CN116261603A

CN116261603A - 转炉精炼方法

Info

Publication number: CN116261603A
Application number: CN202280006451.9A
Authority: CN
Inventors: 田村铁平; 坪井真广; 内藤宪一郎; 松永邦俊
Original assignee: Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2021-01-15
Filing date: 2022-01-12
Publication date: 2023-06-13
Also published as: KR20230066610A; JP7469716B2; JPWO2022154023A1; WO2022154023A1

Abstract

本发明公开了能够抑制脱碳吹炼初期的喷渣、能够稳定地降低脱碳吹炼后的钢液中的P的转炉精炼方法。本发明的转炉精炼方法具备：第1工序，向转炉的内部装入铁水；第2工序，在上述第1工序之后，对上述转炉内的上述铁水使用第1熔剂并进行铁水脱磷；第3工序，在上述第2工序之后，将上述转炉内的熔渣的至少一部分排出至上述转炉外；第4工序，在上述第3工序之后，向上述转炉内追加第2熔剂，然后进行脱碳，上述第2熔剂包含CaO源和SiO₂源，由给定的式子定义的装入CaO/SiO₂为3.0以上且4.5以下，由给定的式子定义的装入CaO为30.0kg/ton‑steel以下。

Description

转炉精炼方法

技术领域

本申请公开了转炉精炼方法。

背景技术

作为使用转炉对铁水进行精炼的工艺，开发了在第1转炉中进行铁水脱磷，然后将从第1转炉出铁的铁水装入第2转炉，在第2转炉中进行脱碳的工艺(I)；和在1台转炉中进行了脱磷后，对通过脱磷生成的熔渣进行排渣(中间排渣)，然后在同一转炉中继续进行脱碳的工艺(II)。工艺(I)的精炼能力高，但另一方面，需要2台转炉，因此设备费用高，而且发热散热损失增大，铁矿石、废铁的熔化能力降低。与工艺(I)相比，工艺(II)能够缩短整体的吹炼时间，能够减少脱磷所需的熔剂量，并且能够减少精炼时的热损失。然而，在工艺(II)中，难以稳定地控制中间排渣量，例如有时难以将精炼结束后的钢液中的P浓度降到极低。

专利文献1中公开了一种转炉精炼方法，该方法在工艺(II)的脱碳前将包含60～99％的SiO₂的熔剂作为SiO₂成分，以平均每1吨生成钢液1.0～4.0kg进行添加。专利文献2中公开了一种在脱磷处理后的脱碳处理中使用脱硅熔渣的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3194212号公报

专利文献2：日本专利第6223249号公报

发明内容

发明所要解决的问题

根据本发明人的新的发现，与工艺(II)相关的现有技术存在以下的问题。即，在现有技术中，脱碳吹炼时，转炉内的熔渣低碱度化，在脱碳吹炼初期，熔渣从转炉内溢出(喷渣)，存在难以进行稳定的操作的隐患。或者在脱碳吹炼时，转炉内的熔渣高碱度化，为了脱碳而投入的熔剂未充分地渣化，无法充分地确保脱磷能力高的熔渣量，存在难以稳定地降低脱碳吹炼后的钢液中的P浓度的隐患。或者脱碳吹炼中的熔渣量变多，存在在脱碳吹炼初期发生喷渣的隐患。

解决问题的方法

本发明人通过“称量仪器”对中间排渣时的熔融熔渣进行了实际测量。其结果得知，中间排渣率存在比以往的预想大的50～95％的大幅偏差。即，查明了在现有技术中，由于中间排渣率急剧地增减，因此，发生了计算碱度与实际碱度的偏离，这成为脱碳吹炼时的转炉内熔渣的低碱度化、高碱度化的原因之一。因此，本发明人发明了通过“称量仪器等”至少一次准确地确定中间排渣率，并基于准确地确定的中间排渣率进行操作的方法。具体如下所述。

