注胶阀734相连，调节组件733用于调节注胶阀734的位置，以使注胶阀734对准针筒上筒体与针的连接处，气缸731驱动注胶阀734靠近或远离针筒。注胶阀734用于进行注胶操作，在针筒运动到注胶装置71侧面时，气缸731推动注胶阀734靠近筒体与针的连接处，而调节组件733可以对注胶阀734的位置进行调节，这样可以确保注胶阀734能够对准筒体与针的连接处。

进一步地，调节组件733包括：水平调节件、调节块7336和竖直调节件，水平调节件的一端与连接座732相连，水平调节件的另一端与调节块7336相连，调节块7336能够相对于水平调节件沿水平方向活动，竖直调节件的一端与调节块7336相连，竖直调节件的另一端与注胶阀734相连，竖直调节件能够相对于调节块7336沿上下方向活动。

更进一步地，水平调节件包括：第一调节底板7331、两个第一调节侧板7332、第一导向柱7333、第一调节器7334、弹簧7335和第一锁紧器7337，第一调节底板7331与连接座732相连，两个第一调节侧板7332相对设在第一调节底板7331的左右两侧，第一导向柱7333的一端与一第一调节侧板7332相连，第一导向柱7333的另一端与另一第一调节侧板7332相连，调节块7336设于两个第一调节侧板7332之间，调节块7336滑动套设在第一导向柱7333上，弹簧7335设于调节块7336的一侧与一第一调节侧板7332之间，第一调节器7334穿过另一第一调节侧板7332后与调节块7336的另一侧相抵，第一锁紧器7337设在调节块7336上，第一锁紧器7337的端部可与第一导向柱7333的侧面相抵，以对第一导向柱7333进行锁紧。

也就是说，两个第一调节侧板7332之间形成了供调节块7336沿水平方向活动的空间，第一导向柱7333水平设置在两个第一调节侧板7332之间，调节块7336沿第一导向柱7333可滑动，弹簧7335设置在一个第一调节侧板7332和调节块7336之间，从而对调节块7336施加朝向另一个第一调节侧板7332的弹力，而另一个第一调节侧板7332上的第一调节器7334为千分尺旋钮，通过转动第一调节器7334可以推动调节块7336水平移动，从而起到调节注胶阀734水平位置的作用，第一锁紧器7337为锁紧螺钉，锁紧螺钉拧紧时能够与第一导向柱7333的侧面相抵，从而避免调节块7336沿第一导向柱7333发生滑动。

进一步优选地，竖直调节件包括：第二调节底板7338、两个第二调节侧板7339、第二导向柱7340、第二调节器7341和第二锁紧器7342，两个第二调节侧板7339相对设在第二调节底板7338的上下两侧，第二导向柱7340的上端与一第二调节底板7338相连，第二导向柱7340的下端与另一第二调节底板7338相连，调节块7336位于两个第二调节侧板7339之间，调节块7336与第二导向柱7340滑动相连，第二调节器7341穿过一第二调节侧板7339后与调节块7336相抵，第二锁紧器7342设在调节块7336上，第二锁紧器7342的端部可与第二导向柱7340的侧面相抵，以对第二导向柱7340进行锁紧。

换言之，两个第二调节侧板7339之间形成了供调节块7336沿上下方向活动的空间，第二导向柱7340连接两个第二调节侧板7339，调节块7336滑动套设在第二导向柱7340上，第二调节器7341穿过位于调节块7336上方的第二调节侧板7339后与调节块7336相抵，这样在重力的作用下，第二调节器7341始终保持与调节块7336的抵靠状态，当第二调节器7341向靠近调节块7336的方向进行调节时，第二调节底板7338进行上升运动，当第二调节器7341向远离调节块7336的方向进行调节时，第二调节底板7338进行下降运动，第二锁紧器7342拧紧时能够与第二导向柱7340的侧面相抵，从而避免调节块7336沿第二导向柱7340发生滑动。

