CN1162591A - (甲基)丙烯酸烷基酯的连续制备 - Google Patents

Abstract

一种连续制备(甲基)丙烯酸烷基酯的方法，其中a)(甲基)丙烯酸和链烷醇以摩尔比1∶0.75至1∶2反应，b)部分在精馏单元(Ⅲ)的顶部形成的水相返回到精饱单元中，c)从反应段卸出的反应混合物被送到另一精馏单元(I)，在此单元中将反应混合物分离成包含催化剂的产物(Ⅱ)和包含目标酯和剩余原料的产物(I)，和d)产物(I)被送到另一个精馏单元(Ⅱ)中，在此单元中，将目标酯和剩余原料分离，并将剩余原料送回到反应段。

Description

(甲基)丙烯酸烷基酯的连续制备

本发明涉及使(甲基)丙烯酸与含有1至8个碳原子的链烷醇在升高的温度下，在均匀液态无溶剂相中，在酸酯化催化剂的存在下反应连续制备(甲基)丙烯酸烷基酯的方法。

链烷醇与有机酸的酯化反应是典型的平衡反应，这些反应被强酸催化，并且正如典型的缩合反应，这些反应导致水的消去。通常通过从反应混合物中除去水，使酯化反应的平衡向所希望的方向移动。作为含有目标酯的共沸混合物的组份，水的除去可以通过蒸馏来完成。从反应混合物中除去水的同时伴随着从反应混合物中分离目标酯。然而，酯化反应过程中水通常被连续除去，而大部分形成的目标酯却留在反应混合物中。

在这种类型酯化反应的示例中，产生的反应水通过加入用作共沸剂的有机溶剂蒸馏除去。然而，使用的过量的(起始)链烷醇也可以用来起共沸剂的作用。另一个方法包括将水作为多相非共沸混合物目标酯/链烷醇/水的组份通过蒸馏除去，而有机相基本上完全返回到酯化反应中。

酯化反应形成的产物混合物主要含有形成的(甲基)丙烯酸烷基酯、酸酯化催化剂和酯化过程中生成的沸点比(甲基)丙烯酸烷基酯的高的副产物。另外，产物混合物一般还含有阻聚剂和如下可能的组份：过量的链烷醇，过量的(甲基)丙烯酸，共沸剂，有机溶剂和残余量的水。目标酯必须从这些产物混合物中分离出来。根据《Ullmann化工百科全书》，第五版，A1卷，VCH Weinheim，第168/169页，该分离一般是通过先用水洗涤产物混合物的方法进行的。酸酯化催化剂和过量的起始酸从有机产物相转移到水相中，从而从产物混合物中除去。随后，一般进一步用碱性水溶液洗涤。

此后，剩余的链烷醇通常是先在第一精馏塔中从剩余有机相中除去，然后目标酯在下一个精馏塔中被分离出来，两种物质均是通过塔顶收集的。

这种操作过程的缺点是，尤其是形成大量被严重污染的水。另外，溶于碱性水溶液中的起始酸和链烷醇通常不能直接地和技术上简单地返回到酯化反应中，从而导致起始原料的损失。

无水制备丙烯酸2-乙基己酯的操作方法可以从(例如)DE-C-2548561中得知。在该操作方法中，过量的链烷醇和过量的起始酸在一蒸馏塔中通过塔顶从产物混合物中蒸馏分离，此后在一下游蒸馏塔内，从前述蒸馏塔塔底产物中蒸馏出目标酯。目标酯通过蒸馏从其中分离的塔底产物还包含酯化反应的酸催化剂。另外，即使在降低的压力下蒸馏除去目标酯也需要高温。根据我们自己的研究，这会导致在实际酯化反应中形成的沸点比(甲基)丙烯酸烷基酯的高的副产物离解成低沸点组份，因此由此得到的目标酯的纯度不能令人满意。

本发明的目的是提供(甲基)丙烯酸烷基酯的连续制备方法，该方法使得如下各点成为可能：最佳的产率，较温和的反应条件，从而大大减少了醚的形成，减少高沸点物质的形成，高的时空产率，增大设备的操作弹性以及由于最少量的设备项目而产生的低资金消耗。

