CN116231238B - 一种聚合物锂离子电池极耳高速生产线 - Google Patents

Abstract

发明公开了一种聚合物锂离子电池极耳高速生产线，包括：安装支架，所述安装支架顶面上设有支撑板；导线组件，设置在所述支撑板上，用于对原料进行导向定位，保证进料精度；预热组件，设置在所述支撑板上，位于导线组件的后方，用于对经过导向定位后的原料进行预热；极耳胶带输送组件；定位增压组件；有益效果在于：采用连续化生产的方式，将放线、导线、预热、贴胶、增压和分切的工序整合在一起，实现了极耳原料带的自动化生产，不但保证了生产精度，保证原料带在生产过程中的贴胶效果，同时还能够显著缩短生产时间，提升加工效率，增大了产量，最终实现成良品率，生产成本降低的目的，适用于电池极耳的高速批量化生产，实用性强。

Description

一种聚合物锂离子电池极耳高速生产线

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，具体涉及一种聚合物锂离子电池极耳高速生产线。

背景技术

微型电池的极耳通常由正负极组成，而极耳正负极所生产的材料通常分别为铝带和镍带。在电池极耳的生产过程中，为了保证极耳的密封效果，需要将铝塑膜焊接在极耳表面，但直接焊接的方式铝塑膜会存在脱落的风险，因此需要配合热熔胶进行贴合后，增加铝塑膜与极耳原料带之间的连接的紧密性，进而保证极耳的密封效果，确保生产质量的稳定。由于微型电池的体积较小，采用人工生产的方法加工效率过低，已经被逐渐淘汰，目前的加工方式是将极耳生产过程分开，例如排线、粘胶和分切分步骤进行加工，此种加工方式虽然提升了单个工序的效率，但是仍然无法把多个加工工序进行整合，无法提升整体的加工效率，此外，在胶带贴合的过程中，温度对于胶带的粘结效果有较大影响，而分开加工工序后，往往需要重新对原料带进行加热并固化，增加了生产成本，且分散加工产出的产品，良品率也较低，并不能够满足目前的加工需求。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种聚合物锂离子电池极耳高速生产线，以解决现有技术中在极耳贴胶的生产过程中，各个加工工序之间的独立程度较高，往往在工序转换的过程中需要重新对原料带进行定位调节并加热，进而会影响设备整体的加工效率，同时转换工序过多，往往会产生定位误差，降低了生产的良品率，不能够满足目前的使用需求的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中优选的技术方案中采用连续化生产的方式，将放线、导线、预热、贴胶、增压和分切的工序整合在一起，实现了极耳原料带的自动化生产，不但保证了生产精度，保证原料带在生产过程中的贴胶效果，同时还能够显著缩短生产时间，提升加工效率，增大了产量，最终实现成良品率，生产成本降低的目的，适用于电池极耳的高速批量化生产，实用性强的技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，包括：

安装支架，所述安装支架顶面上设有支撑板；

导线组件，设置在所述支撑板上，用于对原料进行导向定位，保证进料精度；

预热组件，设置在所述支撑板上，位于导线组件的后方，用于对经过导向定位后的原料进行预热；

极耳胶带输送组件，设置在所述支撑板上，位于预热组件的后方，用于将胶带输送至原料处进行粘贴；

定位增压组件，设置在所述支撑板上，所述定位增压组件设置在预热组件的后方，用于将胶带压紧在原料的顶面和底面上；

移动夹持组件，设置在所述支撑板上，所述移动夹持组件设置在定位增压组件的后方，所述移动夹持组件用于带动原料水平移动；

分切组件，用于对贴胶后的原料进行分切处理；

放料架，设置在安装支架的一侧，所述放料架上设有放料盘，所述放料架上设有带动放料盘移动的放线步进电机；

收料架，设置在安装支架的另一侧，所述收料架上设有卷料盘，所述收料架上设有带动卷料盘移动的收线步进电机。

作为优选，所述导线组件包括导线支架，所述导线支架设置在支撑板的顶面上，所述导线支架上依次排列布置有过辊、导线辊和预张紧辊，所述导线辊表面开设有对原料进行导向的导线槽。

作为优选，所述极耳胶带输送组件包括设置在支撑板表面的胶带放线支架，所述胶带放线支架上设有胶带放线盘，所述胶带放线支架上设有上下对称布置的上贴胶板和下贴胶板，所述胶带放线支架上设有带动上贴胶板下移的贴胶气缸。

