CN116256161A - 一种滚轮加工用检测装置及其检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种滚轮加工用检测装置及其检测方法，涉及汽车零件技术领域，包括：基座，上侧安装有组装架，且基座的上表面安装有检测箱，所述组装架下表面的一端安装有位于检测箱一侧的设备箱，所述组装架下表面位于设备箱的一侧安装有覆盖至检测箱上侧的图像识别模块；水平驱动结构，安装在组装架的上侧；连接架，与水平驱动结构的输出端相连接，且连接架的下侧安装有检测架。本发明通过检测工位，可将同一批次的多个滚轮样品固定在检测架的外侧，并且通过检测架，可以将各个滚轮样品同步与各个模拟件进行接触，进而可以将各个滚轮样品基于各个模拟件，模拟在对应使用环境中的磨损情况，从而可以提高检测的质量和效率。

Description

一种滚轮加工用检测装置及其检测方法
技术领域
本发明涉及汽车零件技术领域，更具体地说，它涉及一种滚轮加工用检测装置及其检测方法。
背景技术
滚轮是汽车零件中常用的零件之一，并且滚轮在使用时，基于其使用环境的不同，其磨损程度也会随之改变，因此在生产之后，一些厂家对产品进行抽检，以模拟零件在实际使用时的磨损程度。
经检索，中国专利(公开号：CN111156953A)公开了一种轴承智能制造加工用表面光滑度检测装置，该专利包括基板、操作盘、侧螺栓、电动伸缩杆和检测探头本体，基板上焊接固定有垂直盘和固定板，且基板上端面开设有限位槽，操作盘上焊接固定有水平螺栓，侧螺栓贯穿定位板边侧，且侧螺栓末端通过轴承与夹紧板相互连接，限位槽内侧与垂直螺栓底端贴合，安装板上安装有电动伸缩杆，且电动伸缩杆顶部固定有检测探头本体。
在现有技术中，在对滚轮进行检测时，单次检测时检测数据较少，导致同一批次的产品容易出现检测数据具有差错的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种滚轮加工用检测装置及其检测方法。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种滚轮加工用检测装置，包括基座，所述基座的上侧安装有组装架，且基座的上表面安装有检测箱；
所述组装架的上侧安装有水平驱动结构，且组装架下表面的一端安装有位于检测箱一侧的设备箱，所述组装架下表面位于设备箱的一侧安装有覆盖至检测箱上侧的图像识别模块；
所述水平驱动结构的输出端安装有连接架，所述连接架的下侧安装有检测架；
所述检测架的外侧设置有多个用于固定滚轮样品的检测工位；
所述设备箱内部的下侧安装有驱动架，所述驱动架的输出端安装有多个并排分布的模拟件；各个模拟件用于模拟滚轮使用时不同的摩擦场景；
多个所述检测工位分别与各个模拟件对应；
检测架基于水平驱动结构，将各个滚轮在对应模拟件与检测箱之间进行移动。
进一步的，所述连接架包括与水平驱动结构输出端相连接的架体，所述架体的下侧安装有至少一组气缸，所述气缸的输出端安装有连接板；连接板通过气缸，改变其水平高度，进而带动检测架外侧的滚轮样品与模拟件和检测箱进行接触。
进一步的，所述检测架包括第一连接柱和第二连接柱，所述第一连接柱和第二连接柱分别安装在连接板下表面的两端；
所述第一连接柱与第二连接柱之间转动连接有组装管；第二连接柱的底端设置有可拆卸的第一转轴固定件，在组装时，组装管与第二连接柱的转轴部位相连接，用于方便将组装管的一端与外部连通；
所述第一连接柱远离组装管的一侧安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出端与组装管的一端相连接，用于驱动其进行转动；
所述组装管内部的一端安装有伺服电机，所述伺服电机的输出端安装有转动柱；
转动柱与组装管平行设置，且转动连接在组装管的内部。
进一步的，所述组装管的侧面开设有多个组装部位，各个组装部位均开设有多个呈环形分布的开口；
所述检测工位包括多个组装件，各个所述组装件均通过多个弹性件与对应组装部位的开口相连接；
各个所述组装件均设置有凹型部位，且各个所述组装件的凹型部位均延伸至对应开口的外侧；
且各个所述组装件的凹型部位内部均安装有压力感应模块。