该目的的达到是从已知的将(甲基)丙烯酸和含1到8个碳原子的链烷醇在升高的温度下，在均匀液态无溶剂相中，在酸酯化催化剂的存在下反应连续制备(甲基)丙烯酸烷基酯的方法开始的，其中，将(甲基)丙烯酸、链烷醇和催化剂加入到反应段，生成的水在叠置在反应段上方的精馏单元内在停留时间期间作为含有链烷醇的混合物的组份通过精馏除去，得到的精馏物被分离成含有链烷醇的有机相和含有水的水相，有机相基本上完全返回到精馏单元中，反应混合物从反应段卸出并送到包括其它精馏单元的蒸馏分离段，在这些精馏单元内将生成的(甲基)丙烯酸烷基酯分离出来。

本发明的特征在于：

a)将(甲基)丙烯酸和链烷醇以摩尔比1∶0.75到1∶2反应，

b)将在精馏单元III的顶部形成的水相的一部分返回到精馏单元中，

c)将从反应段卸出的反应混合物送到精馏单元I中，在此单元中将反应混合物分离成包含催化剂的产品II和包含(甲基)丙烯酸烷基酯、的链烷醇和剩余的(甲基)丙烯酸的产品I，和

d)将产品I送入一精馏单元中，在此单元中将(甲基)丙烯酸烷基酯与剩余的链烷醇及剩余的(甲基)丙烯酸分离，并将剩余的链烷醇和(甲基)丙烯酸送回到反应段中。

在此处和在下文中，术语“精馏单元”被用作在其中消耗热以产生蒸汽、蒸汽上升并与向下流的液相接触的装置的通称。总的来说，它们是具有提供液体和蒸汽以有效接触的内部配件的精馏塔。这些内部配件是塔板，如泡罩塔板、多孔板塔板，尤其是双流塔板、床、填充床或类似物。

为简化对关系的理解起见，不同的精馏单元用罗马数字编号。各种具体指明的产物也以这种方式编号。

反应段包括一个或多个反应区。在有多个反应区的本发明实施方案中，最好是将这些反应区串联起来。一个反应区中形成的液体输出物流形成下游反应区的进料物流。可以通过溢流的方式做到这一点。如果各个反应区是相互独立的装置，考虑到成本，共用2到4个这种装置。如果在同一个反应器内形成多于一个的反应区(如通过使用金属分隔片的方法)，反应区的数目也可以大于4。在具有多个反应区的情况下，蒸汽被输送到同一精馏塔的各反应区，其中流出的液体最好进入第一反应区。然而，在某些情况下，也可以在多个反应区的每个区上方叠置一个精馏单元，并将从精馏单元反流的液体送回到一个或多个反应区中(在每种情况下最好返回到前一反应区中)。

如果该方法使用含4～8个碳原子的链烷醇，第一反应区的温度通常为70～150℃，优选80～130℃。最后一个反应区的温度通常为100～160℃，优选110～130℃。反应温度优选以沿级联上升的方式设定。所有反应区内的压力为100mbar至大气压，优选200mbar～700mbar。各反应区的压力最好相等。反应物在反应区内的总停留时间通常是0.25～15小时，优选1～7小时，特别优选1.5～5小时。停留时间优选沿级联的反应区递减。

至于酸酯化催化剂，优选使用对甲苯磺酸。其在反应段的含量，以存在于反应段中的反应混合物为基准，最好为0.1～10％(重量)，优选0.1～6％(重量)。也可以使用别的有机磺酸如甲磺酸、苯磺酸、十二烷基磺酸和/或硫酸。其用量与对甲苯磺酸的用量等摩尔。使用相应的混合物也是可能的。精馏单元I的液相中催化活性的酸的含量，以存在于其中的混合物为基准，最好为2.5～50％(重量)的对甲苯磺酸或等摩尔量的其它有机磺酸和/或硫酸。

一般情况下，(甲基)丙烯酸和酸酯化催化剂都是直接送入反应段的。欲酯化的链烷醇优选通过叠置于其上的精馏单元III送入反应段。该精馏单元III可以是具有己知构造、如具有泡罩塔板或筛网塔板的精馏塔。反应区最好由具有自然或强制对流蒸发器的反应器组成。

依赖于欲酯化的链烷醇，操作方法在细节上有所不同是合适而有用的。在使用低级链烷醇时，酯和(甲基)丙烯酸的沸点是如此的接近，虽可以在精馏单元II中通过蒸馏经济地分离它们，但比较困难。

使用多于4个碳原子、尤其是8个碳原子的链烷醇时，其酯的沸点和(甲基)丙烯酸的沸点相差甚远，因而通常没必要向精馏单元I中加入水作为形成低沸点共沸混合物的助剂，这些链烷醇的酯化将通过以2-乙基己醇的酯化为示例作详细叙述。

