CN116197794A - 连续式液压缸套修复系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种连续式液压缸套修复系统，托盘机构可移动地设于输送机构上，清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构和第二打磨机构沿第一方向依次设于输送机构上，在输送机构驱动托盘机构移动至第一位置处的情况下，清洗机构清洗液压缸套的内腔；在输送机构驱动托盘机构移动至第二位置处的情况下，第一打磨机构打磨内腔；在输送机构驱动托盘机构移动至第三位置处的情况下，激光熔覆机构对内腔激光熔覆；在输送机构驱动托盘机构移动至第四位置处的情况下，第二打磨机构打磨内腔。上述方案能够解决相关技术中液压缸套修复的工序步骤不仅需要工作人员亲力亲为，而且工作人员也需要来回搬运液压缸套，费时费力，从而导致液压缸套的修复时间过长的问题。

Description

连续式液压缸套修复系统

技术领域

本发明涉及液压缸套修复技术领域，特别是涉及一种连续式液压缸套修复系统。

背景技术

液压支架是用来控制采煤工作面矿山压力的结构物，其中，液压支架中的液压缸容易出现损坏，其中，液压缸的液压缸套与活塞轴在配合运动过程中，液压缸套的内腔容易受损而导致粗糙度增加，从而导致活塞轴的移动出现阻塞，密封性下降，从而需要对液压缸套的内腔进行维修或维护，激光熔覆亦称激光熔敷或激光包覆，是一种新的表面改性修复技术，液压缸套可以通过激光熔覆技术修复其内腔表面，具体地，通过在活塞轴表面添加熔覆材料，并利用高能密度的激光束使之与液压缸套的内腔中的内壁表面薄层一起熔凝，从而能够形成冶金结合的添料熔覆层，从而达到液压缸套能够被修复的目的。

相关技术中，工作人员需要利用清洗水枪来手动清洗液压缸套的内腔，然后工作人员再用角磨机对液压缸套的内腔的表面进行打磨，接着工作人员需要将液压缸套逐个进行激光熔覆来修复，最后再对液压缸套的内腔进行打磨处理，上述工序步骤不仅需要工作人员亲力亲为，而且工作人员也需要来回搬运液压缸套，费时费力，且每一个工序需要重新安装、装夹缸套、甚至需要重新定位、找正，从而导致液压缸套的修复时间过长，若装夹、定位不准确，还会造成熔覆或打磨粗糙度提高、甚至于缸套内壁与外壁不同轴等较为严重的缺陷。

发明内容

基于此，提供一种连续式液压缸套修复系统，以解决相关技术中液压缸套修复的工序步骤不仅需要工作人员亲力亲为，而且工作人员也需要来回搬运液压缸套，费时费力，从而导致液压缸套的修复时间过长的问题。