进一步的，所述转动柱外侧靠近各个组装件的一侧均安装有接触块；
转动柱基于伺服电机转动时，带动各个接触块与其对应的组装件相接触，将各个组装件通过压缩弹性件从对应的开口中顶出，进而对检测工位进行支撑。
进一步的，所述驱动架包括第三驱动电机和支撑架，所述第三驱动电机安装在设备箱内部的一侧，所述支撑架安装在设备箱内部的另一侧；
所述第三驱动电机的输出端安装有架设在支撑架上侧的组装杆；
支撑架的上侧设置有第二转轴固定件，用于将组装杆的一端加固在其上侧。
组装杆的外侧设置有限位环和螺纹段，限位环与螺纹段之间为各个模拟件的安装区域。
进一步的，所述模拟件包括辊体，所述辊体的内部开设有第一贯通槽，且辊体两侧均开设有多个分布在第一贯通槽外侧的卡接槽；
所述辊体的外侧设置有初始接触部位和模拟部位；
初始接触部位用于在检测前，与各个组装在检测工位外侧的滚轮样品进行初步校准；
模拟部位用于模拟滚轮在不同使用环境中的磨损状况；
各个模拟件之间通过设置加固件进行分隔。
进一步的，所述加固件包括两组抵接块，两组抵接块之间安装有连接管，两组抵接块与连接管之间开设有连通的第二贯通槽，且两组抵接块侧面均安装有位于第二贯通槽外侧的延伸块；
各个加固件侧面的延伸块分布位置均与各个模拟件侧面的卡接槽分布位置相同。
进一步的，所述图像识别模块包括安装在组装架内部顶端的俯识别单元，所述俯识别单元的两侧均安装有与组装架相连接的倾斜识别单元；
俯识别单元用于从俯视角对检测箱进行图像识别；
两组倾斜识别单元用于从检测箱的两侧上方对其进行图像识别。
进一步的，所述检测箱包括与基座相连接的箱体，所述箱体的内部开设有多个印迹槽；
各个印迹槽分别与各个检测工位对应，检测工位基于水平驱动结构和连接架移动时，带动其外侧的滚轮样品从对应的印迹槽上侧经过；
各个所述印迹槽的内部均安装有表面清洁件；在滚轮样品从表面清洁件的上侧经过时，表面清洁件对滚轮样品的表面进行清理；
各个印迹槽中位于表面清洁件的一侧均填充有压力影响下，可留下轨迹的填充物质。
进一步的，所述表面清洁件包括多个安装在印迹槽内部的第二驱动机构，各个所述第二驱动机构的输出端均安装有毛刷；
所述毛刷的上表面延伸至对应印迹槽的上侧；在滚轮样品经过时，毛刷可对滚轮样品的表面施压压力，进而提高清理质量。
本发明还公开了一种滚轮加工的检测方法，该方法包括以下步骤：
步骤一：将同一批次的滚轮样品依次安装至各个检测工位的外侧，同时将带个多种使用环境的模拟件安装至驱动架的外侧；
在安装后，各个检测工位分别对应各个模拟件，并且一组检测工位的下侧可不设置模拟件，用于作为标准件；
步骤二：启动连接架和检测架，通过检测工位将各个滚轮样品以相同的频率与对应的模拟件进行接触；
步骤三：将各个滚轮样品与模拟件分离，随后将各个滚轮样品移动至检测箱的上侧，并将各个滚轮样品以与其移动速度相同的转速进行移动，将各个滚轮样品在检测箱中各个印迹槽的上侧按压出移动轨迹；
步骤四：启动图像识别模块，对各个印迹槽上的移动轨迹进行识别，获取对应滚轮样品的图像数据，最后对图像数据进行分析，获取对应滚轮样品的磨损数据。
进一步的，所述磨损数据的获取方法，包括以下步骤：
S1：通过图像识别模块中的俯识别单元，获取图像数据中各个印迹槽的俯视角图像数据，各个印迹槽通过其内部的表面清洁件，将各个俯视角图像数据划分多个识别部位；
S2：图像识别模块将各个识别部位进行灰度转换，获取识别图像，随后对同一印迹槽中的各个识别图像进行重合匹配，获得重合数据图像，最后识别重合数据图像中的灰度元素点，获得转轮样品的平面磨损数据；
S3：图像识别模块中的两组倾斜识别单元分别对各个印迹槽的两侧边缘进行识别，各个滚轮样品的基于印迹槽中的表面清洁件，均获得多个对应两侧的侧边图形数据；
S4：将同一滚轮样品对应一侧的多个侧边图形数据进行重合和匹配，同时进行修正，获得侧边磨损数据；
S5，将同一滚轮样品的平面磨损数据与两组侧边磨损数据进行整合，获得对应的磨损数据。
进一步的，所述侧边图像数据基于印迹槽对应侧边与底部的交接部位进行获取，在获取时，对连接部位的轨迹进行识别，并基于滚轮样品在对应识别部位中的转动圈数，进行轨迹的周期划分；
并且在划分后，取单个识别部位中完全的一周期轨迹为识别基点；
