CN116207188A - 无主栅式电池片串接方法以及相应的串接设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种无主栅式电池片串接方法以及相应的串接设备，其中串接方法，包括：放置第一块电池片于贴片工位；将至少两条间隔设置的第一焊带及其粘贴组件转移至贴片工位的上方区域，控制第一焊带及其粘贴组件直线下降，第一焊带的第一段搭接于第一块电池片的顶面上；将电池串的第二块电池片置于贴片工位，并使第二块电池片的底面处于第一焊带的第二段之上；将各顶面胶带分别对应第一焊带的第一段的位置粘贴于第一块电池片的顶面上；遵循针对第一块电池片的焊带粘贴方式依次对后续各电池片顶面及底面的焊带粘贴。本发明防止了电池片在长时间应用后胶膜由于太阳暴晒老化褪色降低电池片的光电实际转化效率的现象发生。

Description

无主栅式电池片串接方法以及相应的串接设备

技术领域

本发明涉及太阳能电池板电池串生产技术领域，具体涉及一种无主栅式电池片串接方法以及相应的串接设备。

背景技术

太阳能电池板的电池串由多个电池片通过焊带（例如扁平状细丝、细圆形细丝等形状）连接而成，传统方式主要通过激光焊接等工艺将焊带连接在相邻的两个电池片上，其成型结构主要有IBC以及无主栅两种方式。 由于传统通过激光焊接焊带，焊带细小，因此设备需求定位精度较高，控制程序复杂，设备成本较高，因此难以满足客户使用需求。

相关技术中，提出一种利用胶粘的方式将焊带固定在相应的电池片上的方法，其具体采用整块胶膜敷设于无主栅式电池片上的方式，工艺流程简单，但随着长时间使用的老化，电池片表面的胶膜容易老化褪色，影响光电实际转化效率，目前尚无成熟工艺用于解决上述问题。

发明内容

本发明设计的无主栅式电池片串接方法以及相应的串接设备能够克服现有技术中采用整块胶膜贴敷实现焊带固定的无主栅式电池片在长时间使用后电池片表面的胶膜容易老化褪色，严重影响光电实际转化效率的不足。

本发明的目的在于提供一种无主栅式电池片串接方法，包括如下步骤：

将电池串的第一块电池片置于贴片工位；

将预设条数且间隔设置的第一焊带及其粘贴组件转移至所述贴片工位的上方区域后，控制所述第一焊带及其粘贴组件移动，以使所述第一焊带及其粘贴组件中的第一焊带的第一段搭接于第一块所述电池片的顶面上；

将电池串的第二块电池片置于所述贴片工位以使其与第一块所述电池片在所述第一焊带及其粘贴组件的长度延伸方向上间隔平铺，并使第二块所述电池片的底面处于所述第一焊带的第二段之上，所述第一焊带及其粘贴组件中的第一胶带的长度与所述第二段的长度相适应且所述第一胶带粘贴于所述第二段背离第二块所述电池片的一侧，所述第一胶带的宽度大于所述第一焊带的宽度，所述第一段和所述第二段分别位于第一焊带的两端且均与电池片等长；

将预设条数的顶面胶带分别对应各所述第一焊带及其粘贴组件中的第一段的位置粘贴于第一块所述电池片的顶面上；

将所述第一块电池片以及第二块电池片沿着所述第一焊带及其粘贴组件的长度延伸方向平移预设距离后，遵循针对第一块所述电池片的顶面的顶面胶带以及第二块所述电池片的底面的第一焊带及其粘贴组件的粘贴方式依次对后续第N-1块电池片的顶面的顶面胶带以及第N块电池片的底面的第一焊带及其粘贴组件进行粘贴；

所述预设条数为M，M≥2。

在一些实施方式中，所述无主栅式电池片串接方法还包括对第一块所述电池片的底面粘贴第二焊带及其粘贴组件的步骤，具体包括：

将预设条数的所述第二焊带及其粘贴组件置于所述贴片工位；

将第一块所述电池片置于所述第二焊带及其粘贴组件的顶面上，所述第二焊带及其粘贴组件包括第二胶带以及第二焊带，所述第二胶带粘贴于所述第二焊带背离第一块所述电池片的一侧。

在一些实施方式中，

定义各电池片的长度为L，所述第一焊带的长度为L1，当N为形成电池串所需电池片个数的整数倍时，第N+1个电池片下方焊带的长度L1=2L+δ1，10mm≤δ1≤20mm，当N为其他自然数时，第N+1个电池片下方焊带的长度L1=2L+δ2，且0mm＜δ2＜δ1。