作为优选，所述预热组件包括立架，所述立架设置在支撑板的表面，所述立架上设有上下对称布置的下电热板和上电热板，所述立架上设有带动上电热板上下移动的下压气缸。

作为优选，所述定位增压组件包括增压支架，所述增压支架上设有升温支架，所述增压支架上开设有供原料进入的进料孔，所述增压支架内部设有上下对称布置的上增压头和下增压头，所述升温支架的顶部设有带动上增压头下移的增压气缸。

作为优选，所述极耳胶带输送组件和定位增压组件之间设有一级加热组件，所述移动夹持组件与分切组件之间设有二级加热组件，所述一级加热组件与二级加热组件的结构相同，所述一级加热组件包括加热支架，所述加热支架上设有上下对称布置的上加热板和下加热板，所述加热支架上设有带动上加热板和下加热板上下移动的气缸。

作为优选，所述移动夹持组件包括移动夹持支架，所述移动夹持支架上方设有上下对称布置的上夹持板和下夹持板，所述移动夹持支架上设有带动上夹持板和下夹持板移动的夹持气缸，所述支撑板的底面上设有水平布置的调节螺杆，所述移动夹持支架的底部设有与该调节螺杆相配合的螺纹座，所述支撑板的底面上设有带动该调节螺杆移动的调节电机。

作为优选，所述分切组件包括分切支架，所述分切支架设置在支撑板上，所述分切支架上设有上下对称布置的分切下刀架和分切上刀架，所述分切支架上设有带动分切上刀架移动的分切气缸，所述分切支架的两侧均设有分线架，所述分切支架的外壁上设有下压板，所述分切支架的外壁上设有带动下压板移动的压紧气缸。

作为优选，所述收料架上设有配重架，所述配重架上设有对原料进行导向的配重辊和分线辊。

作为优选，所述支撑板的顶面上设有水平布置的限位螺杆。

有益效果在于：

采用连续化生产的方式，将放线、导线、预热、贴胶、增压和分切的工序整合在一起，实现了极耳原料带的自动化生产，不但保证了生产精度，保证原料带在生产过程中的贴胶效果，同时还能够显著缩短生产时间，提升加工效率，增大了产量，最终实现成良品率，生产成本降低的目的，适用于电池极耳的高速批量化生产，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的立体结构视图一；

图2是本发明的立体结构视图二；

图3是本发明的立体结构视图三；

图4是本发明的立体结构视图四；

图5是本发明的安装支架的立体结构视图五。

附图标记说明如下：

1、收线步进电机；2、卷料盘；3、配重架；301、配重辊；302、分线辊；4、分切组件；401、分线架；402、分切支架；403、下压板；404、压紧气缸；405、分切气缸；406、分切下刀架；407、分切上刀架；5、一级加热组件；501、加热支架；502、下加热板；503、上加热板；6、极耳胶带输送组件；601、上贴胶板；602、下贴胶板；603、贴胶气缸；604、胶带放线盘；605、胶带放线支架；7、预热组件；701、下电热板；702、立架；703、上电热板；704、下压气缸；8、极耳导料辊；9、放料盘；10、放线步进电机；11、放料架；12、导线组件；1201、过辊；1202、导线辊；1203、预张紧辊；1204、导线支架；13、定位增压组件；1301、升温支架；1302、进料孔；1303、增压支架；1304、下增压头；1305、上压增头；1306、增压气缸；14、安装支架；15、移动夹持组件；1501、移动夹持支架；1502、下夹持板；1503、上夹持板；1504、夹持气缸；1505、调节电机；1506、调节螺杆；16、二级加热组件；17、限位螺杆；18、收料架；19、支撑板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

参见图1-图5所示，本发明提供了聚合物锂离子电池极耳高速生产线，包括：

安装支架14，安装支架14为竖向布置的长方体框架结构，安装支架14顶面上设有支撑板19，支撑板19用于配合零部件的安装，提供支撑位置；

导线组件12，设置在支撑板19上，用于对原料进行导向定位，保证进料精度，由于放料盘9的数量有多个，为了避免各个放料盘9上导出的物料相互之间发生缠绕，影响送料，需要利用导线组件12对各个原料带进行分线导向，使得各个原料带排成一排，以便于保证原料的进料精准性；