提取各个识别部位中的各个识别基点，将各个识别基点中对应部位的平均轨迹为修正部位，最后将各个修正部位进行连接，获得侧边磨损数据。
与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
本发明通过检测工位，可将同一批次的多个滚轮样品固定在检测架的外侧，并且通过检测架，可以将各个滚轮样品同步与各个模拟件进行接触，进而可以将各个滚轮样品基于各个模拟件，模拟在对应使用环境中的磨损情况，从而可以提高检测的质量和效率；
进一步，本发明将滚轮样品从检测箱的上侧进行移动，并且对移动后的轨迹进行检测，在检测时，通过采集滚轮样品表面的印迹和其侧边的印迹轨迹，从而对滚轮磨损程度的数据进行收集；
另一方面，本发明中在印迹槽中设置有多个表面清洁件，在滚轮样品经过时，可以对其表面进行清理，避免印迹槽中的填充物质将滚轮表面的磨损部位进行填充，导致后续检测质量降低的问题。
附图说明
图1为一种滚轮加工用检测装置及其检测方法的结构示意图；
图2为本发明中设备箱的侧剖视图；
图3为本发明中检测架和检测工位的局部侧剖视图；
图4为本发明中模拟件的结构示意图；
图5为本发明中加固件的结构示意图；
图6为本发明中图像识别模块的结构分布图；
图7为本发明中检测箱的局部剖视图。
图中：1、基座；2、组装架；3、设备箱；4、水平驱动结构；5、连接架；6、检测架；7、检测工位；8、驱动架；9、模拟件；10、加固件；11、检测箱；12、图像识别模块；51、架体；52、气缸；53、连接板；61、第一连接柱；62、第二连接柱；63、组装管；64、第一驱动电机；65、转动柱；66、接触块；67、伺服电机；71、组装件；72、弹性件；73、压力感应模块；121、倾斜识别单元；122、俯识别单元；111、箱体；112、印迹槽；113、表面清洁件；114、第二驱动机构；115、毛刷；91、辊体；92、第一贯通槽；93、卡接槽；94、初始接触部位；95、模拟部位；101、抵接块；102、连接管；103、第二贯通槽；104、延伸块；81、第三驱动电机；82、组装杆；83、支撑架；84、锁紧件。
具体实施方式
参照图1至图7所示，一种滚轮加工用检测装置，包括基座1，基座1的上侧安装有组装架2，且基座1的上表面安装有检测箱11；
组装架2的上侧安装有水平驱动结构4，且组装架2下表面的一端安装有位于检测箱11一侧的设备箱3，组装架2下表面位于设备箱3的一侧安装有覆盖至检测箱11上侧的图像识别模块12；
水平驱动结构4的输出端安装有连接架5，连接架5的下侧安装有检测架6；
检测架6的外侧设置有多个检测工位7，用于将滚轮样品固定在检测架6的外侧；
设备箱3内部的下侧安装有驱动架8，驱动架8的输出端安装有多个并排分布的模拟件9，各个模拟件9之间通过设置加固件10进行分隔；各个模拟件9用于模拟滚轮使用时不同的摩擦场景；
多个检测工位7分别与各个模拟件9对应；
检测架6基于水平驱动结构4，将各个滚轮在对应模拟件9与检测箱11之间进行移动。
参照图2所示，连接架5包括与水平驱动结构4输出端相连接的架体51，架体51的下侧安装有至少一组气缸52，气缸52的输出端安装有连接板53；连接板53通过气缸52，改变其水平高度，进而带动检测架6外侧的滚轮样品与模拟件9和检测箱11进行接触。
驱动架8包括第三驱动电机81和支撑架83，第三驱动电机81安装在设备箱3内部的一侧，支撑架83安装在设备箱3内部的另一侧；
第三驱动电机81的输出端安装有架设在支撑架83上侧的组装杆82；
支撑架83的上侧设置有第二转轴固定件，用于将组装杆82的一端加固在其上侧。
组装杆82的外侧设置有限位环和螺纹段，限位环与螺纹段之间为各个模拟件9的安装区域；
在各个模拟件9组装之后，一侧的模拟件9抵接在限位环的一侧，另一侧模拟件9侧面设置有锁紧件84，锁紧件84与螺纹段螺纹连接，用于将各个模拟件9固定在安装区域外侧。
参照图2、图3所示，检测架6包括第一连接柱61和第二连接柱62，第一连接柱61和第二连接柱62分别安装在连接板53下表面的两端，并且第二连接柱62与连接板53转动连接；
第一连接柱61与第二连接柱62之间转动连接有组装管63；第二连接柱62的底端设置有可拆卸的第一转轴固定件，在组装时，组装管63与第二连接柱62的转轴部位相连接，用于方便将组装管63的一端与外部连通，进而将滚轮样品组装至检测工位7的外侧；