本申请公开一种转炉精炼方法作为用于解决上述课题的方法之一，所述转炉精炼方法包括：

第1工序，向转炉的内部装入铁水；

第2工序，在上述第1工序之后，对上述转炉内的上述铁水使用第1熔剂并进行铁水脱磷；

第3工序，在上述第2工序之后，将上述转炉内的熔渣的至少一部分排渣至上述转炉外；以及

第4工序，在上述第3工序之后，向上述转炉内追加第2熔剂，然后进行脱碳，

上述第2熔剂包含CaO源和SiO₂源，

上述转炉精炼方法满足下式(1)及式(2)，

[数学式1]

C2：上述第1熔剂的CaO换算量(kg/ton-steel)

C4：上述第2熔剂的CaO换算量(kg/ton-steel)

S2：上述第1熔剂的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

S4：上述第2熔剂的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

α3：上述第3工序的中间排渣率(％)。

本发明的转炉精炼方法可以具备：

第5工序，在上述第4工序之后，在将上述第4工序中生成的熔渣残留于上述转炉内的状态下进行出钢；以及

第6工序，在上述第5工序之后，基于上述转炉内的上述熔渣的推定P₂O₅成分量和下一次热处理的钢的P成分目标值中的至少一者，选择并执行以下的任意处置，所述处置为使上述转炉内的上述熔渣的全部量残留于上述转炉内的处置、或者使上述转炉内的上述熔渣的一部分残留于上述转炉内并将其它进行排渣的处置，

在上述第6工序之后，可以在使上述熔渣残留于上述转炉内的状态下，进行下一次热处理的第1工序。

发明的效果

根据本发明的转炉精炼方法，容易抑制脱碳吹炼初期的喷渣。另外，根据本发明的转炉精炼方法，易于稳定地降低脱碳吹炼后的钢液中的P。

附图说明

图1是用于说明转炉精炼方法的流程的一例的示意图。

符号说明

10铁水

11脱磷铁水

12钢液

21第1熔剂

22第2熔剂

31熔渣

32熔渣

100转炉

具体实施方式

如图1(A)～(F)所示，本发明的转炉精炼方法具备：第1工序(图1(A)),向转炉100的内部装入铁水10；第2工序(图1(B))，在第1工序之后，对转炉100内的铁水10使用第1熔剂21并进行铁水脱磷；第3工序(图1(C))，在第2工序之后，将转炉100内的熔渣31的至少一部分排渣至转炉100外；以及第4工序(图1(D)及(E))，在第3工序之后，向转炉100内追加第2熔剂22，然后进行脱碳。这里，在本发明的转炉精炼方法中，第2熔剂22包含CaO源和SiO₂源。另外，在本发明的转炉精炼方法中，满足下述式(1)及(2)。

[数学式2]

C2：第1熔剂21的CaO换算量(kg/ton-steel)

C4：第2熔剂22的CaO换算量(kg/ton-steel)

S2：第1熔剂21的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

S4：第2熔剂22的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

α3：第3工序的中间排渣率(％)

1.第1工序

如图1(A)所示，在第1工序中，向转炉100的内部装入铁水10。第1工序中的条件没有特别限定。

作为转炉100，可以使用与以往相同的转炉。在本发明的转炉精炼方法中，转炉100可以是顶吹转炉、底吹转炉及顶底复吹转炉中的任意转炉。在顶吹转炉中，没有从底部进行的搅拌，因此，顶吹氧将铁氧化而生成的氧化铁难以被还原，存在熔渣量过度增加的倾向。另外，氧化铁多的熔渣容易将CaO渣化。另一方面，在顶底复吹转炉、底吹转炉中，氧化铁浓度不会变得那么高，与顶吹转炉的情况相比，存在CaO的渣化难以进行的倾向。关于这一点，从通过本发明的技术可以获得更高的效果的观点考虑，转炉100可以为底吹转炉及顶底复吹转炉中的一种，也可以为顶底复吹转炉。在图1(A)～(F)中示出了顶底复吹转炉作为转炉100的一例。顶底复吹转炉100可以在其底部具备多个用于将底吹气体供给至炉内的流路101。另外，顶底复吹转炉100可以在其侧部具备用于将钢液12进行出钢的出钢口102。