一种连续式液压缸套修复系统，包括输送机构、清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构、第二打磨机构和托盘机构，所述托盘机构承载液压缸套，所述托盘机构可移动地设置于所述输送机构上，所述清洗机构、所述第一打磨机构、所述激光熔覆机构和所述第二打磨机构沿第一方向依次设置于所述输送机构上，在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第一位置处的情况下，所述清洗机构清洗所述液压缸套的内腔；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第二位置处的情况下，所述第一打磨机构打磨所述内腔；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第三位置处的情况下，所述激光熔覆机构对所述内腔激光熔覆；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第四位置处的情况下，所述第二打磨机构打磨所述内腔，其中，所述第一位置、所述第二位置、所述第三位置和所述第四位置沿所述第一方向依次设置。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述输送机构包括壳体、驱动电机、传动轴、第一齿轮、第二齿轮、第一传动链条和第二传动链条，所述清洗机构、所述第一打磨机构、所述激光熔覆机构和所述第二打磨机构沿所述输送机构的输送方向依次设置于壳体上，所述壳体开设有内腔，所述第一齿轮、所述第二齿轮、所述第一传动链条和所述第二传动链条均位于所述内腔中，所述驱动电机设置于所述内腔中，所述传动轴可转动地设置于所述内腔中，所述驱动电机与所述传动轴转动相连，所述传动轴的一端与所述第一齿轮相连，所述第一齿轮与所述第一传动链条啮合配合，所述传动轴的另一端与所述第二齿轮相连，所述第二齿轮与所述第二传动链条啮合配合，所述托盘机构的一端与所述第一传动链条相连，所述托盘机构的另一端与所述第二传动链条相连，在所述驱动电机驱动所述传动轴转动的情况下，所述第一齿轮和所述第二齿轮随所述传动轴转动，所述第一传动链条随所述第一齿轮转动，所述第二传动链条随所述第二齿轮转动，所述托盘机构随所述第一传动链条和所述第二传动链条转动而移动。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述托盘机构包括托盘主体、第一驱动件和夹持件，所述托盘主体可移动地设置于所述传输机构上，所述第一驱动件设置于所述托盘主体上，所述第一驱动件与所述夹持件转动相连，所述夹持件夹持液压缸套，在所述托盘机构移动至所述第一位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动；在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至所述第三位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至所述第四位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，清洗机构包括输水驱动组件、输气驱动组件、第一支架、第二驱动件、第一连接件、气吹管和清洗管，所述第一支架设置于所述传输机构上，所述输水驱动组件、所述输气驱动组件和所述第二驱动件均设置于所述第一支架上，所述第一连接件的一端与所述第二驱动件相连，所述气吹管的一端与所述输气驱动组件相连且连通，所述清洗管的一端与所述输水驱动组件相连且连通，所述气吹管的另一端与所述清洗管的另一端均设于所述第一连接件的另一端上，在所述传输机构驱动托盘机构移动至第一位置处、所述输水驱动组件处于开启状态且输气驱动组件处于关闭状态的情况下，所述第二驱动件驱动所述第一连接件移动，所述气吹管的另一端和所述清洗管的另一端均随所述第一连接件移动伸至所述内腔中，所述输水驱动组件驱动水沿所述清洗管的一端移动至所述清洗管的另一端喷出；在所述传输机构驱动托盘机构移动至第一位置处、输气驱动组件处于开启状态且所述输水驱动组件处于关闭状态的情况下，所述第二驱动件驱动所述第一连接件移动，所述输气驱动组件驱动气沿所述气吹管的一端移动至所述气吹管的另一端喷出。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述打磨机构包括第二支架、第三驱动件、第二连接件和第一打磨件，所述第二支架设置于所述传输机构上，所述第三驱动件设置于所述第二支架上，所述第三驱动件与所述第二连接件的一端相连，所述第二连接件的另一端与所述第一打磨件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第三驱动件驱动所述第二连接件移动，所述第一打磨件随所述第二连接件的另一端移动至所述内腔中，所述第一打磨件与所述内腔中的内壁接触。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述打磨机构还包括第四驱动件，所述第四驱动件设置于所述第二连接件的另一端上，所述第二连接件的另一端与所述第一打磨件转动相连，所述第四驱动件与所述第一打磨件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第四驱动件驱动所述第一打磨件转动。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述激光熔覆机构包括第三支架、第五驱动件、第三连接件和激光熔覆件，所述第三支架设置于所述传输机构上，所述第五驱动件设置于所述第三支架上，所述第三连接件的一端与所述第五驱动件相连，所述第三连接件的另一端与所述激光熔覆件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第一位置处的情况下，所述第五驱动件驱动所述第三连接件移动，所述激光熔覆件随所述第三连接件的另一端移动至所述内腔中，所述激光熔覆件对所述液压缸套激光熔覆。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述激光熔覆机构还包括拍摄模组、控制模组和第六驱动件，所述第三连接件包括第一连接子件和第二连接子件，所述第一连接子件的一端与所述第二驱动件相连，所述第一连接子件的另一端与所述第二连接子件的一端转动相连，所述第六驱动件设置于所述第一连接子件上，所述第六驱动件与所述第二连接子件的一端相连，所述拍摄模组和所述激光熔覆件均设置于所述第二连接子件的另一端，所述拍摄模组与所述控制模组通信连接，所述第六驱动件和所述第二驱动件与所述控制模组通信连接，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第三位置处、所述拍摄模组开启且所述激光熔覆件关闭的情况下，所述第五驱动件驱动所述第一连接子件移动，所述第二连接子件随所述第一连接子件移动，所述第六驱动件驱动所述第二连接子件转动，所述拍摄模组随所述第二连接子件转动至第五位置，所述拍摄模组拍摄到所述内腔的第一熔覆位置，所述拍摄模组将图像信号和位置信号传递至所述控制模组；在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第三位置处、所述拍摄模组关闭且所述激光熔覆件开启的情况下，所述控制模组控制所述第五驱动件驱动所述第一连接子件移动，所述第二连接子件随所述第一连接子件移动，所述控制模组控制所述第六驱动件驱动所述第二连接子件转动，所述激光熔覆件随所述第二连接子件转动至所述第五位置，所述激光熔覆件对所述第一熔覆位置激光熔覆。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述托盘机构为多个，所述多个托盘机构沿所述第一方向依次设置于所述传输机构上，所述多个托盘机构中任意一者承载所述液压缸套。

优选地，上述一种连续式液压缸套修复系统中，所述打磨机构包括第四支架、第七驱动件、第四连接件和第二打磨件，所述第二支架设置于所述传输机构上，所述第七驱动件设置于所述第四支架上，所述第七驱动件与所述第二连接件的一端相连，所述第二连接件的另一端与所述第二打磨件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第七驱动件驱动所述第二连接件移动，所述第二打磨件随所述第二连接件的另一端移动伸至所述内腔中，所述第二打磨件与所述内腔中的内壁接触。