如图38所示，固化装置72包括：第一调节座721、第二安装板722、二号夹爪气缸723和两个定位夹块724，第一调节座721设于针筒输送路径的一侧，第二安装板722设在第一调节座721上，二号夹爪气缸723设在第二安装板722的下表面，二号夹爪气缸723上具有两个可相互靠近或远离的输出端，一个输出端上对应设置有一个定位夹块724，两个输出端相互靠近时，两个定位夹块724夹持住针，以保持针与筒体的同轴度。

进一步地，固化装置72还包括第二调节座725和紫外灯726，第二调节座725设于针筒输送路径的另一侧，第二调节座725和第一调节座721上均设置有紫外灯726，紫外灯726朝向针筒。

也就是说，第一调节座721和第二调节座725本身的位置是可以在xyz坐标系中进行微调的，同时，利用二号夹爪气缸723驱动两个定位夹块724相靠近，可以将针夹持住，进而使得倾斜的针被扶正，这样，针与筒体保持同轴后再进行固化，能够提高固化质量。

如图39所示，一定位夹块724上具有一个凸起部7241，另一定位夹块724上具有两个凸起部7241，一定位夹块724上的一个凸起部7241在上下方向上位于另一定位夹块724上的两个凸起部7241之间，凸起部7241靠近针筒的一侧开设有V形槽7242，V形槽7242的上下两端均贯穿凸起部7241。由于针十分细小，在定位夹块724上设置凸起部7241，并在定位夹块724开设V形槽7242，V形槽7242的底部能够与针保持相切状态，图7中左侧的定位夹块724上有两个凸起部7241，右侧的定位夹块724上有一个凸起部7241，这样针在被夹持时上下两部分分别与左侧的两个V形槽7242相抵靠，针的中间部分与右侧的V形槽7242相抵靠，也就是说，由于三个凸起部7241在上下方向交错布置，同时V形槽7242的两个侧面能够与针相切，进一步确保了针能够在圆周方向与四个面相切，这样确保了定位后的针保持竖直状态。

本发明还公开了一种注胶固化方法，采用上述的注胶固化装置70对针筒上筒体与针的连接处进行注胶和固化处理，包括以下步骤，步骤一：正式点胶前，先通过转动第一调节器7334和第二调节器7341，使注胶阀734对准筒体与针的连接处，随后针筒输送到注胶装置71的一侧时暂停运动，气缸731推动注胶阀734靠近针筒完成注胶；步骤二：在注胶的同时进行第一次固化处理，使胶水外表面固化，以免胶水从筒体与针的连接处落下；步骤三：针筒继续输送到固化装置72处，二号夹爪气缸723开始工作，定位夹块724相互靠近，倾斜的针被扶正，使得针与筒体保持同轴，然后紫外灯726工作进行第二次固化处理。也就是说，注胶装置71设于针筒输送路径的一侧，而与注胶装置71相对的一侧还具有用于第一次固化处理的紫外灯，第一次固化和注胶过程同时进行，能够对胶水表面进行固化，用来避免胶水从筒体上滑落，而第二次固化时，针筒的两侧均具有紫外灯726，能够在针被扶正后对胶水迅速固化，提高了成品率。

如图40至图44所示，本发明的拉拔检测装置60，包括：安装基座61、夹持组件63和按压组件64，夹持组件63通过拉拔组件62与安装基座61相连，夹持组件63用于夹持针筒上的针，拉拔组件62用于驱动夹持组件63沿上下方向活动，进而带动针筒沿上下方向活动；按压组件64沿上下方向可滑动设在安装基座61上，按压组件64的一部分可沿水平方向活动，以靠近或远离针筒上的筒体，按压组件64的一部分靠近筒体时，按压组件64的一部分与筒体相抵，以向筒体施加向下的按压力。