作为被装入至转炉100的内部的铁水10，例如一般的高炉铁水均可以采用。铁水10除了含有P、C作为杂质以外，还可以含有Si。在铁水10含有Si的情况下，通过利用氧气的氧化精炼而进行铁水10中的Si的脱硅反应，接着，进行脱磷反应。换言之，可以在第1工序之后、第2工序中的铁水脱磷之前，进行铁水的脱硅。需要说明的是，在脱硅后，可以将转炉100内的脱硅熔渣进行排渣，也可以在转炉100内残留有脱硅熔渣的状态下进行脱磷。在后者的情况下，可以利用脱硅熔渣作为第1熔剂21。如图1(A)所示，铁水10可以是铁水10a(例如高炉铁水)与废铁(scrap)10b等添加材料的混合物。

将铁水10装入转炉100的方法也没有特别限定，例如可举出使用铁水包等公知的容器流入至转炉100内的方法。

2.第2工序

如图1(B)所示，在第2工序中，在第1工序之后，使用第1熔剂21并进行铁水脱磷。第2工序中的脱磷的条件没有特别限定。

对于第1熔剂21而言，可以在进行第2工序中的脱磷之前投入转炉100内，也可以利用如上所述的通过脱硅反应生成的脱硅熔渣等来自铁水的成分，还可以将前一次热处理的脱碳精炼后的脱碳熔渣32留置于转炉100内作为熔剂而利用。对于第1熔剂21的组成、量，没有特别限定，只要是能够实现作为目标的脱磷的组成、量即可。例如，第1熔剂21可以包含CaO源。作为CaO源，可举出生石灰、石灰石、白云石、前一次热处理的脱碳熔渣32等。另外，第1熔剂21可以包含SiO₂源。作为SiO₂源，可举出脱硅熔渣、前一次热处理的脱碳熔渣32、硅石、橄榄石等。第1熔剂21的碱度CaO/SiO₂可以为0.9以上，可以为1.4以下。另外，第1熔剂21的量以CaO换算计可以为5kg/ton-steel以上，可以为25kg/ton-steel以下。另外，第1熔剂21的量以SiO₂换算计可以为0kg/ton-steel以上，也可以为5kg/ton-steel以下。需要说明的是，在本申请中，“kg/ton-steel”是指相当于平均每1吨最终得到的钢液的质量。

如图1(B)所示，在第2工序中，例如，通过从顶吹喷枪200向铁水10吹入氧，从而可以一边对铁水10进行搅拌一边进行氧化精炼，另一方面，可以通过从转炉100的底部连续地或断续地吹入底吹气体而增强精炼中的铁水10的搅拌。

通过第2工序中的脱磷，铁水10中所含的P的一部分被去除，得到脱磷铁水11。脱磷铁水11中的P浓度没有特别限定。例如，脱磷铁水11可以包含0.02质量％以上或0.03质量％以上的P，也可以包含0.08质量％以下或0.06质量％以下的P。

3.第3工序

如图1(C)所示，在第3工序中，在第2工序之后，将转炉100内的熔渣31的至少一部分排渣至转炉100外。例如，如图1(C)所示，可以通过使转炉100倾动而使熔渣31流出至体系外。另外，在第3工序中，可以通过从转炉100的底部持续吹入底吹气体而使熔渣31起泡。由此，熔渣31的排渣变得更容易。

第3工序中的熔渣31的排渣率(中间排渣率)没有特别限定，例如可以为40％以上且70％以下。熔渣31的组成、生成量可以根据第2工序中的脱磷条件而任意变化。

4.第4工序

如图1(D)及(E)所示，在第4工序中，在第3工序之后向转炉100内追加第2熔剂22，然后进行脱碳。在第4工序中，其特征在于，第2熔剂22包含CaO源及SiO₂源、以及满足上述式(1)及(2)。对于除此以外的脱碳条件，没有特别限定。