本申请采用的技术方案能够达到以下有益效果：

在本申请公开的连续式液压缸套修复系统中，包括输送机构、清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构、第二打磨机构和托盘机构，托盘机构承载液压缸套，托盘机构可移动地设置于输送机构上，清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构和第二打磨机构沿输送机构的输送方向依次设置于输送机构上，在输送机构驱动托盘机构移动至第一位置处的情况下，清洗机构清洗液压缸套的内腔；在输送机构驱动托盘机构移动至第二位置处的情况下，第一打磨机构打磨内腔；在输送机构驱动托盘机构移动至第三位置处的情况下，激光熔覆机构对内腔激光熔覆；在输送机构驱动托盘机构移动至第四位置处的情况下，第二打磨机构打磨内腔。上述结构能够避免工作人员手动操作来完成上述作业而导致费时费力，输送机构能够驱动托盘机构移动来达到液压缸套移动的目的，再通过将输送机构、清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构、第二打磨机构和托盘机构进行集成自动化设计，从而实现液压缸套的自动化修复，进而缩短液压缸套的修复时间。

本发明将清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构、第二打磨机构集成于输送机构上方，通过托盘机构的自动移动实现缸套的自动移动，在托盘机构的作用下，缸套移动的位置稳定不偏移，每次移动到一个位置，清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构、第二打磨机构的位置是固定的，只需要控制输送机构的步进距离，即可实现缸套与清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构、第二打磨机构准确定位。这与现有技术中将缸套在每个工位之间周转的方式不同，现有技术中，在完成清洗后，需要将缸套人工或叉车移动到下一个工序，进入下一个工序后，需要重新定位、装夹、找正，造成多个工序的这些工作的重复浪费，本发明中各功能机构集成于输送机构，位置固定，且缸套采用托盘机构移动，只在传输方向这一个方向内移动，只需要控制输送机构步进移动的距离，该一个参数的控制误差小，且每个机构的预先设置位置，该参数是可以预期且无变化的，所以可实现缸套与每个机构的一次性准确定位。

附图说明

图1为本申请实施例公开的连续式液压缸套修复系统的结构示意图;

图2为本申请实施例公开的连续式液压缸套修复系统的侧视图;

图3为本申请实施例公开的连续式液压缸套修复系统的俯视图；

图4为图1在第一种角度下的剖视图;

图5为图1在第二种角度下的剖视图；

图6为图1在第三种角度下的剖视图；

图7为图1在第四种角度下的剖视图;

图8为图1在第五种角度下的剖视图。

其中：输送机构100、壳体110、驱动电机120、传动轴130、第一齿轮140、第二齿轮150、第一传动链条160、第二传动链条170、从动轴180、清洗机构200、输水驱动组件210、输气驱动组件220、第一支架230、第二驱动件240、第一连接件250、气吹管260、清洗管270、第一打磨机构300、第二支架310、第三驱动件320、第二连接件330、第一打磨件340、第四驱动件350、激光熔覆机构400、第三支架410、第五驱动件420、第三连接件430、第一连接子件431、第二连接子件432、激光熔覆件440、拍摄模组450、第六驱动件460、第二打磨机构500、第四支架510、第七驱动件520、第四连接件530、第二打磨件540、托盘机构600、托盘主体610、第一驱动件620、夹持件630。

实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶部”、“底部”、“底端”、“顶端”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1至图8，本申请公开一种连续式液压缸套修复系统，所公开的连续式液压缸套修复系统包括输送机构100、清洗机构200、第一打磨机构300、激光熔覆机构400、第二打磨机构500和托盘机构600。

输送机构100为连续式液压缸套修复系统的输送功能部件，输送机构100可以为皮带输送机构100、滚筒输送机构100等，对此本申请不作任何限制；激光熔覆机构400用于对液压缸套的内腔表面进行激光熔覆处理；清洗机构200用于对液压缸套的内腔进行清洗处理，第一打磨机构300作为激光熔覆工序前的打磨功能部件，托盘机构600可用于承载液压缸套，第二打磨机构500用于激光熔覆工序前的打磨功能部件。

具体地，托盘机构600承载液压缸套，托盘机构600可移动地设置于输送机构100上，清洗机构200、第一打磨机构300、激光熔覆机构400和第二打磨机构500沿第一方向依次设置于输送机构100上，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第一位置处的情况下，清洗机构200清洗液压缸套的内腔；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第一打磨机构300打磨内腔；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处的情况下，激光熔覆机构400对内腔激光熔覆；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第四位置处的情况下，第二打磨机构500打磨内腔，其中，第一位置、第二位置、第三位置和第四位置沿第一方向依次设置，第一方向与输送机构100的输送方向一致。