在一些实施方式中，所述第一焊带及其粘贴组件采用如下方式形成：

采用拉焊带装置由焊带辊组内同时拉出预设条数的焊带；

采用下胶带拉带装置由下胶带辊内同时拉出预设条数的胶带，将拉出的所述预设条数的胶带定位于移动承载台上后裁断形成具有L2长度的所述第一胶带；

控制所述移动承载台携带所述第一胶带直线上升并使其分别粘贴于各拉出的所述焊带的底面上后，裁断各所述焊带形成具有L1长度的第一焊带。

在一些实施方式中，所述第二焊带及其粘贴组件采用如下方式形成：

采用拉焊带装置由焊带辊组内同时拉出预设条数的焊带；

采用下胶带拉带装置由下胶带辊内同时拉出预设条数的胶带，将拉出的所述预设条数的胶带定位于移动承载台上后裁断形成具有L2长度的所述第二胶带；

控制所述移动承载台携带所述第二胶带直线上升并使其分别粘贴于各拉出的所述焊带的底面上后，裁断各所述焊带形成具有L2长度的第二焊带。

在一些实施方式中，

所述贴片工位具有一固定台，所述移动承载台具有与所述胶带的拉出位置相对应的第一位置、与所述焊带的拉出位置相对应的第二位置以及与所述固定台位置相对应的第三位置，所述移动承载台能够被控制由所述第一位置直线上升至所述第二位置，由所述第二位置直线横移且直线下降至所述第三位置，由所述第三位置直线下降且直线横移复位至所述第一位置。

在一些实施方式中，

所述移动承载台至少具有两个，至少两个所述移动承载台交替处于所述第一位置、第二位置以及第三位置；和/或，各所述电池片的位置平移由第一机械手和/或第一传送带实现。

在一些实施方式中，根据单个电池串内所述电池片个数的需求裁切相邻的两个所述电池片之间的所述第一焊带。

在一些实施方式中，在所述顶面胶带粘贴于所述电池片的顶面上后，采用加压件施力于所述顶面胶带以增加所述顶面胶带与所述电池片的顶面的粘贴力度。

本发明还提供一种用于执行上述的无主栅式电池片串接方法的无主栅式电池片串接设备，其特征在于，包括：

焊带辊组，用于供给焊带；

下胶带辊，处于待串接的电池片的下方区域，用于供给与所述电池片的底面粘贴的胶带；

上胶带辊，处于所述电池片的上方区域，用于供给与所述电池片的顶面粘贴的胶带；

第一传送带，用于传送处于其上的各电池片；

固定台，邻近设置于所述第一传送带的一端，用于放置需要进行顶面焊带粘贴的各所述电池片；

移动承载台，具有与所述下胶带辊的胶带拉出位置相对应的第一位置、与所述焊带的拉出位置相对应的第二位置以及与所述固定台位置相对应的第三位置，所述移动承载台能够被控制由所述第一位置直线上升至所述第二位置，由所述第二位置直线横移且直线下降至所述第三位置，由所述第三位置直线下降且直线横移复位至所述第一位置以实现第一焊带及其粘贴组件以及第二焊带及其粘贴组件的形成以及位置调整；

第一机械手，能够与所述第一传送带共同实现对处于所述移动承载台、固定台上的各电池片沿着所述第一传送带的传送方向的移位以及各电池片向所述移动承载台和/或固定台上的放置。

本发明的无主栅式电池片串接方法以及相应的串接设备，采用至少两条间隔设置的第一焊带及其粘贴组件以及顶面胶带实现相邻两个无主栅式电池片的串接而不采用整块胶膜胶覆电池片的整个表面，使电池片在粘接焊带之后表面具有留白（留空，也即未被胶膜覆盖的区域），有效防止了电池片在长时间应用后胶膜由于太阳暴晒老化褪色降低电池片的光电实际转化效率的现象发生。

本发明提出的具体工艺，用于为无主栅结构式电池串的制串贴胶工艺提供具体方法手段，流程可以有效将焊带排布与相邻电池片的上下两侧并完成贴胶，有助于实现工艺自动化的连续生产。