第2熔剂22在进行第4工序中的脱碳之前被投入转炉100内。在第4工序中，可以将在第3工序中未被排渣而残留于转炉100内的熔渣31的一部分与第2熔剂22一起作为熔剂22x而利用。对于第2熔剂22的组成、量，只要满足上述式(1)及(2)即可，没有特别限定。第2熔剂22包含CaO源及SiO₂源。在第4工序中，可以将CaO源和SiO₂源同时追加至转炉100内，也可以分别追加。关于CaO源及SiO₂源的具体例，如上所述。另外，第2熔剂22的碱度CaO/SiO₂可以为3.2以上，也可以为4.2以下。另外，从进一步增大第4工序中的脱磷量的观点考虑，第2熔剂22的量以CaO换算计可以为8kg/ton-steel以上，也可以为25kg/ton-steel以下。另外，第2熔剂22的量以SiO₂换算计可以超过0kg/ton-steel，也可以为8kg/ton-steel以下。

在本发明的转炉精炼方法中，如上述式(1)所示，由[C2×(100－α3)/100+C4]/[S2×(100－α3)/100+S4]定义的装入CaO/SiO₂为3.0以上且4.5以下是很重要的。装入CaO/SiO₂可以为3.2以上、3.4以上、3.6以上、3.8以上、4.0以上、4.2以上或4.4以上。根据本发明人的见解，装入CaO/SiO₂过小时，CaO不足，难以进行脱磷，难以降低最终得到的钢液12中的P浓度。而且，存在伴随着熔渣低碱度化而在脱碳吹炼初期发生喷渣的隐患。另一方面，目前，为了使脱磷充分地进行，通常大量添加CaO源作为熔剂，但根据本发明人的见解，即使大量添加CaO源，也不是全部CaO源都有助于脱磷。根据本发明人的见解，在通过在转炉精炼的操作时大量添加CaO源作为熔剂等而使装入CaO/SiO₂超过4.5的情况下，SiO₂的量相对于CaO不足，脱碳时熔渣过度地高碱度化。在脱碳吹炼时熔渣过度地高碱度化的情况下，投入转炉内的熔剂未充分渣化，无法充分地确保脱磷能力高的熔渣量，存在难以稳定地降低脱碳吹炼后的钢液12中的P浓度的隐患。

在本发明的转炉精炼方法中，如上述式(2)所示，由C2×(100－α3)/100+C4定义的装入CaO为30.0kg/ton-steel以下是很重要的。换言之，脱碳吹炼中的熔渣量以CaO换算计为一定以下。装入CaO可以为25.0kg/ton-steel以下、22.0kg/ton-steel以下、19.0kg/ton-steel以下或16.0kg/ton-steel以下。装入CaO的下限没有特别限定，根据上述式(1)的关系自然会超过0kg/ton-steel。装入CaO的下限例如可以为2kg/ton-steel以上、4kg/ton-steel以上、6kg/ton-steel以上、8kg/ton-steel以上或10kg/ton-steel以上。根据本发明人的见解，如果脱碳吹炼中的熔渣量过多，则存在在脱碳吹炼初期发生喷渣的隐患。

在本发明的转炉精炼方法中，由S2×(100－α3)/100+S4定义的装入SiO₂只要满足上述式(1)及(2)即可，没有特别限定。装入SiO₂的可采用的范围自然可根据上述式(1)及(2)来确定。