预热组件7，设置在支撑板19上，位于导线组件12的后方，用于对经过导向定位后的原料进行预热，由于各个放料盘9上导出的原料带未经处理，其温度较低，为了保证后续胶带能够顺利贴合在原料带的表面上，需要对原料带进行预热增温，使得胶带在接触原料带的同时能够使得胶水受热，增加胶水热熔的效率，进而保证粘结效果，避免胶带脱落，预热组件7包括立架702，立架702设置在支撑板19的表面，立架702上设有上下对称布置的下电热板701和上电热板703，下电热板701上均开设有供原料带穿过的定位槽，能够保持原料带与下电热板701充分接触，从而保证升温效果，立架702上设有带动上电热板703上下移动的下压气缸704，预热过程中，原料带在输送过程中能够在导线组件12的作用下卡入定位槽内，而下电热板701和上电热板703工作发热，从而对原料带进行升温预热，增加后续贴胶的粘性；

极耳胶带输送组件6，设置在支撑板19上，位于预热组件7的后方，用于将胶带输送至原料处进行粘贴，为了保证极耳的绝缘效果，需要在极耳的双面黏贴胶带，极耳胶带输送组件6包括设置在支撑板19表面的胶带放线支架605，胶带放线支架605上设有胶带放线盘604，胶带放线盘604的数量有两个，分别用于输送位于原料带顶面和底面处的胶带，其中靠近胶带放线盘604的位置处还设置有截断机构，能够根据所生产的极耳型号尺寸，调节对胶带截断的具体长度，使得胶带能够与极耳充分贴合，胶带放线支架605上设有上下对称布置的上贴胶板601和下贴胶板602，需要说明的是，上贴胶板601和下贴胶板602采用气动吸附的方式对截断后的胶带进行输送，能够保证胶带的定位精度，避免胶带脱落，胶带放线支架605上设有带动上贴胶板601和下贴胶板602横移的移动气缸，且上贴胶板601和下贴胶板602能够在移动气缸的作用下水平移动，从而调节胶带与原料带之间的相对位置，进而保证贴胶精度，胶带放线支架605上设有带动上贴胶板601下移的贴胶气缸603，贴胶过程中，贴胶气缸603工作将胶带从胶带放线盘604上拉动，预留出截断间隙，而后截断机构工作将胶带切断，此时上贴胶板601和下贴胶板602上的气动吸附装置工作将胶带进行吸附，当胶带被上贴胶板601和下贴胶板602吸附移动至原料带处后，贴胶气缸603工作带动上贴胶板601和下贴胶板602上下移动，最终将胶带贴合在原料带的顶面和底面上；

定位增压组件13，设置在支撑板19上，定位增压组件13设置在预热组件7的后方，用于将胶带压紧在原料带的顶面和底面上，为了保证胶带与原料带之间的充分贴合，需要对胶带进行加热固化，定位增压组件13包括增压支架1303，增压支架1303上设有升温支架1301，其中升温支架1301上开设有供上压增头1305和下增压头1304穿过的通孔，以便于上压增头1305和下增压头1304相互贴合时对此处的原料带进行加压，使得胶带进一步充分贴合在原料带上，增压支架1303上开设有供原料进入的进料孔1302，增压支架1303内部设有上下对称布置的上压增头1305和下增压头1304，升温支架1301的顶部设有带动上压增头1305下移的增压气缸1306，其中上压增头1305和下增压头1304之间预留有工原料带穿过的间隙，当极耳胶带输送组件6将胶带贴合在原料带上后，会跟随原料带的移动进入至定位增压组件13内，此时，增压支架1303上内部的升温支架1301发热，增压气缸1306工作会带动上压增头1305和下增压头1304相互靠近，从而将胶带压紧贴合在胶带上进行充分压紧固定，需要说明的是，上压增头1305和下增压头1304均为窄边的长条状结构，能够在上下夹持过程中增大压紧力，从而保证胶带与原料带之间充分贴合，避免脱胶；

移动夹持组件15，设置在支撑板19上，移动夹持组件15设置在定位增压组件13的后方，移动夹持组件15用于带动原料带水平移动，从而实现原料带的水平拉动调节，避免由于原料带的长度过长而导致原料带在拉动过程中断裂，保证原料带的稳定性；