附图说明

图1是本发明一种实施例的无主栅式电池片串接方法的流程示意图。

图2是一种能够执行本发明的无主栅式电池片串接方法的无主栅式电池片串接设备的立体结构示意图。

图3为图2中隐去焊带辊组后的立体结构示意图。

图4为图2中部分部件的立体结构示意图。

图5为图2中的无主栅式电池片串接设备的鸟瞰图（隐去部分部件）。

图中：11、固定台；21、移动承载台；201、第一承载装置；202、第二承载装置；22、横移驱动装置；31、第一传送带；32、第二传送带；33、第三传送带；41、第一机械手；5、花篮装置；51、第二机械手；100、电池片；200、焊带辊组；210、拉焊带装置；220、焊带裁切装置；301、下胶带辊；311、下胶带拉带装置；302、上胶带辊。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中，为了清晰，夸大了区域和层的厚度。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本发明的技术方案而没有所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、材料等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、材料或者操作以避免模糊本发明的各方面。

下例所描述的实施例是本发明的无主栅式电池片串接方法以及相应的串接设备，本例仅是本发明的一部分实施例，但本发明的保护范围并不局限于此。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

请参照图1至图5，根据本发明的实施例，具体参见图1所示，提供一种无主栅式电池片串接方法，包括如下步骤：

将电池串的第一块电池片100置于贴片工位；

将预设条数为M且间隔设置的第一焊带及其粘贴组件转移至贴片工位的上方区域后，控制第一焊带及其粘贴组件直线下降，以使第一焊带及其粘贴组件中的第一焊带的第一段搭接于第一块电池片100的顶面上，需要说明的是，前述的预设条数M≥2，也即至少两条，具体的，至少两条前述的第一焊带及其粘贴组件沿着处于贴片工位的电池片100的宽度平行等间隔的设置；之后，将电池串的第二块电池片100置于贴片工位以使其与第一块电池片100在第一焊带及其粘贴组件的长度延伸方向上间隔平铺，并使第二块电池片100的底面处于第一焊带的第二段之上，此时，第一焊带及其粘贴组件的第一段搭接（覆盖）处于第一块电池片100上，而第二段则由于第一焊带及其粘贴组件中的第一胶带的粘接作用粘贴于第二电池片100的底面上，第一焊带及其粘贴组件中的第一胶带的长度与第二段的长度相适应且第一胶带粘贴于第二段背离第二块电池片100的一侧，第一胶带的宽度大于第一焊带的宽度，第一段和第二段分别位于第一焊带的两端且均与电池片等长（即第一段和第二段分别对应相应电池片的长度进行叠放），如此实现了对第二块电池片100的底面的焊带粘贴，同步实现了对第一块电池片100的顶面的焊带的放置；在这之后，将预设条数（与第一焊带及其粘贴组件的条数一致，也为M）的顶面胶带分别对应各第一焊带及其粘贴组件中的第一段的位置粘贴于第一块电池片100的顶面上，如此，通过与各第一焊带及其粘贴组件中的第一焊带的第一段分别一一对应的各顶面胶带实现了各第一焊带与第一块电池片100的顶面的可靠粘贴连接，至此工艺实现了对电池串中的第一块电池片100的顶面以及第二块电池片100的底面与焊带的可靠粘贴串接； 将第一块电池片100以及第二块电池片100沿着第一焊带及其粘贴组件的长度延伸方向（该方向可具体根据下文具体设计的第一传送带31的物料传送方向设定）平移预设距离后，此时使第二块电池片100被转移至第一块电池片100的位置，而第一块电池片100则被转移至下一传送位置（此位置可以是传送带，也可以是后文所记载的固定台11，当其为固定台11的位置时，可以以步进方式动作的传送带则设置在固定台11的后方以将承载的电池片进行搬离），如此之后，继续遵循针对第一块电池片100的顶面的顶面胶带以及第二块电池片100的底面的第一焊带及其粘贴组件的粘贴方式依次对后续第N-1块电池片100的顶面的顶面胶带以及第N块电池片100的底面的第一焊带及其粘贴组件进行粘贴，直至完成所有N块电池片100的串接。

该技术方案中，采用至少两条间隔设置的第一焊带及其粘贴组件以及顶面胶带实现相邻两个无主栅式电池片100的串接而不采用整块胶膜胶覆电池片100的整个表面，使电池片100在粘接焊带之后表面具有留白（留空，也即未被胶膜覆盖的区域），有效防止了电池片100在长时间应用后胶膜由于太阳暴晒老化褪色降低电池片100的光电实际转化效率的现象发生；同时需要特别强调的是，该技术方案中的第一焊带与第一胶带以第一焊带及其粘贴组件的形式与相邻的两个电池片100中的下游电池片100的底面粘贴，同时第一焊带及其粘贴组件中的第一焊带还能够在其直线下降过程中与上游电池片100形成搭接，之后再对第一焊带处于上游电池片100的顶面的部分（也即前述的第一段）采用一一对应的顶面胶带与电池片100的顶面粘贴，工艺处理连贯顺畅，串接效率高，且由于以第一焊带及其粘贴组件的方式整体与电池片100粘接，对位精度较高。