优选地，夹持组件63和按压组件64的数量均为两个或者更多，这样可以对同一排的多个针筒同时进行拉拔测试，以提高检测效率。

如图41所示，拉拔组件62包括：提升气缸621和提升安装板622，提升气缸621设于安装基座61上；提升安装板622设于提升气缸621的输出端，提升气缸621驱动提升安装板622沿上下方向活动，夹持组件63设于提升安装板622上。提升气缸621用于在拉拔检测过程中拉动整个针筒向上运动。

如图42所示，夹持组件63包括：一号连接块631、一号夹爪气缸633、两个手指634和两个夹持块635，一号夹爪气缸633通过一号连接块631与提升安装板622相连，一号夹爪气缸633上具有两个可相互靠近或远离的输出端，每个输出端上均设置有一个手指634，每个手指634上设置有一个夹持块635，两个夹持块635相对设置，两个夹持块635用于夹持针。通常一号夹爪气缸633的两个输出端之间距离有限，无法将较细的针夹取，而两个手指634间上部的距离较大，两个手指634间下部的距离较小，将手指634上部固定在输出端上，进而缩小了一号夹爪气缸633两个输出端间的最小距离；由于夹持部位直接与针接触，容易产生磨损，因此在手指634上设置夹持块635与针直接接触，便于后续对夹持块635进行更换。

进一步地，一夹持块635朝向另一夹持块635的一侧具有滚花面。设置滚花面有效增加了与针的摩擦力，避免发生夹不住的情况。

如图43所示，按压组件64包括：活动块641、导轨滑块组件642、伸缩气缸644和按压块645，活动块641通过导轨滑块组件642与安装基座61滑动相连，活动块641的滑动方向与提升安装板622的活动方向相同，伸缩气缸644设在活动块641的侧面，按压块645设于伸缩气缸644的活塞端，伸缩气缸644驱动按压块645水平运动至筒体上方，在针筒向上运动时，按压块645向筒体施加向下的按压力。

进一步地，活动块641上设置有多个砝码643，砝码643的数量可调节，通过改变砝码643的数量，以改变按压力。

也就是说，活动块641、伸缩气缸644、按压块645和砝码643的总重量就是对筒体施加的按压力，在需要按压时，伸缩气缸644向外伸缩，带动按压块645移动到筒体上，在不需要按压时，按压块645也不会干扰针筒的正常输送。

如图44所示，按压组件64还包括：一号限位块646和缓冲器647，一号限位块646设于安装基座61上，一号限位块646位于活动块641的下方，缓冲器647设在一号限位块646上，缓冲器647用于在活动块641向下运动时进行缓冲。在拉拔检测结束后，夹持组件63和按压组件64向下运动，缓冲器647能够对下落的活动块641进行有效支撑和缓冲。

优选地，按压块645上具有两个按压指6451，两个按压指6451之间形成有豁口，伸缩气缸644驱动按压块645水平运动至筒体上方时，针从豁口穿过，两个按压指6451的下表面与筒体相抵。豁口便于针穿过，而两个按压指6451均按压住筒体，两个按压点位于针的两侧，使得拉拔过程稳定。

根据本发明一个实施例，一号连接块631上设置有位移传感器632，位移传感器632用于直接监测活动块641与一号连接块631之间的相对位移，从而间接监测针和筒体之间的相对位移。

本发明还公开了一种检测方法，采用上述的拉拔检测装置60对针筒上针和筒体之间的连接强度进行检测，包括以下步骤，步骤一：根据不同针筒的检测要求，通过在按压组件64上增加或减少砝码643来改变按压力；步骤二：当针筒运动至按压组件64一侧时，伸缩气缸644向外水平伸缩，带动按压块645移动到筒体上方；步骤三：一号夹爪气缸633驱动两个夹持块635相互靠近，将针夹持住后，提升气缸621拉动整个针筒向上运动，利用位移传感器632监测活动块641与一号连接块631之间的相对位置，若针筒向上运动的过程中活动块641与一号连接块631之间的距离不变，则判定该针筒上针和筒体之间的连接强度合格，若活动块641相对于一号连接块631有向下的位移，则判定该针筒上针和筒体之间的连接强度不合格。