第一连接柱61远离组装管63的一侧安装有第一驱动电机64，第一驱动电机64的输出端与组装管63的一端相连接，用于驱动其进行转动；
组装管63内部的一端安装有伺服电机67，伺服电机67的输出端安装有转动柱65；
转动柱65与组装管63平行设置，且转动连接在组装管63的内部。
组装管63的侧面开设有多个组装部位，各个组装部位均开设有多个呈环形分布的开口；
检测工位7包括多个组装件71，各个组装件71均通过多个弹性件72与对应组装部位的开口相连接；
各个组装件71均设置有凹型部位，且各个组装件71的凹型部位均延伸至对应开口的外侧；
且各个组装件71的凹型部位内部均安装有压力感应模块73。
转动柱65外侧靠近各个组装件71的一侧均安装有接触块66；
转动柱65基于伺服电机67转动时，带动各个接触块66与其对应的组装件71相接触，将各个组装件71通过压缩弹性件72从对应的开口中顶出，进而将套设在检测工位7外侧的滚轮样品从内侧进行支撑。
参照图4所示，模拟件9包括辊体91，辊体91的内部开设有第一贯通槽92，且辊体91两侧均开设有多个分布在第一贯通槽92外侧的卡接槽93；
辊体91的外侧设置有初始接触部位94和模拟部位95；初始接触部位94用于在检测前，与各个组装在检测工位7外侧的滚轮样品进行初步校准；模拟部位95用于模拟滚轮在不同使用环境中的磨损系数。
参照图5所示，加固件10包括两组抵接块101，两组抵接块101之间安装有连接管102，两组抵接块101与连接管102之间开设有连通的第二贯通槽103，且两组抵接块101侧面均安装有位于第二贯通槽103外侧的延伸块104；
各个加固件10侧面的延伸块104分布位置均与各个模拟件9侧面的卡接槽93分布位置相同。
参照图6所示，图像识别模块12包括安装在组装架2内部顶端的俯识别单元122，俯识别单元122的两侧均安装有与组装架2相连接的倾斜识别单元121；
俯识别单元122用于从俯视角对检测箱11进行图像识别；
两组倾斜识别单元121用于从检测箱11的两侧上方对其进行图像识别。
参照图7所示，检测箱11包括与基座1相连接的箱体111，箱体111的内部开设有多个印迹槽112；
各个印迹槽112分别与各个检测工位7对应，检测工位7基于水平驱动结构4和连接架5移动时，带动其外侧的滚轮样品从对应的印迹槽112上侧经过；
各个印迹槽112的内部均安装有表面清洁件113；在滚轮样品从表面清洁件113的上侧经过时，表面清洁件113对滚轮样品的表面进行清理；
各个印迹槽112中位于表面清洁件113的一侧均填充有压力影响下，可留下轨迹的填充物质。
表面清洁件113包括多个安装在印迹槽112内部的第二驱动机构114，各个第二驱动机构114的输出端均安装有毛刷115；
毛刷115的上表面延伸至对应印迹槽112的上侧；在滚轮样品经过时，毛刷115可对滚轮样品的表面施压压力，进而提高清理质量。
工作原理：
将同一批次的滚轮样品依次安装至各个检测工位7的外侧，在组装时，先将第二连接柱62下侧的第一转轴固定件进行拆除，随后将第二连接柱62转起，再将各个滚轮样品依次放置到各个检测工位7的上侧，通过检测工位7中朝上的组装件71将滚轮样品进行固定；
最后将第二连接柱62复位，再将第一转轴固定件与第二连接柱62进行组装，将组装管63进行固定；
随后启动检测架6中的伺服电机67，通过转动柱65将各个接触块66转动，接触块66转动后与组装件71接触，并通过压缩弹性件72将各个组装件71向外顶起，对卷轮样品进行夹持固定，在夹持固定后，各个组装件71中的压力感应模块73进行产生对应的压力读数A1；
同时将代表多种使用环境的模拟件9安装至驱动架8的外侧；
在安装时，将各个模拟件9和加固件10依次套设至组装杆82的外侧，在套设至，第一组模拟件9的侧边抵接在限位环的一侧，随后加固件10沿着组装杆82的螺纹段进行转动，直至将第一组模拟件9压紧在限位环的一侧，并且在加固件10与模拟件9接触时，加固件10侧面的延伸块104嵌入至对应模拟件9的卡接槽93内部；