分切组件4，用于对贴胶后的原料进行分切处理，分切组件4包括分切支架402，分切支架402设置在支撑板19上，分切支架402上设有上下对称布置的分切下刀架406和分切上刀架407，分切支架402上设有带动分切上刀架407移动的分切气缸405，分切支架402的两侧均设有分线架401，分线架401的数量有两个，分线架401为辊状结构，用于对各个原料带进行导向，前后对称布置安装在分切支架402的两端，分线架401的表面开设有多个等间距布置的分线槽，各个分线槽之间的定位凸起，能够在原料带的传送过程中卡入各个原料带之间的间隙，从而实现对原料带的定位，使得原料带在进入分切支架402内部保持分散，避免原料带缠绕影响后续的分切处理，同时还能够在各个原料带之间的胶带进行分切处理后，利用分先架进行分散后，分切支架402的外壁上设有下压板403，分切支架402的外壁上设有带动下压板403移动的压紧气缸404，由于原料带在表面贴合胶带时，胶带的贴合方向与原料带的输送方向相垂直，这就会使得胶带将各个相互平行排列的原料带粘结成一个整体，而后续收料过程中，极耳胶带是分盘卷收的，因此需要将粘结在一起的原料带进行分切，在分切过程中，需要对各个原料带之间间隙处的胶带进行分切，因此需要保证分切精度，当粘结好的胶带进入分切支架402内部后，压紧气缸404工作带动下压板403移动，从而对原料带待分切部位的前端进行夹持固定，以便于配合后续分切，同时分切气缸405工作带动分切上刀架407下移，将贴合在分切下刀架406内部的原料带进行下压分切，从而将各个原料带之间的间隙进行分切，从而使得各个原料带重新分开，以便于后续进行分别卷收；

放料架11，设置在安装支架14的一侧，放料架11为与安装支架14高度平齐的长方体框架结构，放料架11上设有放料盘9，放料盘9的数量有六个，分散布置在安装支架14内部，放料盘9上安装有成卷的原料盘，能够在使用时将原料从原料盘上导出进行加工，由于放料盘9的数量足够，使用时可以根据极耳的尺寸型号进行调节，以便于控制放线数量的多少进行适配，保证加工精度，放料架11上设有带动放料盘9移动的放线步进电机10，放线步进电机10能够控制放料盘9转动，从而能够使得原料按照预设速度导出，保持放料的精度；

收料架18，设置在安装支架14的另一侧，收料架18上设有卷料盘2，收料架18上设有带动卷料盘2移动的收线步进电机1，收料架18上多个均匀分散的卷料盘2，该卷料盘2的一侧设有配重架3，配重架3上设有可竖向滑动的配重辊301，配重架3上开设有供配重辊301移动的滑槽，且配重架3的底部设有分线辊302，该分线辊302上开设有定位槽，在首先的过程中，收线步进电机1工作带动卷料盘2转动，从而使得卷料盘2能够带动拉动经过分切处理后的原料带卷收，在此过程中原料带会首先经过分线辊302的导向，从而能够准确落入各个分卷料盘2内，避免原料带之间相互缠绕，影响定位，同时，为了保证收线的拉力状态稳定，通过配重辊301的自身重力带动配重辊301在配重架3内部的滑槽内部移动，从而保证原料带的拉力保持稳定；

加工时，原料带在步进电机的作用下从各个放料盘9上导出，在经过分类导向后进行送料，从而避免各个原料带相互交缠，保证进料输送的精度，在此过程中，原料带在输送进入立架702内，并沿着下电热板701移动，此时立架702上的下压气缸704工作带动上电热板703下移，从而贴合在原料带上，对原料带进行预热处理，之后胶带放线盘604上的胶带在截断机构工作后实现定长分切，并配合上贴胶板601和下贴胶板602的定位输送，使得胶带对准原料带，并最终利用贴胶气缸603进行夹紧固定，使得胶带分别贴合在原料带的上表面和下表面上进行贴合固定，而后原料带进入增压支架1303内，并利用增压气缸1306带动上压增头1305和下增压头1304相互贴紧，从而实现对原料带的夹紧固定，使得胶带能够紧密贴合在原料带的表面，其中，在原料带的输送过程中，移动夹持组件15会夹持住原料带进行固定，从而实现对原料带移动距离的调节，能够控制胶带在原料带上粘结的间距，以便于配合不同型号极耳的生产加工，进行后续进行分切处理，当胶带粘结在原料带上后，送入分切支架402内部卡入分切下刀架406上的分线槽内，此时分切气缸405工作带动分切上刀架407向分切下刀架406方向移动，对粘结在原料带上的胶带进行分切处理，分切处理完毕后，原料带继续移动，通过分线架401对分切完毕后的胶带进行分类导向，使得各个原料带分散，从而实现精准定位，最终配重架3上的收线步进电机1带动卷料盘2转动，从而使得原料带卷收至卷料盘2上进行存储，在卷收过程中，配重架3上的配重辊301会对原料带进行张紧，从而便于收线步进电机1控制收料速度，最终实现各个原料带的分散收集，即完成整个装置的使用过程。