总而言之，本申请利用夹持组件63夹紧针筒上的针后，通过拉拔组件62拉动整个针筒向上运动，而按压组件64对针筒上的筒体施加向下的按压力，从而完成整个拉拔检测过程，将本发明安装在针筒的输送路径上，可实现自动化连续检测，检测效率较高，相较于人工拉拔，本发明每次检测额按压力参数保持一致，使得检测结果更加准确，便于将不合格针筒剔除，提高了针筒的最终成品率。

本发明还公开了一种针筒插针方法，采用上述的预充针注射器针筒自动插针设备对针筒进行加工，包括以下步骤，步骤一：通过料盘上料装置10对筒体进行批量上料，然后通过翻转上料装置40将筒体放置在载具421上输送；步骤二：通过针上料装置20将针输送至筒体上方，然后利用插针机构80将针导向插入筒体内，接着通过注胶固化装置70对针和筒体的连接处进行注胶并固化，从而形成针筒；步骤三：通过拉拔检测装置60对针和筒体的连接强度进行检测，最后利用料盘下料装置50将检测合格的针筒输送出去。

根据本发明一个实施例，步骤二中，插针时，插针机构80上具有一导针通道8440，导针通道8440能够对针进行导向输送，导针通道8440的一端形成为出针口8442，将针抓取至导针通道8440的上方，使针的尾部率先落入导针通道8440内，针沿着导针通道8440输送，并通过出针口8442进入筒体上的插针口内；注胶时，针筒输送到注胶固化装置70的一侧时暂停运动，注胶固化装置70向筒体与针的连接处靠近并完成注胶；注胶固化装置70在注胶的同时进行第一次固化处理，使胶水外表面固化，以免胶水从筒体与针的连接处落下；注胶固化装置70将针扶正，确保针与筒体保持同轴后再进行第二次固化处理。

插针时，具体包括以下步骤，提供一针上料装置20，针上料装置20能够进行自动上针；提供一插针机构80，插针机构80上具有一导针通道8440，导针通道8440能够对针进行导向输送，导针通道8440的一端形成为出针口8442，在插针时，出针口8442位于筒体的正上方；提供一机械手218，机械手218从针上料装置20上抓取针后，将针抓取至导针通道8440的上方，使针的尾部率先落入导针通道8440内，针沿着导针通道8440输送，并通过出针口8442进入筒体上的插针口内。

本发明操作简单，利用机械手218实现了自动化上料，通过在插针机构80上设置导针通道8440，将针导向输送至筒体上的插针口内，同时针的尾部率先落入导针通道8440内，这样可以确保针在通过出针口8442后，针的尾部插入插针口内，使得整个插针过程统一化，不会发生针装反的情况，相较于人工插针，实现了自动化插针，提高了插针效率。

其中，提供一载具421，载具421上承载有筒体，载具421能够在导针通道8440的下方运动，载具421将未插针的筒体输送至导针通道8440的正下方并停止一定时间以进行插针操作。

优选地，载具421上具有至少一第三定位柱4211，第三定位柱4211竖直设置，筒体套设在第三定位柱4211上，第三定位柱4211上方竖直设置有一限位针4212，限位针4212自下而上插接至插针口内，针在插入插针口内时，针的尾部与限位针4212上端相抵，从而对针插入插针口的深度进行限制。也就是说，第三定位柱4211能够将筒体保持竖直状态进行输送，而限位针4212自下而上在插针口内，这样使得针在插入插针口后能够被限位针4212限位住，进而确保每个针插入筒体上插针口的深度保持一致。

根据本发明一个实施例，导针通道8440内周缘的轮廓尺寸自上而下逐渐减小，导针通道8440的上端形成为进针口8441，导针通道8440的下端形成为出针口8442，出针口8442位于筒体的输送路径的正上方。