在连续式液压缸套修复系统的使用过程中，工作人员将液压缸套放置于托盘机构600上，由于托盘机构600可移动地设置于输送机构100上，输送机构100能够驱动托盘机构600移动，液压缸套随托盘机构600移动，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第一位置处的情况下，清洗机构200清洗液压缸套的内腔，其中，清洗机构200能够清洗处理液压缸套的内腔中的液压油、灰尘等；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第一打磨机构300打磨液压缸套的内腔，从而能够为后续的激光熔覆工序做前期准备工作；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处的情况下，激光熔覆机构400对液压缸套的内腔进行激光熔覆作业；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第四位置处的情况下，第二打磨机构500打磨液压缸套的内腔，从而减小液压缸套的内腔的粗糙度，从而达到液压缸套的修复目的。

在本申请公开的连续式液压缸套修复系统中，包括输送机构100、清洗机构200、第一打磨机构300、激光熔覆机构400、第二打磨机构500和托盘机构600，托盘机构600承载液压缸套，托盘机构600可移动地设置于输送机构100上，清洗机构200、第一打磨机构300、激光熔覆机构400和第二打磨机构500沿第一方向依次设置于输送机构100上，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第一位置处的情况下，清洗机构200清洗液压缸套的内腔；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第一打磨机构300打磨内腔；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处的情况下，激光熔覆机构400对内腔激光熔覆；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第四位置处的情况下，第二打磨机构500打磨内腔。上述结构能够避免工作人员手动操作来完成上述作业而导致费时费力，输送机构100能够驱动托盘机构600移动来达到液压缸套移动的目的，再通过将输送机构100、清洗机构200、第一打磨机构300、激光熔覆机构400、第二打磨机构500和托盘机构600进行集成自动化设计，从而实现液压缸套的自动化修复，进而缩短液压缸套的修复时间。

在本申请实施例中，输送机构100可以包括壳体110、驱动电机120、传动轴130、第一齿轮140、第二齿轮150、第一传动链条160和第二传动链条170，具体地，清洗机构200、第一打磨机构300、激光熔覆机构400和第二打磨机构500可以沿输送机构100的输送方向依次设置于壳体110上，壳体110可以开设有内腔，第一齿轮140、第二齿轮150、第一传动链条160和第二传动链条170均可以位于内腔中，驱动电机120可以设置于内腔中，传动轴130可转动地设置于内腔中，驱动电机120可以与传动轴130转动相连，传动轴130的一端可以与第一齿轮140相连，第一齿轮140可以与第一传动链条160啮合配合，传动轴130的另一端可以与第二齿轮150相连，第二齿轮150可以与第二传动链条170啮合配合，托盘机构600的一端可以与第一传动链条160相连，托盘机构600的另一端可以与第二传动链条170相连。

在驱动电机120驱动传动轴130转动的情况下，第一齿轮140和第二齿轮150随传动轴130转动，第一传动链条160随第一齿轮140转动，第二传动链条170随第二齿轮150转动，托盘机构600随第一传动链条160和第二传动链条170转动而移动。

在上述结构中，驱动电机120能够驱动传动轴130转动，由于传动轴130的一端可以与第一齿轮140相连，传动轴130的另一端可以与第二齿轮150相连，从而使得第一齿轮140和第二齿轮150能够以相同的转速进行转动，同时，第一齿轮140与第一传动链条160啮合配合，第二齿轮150与第二传动链条170啮合配合，从而使得第一传动链条160和第二传动链条170能够同步转动，又由于托盘机构600的一端可以与第一传动链条160相连，托盘机构600的另一端可以与第二传动链条170相连，托盘机构600的两端能够受到两个相同方向，相同大小的驱动力，从而使得托盘机构600能够稳定、方向不偏移地移动，同时，上述结构的配合精度较低，从而方便工作人员组装输送机构100。

另外，输送机构100还可以包括从动轴180，具体地，从动轴180的一端可以设置有第三齿轮，从动轴180的另一端可以设置有第四齿轮，从动轴180可转动地设置于内腔中，第三齿轮可以与第一传动链条160啮合配合，第四齿轮可以与第二传动链条170啮合配合。上述结构能够使得第一传动链条160和第二传动链条170能够从第一齿轮140、第二齿轮150、第三齿轮和第四齿轮上得到支撑力，从而使得第一传动链条160和第二传动链条170的转动能够更加稳定，从而使得活塞轴的移动也能够更加稳定。