在2-乙基己醇的酯化过程中，将精馏单元III的塔顶得到的水相的一部分返回到该精馏单元中。从反应段卸出的产物混合物送到精馏单元I中。在此精馏单元中输送进来的产物混合物被分离成包含(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、剩余2-乙基己醇和剩余(甲基)丙烯酸的产物I和包含酸酯化催化剂及沸点高于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的组份的产物II。此处所用精馏单元I最好仍是精馏塔I。从反应段卸出的产物混合物通常从较下部位输送到此精馏塔中。产物II通常是从该精馏塔的塔底得到的，而产物I通常从塔顶得到。产物II的一部分最好直接地和/或通过精馏单元III返回到反应段，优选返回到第一反应区。部分产物II最好被卸出并输送到蒸馏单元IV，并在此单元中被分离成包含2-乙基己醇、(甲基)丙烯酸和(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的产物III和包含酸酯化催化剂及沸点高于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的组份的产物IV。

然后，可将产物III送回到精馏单元I和/或反应段中。酸酯化催化剂可以通过用水萃取，部分或完全地从产物II和/或产物IV中分离出来，所得到的水相可以部分或完全返回到反应段中。该萃取可以使用部分在精馏单元III中形成的水相。从精馏单元I中取出的产物I可输送到精馏单元II中，并在此单元中被分离成包含剩余2-乙基己醇、(甲基)丙烯酸和沸点低于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的沸点的组份、目标酯(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的产物V和包含沸点高于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的沸点的组份的产物VI。产物V可以返回到反应段中，优选返回到第二反应区中，产物VI可返回到精馏单元I中。精馏单元II最好做成精馏塔的形式。此处，产物V可以从精馏塔II的较上部位分离出来，产物VI可以从塔底取出，(甲基)丙烯酸2-乙基己酯可以从较下部位的侧面以蒸汽形式取出。

本发明别的细节和优点可以从附图描叙的实施例中发现。

图1表示制备丙烯酸2-乙基己酯的装置的流程图。

各个精馏塔以罗马数字编号。另外，为清楚起见，在此特定示例中，通常以罗马数字来标记产物。

所示装置包括三个精馏塔I、II、III和一个搅拌容器IV。另外，还提供了用管道7串联从而形成反应级联的两个酯化反应器5和6。对流蒸发器8和9与反应器5和6相连。

2-乙基己醇和丙烯酸的酯化反应在由具有相同体积的两个反应器5和6组成的二阶段酯化级联中进行。分别通过管道10和管道11将丙烯酸和用作催化剂的对甲苯磺酸通过对流蒸发器8输送到反应器5中。反应组份2-乙基己醇通过管道12输送到蒸馏塔III的顶部，该塔的底端通过管道13与反应器5相连。反应器5和6中酯化产生的含有反应水的蒸汽通过管道3和4输送到具有20个泡罩塔板、在270mbar压力下操作的蒸馏塔III中。该压力是通过管道15来维持的，管道15通向冷凝器16，冷凝器16通过管道41通向真空泵。冷凝器16中形成的冷凝液在分离器17中被分离成两个液相。分离出的辛烯通过管道45排出。反应水通过管道46排出。

由于起始物质是在室温下输送到反应器5中的，而且反应过程中生成大量的水，反应器5中必须消耗大量的热以维持110℃的反应温度，这可使用外部对流蒸发器8来维持。通过管道7从反应器5中卸出的塔底产物通过另一个对流蒸发器9输送到温度设定在120℃的第二反应器6中。第二蒸发器9做成对流蒸发器的形式以保证其循环量足以混合反应器中的物质，尽管显著地降低了热量消耗。同样，此处加入了贫气作为共稳定剂。与不断降低的丙烯酸和水的浓度相匹配，第二反应器6是在升高的温度下操作的。反应器6中生成的塔底产物通过管道21卸出。卸出的整个反应混合物(包括目标产物，即生成的丙烯酸2-乙基己酯)及所有的低沸点起始物质和副产物，通过管道21及另一个对流蒸发器43输送到精馏塔I的较低部位，该精馏塔I做成浓缩塔的形式，其内安装有10个双流塔板，用于分离高沸点物质。目标产物即丙烯酸2-乙基己酯，及所有低沸点起始物质及副产物通过管道23从塔顶卸出，在流经与真空管道41相连的冷凝器后，通过管道31输送到用作汽提塔的净化塔II的顶部。