进一步地，机械手218将针抓取至导针通道8440的上方，使针的尾部的正投影落在进针口8441内，针的头部的正投影落在进针口8441外，同时保证针在进针口8441内的部分的重量大于针在进针口8441外的部分的重量，以使机械手218在释放针之后，在重力的作用下，针的尾部先向下落入导针通道8440内。也就是说，只有将针抓取到进针口8441处时，只要保证针的尾部在进针口8441内，针的头部在进针口8441外，同时进针口8441内部的针的重量大于进针口8441外部的针的重量，利用重力优势，针的尾部向下落入导针通道8440内，这样针就能沿着导针通道8440自上而下插入筒体上的插针口内。

更进一步地，导针通道8440为倒圆锥形，进针口8441的直径大于针的长度的一半，出针口8442的直径大于针的外径，在插针时，出针口8442与筒体上的插针口处于同一轴线。

换言之，导针通道8440采用向下收缩的方式对针进行导向，进针口8441的直径大于针的长度的一半，这样可以确保针能够从进针口8441落入导针通道8440内，并从出针口8442出来；插针时，针的一端搭在进针口8441的边缘，针的另一端在重力的作用下落在导针通道8440内，这样可以确保针不会卡在导针通道8440内。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，包括：

料盘上料装置(10)，所述料盘上料装置(10)用于输入料盘，所述料盘上承载有筒体；

高速搬运装置(30)，所述高速搬运装置(30)位于所述料盘上料装置(10)的一侧，所述高速搬运装置(30)上具有循环输送的载具(421)；

翻转上料装置(40)，所述翻转上料装置(40)用于将所述筒体从所述料盘抓取至所述载具(421)上；

针上料装置(20)，所述针上料装置(20)位于所述载具(421)输送路径的一侧，所述针上料装置(20)用于输送针；

插针机构(80)，所述插针机构(80)位于所述载具(421)输送路径的一侧，所述插针机构(80)用于接收所述针，并将所述针导向输送至所述载具(421)上的筒体内；

注胶固化装置(70)，所述注胶固化装置(70)位于所述载具(421)输送路径的一侧，所述注胶固化装置(70)用于对所述针和所述筒体的连接处进行注胶并固化，使所述针和所述筒体成为针筒，所述翻转上料装置(40)还用于将所述针筒抓取至所述料盘上；

拉拔检测装置(60)，所述拉拔检测装置(60)用于对所述针筒进行拉拔检测，以检测所述针和所述筒体间的连接强度；

料盘下料装置(50)，所述料盘下料装置(50)位于所述高速搬运装置(30)远离所述料盘上料装置(10)的一侧，所述料盘下料装置(50)用于输出所述针筒。

2.根据权利要求1所述的预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，所述料盘上料装置(10)包括：

第一机架(11)；

上料仓(12)，所述上料仓(12)设置在第一机架(11)上，所述上料仓(12)放置有多块堆叠放置的料盘；

第一x向输送机构(13)，所述第一x向输送机构(13)设置在第一机架(11)上，所述第一x向输送机构(13)将料仓中的料盘沿x方向输送；

料盘顶升机构(14)，所述料盘顶升机构(14)设置在第一x向输送机构(13)的一端，所述料盘顶升机构(14)将料盘沿z向输送；

料盘吸取装置(15)，所述料盘吸取装置(15)设置在第一机架(11)上，所述料盘吸取装置(15)对料盘顶升机构(14)上的料盘进行负压吸取；

第二x向输送机构(16)，所述第二x向输送机构(16)与所述料盘吸取装置(15)相连，所述第二x向输送机构(16)驱动料盘吸取装置(15)沿x方向运动；

料盘承接平台(17)，所述料盘承接平台(17)设置在料盘吸取装置(15)的一侧，所述料盘承接平台(17)对料盘吸取装置(15)上的料盘进行承接；

推料机构(18)，所述推料机构(18)设置在第一机架(11)上，所述推料机构(18)将料盘承接平台(17)上的料盘沿y方向推料。

3.根据权利要求1所述的预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，所述高速搬运装置(30)包括：