需要说明的是，前述的第N块电池片100可以是一个电池串的最后一块，而客观上，其也不必一定为一个电池串的最后一块，也即，其后续还可以继续依据上文的串接方法串接更多的电池片，而需要明确的是，此时的该总的电池串是可以被分割成为多个相同片数或者不同片数的子电池串的，而当分割的每个子电池串的片数皆相等时，此时较为优选的是，N为每个子电池串内电池片100个数的整数倍，此时制备单个的电池串仅需要进行相应的裁切动作即可，对于首个电池串的首个电池片，以及最后一个电池串的最后一块电池片，则需要单独对其没有贴设焊带的一侧进行焊带的贴设。

在一些实施方式中，无主栅式电池片串接方法还包括对第一块电池片100的底面粘贴第二焊带及其粘贴组件的步骤，具体包括：将预设条数的第二焊带及其粘贴组件置于贴片工位；

将第一块电池片100置于第二焊带及其粘贴组件的顶面上，第二焊带及其粘贴组件包括第二胶带以及第二焊带，第二胶带粘贴于第二焊带背离电池片100的一侧，如此实现对第一块电池片100的底面的焊带粘接。需要说明的是，该处理步骤具体可以在将第一块电池片100置于贴片工位之前即完成，也可以在整个电池串串接完毕之后再对该第一块电池片100的底部进行焊带的粘接，当然，为了工序处理的连贯性，优选的是该步骤处理完成于第一块电池片100被置于贴片工位之前，也即，当第一块电池片100被置于贴片工位上时，其底面已经粘接有相应的第二焊带及其粘贴组件，如此至少使依据上文的串接方法所生产的电池串除了最后一块电池片100的顶面与底面皆粘接了相应的焊带。同时能够理解的是，采用本发明的前述方法，其在单次作业流水线所形成的总的电池串必然有最后一块电池片100，而该最后一块电池片100的顶面粘贴第二焊带及其粘贴组件的步骤，具体需要裁切适配长度的焊带置于该电池片100的顶面后然后对位顶面胶带实现焊带粘贴即可，此处不做赘述。 具体而言，定义各电池片100的长度为L，第一焊带的长度为L1，当N为形成电池串（其可以包括多个连续的子电池串，也可以为一个子电池串）所需电池片个数的整数倍时，第N+1个电池片下方焊带的长度L1=2L+δ1，10mm≤δ1≤20mm，以利于在此处将焊带裁断形成子电池串，而当N为其他自然数（也即非形成电池串所需电池片个数）时，第N+1个电池片下方焊带的长度L1=2L+δ2，且0mm＜δ2＜δ1，具体而言，δ2可以远小于δ1，在一些情况下甚至可以趋向于0mm，能够节约焊带用量实现相邻电池片之间的紧密布置。相应的，第一胶带、第二胶带以及顶面胶带的长度基本与单个电池片100的长度相适配，以略长为宜，目的在于实现焊带可靠粘贴的同时节省胶带用材，以防止相邻两个电池片100之间重叠，而第一焊带的长度则应略大于两个电池片100的长度之和，以能够使第一焊带通过连接于一个电池片100的顶面与相邻另一个电池片100的底面，另外，还可以形成由总电池串裁切形成子电池串的裁切空间；第一胶带、第二胶带及顶面胶带的宽度为可以为3mm~5mm，且各胶带的宽度略宽于各焊带的宽度，保证焊带的粘贴牢固可靠的同时保证电池片100的表面尽量大的未覆盖胶膜区域。

作为一种优选的实施例，第一焊带及其粘贴组件采用如下方式形成：采用拉焊带装置210由焊带辊组200内同时拉出预设条数（在一个具体的实施例中，为25条，具体根据实际生产需求设定即可）的焊带；采用下胶带拉带装置311由下胶带辊301内同时拉出预设条数的胶带，将拉出的预设条数的胶带定位于移动承载台21上后裁断形成具有L2长度的第一胶带；控制移动承载台21携带第一胶带直线上升并使其分别粘贴于各拉出的焊带的底面上后，裁断各焊带形成具有L1长度的第一焊带。该技术方案中，第一胶带被按照目标位置定位于移动承载台21上后跟随移动承载台21的直线上升并在此上升过程中粘贴于第一焊带的底侧，进而实现各第一胶带与各第一焊带一一对应，能够理解的是，在物理结构上，被拉出的各第一焊带以及被拉出的各第一胶带在高度方向上一一被对应设置，而直线上升的移动承载台21则精确保证了这一对应关系，进而保证了各第一胶带与第一焊带之间的分别对应的精确性，进而防止两者的偏差导致最终焊带与电池片100的可靠粘贴。