随后将剩余的模拟件9和加固件10依次安装至组装杆82的外侧，并且每组模拟件9外侧的模拟部位95均不相同，用于模拟不同的使用环境；
在组装后，确保各个模拟件9外侧的初始接触部位94处于同一水平位置；
并且一组模拟件9的外侧不设置模拟部位95，以作为标准件；
最后启动第三驱动电机81，通过组装杆82将各个模拟件9的初始接触部位94部位朝上设置；
启动连接架5中的气缸52，将各个滚轮样品下压至初始接触部位94，各个检测工位7中的压力感应模块73的压力读数为A2，启动检测架6中的第一驱动电机64，通过检测工位7将各个滚轮样品以相同的频率与对应的模拟件9进行接触；
在滚轮样品与模拟件9接触时，通过对A2的检测，对滚轮样品的安装牢固度进行监测；
在各个滚轮样品与模拟件9接触一段时间后，将各个滚轮样品与模拟件9分离，随后将各个滚轮样品移动至检测箱11的上侧，并将各个滚轮样品以与其移动速度相同的转速进行移动，将各个滚轮样品在检测箱11中各个印迹槽112的上侧按压出移动轨迹；
滚轮样品在经过表面清洁件113时，与其内的毛刷115接触，毛刷115将滚轮样品表面的填充物质进行清理；
启动图像识别模块12，对各个印迹槽112上的移动轨迹进行识别，获取对应滚轮样品的图像数据，最后对图像数据进行分析，获取对应滚轮样品的磨损数据；
磨损数据的获取方法，包括以下步骤：
S1：通过图像识别模块12中的俯识别单元122，获取图像数据中各个印迹槽112的俯视角图像数据，各个印迹槽112通过其内部的表面清洁件113，将各个俯视角图像数据划分多个识别部位；
S2：图像识别模块12将各个识别部位进行灰度转换，获取识别图像，随后对同一印迹槽112中的各个识别图像进行重合匹配，获得重合数据图像，最后识别重合数据图像中的灰度元素点，获得转轮样品的平面磨损数据；
S3：图像识别模块12中的两组倾斜识别单元121分别对各个印迹槽112的两侧边缘进行识别，各个滚轮样品的基于印迹槽112中的表面清洁件113，均获得多个对应两侧的侧边图形数据；
S4：将同一滚轮样品对应一侧的多个侧边图形数据进行重合和匹配，同时进行修正，获得侧边磨损数据；
侧边图像数据基于印迹槽112对应侧边与底部的交接部位进行获取，在获取时，对连接部位的轨迹进行识别，并基于滚轮样品在对应识别部位中的转动圈数，进行轨迹的周期划分；
并且在划分后，取单个识别部位中完全的一周期轨迹为识别基点；
提取各个识别部位中的各个识别基点，将各个识别基点中对应部位的平均轨迹为修正部位，最后将各个修正部位进行连接，获得侧边磨损数据；
S5，将同一滚轮样品的平面磨损数据与两组侧边磨损数据进行整合，获得对应的磨损数据。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本模板的保护范围。

Claims (9)

1.一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，包括：
基座(1)，所述基座(1)的上侧安装有组装架(2)，且基座(1)的上表面安装有检测箱(11)；
所述组装架(2)的下表面依次安装有设备箱(3)和图像识别模块(12)；
水平驱动结构(4)，所述水平驱动结构(4)安装在组装架(2)的上侧；
连接架(5)，所述连接架(5)与水平驱动结构(4)的输出端相连接，且连接架(5)的下侧安装有检测架(6)；
检测工位(7)，多个所述检测工位(7)设置在检测架(6)的外侧，且各个检测工位(7)用于固定滚轮样品，并基于水平驱动结构(4)，将各个滚轮样品在设备箱(3)与检测箱(11)之间进行移动；
驱动架(8)，所述驱动架(8)安装在设备箱(3)的内部下侧；
模拟件(9)，多个所述模拟件(9)并排分布在驱动架(8)的输出端外侧。
2.根据权利要求1所述的一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，所述连接架(5)包括与水平驱动结构(4)输出端相连接的架体(51)，所述架体(51)的下侧安装有至少一组气缸(52)，所述气缸(52)的输出端安装有连接板(53)。
3.根据权利要求2所述的一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，所述检测架(6)包括第一连接柱(61)和第二连接柱(62)，所述第一连接柱(61)和第二连接柱(62)分别安装在连接板(53)下表面的两端；