在本申请实施例中，托盘机构600可以包括托盘主体610、第一驱动件620和夹持件630，具体地，托盘主体610可移动地设置于输送机构100上，第一驱动件620可以设置于托盘主体610上，第一驱动件620可以与夹持件630转动相连，夹持件630可以夹持液压缸套，在托盘机构600移动至第一位置处的情况下，第一驱动件620驱动夹持件630转动，液压缸套随夹持件630转动；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第一驱动件620驱动夹持件630转动，液压缸套随夹持件630转动；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处的情况下，第一驱动件620驱动夹持件630转动，液压缸套随夹持件630转动；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第四位置处的情况下，第一驱动件620驱动夹持件630转动，液压缸套随夹持件630转动。

本发明中，第一种实施方式中，托盘机构只设置一组即可，无需现有技术中每一个机构都需要配备单独的安装缸套的机构，本发明只采用一组托盘机构，且沿着一个方向直线运动，缸套的位置仅由该一个组托盘机构来控制，通用性好，缸套位置偏差小，且对于其他每一个功能机构而言，缸套位置不变化，只需要调整各功能机构的位置即可。由于缸套位置的稳定，则各功能机构的位置一次性调整准确后，也无需工序功能不同而再次调整。

另一种实施方式中，托盘机构设置多组，且顺序排列设置于输送机构上，多组托盘机构仍然在沿着输送机构在一个方向内直线运动，仍然具有缸套位置偏差小的优势。同时，多组头盘机构鱼贯依次按照每个工序顺序移动，待一个缸套处于清洗工序时，相邻前一个缸套处于第二打磨机构，前两个缸套处于激光熔覆工序，以此类推。多组托盘机构可以保证每个工序均有一个缸套正在被处理，且多个缸套同时被各功能工序处理，这种连续化作业大大缩短了一个缸套的方案中的等待时间，效率提高至单个缸套工作的至少五倍。

托盘机构带动缸套从第一道工序移动至最后一道工序，中间无需更换托盘，缸套位置不变，且集成化设置，输送机构是一体的，移动过程中，托盘机构与输送机构相对位置无变化，进一步保证了缸套相对于输送机构位置的固定性，以及自身轴线方向的稳定性，从而避免现有技术中的问题。

在连续式液压缸套修复系统的使用过程中，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第一位置处的情况下，第一驱动件620能够驱动夹持件630转动，液压缸套随夹持件630转动，从而使得清洗机构200能够清洗液压缸套的内腔中更大的表面面积，从而提高清洗机构200对液压缸套的清洗效果；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第一驱动件620驱动夹持件630转动，液压缸套随夹持件630转动，从而使得第一打磨机构300能够打磨液压缸套的内腔中更大的表面面积，从而提高第一打磨机构300对液压缸套的打磨效果；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处的情况下，第一驱动件620能够驱动夹持件630转动，液压缸套能够随夹持件630转动，从而使得激光熔覆机构400能够激光熔覆液压缸套的内腔中更大的表面面积，从而提高激光熔覆机构400对液压缸套的激光熔覆效果；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第四位置处的情况下，第一驱动件620驱动夹持件630转动，液压缸套随夹持件630转动，从而使得第二打磨机构500能够打磨液压缸套的内腔中更大的表面面积，从而降低液压缸套的内腔的粗糙度。

在本申请实施例中，清洗机构200可以包括输水驱动组件210、输气驱动组件220、第一支架230、第二驱动件240、第一连接件250、气吹管260和清洗管270，第一支架230可以设置于输送机构100上，输水驱动组件210、输气驱动组件220和第二驱动件240均可以设置于第一支架230上，第一连接件250的一端可以与第二驱动件240相连，气吹管260的一端可以与输气驱动组件220相连且连通，清洗管270的一端可以与输水驱动组件210相连且连通，气吹管260的另一端可以与清洗管270的另一端均设于第一连接件250的另一端上，其中，第二驱动件240可以为气缸、电机和液压驱动件等，对此本申请不作任何限制。

在输送机构100驱动托盘机构600移动至第一位置处、输水驱动组件210处于开启状态且输气驱动组件220处于关闭状态的情况下，第二驱动件240驱动第一连接件250移动，气吹管260的另一端和清洗管270的另一端均随第一连接件250移动伸至内腔中，输水驱动组件210驱动水沿清洗管270的一端移动至清洗管270的另一端喷出，进而由270的另一端喷入缸套内部；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第一位置处、输气驱动组件220处于开启状态且输水驱动组件210处于关闭状态的情况下，第二驱动件240驱动第一连接件250移动，输气驱动组件220驱动气沿气吹管260的一端移动至气吹管260的另一端喷出。上述结构通过第二驱动件240驱动第一连接件250移动，从而使得气吹管260的另一端和清洗管270的另一端均随第一连接件250移动伸至内腔中，从而方便清洗液压缸套的内腔，并且输气驱动组件220通过气吹管260对液压缸套的内腔进行气吹，不仅能够清理内腔中的杂质，同时还可以将内腔中残留的积水进行清理。