与第一焊带及其粘贴组件的形成方式相似的，第二焊带及其粘贴组件采用如下方式形成：采用拉焊带装置210由焊带辊组200内同时拉出预设条数的焊带；采用下胶带拉带装置311由下胶带辊301内同时拉出预设条数的胶带，将拉出的预设条数的胶带定位于移动承载台21上后裁断形成具有L2长度的第二胶带；控制移动承载台21携带第二胶带直线上升并使其分别粘贴于各拉出的焊带的底面上后，裁断各焊带形成具有L2长度的第二焊带，其能够保证第二胶带与第二焊带的准确定位，原理同于前述的第一焊带及其粘贴组件，此处不做赘述。

在一个优选的实施例中，贴片工位具有一固定台11，其用于对置于其上的电池片100形成可靠支撑，以便于对其上方承载的电池片进行贴胶带和压覆，移动承载台21具有与胶带的拉出位置相对应的第一位置、与焊带的拉出位置相对应的第二位置以及与固定台11位置相对应的第三位置，移动承载台21能够被控制由第一位置直线上升至第二位置，由第二位置直线横移且直线下降至第三位置，由第三位置直线下降且直线横移复位至第一位置，该技术方案中，移动承载台21通过直线升降以及直线横移进一步保证了各焊带、胶带的严格精准对位，保证焊带与电池片100的粘贴可靠。

在一些实施方式中，移动承载台21至少具有两个，至少两个移动承载台21交替处于前述第一位置、第二位置以及第三位置，由此能够实现对第一焊带及其粘贴组件的形成于该第一焊带及其粘贴组件与电池片100的粘贴或者搭接的间歇式作业，有效提高电池片串接效率。

在一个优选的实施例中，移动承载台21上具有与第一胶带或者第二胶带条数相同的真空吸附孔组，各第一胶带或者第二胶带被吸附于各真空吸附孔组上，具体而言，各个真空吸附孔组内具有多个沿着胶带的长度方向也即真空吸附孔组的长度方向间隔设置多个真空吸孔，通过真空吸孔将各胶带可靠吸附定位于移动承载台21上，有效防止在移动承载台21升降过程中脱离台面或者位置变动，能够理解的是，在第一焊带及其粘贴组件粘贴于电池片100上后，当需要对电池片100移位时，可控制各真空吸附孔解除吸附力。

各电池片100的位置平移由第一机械手41和/或第一传送带31实现，具体而言，第一机械手41可以采用真空吸附的方式对电池片100形成携持，其能够在分别处于固定台11以及移动承载台21上的相邻两块电池片100沿着第一传送带31的传送方向移位一块电池片100的长度，从而腾空底部粘贴焊带完毕的电池片100并移位至固定台11上等待其顶面的焊带粘贴，与此同时完成顶面与底面的焊带粘贴的电池片100则被转移至固定台11而被置于第一传送带31上，进而在第一传送带31的间歇式传送作用下依次朝向远离固定台11的一侧移位送出。

如前文所述，根据单个电池串内电池片100个数的需求裁切相邻的两个电池片100之间的第一焊带及其粘贴组件，也即通过对总的电池串内相邻的两个电池片100之间的第一焊带及其粘贴组件的裁切实现得到具有目标个数的电池片100的子电池串，如此，对于单次电池串串接流水线而言，仅需要考虑第一块电池片100的底面以及最后一块电池片100的顶面的焊带粘贴处理，极大程度地提升了电池片串联效率。

在一些实施方式中，在顶面胶带粘贴于电池片100的顶面上后，可以采用弹性压辊施力于顶面胶带以增加顶面胶带与电池片100的顶面的粘贴力度，进而保证焊带在电池片100的顶面的粘贴可靠性，此处的弹性压辊可以采用在进行上方布胶带机构进行布胶时进行同时实现，以节约设备执行流程。