上述式(1)及(2)中，C2为第1熔剂21的CaO换算量(kg/ton-steel)，C4为第2熔剂22的CaO换算量(kg/ton-steel)，S2为第1熔剂21的SiO₂换算量(kg/ton-steel)，S4为第2熔剂22的SiO₂换算量(kg/ton-steel)。即，将各熔剂中所含的Ca换算成CaO，将Si换算成SiO₂，确定其量。需要说明的是，各熔剂的CaO换算量、SiO₂换算量可以根据投入转炉之前的熔剂的组成和投入的熔剂的量而求出。或者，可以基于排渣后的熔渣中包含的成分等来确定CaO换算量、SiO₂换算量。需要说明的是，如上所述，在利用脱硅熔渣作为第1熔剂21的情况下，可以视为脱硅前的铁水中所含的硅的100％转变为SiO₂而确定第1熔剂21的SiO₂换算量。

上述式(1)及(2)中，α3是第3工序的中间排渣率(％)。中间排渣率可以根据向转炉100内追加的熔剂的量或转炉100内存在的熔剂的量、和从转炉100排出的熔渣(不包括基础金属(base metal))的量来确定。对于中间排渣率而言，可以根据过去的操作等进行经验性推定，也可以根据操作时的在线或离线方式的测定值而求出。特别优选通过称量仪器等至少实测一次中间排渣率。通过预先实测至少一次中间排渣率，即使在随后因称量仪器等的故障、不良情况而中断称量仪器等的使用的情况下，也可以使用过去的实测值，根据操作条件等精度良好地经验性推定中间排渣率。需要说明的是，作为除了使用称量仪器的方法以外的称量方法，可举出如日本特开2018-119195号公报中公开的基于排出熔渣的体积求出排渣率的方法等。

通过这样确定第3工序的中间排渣率α3，能够以良好的精度将装入CaO/SiO₂控制为目标范围内。即，本发明的转炉精炼方法可以具备：确定第3工序的中间排渣率α3的工序；以及基于所确定的中间排渣率α3、和第1熔剂的CaO换算量及SiO₂换算量来确定第2熔剂的追加量、第2熔剂的CaO换算量和/或第2熔剂的SiO₂换算量，以便满足上述式(1)及(2)的工序。更具体而言，例如可以具备：在第3工序之后，确定第3工序中的熔渣31的排渣量的工序；基于所确定的排渣量来确定上述式(1)及(2)的中间排渣率α3的工序；基于所确定的中间排渣率α3、和第1熔剂的CaO换算量及SiO₂换算量来确定第2熔剂的追加量、第2熔剂的CaO换算量和/或第2熔剂的SiO₂换算量，以便满足上述式(1)及(2)的工序。例如，通过对被排出的熔渣的重量进行测定，并从其中去除熔渣中包含的基础金属的重量，能够精度良好地确定熔渣的排渣量及中间排渣率。对于熔渣中包含的基础金属的重量而言，可以根据过去的操作等进行经验性推定，也可以在操作时以在线或离线方式进行实测。

如上所述，根据本发明的转炉精炼方法，可以通过满足式(1)及(2)来防止脱碳吹炼初期的喷渣。另外，能够在脱碳时进行确保脱磷所需的最低限度的熔渣量的有效脱磷。因此，能够降低最终得到的钢液12的P浓度。

5.补充

在本发明的转炉精炼方法中，如图1(F)所示，可以在第4工序之后，将转炉100内的钢液12出钢至转炉100外。例如，可以使转炉100倾动而使钢液12从转炉100的侧部的出钢口102流出。

另外，在本发明的转炉精炼方法中，如图1(F)所示，可以在第4工序之后具备第5工序，所述第5工序为在将第4工序中生成的熔渣32残留于转炉100内的状态下进行出钢的工序。然后，可以在第5工序之后具备第6工序，所述第6工序为基于转炉100内的熔渣32的推定P₂O₅成分量和下一次热处理的钢的P成分目标值中的至少一者，选择并执行如下处置中的任意处置，所述处置为使转炉100内的熔渣32的全部量残留于转炉100内的处置、或使转炉100内的熔渣32的一部分残留于转炉100内并将其它进行排渣的处置。在该情况下，可以在第6工序之后，在使熔渣32残留于转炉100内的状态下进行下一次热处理的第1工序。由此，通过在使脱碳后的熔渣32残留于转炉100内的状态下进行下一次热处理的第1工序，能够将熔渣32作为下一次热处理的熔剂而进行再利用。