当然，输水驱动组件210可以包括水箱和水泵，水泵可以设置于水箱上，水泵与清洗管270的一端相连且连通，输气驱动组件220可以包括气源储存件和控制阀，控制阀的一端可以与气源储存件相连且连通，控制阀的另一端可以与气吹管260的一端相连且连通，第二驱动件240可以为气缸、电机和液压驱动件等，对此本申请不作任何限制。

另外，气吹管260的另一端可以间隔开设有多个气吹孔，从而增大对内腔的气吹面积，清洗管270的另一端可以间隔开设有多个出水孔，从而增大对内腔的清洗面积。

在进一步的技术方案中，沿第一方向上，第一支架230的两端均可以设置有防护门帘，防护门帘能够避免在清洗过程中，清洗机构200清洗液压缸套的内腔中的杂质和水外溅出第一支架230之外。

当然，在沿重力方向上，输送机构100与清洗机构200相对的位置可以设置有接水箱，接水箱可以承接清洗完液压缸套的水，当然，接水箱中可以设置有油水分离器，油水分离器用于将水和液压油分离，接水箱可以通过第一管路与输水驱动组件210连通，分离后的水可以通过第一管路流动至输水驱动组件210中，从而实现水的循环利用。

在本申请实施例中，第一打磨机构300可以包括第二支架310、第三驱动件320、第二连接件330和第一打磨件340，具体地，第二支架310可以设置于输送机构100上，第三驱动件320可以设置于第二支架310上，第三驱动件320可以与第二连接件330的一端相连，第二连接件330的另一端可以与第一打磨件340相连，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第三驱动件320驱动第二连接件330移动，第一打磨件340随第二连接件330的另一端移动至内腔中，第一打磨件340与内腔中的内壁接触，第三驱动件320可以为气缸、电机和液压驱动件等，对此本申请不作任何限制。

在液压缸套清洗及打磨装置的使用过程中，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第一打磨件340随第二连接件330的另一端移动伸至内腔中，第一打磨件340与内腔中的内壁接触，从而使得第一打磨件340能够打磨液压缸套的内腔，同时，第一驱动件620驱动液压缸套转动，从而使得第一打磨件340能够打磨液压缸套的内腔中更大的表面面积，从而提高第一打磨机构300对液压缸套的打磨效果。

在进一步的技术方案中，第一打磨机构300还可以包括第四驱动件350，具体地，第四驱动件350可以设置于第二连接件330的另一端上，第二连接件330的另一端可以与第一打磨件340转动相连，第四驱动件350可以与第一打磨件340相连，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第四驱动件350驱动第一打磨件340转动。上述结构中，通过第一驱动件620驱动液压缸套转动和第四驱动件350驱动第一打磨件340转动，从而提高第一打磨件340的打磨效率，第四驱动件350可以为气缸、电机和液压驱动件等，对此本申请不作任何限制。

在进一步的技术方案中，第一打磨件340可以包括可调曲臂连接件和砂石轮，具体地，可调曲臂连接件的一端可以与第二连接件330的另一端转动，可调曲臂连接件的一端可以与第四驱动件350相连，砂石轮可以与可调曲臂连接件的另一端相连，砂石轮伸入至第二支架310内部的缸套内部。上述结构中可以通过可调曲臂连接件来调整砂石轮的转动半径，从而使得打磨机构能够兼容打磨不同型号的液压缸套。或第一打磨件340为现有技术中，端部具有砂石轮的结构即可实现。

在本申请实施例中，激光熔覆机构400可以包括第三支架410、第五驱动件420、第三连接件430和激光熔覆件440，具体地，第三支架410可以设置于输送机构100上，第五驱动件420可以设置于第三支架410上，第三连接件430的一端可以与第五驱动件420相连，第三连接件430的另一端可以与激光熔覆件440相连，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第一位置处的情况下，第五驱动件420驱动第三连接件430移动，激光熔覆件440随第三连接件430的另一端移动至内腔中，激光熔覆件440对液压缸套激光熔覆。

在进一步的技术方案中，激光熔覆机构400还可以包括拍摄模组450、控制模组和第六驱动件460，具体地，第三连接件430可以包括第一连接子件431和第二连接子件432，第一连接子件431的一端可以与第二驱动件240相连，第一连接子件431的另一端可以与第二连接子件432的一端转动相连，第六驱动件460可以设置于第一连接子件431上，第六驱动件460可以与第二连接子件432的一端相连，拍摄模组450和激光熔覆件440均可以设置于第二连接子件432的另一端，拍摄模组450可以与控制模组通信连接，第六驱动件460和第二驱动件240可以与控制模组通信连接。