用来分离高沸点组份的塔I的塔底操作压力为100mbar，塔顶操作压力为70mbar。操作温度为150℃。

从用来分离高沸点组份的塔I中得到的塔底物流通过管道28卸出，冷却到50℃，并输送到萃取单元。通过从管道53加入部分酯化水，将有机相中对甲苯磺酸的含量降到1.5％，这是对分离最适宜的含量。产生的负载有至多30％对甲苯磺酸的水流从管道54取出，有机相从管道55取出并送到蒸馏单元IV中。在此单元中，仍然存在的产物在180℃、60mbar的压力下先分批汽化。然后，具有高含量的对甲苯磺酸和氧化酯的剩余物被裂解以生成起始物质、目标产物、水和生成的副产物辛烯。裂解步骤产生的混合塔顶产物通过管道25取出，液化并通过管道39送回到分离高沸点物质的塔的塔底。剩余的粘性残余物从管道40取出并送到剩余物焚烧装置中处理掉。

从通过管道31输送到净化塔II的塔顶的产物中，仍然存在的起始物质和相对低沸点副产物通过管道32取出并送到冷凝器23中。此处形成的冷凝物通过管道48返回到酯化级联的第二阶段6中。塔II的液相用与酯化反应中所用的相似的对流蒸发器44加热。

纯净产物丙烯酸2-乙基己酯以蒸汽形式通过管道36取出，并通过滴流除雾器输送到冷凝器37中，以避免色值问题，及使得产物的稳定性从使用吩嗪作为操作稳定剂转变为使用氢醌单甲基醚作为储存稳定剂成为可能。纯产物通过管道38卸出，储存稳定剂通过管道39送入。用作操作稳定剂的吩噻嗪通过管道49送入到精馏塔I、II、III的顶部。

下面描述用如附图所示实验装置完成的特定实施例。在此实施例中，使用了两个有效容积均为2升的酯化反应器5和6，其上叠置有一个直径为50mm、装有20个泡罩塔板、其顶部装有一相分离器的玻璃板式塔。操作压力为270mbar。用对流蒸发器加热酯化反应器。在4个小时的停留时间内，丙烯酸和2-乙基己醇以化学计量比在加入1.5％(重量)对甲苯磺酸水溶液、并通过蒸馏连续除去反应生成的水的情况下反应以生成丙烯酸2-乙基己酯(EHA)。第一酯化反应器5中的温度为110℃，第二酯化反应器中的温度为120℃。从反应器5卸出的物料中EHA的浓度为70％(重量)，以反应器6卸出的物料中EHA的浓度为82％(重量)。低沸点副产物(主要是裂解步骤产生的辛烯)在酯化塔III的顶端浓缩，浓缩程度使得通过管道45取出的废液流中只含有＜10％有价值的组份，即2-乙基己醇和丙烯酸2-乙基己酯。通过水相柱回流的方式，在整个塔高度内形成两个液相。这使得塔顶的丙烯酸的浓度能降低到＜100ppm。处于平衡状态时以化学计量比生成的酯化水含有大约1.5％有机物(主要是2-乙基己醇和辛烯)。

经过管道21的酯化产物在实验室塔I中除去催化剂酸和形成的高沸点组份，该塔I直径为50mm，内有10个双流塔板并装有对流热交换汽化器。以回流比为0.5将流入的粗酯的5％以高沸点组份从塔底取出，并通过萃取阶段输送到裂解步骤；剩余物以不含高沸点组份(氧化酯＜10ppm)的塔顶产物取出。将该物料直接送到该塔的塔底，塔I以净化浓缩塔操作。在塔顶压力为80mbar的情况下，塔底温度最高可维持在150℃。在直径为50mm、安装有25个双流塔板的实验室塔II中，将不含高沸点组份的塔顶产物在80mbar塔顶压力和最高塔底温度140℃下分离成含有起始物质丙烯酸和2-乙基己醇和50％(重量)丙烯酸2-乙基己酯的塔顶级分和纯净产物。塔顶级分被返回到第二酯化反应器6中。不含高沸点组份和操作稳定剂的纯净产物以蒸汽形式从用对流蒸发器加热的塔II的塔底取出，并在惰性气体气氛下的冷凝器中液化。由此得到含量＞99.8％(重量)的丙烯酸2-乙基己酯。微量高沸点组份在塔底的蓄积通过将底部液体(流进实验室塔II的液体的2％)分离到高沸点组份分离塔的底部而被阻止。从高沸点组份分离塔得到的塔底产物，在用水萃取部分催化剂酸后，在裂解器IV中在60mbar和最高温度180℃下分批蒸馏到原始质量的20％。形成的剩余物除催化剂酸对甲苯磺酸外，含有高浓度的不能被裂解和汽化的高沸点组份。该剩余物在生产过程中不能再利用从而被排出。含有达80％的EHA，10％至12％的辛烯和丙烯酸，水和2-乙基己醇的塔顶产物在热交换器中沉淀，并送回到高沸点组份分离塔的底部。