实施例

以下，示出实施例对由本发明的技术所带来的效果等更详细地进行说明，但本发明的技术不限定于以下的实施例。

1.实施例1

1.1第1工序

向残留有前一次热处理的脱碳熔渣的300t的顶底复吹转炉内装入铁水及废铁，使其达到300t。

在下述表1中示出了第1工序中的炉内的铁水的温度及组成。另外，在下述表2中示出了前一次热处理的脱碳熔渣残留量。

1.2第2工序

在第1工序之后，向炉内新投入包含CaO的熔剂，实施了脱磷吹炼。需要说明的是，脱磷吹炼所使用的第1熔剂相当于将新投入炉内的包含CaO的熔剂、前一次热处理的脱碳熔渣、以及通过脱硅而产生的脱硅熔渣组合而成的熔剂。

在下述表1中示出了第2工序结束的时刻的铁水温度、铁水组成及熔渣组成。另外，在下述表2中示出了为了第2工序而新投入的CaO的量、在第2工序中使用的第1熔剂的碱度、以及第2工序中生成的熔渣量。此外，在下述表3中示出了第1熔剂的CaO换算量及SiO₂换算量。

1.3第3工序

在第2工序之后，通过使转炉倾动，进行了炉内的熔渣的中间排渣。此时，通过称量仪器测定了中间排渣量。根据测得的中间排渣量确定了中间排渣率。具体而言，通过用对基础金属成分进行了校正后的称量仪器测得的称量值除以根据第2工序中的装入物预先求出的熔渣量，求出了第3工序的中间排渣率。

在下述表1及3中示出了第3工序的中间排渣率。

1.4第4工序

在第3工序之后，向炉内投入第2熔剂，实施了脱碳吹炼。这里，与中间排渣率相应地调整了CaO源及二氧化硅源的投入量，使得下述式(1)所示的装入CaO/SiO₂达到给定的值。另外，与中间排渣率相应地调整了CaO源的投入量，使得下述式(2)所示的装入CaO达到给定的值。

在下述表1中示出了第4工序结束的时刻的钢液温度、钢液组成及熔渣组成。另外，在下述表2中示出了为了第4工序而新投入的CaO的量、SiO₂的量、以及第4工序中生成的熔渣量。此外，在下述表3中示出了第2熔剂的CaO换算量及SiO₂换算量、通过下述式(I)计算出的装入CaO/SiO₂的值、以及通过下述式(II)计算出的装入CaO的值。

[数学式3]

C2：第1熔剂的CaO换算量(kg/ton-steel)

C4：第2熔剂的CaO换算量(kg/ton-steel)

S2：第1熔剂的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

S4：第2熔剂的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

α3：第3工序的中间排渣率(％)

2.实施例2～6、比较例1～5

在表1～3所示的条件下进行了第1工序～第4工序。

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3.评价结果

在下述表4中，对实施例1～6、比较例1～5的各例分别示出了式(I)的装入CaO/SiO₂、式(II)的装入CaO、脱碳熔渣的实际的碱度、脱碳中未渣化的CaO的量(根据装入CaO/SiO₂与脱碳熔渣的实际的碱度的差值来确定)、有无脱碳初期的喷渣、最终得到的钢液中的P浓度、经过一系列工序而排出至体系外的总熔渣量(体系外排出总熔渣量)、以及新的CaO量(在第2工序及第4工序中新投入的CaO量的合计)。需要说明的是，将“体系外排出总熔渣量”设为通过第3工序中的中间排渣而排渣至炉外的熔渣的重量、和第4工序结束后将炉内熔渣量调整为上述表2的量时被排渣至炉外的熔渣的重量的累计值。