在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处、拍摄模组450开启且激光熔覆件440关闭的情况下，第五驱动件420驱动第一连接子件431移动，第二连接子件432随第一连接子件431移动，第六驱动件460驱动第二连接子件432转动，拍摄模组450随第二连接子件432转动至第五位置，拍摄模组450拍摄到内腔的第一熔覆位置，拍摄模组450将图像信号和位置信号传递至控制模组；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处、拍摄模组450关闭且激光熔覆件440开启的情况下，控制模组控制第五驱动件420驱动第一连接子件431移动，第二连接子件432随第一连接子件431移动，控制模组控制第六驱动件460驱动第二连接子件432转动，激光熔覆件440随第二连接子件432转动至第五位置，激光熔覆件440对第一熔覆位置激光熔覆，其中，第五驱动件420和第六驱动件460可以为气缸、电机和液压驱动件等，对此本申请不作任何限制。

在液压缸套激光熔覆及打磨装置的使用过程中，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处、拍摄模组450开启且激光熔覆件440关闭的情况下，由于第五驱动件420驱动第一连接子件431移动，第二连接子件432随第一连接子件431移动，第六驱动件460驱动第二连接子件432转动，从而使得拍摄模组450能够在内腔中移动且转动，当拍摄模组450移动至第五位置，拍摄模组450拍摄到内腔的第一熔覆位置时，拍摄模组450能够将图像信号和位置信号传递至控制模组；在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处、拍摄模组450关闭且激光熔覆件440开启的情况下，控制模组控制第五驱动件420驱动第一连接子件431移动，第二连接子件432随第一连接子件431移动，控制模组控制第六驱动件460驱动第二连接子件432转动，激光熔覆件440随第二连接子件432转动至第五位置，激光熔覆件440对第一熔覆位置激光熔覆。上述结构能够实现液压缸套激光熔覆及打磨装置对液压缸套进行精准地激光熔覆，同时也进一步地实现液压缸套激光熔覆及打磨装置的自动化设计。

在本申请实施例中，激光熔覆机构400还可以包括除烟器，具体地，除烟器可以设置于激光熔覆件上，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第三位置处的情况下，除烟器启动，除烟器用于处理激光熔覆件在激光熔覆过程中产生的烟气，除烟器随激光熔覆件移动。

在本申请实施例中，托盘机构600为多个，多个托盘机构600沿第一方向依次设置于输送机构100上，多个托盘机构600中任意一者承载液压缸套，从而满足液压缸套激光熔覆及打磨装置对多个液压缸套进行逐个作业，从而使得工作人员间隔一段时间来观察液压缸套激光熔覆及打磨装置的工作情况，也避免工作人员需要始终观察液压缸套激光熔覆及打磨装置的工作情况，从而节约工作人员的时间，同时也实现多个液压缸套的自动化清洗及打磨。

在本申请实施例中，第二打磨机构500可以包括第四支架510、第七驱动件520、第四连接件530和第二打磨件540，具体地，第四支架510可以设置于输送机构100上，第七驱动件520可以设置于第四支架510上，第七驱动件520可以与第四连接件530的一端相连，第四连接件530的另一端可以与第二打磨件540相连，在输送机构100驱动托盘机构600移动至第二位置处的情况下，第七驱动件520驱动第四连接件530移动，第二打磨件540随第四连接件530的另一端移动伸至内腔中，第二打磨件540与内腔中的内壁接触，第七驱动件520可以为气缸、电机和液压驱动件等，对此本申请不作任何限制。

当然，清洗机构200可以为两个，其中一者如上文所述，另一者在沿第一方向上，第二打磨机构500和另一者依次设置于输送机构100上，另一者能够对第二打磨机构500打磨完成的液压缸套进行清洗。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种连续式液压缸套修复系统，其特征在于，包括输送机构、清洗机构、第一打磨机构、激光熔覆机构、第二打磨机构和托盘机构，所述托盘机构承载液压缸套，所述托盘机构可移动地设置于所述输送机构上，所述清洗机构、所述第一打磨机构、所述激光熔覆机构和所述第二打磨机构沿第一方向依次设置于所述输送机构上，在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第一位置处的情况下，所述清洗机构清洗所述液压缸套的内腔；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第二位置处的情况下，所述第一打磨机构打磨所述内腔；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第三位置处的情况下，所述激光熔覆机构对所述内腔激光熔覆；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至第四位置处的情况下，所述第二打磨机构打磨所述内腔，其中，所述第一位置、所述第二位置、所述第三位置和所述第四位置沿所述第一方向依次设置。