所述第一连接柱(61)与第二连接柱(62)之间转动连接有组装管(63)；
所述第一连接柱(61)远离组装管(63)的一侧安装有第一驱动电机(64)，所述第一驱动电机(64)的输出端与组装管(63)的一端相连接；
所述组装管(63)内部的一端安装有伺服电机(67)，所述伺服电机(67)的输出端安装有转动柱(65)；
转动柱(65)与组装管(63)平行设置，且转动连接在组装管(63)的内部。
4.根据权利要求3所述的一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，所述组装管(63)的侧面开设有多个组装部位，各个组装部位均开设有多个呈环形分布的开口；
所述检测工位(7)包括多个组装件(71)，各个所述组装件(71)均通过多个弹性件(72)与对应组装部位的开口相连接；
各个所述组装件(71)均设置有延伸至对应开口外侧的凹型部位；
且各个所述组装件(71)的凹型部位内部均安装有压力感应模块(73)。
5.根据权利要求4所述的一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，所述转动柱(65)外侧靠近各个组装件(71)的一侧均安装有接触块(66)；
转动柱(65)基于伺服电机(67)转动时，带动各个接触块(66)与其对应的组装件(71)相接触，将各个组装件(71)从对应的开口中顶出。
6.根据权利要求1所述的一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，所述模拟件(9)包括辊体(91)，所述辊体(91)的内部开设有第一贯通槽(92)，且辊体(91)两侧均开设有多个分布在第一贯通槽(92)外侧的卡接槽(93)；
所述辊体(91)的外侧设置有初始接触部位(94)和模拟部位(95)。
7.根据权利要求1所述的一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，所述图像识别模块(12)包括安装在组装架(2)内部顶端的俯识别单元(122)，所述俯识别单元(122)的两侧均安装有与组装架(2)相连接的倾斜识别单元(121)；
俯识别单元(122)用于从俯视角对检测箱(11)进行图像识别，以获得平面磨损数据；
两组倾斜识别单元(121)用于从检测箱(11)的两侧上方对其进行图像识别，以获得两组对应滚轮样品两侧的侧边图形数据。
8.根据权利要求1所述的一种滚轮加工用检测装置，其特征在于，所述检测箱(11)包括与基座(1)相连接的箱体(111)，所述箱体(111)的内部开设有多个印迹槽(112)；
各个所述印迹槽(112)的内部均安装有表面清洁件(113)；
各个印迹槽(112)的内部均填充有填充物质；
填充物质在压力影响下，留下滚轮样品的移动轨迹；
所述表面清洁件(113)的输出端延伸至对应印迹槽(112)的上侧。
9.一种滚轮加工用检测方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一：将同一批次的滚轮样品依次安装至各个检测工位(7)的外侧，同时将带个多种使用环境的模拟件(9)安装至驱动架(8)的外侧；在安装后，各个检测工位(7)分别对应各个模拟件(9)，并且一组检测工位(7)的下侧可不设置模拟件(9)，用于作为标准件；
步骤二：启动连接架(5)和检测架(6)，通过检测工位(7)将各个滚轮样品以相同的频率与对应的模拟件(9)进行接触；
步骤三：将各个滚轮样品与模拟件(9)分离，随后将各个滚轮样品移动至检测箱(11)的上侧，并将各个滚轮样品以与其移动速度相同的转速进行移动，将各个滚轮样品在检测箱(11)中各个印迹槽(112)的上侧按压出移动轨迹；
步骤四：启动图像识别模块(12)，对各个印迹槽(112)上的移动轨迹进行识别，获取对应滚轮样品的图像数据，最后对图像数据进行分析，获取对应滚轮样品的磨损数据。
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