根据表1～3所示的条件和表4所示的结果可知以下内容。

(1)根据实施例1及比较例1的结果可以明确，即使体系外排出总熔渣量为相同程度，与装入CaO/SiO₂高而未渣化CaO多的比较例1相比，降低了装入CaO/SiO₂且适当地添加了SiO₂源的实施例1更能够降低钢液中的P浓度。

(2)根据实施例2及比较例2的结果可以明确，在过量添加SiO₂源而装入CaO/SiO₂小于3.0的比较例2中，无法降低钢液中的P浓度。另一方面，与实施例1相比，在实施例2中尽管SiO₂源的添加多，但装入CaO/SiO₂为3.0以上的3.8左右，因此，能够降低钢液中的P浓度。

(3)根据比较例2的结果可以明确，如果装入CaO/SiO₂小于3.0，则脱碳时的熔渣过度低碱度化，大量生成粘性高、容易起泡的熔渣，在脱碳吹炼初期发生了熔渣从转炉内溢出的喷渣。

(4)根据实施例3及4的结果可以明确，在装入CaO/SiO₂为4.5附近实施了脱碳吹炼的情况下，能够充分地降低钢液中的P浓度。特别是添加了CaO源及SiO₂源而使熔渣量增多的实施例4更能够降低钢液中的P浓度，可以实现极低磷钢的熔炼。

(5)根据实施例3和4以及比较例3和4的结果可以明确，在尽管与实施例3及4为相同程度的中间排渣率但装入CaO/SiO₂大幅超过4.5的比较例3中，CaO的未渣化部分多，无法充分地生成熔渣，不能降低钢液中的P浓度。另外，比较例4中，尽管添加了SiO₂源，但添加量不足，装入CaO/SiO₂仍然超过了4.5，因此，无法充分地降低钢液中的P浓度。

(6)根据比较例5的结果可以明确，如果装入CaO超过30.0kg/t-steel，则钢液中的P浓度不会降低，而且在脱碳吹炼初期发生了喷渣。另一方面，在装入CaO为30.0kg/t-steel以下的实施例5中，能够良好地实施脱磷而不会发生喷渣。

(7)根据实施例1～5与实施例6的比较可知，无论是在使用了前一次热处理的脱碳熔渣作为第1熔剂的情况下，还是不使用的情况下，均可发挥同样的效果。

如上所述可知，实施例1～6的转炉精炼方法易于抑制脱碳吹炼初期的喷渣，能够稳定地降低脱碳吹炼后的钢液中的P。

Claims

1.一种转炉精炼方法，该方法具备：

第1工序，向转炉的内部装入铁水；

第2工序，在所述第1工序之后，对所述转炉内的所述铁水使用第1熔剂并进行铁水脱磷；

第3工序，在所述第2工序之后，将所述转炉内的熔渣的至少一部分排渣至所述转炉外；

第4工序，在所述第3工序之后，向所述转炉内追加第2熔剂，然后进行脱碳，

所述第2熔剂包含CaO源和SiO₂源，

所述转炉精炼方法满足下述式(1)及式(2)，

C2：所述第1熔剂的CaO换算量(kg/ton-steel)

C4：所述第2熔剂的CaO换算量(kg/ton-steel)

S2：所述第1熔剂的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

S4：所述第2熔剂的SiO₂换算量(kg/ton-steel)

α3：所述第3工序的中间排渣率(％)。

2.根据权利要求1所述的转炉精炼方法，该方法具备：

第5工序，在所述第4工序之后，在将所述第4工序中生成的熔渣残留于所述转炉内的状态下进行出钢；以及

第6工序，在所述第5工序之后，基于所述转炉内的所述熔渣的推定P₂O₅成分量和下一次热处理的钢的P成分目标值中的至少一者，选择并执行以下的任意处置，所述处置为使所述转炉内的所述熔渣的全部量残留于所述转炉内的处置、或者使所述转炉内的所述熔渣的一部分残留于所述转炉内并将其它进行排渣的处置，

在所述第6工序之后，在使所述熔渣残留于所述转炉内的状态下，进行下一次热处理的第1工序。