此实验装置在连续稳态操作下，以起始物质为基准计算，可以达到98％的产率。只有2％所用起始原料以副产物形式损失。

所用稳定剂溶液是浓度为2％的吩噻嗪的2-乙基己醇溶液，在每种情况下，以加入多阶段的物质流为基准，均以100ppm的量计量加入各操作阶段上部的冷凝器。所有自然对流蒸发器均是暴露在用作共稳定剂的空气中。

上述操作过程的一个特别的优点是，所有高沸点副产物和尤其是催化剂在塔I中与酯化产物的分离。这一点可靠地避免了液相中的高沸点组份和/或目标产物在净化塔II中再离解成起始物质，从而避免了低沸点离解产物和尤其是丙烯酸对纯净产物的污染。

如果如常规方法那样，先从酯化产物中分离沸点低于目标酯的沸点的组份(尤其是丙烯酸和起始链烷醇)，由于在催化剂和高沸点组份的存在下净化塔内的液相中发生离解反应，不可能得到不含低沸点物质和尤其是丙烯酸的纯净产物，这一点通过下述的实验可以得到证明：

从管道21中取出的酯化产物首先在塔I中脱除所有沸点比目标酯的低的副产物和起始丙烯酸及2-乙基己醇。然后，将不含低沸点物质但被高沸点组份和尤其是催化剂污染的粗酯从塔I的底部取出，并在直径为50mm、安装有25个双流塔板的实验室塔中以回流比2精馏。从此塔顶部取出的粗酯被1400ppm的丙烯酸污染，虽然输送进来的粗酯不含丙烯酸的；即在目标酯中发现的丙烯酸只能是源于该塔中液相的离解反应。然而，当以塔顶产物得到纯净酯时，不能通过蒸馏除去丙烯酸，因为与目标酯相比，丙烯酸是低沸点物质。

上述实验结果及进一步研究表明，在180～500mbar压力、优选180～350mbar压力下操作两个酯化反应器5和6是有利的。第一反应器5中的温度可以在80～120℃之间，第二反应器6的可以在100～140℃之间。作为反应器5和6中的酯化反应催化剂，酸催化剂、尤其是有机磺酸，在此处特别是对甲苯磺酸以0.1％至4％(重量)、优选0.5％至2％(重量)的量使用是特别有利的。

(甲基)丙烯酸和链烷醇在反应器中的停留时间在0.5至8小时之间，优选1至6小时。从通过21输送到精馏塔I中的粗酯中，可以以0.5的回流比从塔底取出＜10％(重量)、优选＜5％(重量)的作为高沸点组份流失，并通过萃取阶段输送到裂解步骤。塔I塔顶压力可在50至400mbar之间，优选＜120mbar。此塔的最高塔底温度优选≤150℃。不含高沸点组份并通过管道31输送到塔II中的塔I的塔顶产物，可在塔顶压力为50至400mbar、优选＜120mbar，和塔底温度＜140℃下在塔II中处理。在设定在上述最佳值的情况下，可以通过36取出含有＞99.8％(重量)的纯产物(在以丙烯酸2-乙基己酯为示例的情况下)的产品。

Claims (15)

1.一种使(甲基)丙烯酸与含有1至8个碳原子的链烷醇在升高的温度下，在均匀液态无溶剂相中，在酸酯化催化剂的存在下反应连续制备(甲基)丙烯酸烷基酯的方法，其中，将(甲基)丙烯酸、链烷醇和催化剂加入到反应段，生成的水在停留时间期间在叠置在反应段上方的精馏单元内以含有链烷醇的混合物的组份通过精馏除去，所得精馏物被分离成包含链烷醇的有机相和包含水的水相，有机相基本上完全返回到精馏单元中，反应混合物从反应段卸出并送到包含其它精馏单元的蒸馏分离段，在该精馏单元内将生成的(甲基)丙烯酸烷基酯分离出来，其中

a)(甲基)丙烯酸和链烷醇以摩尔比1∶0.75到1∶2反应，

b)在精馏单元(III)的顶部形成的水相的一部分被返回到精馏单元中，

c)从反应段卸出的反应混合物被送到另一精馏单元(I)中，在此单元中将反应混合物分离成包含催化剂的产物(II)和包含(甲基)丙烯酸烷基酯、剩余的链烷醇和剩余的(甲基)丙烯酸的产物(I)，和

d)产物(I)被送到另一精馏单元(II)中，在此单元中，将(甲基)丙烯酸烷基酯与剩余的链烷醇及剩余的(甲基)丙烯酸分离，并将剩余的链烷醇和(甲基)丙烯酸送回到反应段。