作为优选，导线组件12包括导线支架1204，导线支架1204设置在支撑板19的顶面上，导线支架1204上依次排列布置有过辊1201、导线辊1202和预张紧辊1203，导线辊1202表面开设有对原料进行导向的导线槽，能够通过导线辊1202上的导线槽对各个放料盘9上导出的原料带进行分散定位，从而实现精准输送，需要说明的是，过辊1201为光辊，能够直接与原料带接触进行导向，而导线支架1204上竖向开设有供预张紧辊1203移动的滑槽，使用时，能够通过调节预张紧辊1203在滑槽内部的位置，从而对原料带进行张紧，从而保证原料带在输送过程中保持紧绷，避免松散影响胶带贴合。

作为优选，极耳胶带输送组件6和定位增压组件13之间设有一级加热组件5，移动夹持组件15与分切组件4之间设有二级加热组件16，一级加热组件5与二级加热组件16的结构相同，一级加热组件5包括加热支架501，加热支架501上设有上下对称布置的上加热板503和下加热板502，加热支架501上设有带动上加热板503和下加热板502上下移动的气缸，为了保证极耳胶带在整个加工工序中均能够充分贴合在原料带的表面，且能够保证绝缘效果，需要在在贴胶的过程中预留一部分的宽度，使得胶带的两端覆盖在原料带上，并使得上下两层胶带的端部接触，此时仅仅依靠压紧力来实现上下两层胶带之间的粘结是远远不够的，因此需要在配合压紧力的状态下，利用一级预热组件7对初步贴合胶带后的原料带进行预热，使得胶带受热后的粘性增加，再配合后续的定位增压组件13进行压紧处理，从而最终实现充分定位，同时，采用一级加热组件5和二级加热组件16相互配合的方式进行加压，能够在压紧成型和分切前对贴合胶带的原料带进行预热，从而便于进行定位，避免胶带脱落情况的产生，同时还能够保证分切过程中胶带的贴合状态，避免翻转脱落。

作为优选，移动夹持组件15包括移动夹持支架1501，移动夹持支架1501上方设有上下对称布置的上夹持板1503和下夹持板1502，其中，上夹持板1503和下夹持板1502为对称布置的平板状结构，能够上下贴合后与原料带充分接触，同时，上夹持板1503和下夹持板1502表面均开设有与原料带输送方向相垂直的防滑槽，能够确保夹持的稳定性，避免滑脱影响精准定位，移动夹持支架1501上设有带动上夹持板1503和下夹持板1502移动的夹持气缸1504，支撑板19的底面上设有水平布置的调节螺杆1506，移动夹持支架1501的底部设有与该调节螺杆1506相配合的螺纹座，支撑板19的底面上设有带动该调节螺杆1506移动的调节电机1505,由于整个加工过程中，原料带的长度过长，为了避免原料带在输送过程中发生断裂，需要在保证拉力状态下的同时，提升定位精度，故设置移动夹持组件15来控制进料速度，具体在于，进料过程中，移动夹持支架1501上的夹持气缸1504工作带动上夹持板1503和下夹持板1502相互靠近，直至对原料带的顶面和底面充分贴合，从而实现对原料带的夹紧，此时调节电机1505工作带动调节螺杆1506转动，从而使得移动夹持支架1501上的螺纹座与螺杆之间配合转动，从而实现位置调节，最终带动移动夹持架水平移动，实现对原料带的输送调节，而后夹持气缸1504松开后，带动调节电机1505反转，使得移动夹持支架1501复位，最终实现对原料带送料长度的精准定位。

作为优选，支撑板19的顶面上设有水平布置的限位螺杆17，限位螺杆17水平布置在支撑板19的顶面上，一级加热组件5、定位增压组件13、二级加热组件16和分切组件4之间的侧壁上设有与该限位螺杆17相配合的螺纹座，能够通过螺纹座与限位螺杆17之间的配合，实现移动定位，从而调整各个组件之间的间距，以便于配合不同尺寸型号的原料带进行粘结。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：包括：