第二机架(31)；

x向输送装置，所述x向输送装置设置在第二机架(31)上，所述x向输送装置上设置有多个载具(421)，所述载具(421)上装载有筒体或针筒，所述x向输送装置将载具(421)沿x向输送，所述x向输送装置包括两条x向传送机构(33)，两条所述x向传送机构(33)平行设置，且两条x向传送机构(33)对载具(421)的输送方向相反；

两个y向输送装置(34)，两个所述y向输送装置(34)设置在第二机架(31)上，两个所述y相输送装置分别设置在所述x向输送装置的左端和右端，所述y向输送装置(34)的两端分别与两条x向传送机构(33)相连，以通过y向输送装置(34)将载具(421)从一条x向传送机构(33)上搬运至另一条x向传输机构上；

第一定位机构(35)，所述第一定位机构(35)设置在所述x向传送机构(33)的一侧，所述载具(421)上设置有第一定位孔(353)，所述第一定位机构(35)包括第一定位杆(351)和第一定位驱动件(352)，所述第一定位杆(351)与第一定位孔(353)配合对载具(421)进行定位，所述第一定位驱动件(352)与第一定位杆(351)传动连接以驱动第一定位杆(351)活动。

4.根据权利要求1所述的预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，所述翻转上料装置(40)包括：

第一输送轨道(41)，所述第一输送轨道(41)上设置有料盘(411)，所述料盘(411)上装载有筒体或针筒，所述输送轨道对料盘(411)进行输送；

第二输送轨道(42)，所述第二输送轨道(42)设置在第一输送轨道(41)的一侧，所述第二输送轨道(42)上放置有载具(421)，所述第二输送轨道(42)对载具(421)进行输送；

顶升机构(43)，所述顶升机构(43)设置在第一输送轨道(41)下方，所述顶升机构(43)对料盘(411)进行顶升定位；

驱动机构(44)，所述驱动机构(44)与顶升机构(43)相连，所述驱动机构(44)驱动顶升机构(43)水平运动以带动料盘(411)沿水平方向移动；

翻转装置(45)，所述翻转装置(45)设置在第一输送轨道(41)与第二输送轨道(42)之间，所述翻转装置(45)对料盘(411)上的筒体进行取料并对筒体在竖直平面内进行翻转；

距离调节机构(46)，所述距离调节机构(46)设置在所述翻转装置(45)与第二输送轨道(42)之间，所述距离调节机构(46)用于对两个筒体之间的距离进行调节；

第一夹爪机构(47)，所述第一夹爪机构(47)对翻转装置(45)上的筒体进行夹取；

第二夹爪机构(48)，所述第二夹爪机构(48)对距离调节机构(46)上的筒体进行夹取；

所述第一夹爪机构(47)和所述第二夹爪机构(48)同步运动。

5.根据权利要求1所述的预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，所述针上料装置包括：

底座(21)；

第二旋转平台(22)，所述第二旋转平台(22)设置在底座(21)上，所述第二旋转平台(22)与底座(21)固定连接；

上针安装板(23)，所述上针安装板(23)与第二旋转平台(22)相连以通过第二旋转平台(22)驱动上针安装板(23)水平旋转；

前侧上针机构(24)，所述前侧上针机构(24)安装在上针安装板(23)的前侧；

后侧上针机构(25)，所述后侧上针机构(25)安装在上针安装板(23)的后侧，所述前侧上针机构(24)与所述后侧上针机构(25)前后对称设置；

取针机构(26)，所述取针机构(26)对前侧上针机构(24)上的针进行取针；

所述前侧上针机构(24)和所述后侧上针机构(25)均包括：

料桶(27)，所述料桶(27)内装有多根针，针在料桶(27)内水平放置，料桶(27)的上下两端均为开口；

推块(28)，所述推块(28)设置在料桶(27)的下端，所述推块(28)的一部分位于料桶(27)内部，推块(28)的另一部分延伸至料桶(27)的外部，所述推块(28)的上表面设置有落针槽(29)；