2.如权利要求1所述的方法，其中，反应段包括由至少两个反应区串联的级联，一个反应区的产物物流形成下游反应区的原料物流，该级联尤其包含在空间上相互分开的2至4个反应区。

3.如权利要求2所述的方法，其中，第一反应区的温度为70～150℃、优选80～130℃，最后一个反应区的温度为100～160℃、优选110～130℃，且温度沿级联上升。

4.如权利要求2或3所述的方法，其中，所有反应区的压力为100mbar至大气压，优选200mbar至700mbar，且各反应区的压力相同。

5.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，反应物在各反应区的总停留时间为0.25至15小时、优选1至7小时、特别优选2至5小时，并且尤其是停留时间沿级联的反应区递减。

6.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，将从反应区上升的蒸汽加到精馏单元(III)中，精馏单元(III)的液体回流仅被返回到第一反应区中。

7.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所用催化剂是对甲苯磺酸和/或其它有机磺酸如甲磺酸、苯磺酸、十二烷基磺酸和/或硫酸，其中反应区中催化活性的酸  以存在于其中的反应混合物为基准计为0.1％至10％(重量)、优选0.1％至6％(重量)的对甲苯磺酸或与此等摩尔量的其它有机磺酸和/或硫酸，其中精馏单元I的液相中催化活性的酸以其中存在的混合物为基准计为2.5％至50％(重量)的对甲苯磺酸或与此等摩尔量的其它有机磺酸和/或硫酸。

8.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，欲酯化的链烷醇是2-乙基己醇，(甲基)丙烯酸和催化剂均是直接送入反应段中，而欲酯化的链烷醇通过精馏单元(III)送入反应段中。

9.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，精馏单元(III)是精馏塔，且反应区包括具有对流蒸发器的反应器。

10.如权利要求1所述的方法，其中，在精馏单元(I)中，输送进来的产物混合物被分离成包含(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、剩余2-乙基己醇和剩余(甲基)丙烯酸的产物(I)和包含催化剂和沸点高于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的沸点的组份的产物(II)。

11.如权利要求10所述的方法，其中，精馏单元(I)是精馏塔(I)，从反应段卸出的产物混合物输送到精馏塔(I)的较低部位，产物(II)是从精馏塔(I)的塔底得到的，产物(I)是从精馏塔(I)的塔顶得到的，其中部分产物(II)直接地和/或通过精馏单元(III)返回到反应段中、优选返回到第一反应区中。

12.如权利要求11所述的方法，其中，部分产物(II)被卸出并输送到蒸馏单元(IV)中，并在此单元中被分离成包含2-乙基己醇、(甲基)丙烯酸和(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的产物(III)和包含酯化催化剂及沸点高于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的沸点的组份的产物(IV)，其中产物(III)被返回到精馏单元(I)和/或反应段中，其中酸酯化催化剂通过用水萃取从产物(II)和/或产物(IV)中分离出来，并将所得到的水相返回到反应段中，且所述萃取使用了部分在精馏单元(III)中得到的水相。

13.如权利要求12所述的方法，其中，从精馏单元(I)中取出的产物(I)被输送到精馏单元(II)中，并在此单元中被分离成包含剩余2-乙基己醇、(甲基)丙烯酸和沸点低于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的沸点的组份、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的产物(V)和包含沸点高于(甲基)丙烯酸2-乙基己酯的沸点的组份的产物(VI)。

14.如权利要求13所述的方法，其中，产物(V)被返回到反应段中，优选返回到第二反应区中，其中产物(VI)被返回到精馏单元(I)，其中精馏单元(II)是精馏塔(II)，以及其中产物(V)从精馏塔(II)的上部被分离出来，而产物(VI)从精馏塔(II)的塔底取出，(甲基)丙烯酸2-乙基己酯从精馏塔(II)的较低部位的侧面以蒸汽形式取出。

15.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，精馏塔(III)中得到的有机相的一部分被卸出以排放出低沸点副产物。

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