根据本发明的另一实施例，具体结合参见图2至图5所示，还提供一种用于执行上述的无主栅式电池片串接方法的无主栅式电池片串接设备，能够理解的是，此处的无主栅式电池片串接设备仅作为一种优选的可行实现方式，其并不对本发明的前述的串接方法构成不利限定，具体而言，无主栅式电池片串接设备包括：焊带辊组200，用于供给焊带；下胶带辊301，处于待串接的电池片100的下方区域，用于供给与所述电池片100的底面粘贴的胶带，焊带辊组200处于下胶带辊301的上方；上胶带辊302，处于所述电池片100的上方区域，用于供给与所述电池片100的顶面粘贴的胶带；第一传送带31，用于传送处于其上的各电池片100；固定台11，邻近设置于所述第一传送带31的一端，用于放置需要进行顶面焊带粘贴的各所述电池片100；移动承载台21，具有与所述下胶带辊301的胶带拉出位置相对应的第一位置、与所述焊带的拉出位置相对应的第二位置以及与所述固定台11位置相对应的第三位置，所述移动承载台21能够被控制由所述第一位置直线上升至所述第二位置，由所述第二位置直线横移且直线下降至所述第三位置，由所述第三位置直线下降且直线横移复位至所述第一位置以实现第一焊带及其粘贴组件以及第二焊带及其粘贴组件的形成以及位置调整；第一机械手41，能够与所述第一传送带31共同实现对处于所述移动承载台21、固定台11上的各电池片100沿着所述第一传送带31的传送方向的移位以及各电池片100向所述移动承载台21和/或固定台11上的放置。

该技术方案中，在下胶带辊301拉出目标长度的胶带（第一胶带或者第二胶带）后，移动承载台21对胶带进行定位后携带该胶带直线上升至上方已拉出的焊带下方并接触，如此实现了胶带与焊带的对位与粘贴形成焊带及其粘贴组件（例如前述的第一焊带及其粘贴组件或者第二焊带及其粘贴组件），之后移动承载台21的直线横移至与固定台11临近区域的上方区域，移动承载台21直线下降，直至其与固定台11处于大致一个平面的位置，此时，伸出至固定台11之上的焊带部分与固定台11上的电池片100的顶面搭接，之后通过第一机械手41将另一电池片100放置于移动承载台21上从而实现该电池片100的底面焊带的粘贴，整个过程操作简单、方便，尤其是移动承载台21的直线升降及横移保证了各胶带与焊带的位置对应准确。

在一个更为具体的实施例中，移动承载台21具有两个，两个移动承载台21分别处于第一承载装置201及第二承载装置202中，两者的控制彼此独立，且各设置一套横移驱动装置22实现其直线横移，同时两个移动承载台21则分别通过相应的竖直直线滑轨与相应的装置主体结构滑动连接，以实现各移动承载台的竖向直线升降，由此，实现了两个移动承载台21分别独立可控的在前述的第一位置、第二位置以及第三位置之间的交替切换，进而实现了电池片100的串接工作的高效进行。

无主栅式电池片串接设备还包括第二传送带32，用于对待串接的电池片100形成供给流水线，该第二传送带32的传送方向与第一传送带31的传送方向平行，此时，前述的第一机械手41处于第一传送带31与第二传送带32之间，第一机械手41还能够将电池片100由第二传送带32上转移至前述的处于第三位置的移动承载台21上。进一步的，无主栅式电池片串接设备还包括第三传送带33，其上设置有花篮装置5用于沿高度方向堆叠盛放多个待串接的电池片100，此时，与该花篮装置5邻近设置有第二机械手51，其能够将花篮装置5内的电池片100转移至前述的第二传送带32上，从而实现对后续电池片100串接的电池片供给。

需要说明的是，前述焊带以及胶带的拉带以及裁切皆对应设置有相应的拉带装置（例如拉焊带装置210、下胶带拉带装置311以及上胶带拉带装置）以及裁切装置（例如焊带裁切装置220），这些装置可以采用业内常规的拉带或者裁切装置实现其功能即可，本发明对其不做特别保护。

以下结合以具体的实施例，对本发明的串接方法进一步阐述（以M=25为例）：

第一片电池片（下端胶粘，也即上文的第一块电池片100的底面粘贴第二焊带及其粘贴组件的步骤）：下方拉带机构（也即下胶带拉带装置311）先拉出下方的胶带（每组为25条，随工艺需求变化调整），裁断胶带并通过承载台（也即上文的移动承载台21，下同）上的负压吸附胶带，以电池片长度105mm为例，首个工位需要保障焊带突出电池片的边缘5-10mm，因此先拉出焊带的长度约为110mm（也即上文的长度为L2的第二焊带），焊带拉出后，将下方裁断的胶带（也即上文的长度为L2的第二胶带）粘附在焊带的底部，通过承载台将带有焊带的胶带移动至贴片工位（或者拉出焊带位置的此处即为贴片工位，焊带在裁断后可以直接执行后面相应的工序），夹具/机械手（也即上文的第一机械手41）搬运第一块电池片，使其对齐胶带并准确落在胶带的上方，此时焊带的长度突出第一块电池片5-10mm；