安装支架（14），所述安装支架（14）顶面上设有支撑板（19）；

导线组件（12），设置在所述支撑板（19）上，用于对原料进行导向定位，保证进料精度；

预热组件（7），设置在所述支撑板（19）上，位于导线组件（12）的后方，用于对经过导向定位后的原料进行预热；

极耳胶带输送组件（6），设置在所述支撑板（19）上，位于预热组件（7）的后方，用于将胶带输送至原料处进行粘贴；

定位增压组件（13），设置在所述支撑板（19）上，所述定位增压组件（13）设置在预热组件（7）的后方，用于将胶带压紧在原料的顶面和底面上；

所述定位增压组件（13）包括增压支架（1303），所述增压支架（1303）上设有升温支架（1301），所述增压支架（1303）上开设有供原料进入的进料孔（1302），所述增压支架（1303）内部设有上下对称布置的上增压头（1305）和下增压头（1304），所述升温支架（1301）的顶部设有带动上增压头（1305）下移的增压气缸（1306）；

移动夹持组件（15），设置在所述支撑板（19）上，所述移动夹持组件（15）设置在定位增压组件（13）的后方，所述移动夹持组件（15）用于带动原料水平移动；

分切组件（4），用于对贴胶后的原料进行分切处理；

放料架（11），设置在安装支架（14）的一侧，所述放料架（11）上设有放料盘（9），所述放料架（11）上设有带动放料盘（9）移动的放线步进电机（10）；

收料架（18），设置在安装支架（14）的另一侧，所述收料架（18）上设有卷料盘（2），所述收料架（18）上设有带动卷料盘（2）移动的收线步进电机（1）。

2.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述导线组件（12）包括导线支架（1204），所述导线支架（1204）设置在支撑板（19）的顶面上，所述导线支架（1204）上依次排列布置有过辊（1201）、导线辊（1202）和预张紧辊（1203），所述导线辊（1202）表面开设有对原料进行导向的导线槽。

3.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述极耳胶带输送组件（6）包括设置在支撑板（19）表面的胶带放线支架（605），所述胶带放线支架（605）上设有胶带放线盘（604），所述胶带放线支架（605）上设有上下对称布置的上贴胶板（601）和下贴胶板（602），所述胶带放线支架（605）上设有带动上贴胶板（601）下移的贴胶气缸（603）。

4.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述预热组件（7）包括立架（702），所述立架（702）设置在支撑板（19）的表面，所述立架（702）上设有上下对称布置的下电热板（701）和上电热板（703），所述立架（702）上设有带动上电热板（703）上下移动的下压气缸（704）。

5.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述极耳胶带输送组件（6）和定位增压组件（13）之间设有一级加热组件（5），所述移动夹持组件（15）与分切组件（4）之间设有二级加热组件（16），所述一级加热组件（5）与二级加热组件（16）的结构相同，所述一级加热组件（5）包括加热支架（501），所述加热支架（501）上设有上下对称布置的上加热板（503）和下加热板（502），所述加热支架（501）上设有带动上加热板（503）和下加热板（502）上下移动的气缸。

6.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述移动夹持组件（15）包括移动夹持支架（1501），所述移动夹持支架（1501）上方设有上下对称布置的上夹持板（1503）和下夹持板（1502），所述移动夹持支架（1501）上设有带动上夹持板（1503）和下夹持板（1502）移动的夹持气缸（1504），所述支撑板（19）的底面上设有水平布置的调节螺杆（1506），所述移动夹持支架（1501）的底部设有与该调节螺杆（1506）相配合的螺纹座，所述支撑板（19）的底面上设有带动该调节螺杆（1506）移动的调节电机（1505）。

7.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述分切组件（4）包括分切支架（402），所述分切支架（402）设置在支撑板（19）上，所述分切支架（402）上设有上下对称布置的分切下刀架（406）和分切上刀架（407），所述分切支架（402）上设有带动分切上刀架（407）移动的分切气缸（405），所述分切支架（402）的两侧均设有分线架（401），所述分切支架（402）的外壁上设有下压板（403），所述分切支架（402）的外壁上设有带动下压板（403）移动的压紧气缸（404）。

8.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述收料架（18）上设有配重架（3），所述配重架（3）上设有对原料进行导向的配重辊（301）和分线辊（302）。

9.根据权利要求1所述的聚合物锂离子电池极耳高速生产线，其特征是：所述支撑板（19）的顶面上设有水平布置的限位螺杆（17）。