推料驱动件(210)，所述推料驱动件(210)与所述推块(28)相连以驱动推块(28)沿前后方向运动。

6.根据权利要求1所述的预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，所述插针机构(80)包括：

二号底板(81)，所述二号底板(81)位于筒体输送路径的一侧；

导针组件(84)，所述导针组件(84)通过二号安装座(82)设在所述二号底板(81)上，所述导针组件(84)位于所述筒体的上方，所述导针组件(84)上具有导针通道(8440)，所述导针通道(8440)用于将针导向输送至筒体；

夹持定位组件(83)，所述夹持定位组件(83)设于所述二号底板(81)上，所述夹持定位组件(83)的一部分可靠近或远离所述筒体，所述夹持定位组件(83)的一部分用于夹持所述筒体，以使所述筒体与所述导针通道(8440)对齐。

7.根据权利要求1所述的预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，所述注胶固化装置(70)包括：

注胶装置(71)，所述注胶装置(71)设于针筒输送路径的一侧，所述注胶装置(71)上具有多个注胶单元(73)，多个所述注胶单元(73)沿所述针筒输送路径间隔设置，相邻两个所述注胶单元(73)之间的距离与相邻两个所述针筒之间的距离相等，所述注胶单元(73)可靠近或远离所述针筒，以对所述针筒上筒体与针的连接处进行注胶；

固化装置(72)，所述固化装置(72)设于所述针筒输送路径的两侧，所述固化装置(72)用于对所述筒体和所述针进行定位并进行固化处理。

8.根据权利要求1所述的预充针注射器针筒自动插针设备，其特征在于，所述拉拔检测装置(60)包括：

安装基座(61)；

夹持组件(63)，所述夹持组件(63)通过拉拔组件(62)与所述安装基座(61)相连，所述夹持组件(63)用于夹持针筒上的针，所述拉拔组件(62)用于驱动所述夹持组件(63)沿上下方向活动，进而带动所述针筒沿上下方向活动；

按压组件(64)，所述按压组件(64)沿上下方向可滑动设在所述安装基座(61)上，所述按压组件(64)的一部分可沿水平方向活动，以靠近或远离所述针筒上的筒体，所述按压组件(64)的一部分靠近所述筒体时，所述按压组件(64)的一部分与所述筒体相抵，以向所述筒体施加向下的按压力。

9.一种针筒插针方法，采用如权利要求1-8中任一项所述的预充针注射器针筒自动插针设备对针筒进行加工，其特征在于，包括以下步骤，

步骤一：通过料盘上料装置(10)对筒体进行批量上料，然后通过翻转上料装置(40)将筒体放置在载具(421)上输送；

步骤二：通过针上料装置(20)将针输送至筒体上方，然后利用插针机构(80)将针导向插入筒体内，接着通过注胶固化装置(70)对针和筒体的连接处进行注胶并固化，从而形成针筒；

步骤三：通过拉拔检测装置(60)对针和筒体的连接强度进行检测，最后利用料盘下料装置(50)将检测合格的针筒输送出去。

10.根据权利要求9所述的针筒插针方法，其特征在于，所述步骤二中，插针时，插针机构(80)上具有一导针通道(8440)，导针通道(8440)能够对针进行导向输送，导针通道(8440)的一端形成为出针口(8442)，将针抓取至导针通道(8440)的上方，使针的尾部率先落入导针通道(8440)内，针沿着导针通道(8440)输送，并通过出针口(8442)进入筒体上的插针口内；注胶时，针筒输送到注胶固化装置(70)的一侧时暂停运动，注胶固化装置(70)向筒体与针的连接处靠近并完成注胶；注胶固化装置(70)在注胶的同时进行第一次固化处理，使胶水外表面固化，以免胶水从筒体与针的连接处落下；注胶固化装置(70)将针扶正，确保针与筒体保持同轴后再进行第二次固化处理。

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