将第一块电池片搬运至固定台（也即上文的固定台11，下同）上；

第2-N块电池片（N为12的倍数）：承载台回到工位以后，再次拉出单片电池片长度的胶带（裁断焊带后，可以通过在靠近裁切端的固定端以回退的方式裸露焊带头），吸附，拉出长度约为210mm长度的焊带，移动胶带使其贴附在焊带的左下侧（也即上文第一焊带的第二段的底面上），移动承载台至待贴片工位，此时承载太上的胶带组和焊带组的右侧部分落在第一电池片的上方，夹具/机械手取用第二块电池片，将第二块电池片压在承载台的胶带上，通过对上方胶带盘的移送，使第二传送带上方的压辊，胶带盘和裁切机构等完成电池片上方焊带的贴附，此时裁切工位和胶带盘等机构同时进行移动（若为保障工艺的连续性，压辊和胶带盘等机构也可以在胶带裁切工序完成前不作移动），上方的胶带可以在每经过一个电池片的长度进行一次裁切（也可以不裁切，不裁切工艺为其他需求工艺，但可以满足此处的安装流程），第三/四/五...等电池片同理，此步骤用于完成第2-N块电池片底部胶带的贴设，以及1-（N-1）块电池片上方胶带的敷设。

每敷设完成一块电池片，胶带盘下方的抓取治具用于将承载台上的电池片移送至固定台上，并将固定台上的电池片跟随第一传送带（也即上文的第一传送带31，下同）的步进移送至第一传送带上，以便于下一块电池片的串接。

电池片的厚度约为0.11mm，不会因为焊带的压覆而导致焊带的翘曲，后续经由相应的压片机构以使相邻的电池片处于同一水平平面。

第N块电池片上方胶带的敷设：考虑到对每个电池串最后一个电池片上方胶带的贴附，这里通过工艺的连续性解决第N块电池片上方胶带的贴设，以12块电池片构成一个电池串为例，在对第N+1块电池片的底部进行贴胶时，此步骤抽出的焊带长度为大于210mm（如220-230mm）的焊带，使第12块电池片和第13块电池片保持连续性的工艺，在电池串的成型工艺中，将第12块电池片和第13块电池片之间的焊带切断即可（使其两端均裸露有5-10mm的焊带）。即完成第N块电池片上方胶带的贴设需要第N+1块电池片（或其他载体）的结合，第（N+1）块电池片为下一组电池串的首个电池片。若要避免上述工序，也可以在上方设置额外的贴胶机构和焊带拉出机构。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种无主栅式电池片串接方法，其特征在于，包括如下步骤：

将电池串的第一块电池片（100）置于贴片工位；

将预设条数且间隔设置的第一焊带及其粘贴组件转移至所述贴片工位的上方区域后，控制所述第一焊带及其粘贴组件移动，以使所述第一焊带及其粘贴组件中的第一焊带的第一段搭接于第一块所述电池片（100）的顶面上；

将电池串的第二块电池片（100）置于所述贴片工位以使其与第一块所述电池片（100）在所述第一焊带及其粘贴组件的长度延伸方向上间隔平铺，并使第二块所述电池片（100）的底面处于所述第一焊带的第二段之上，所述第一焊带及其粘贴组件中的第一胶带的长度与所述第二段的长度相适应且所述第一胶带粘贴于所述第二段背离第二块所述电池片（100）的一侧，所述第一胶带的宽度大于所述第一焊带的宽度，所述第一段和所述第二段分别位于第一焊带的两端且均与电池片等长；

将预设条数的顶面胶带分别对应各所述第一焊带及其粘贴组件中的第一段的位置粘贴于第一块所述电池片（100）的顶面上；

将所述第一块电池片（100）以及第二块电池片（100）沿着所述第一焊带及其粘贴组件的长度延伸方向平移预设距离后，遵循针对第一块所述电池片（100）的顶面的顶面胶带以及第二块所述电池片（100）的底面的第一焊带及其粘贴组件的粘贴方式依次对后续第N-1块电池片（100）的顶面的顶面胶带以及第N块电池片（100）的底面的第一焊带及其粘贴组件进行粘贴；

所述预设条数为M，M≥2。

2.根据权利要求1所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，还包括对第一块所述电池片（100）的底面粘贴第二焊带及其粘贴组件的步骤，具体包括：

将预设条数的所述第二焊带及其粘贴组件置于所述贴片工位；

将第一块所述电池片（100）置于所述第二焊带及其粘贴组件的顶面上，所述第二焊带及其粘贴组件包括第二胶带以及第二焊带，所述第二胶带粘贴于所述第二焊带背离第一块所述电池片（100）的一侧。

3.根据权利要求2所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，

定义各电池片（100）的长度为L，所述第一焊带的长度为L1，当N为形成电池串所需电池片个数的整数倍时，第N+1个电池片下方焊带的长度L1=2L+δ1，10mm≤δ1≤20mm，当N为其他自然数时，第N+1个电池片下方焊带的长度L1=2L+δ2，且0mm＜δ2＜δ1。

4.根据权利要求3所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，所述第一焊带及其粘贴组件采用如下方式形成：

采用拉焊带装置（210）由焊带辊组（200）内同时拉出预设条数的焊带；

采用下胶带拉带装置（311）由下胶带辊（301）内同时拉出预设条数的胶带，将拉出的所述预设条数的胶带定位于移动承载台（21）上后裁断形成具有L2长度的所述第一胶带；

控制所述移动承载台（21）携带所述第一胶带直线上升并使其分别粘贴于各拉出的所述焊带的底面上后，裁断各所述焊带形成具有L1长度的第一焊带。

5.根据权利要求3所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，所述第二焊带及其粘贴组件采用如下方式形成：

采用拉焊带装置（210）由焊带辊组（200）内同时拉出预设条数的焊带；

采用下胶带拉带装置（311）由下胶带辊（301）内同时拉出预设条数的胶带，将拉出的所述预设条数的胶带定位于移动承载台（21）上后裁断形成具有L2长度的所述第二胶带；

控制所述移动承载台（21）携带所述第二胶带直线上升并使其分别粘贴于各拉出的所述焊带的底面上后，裁断各所述焊带形成具有L2长度的第二焊带。

6.根据权利要求4或5所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，

所述贴片工位具有一固定台（11），所述移动承载台（21）具有与所述胶带的拉出位置相对应的第一位置、与所述焊带的拉出位置相对应的第二位置以及与所述固定台（11）位置相对应的第三位置，所述移动承载台（21）能够被控制由所述第一位置直线上升至所述第二位置，由所述第二位置直线横移且直线下降至所述第三位置，由所述第三位置直线下降且直线横移复位至所述第一位置。

7.根据权利要求6所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，

所述移动承载台（21）至少具有两个，至少两个所述移动承载台（21）交替处于所述第一位置、第二位置以及第三位置；和/或，各所述电池片（100）的位置平移由第一机械手（41）和/或第一传送带（31）实现。

8.根据权利要求1所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，根据单个电池串内所述电池片（100）个数的需求裁切相邻的两个所述电池片（100）之间的所述第一焊带。

9.根据权利要求1所述的无主栅式电池片串接方法，其特征在于，在所述顶面胶带粘贴于所述电池片（100）的顶面上后，采用加压件施力于所述顶面胶带以增加所述顶面胶带与所述电池片（100）的顶面的粘贴力度。

10.一种用于执行权利要求1至9中任一项所述的无主栅式电池片串接方法的无主栅式电池片串接设备，其特征在于，包括：

焊带辊组（200），用于供给焊带；

下胶带辊（301），处于待串接的电池片（100）的下方区域，用于供给与所述电池片（100）的底面粘贴的胶带；

上胶带辊（302），处于所述电池片（100）的上方区域，用于供给与所述电池片（100）的顶面粘贴的胶带；

第一传送带（31），用于传送处于其上的各电池片（100）；

固定台（11），邻近设置于所述第一传送带（31）的一端，用于放置需要进行顶面焊带粘贴的各所述电池片（100）；

移动承载台（21），具有与所述下胶带辊（301）的胶带拉出位置相对应的第一位置、与所述焊带的拉出位置相对应的第二位置以及与所述固定台（11）位置相对应的第三位置，所述移动承载台（21）能够被控制由所述第一位置直线上升至所述第二位置，由所述第二位置直线横移且直线下降至所述第三位置，由所述第三位置直线下降且直线横移复位至所述第一位置以实现第一焊带及其粘贴组件以及第二焊带及其粘贴组件的形成以及位置调整；

第一机械手（41），能够与所述第一传送带（31）共同实现对处于所述移动承载台（21）、固定台（11）上的各电池片（100）沿着所述第一传送带（31）的传送方向的移位以及各电池片（100）向所述移动承载台（21）和/或固定台（11）上的放置。

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