2.根据权利要求1所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述输送机构包括壳体、驱动电机、传动轴、第一齿轮、第二齿轮、第一传动链条和第二传动链条，所述清洗机构、所述第一打磨机构、所述激光熔覆机构和所述第二打磨机构沿所述输送机构的输送方向依次设置于壳体上，所述壳体开设有内腔，所述第一齿轮、所述第二齿轮、所述第一传动链条和所述第二传动链条均位于所述内腔中，所述驱动电机设置于所述内腔中，所述传动轴可转动地设置于所述内腔中，所述驱动电机与所述传动轴转动相连，所述传动轴的一端与所述第一齿轮相连，所述第一齿轮与所述第一传动链条啮合配合，所述传动轴的另一端与所述第二齿轮相连，所述第二齿轮与所述第二传动链条啮合配合，所述托盘机构的一端与所述第一传动链条相连，所述托盘机构的另一端与所述第二传动链条相连，

在所述驱动电机驱动所述传动轴转动的情况下，所述第一齿轮和所述第二齿轮随所述传动轴转动，所述第一传动链条随所述第一齿轮转动，所述第二传动链条随所述第二齿轮转动，所述托盘机构随所述第一传动链条和所述第二传动链条转动而移动。

3.根据权利要求1所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述托盘机构包括托盘主体、第一驱动件和夹持件，所述托盘主体可移动地设置于所述传输机构上，所述第一驱动件设置于所述托盘主体上，所述第一驱动件与所述夹持件转动相连，所述夹持件夹持液压缸套，在所述托盘机构移动至所述第一位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动；在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至所述第三位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动；在所述输送机构驱动所述托盘机构移动至所述第四位置处的情况下，所述第一驱动件驱动所述夹持件转动，所述液压缸套随所述夹持件转动。

4.根据权利要求1所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，清洗机构包括输水驱动组件、输气驱动组件、第一支架、第二驱动件、第一连接件、气吹管和清洗管，所述第一支架设置于所述传输机构上，所述输水驱动组件、所述输气驱动组件和所述第二驱动件均设置于所述第一支架上，所述第一连接件的一端与所述第二驱动件相连，所述气吹管的一端与所述输气驱动组件相连且连通，所述清洗管的一端与所述输水驱动组件相连且连通，所述气吹管的另一端与所述清洗管的另一端均设于所述第一连接件的另一端上，

在所述传输机构驱动托盘机构移动至第一位置处、所述输水驱动组件处于开启状态且输气驱动组件处于关闭状态的情况下，所述第二驱动件驱动所述第一连接件移动，所述气吹管的另一端和所述清洗管的另一端均随所述第一连接件移动伸至所述内腔中，所述输水驱动组件驱动水沿所述清洗管的一端移动至所述清洗管的另一端喷出；在所述传输机构驱动托盘机构移动至第一位置处、输气驱动组件处于开启状态且所述输水驱动组件处于关闭状态的情况下，所述第二驱动件驱动所述第一连接件移动，所述输气驱动组件驱动气沿所述气吹管的一端移动至所述气吹管的另一端喷出。

5.根据权利要求3所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述打磨机构包括第二支架、第三驱动件、第二连接件和第一打磨件，所述第二支架设置于所述传输机构上，所述第三驱动件设置于所述第二支架上，所述第三驱动件与所述第二连接件的一端相连，所述第二连接件的另一端与所述第一打磨件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第三驱动件驱动所述第二连接件移动，所述第一打磨件随所述第二连接件的另一端移动至所述内腔中，所述第一打磨件与所述内腔中的内壁接触。

6.根据权利要求5所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述打磨机构还包括第四驱动件，所述第四驱动件设置于所述第二连接件的另一端上，所述第二连接件的另一端与所述第一打磨件转动相连，所述第四驱动件与所述第一打磨件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第四驱动件驱动所述第一打磨件转动。

7.根据权利要求1所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述激光熔覆机构包括第三支架、第五驱动件、第三连接件和激光熔覆件，所述第三支架设置于所述传输机构上，所述第五驱动件设置于所述第三支架上，所述第三连接件的一端与所述第五驱动件相连，所述第三连接件的另一端与所述激光熔覆件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第一位置处的情况下，所述第五驱动件驱动所述第三连接件移动，所述激光熔覆件随所述第三连接件的另一端移动至所述内腔中，所述激光熔覆件对所述液压缸套激光熔覆。

8.根据权利要求7所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述激光熔覆机构还包括拍摄模组、控制模组和第六驱动件，所述第三连接件包括第一连接子件和第二连接子件，所述第一连接子件的一端与所述第二驱动件相连，所述第一连接子件的另一端与所述第二连接子件的一端转动相连，所述第六驱动件设置于所述第一连接子件上，所述第六驱动件与所述第二连接子件的一端相连，所述拍摄模组和所述激光熔覆件均设置于所述第二连接子件的另一端，所述拍摄模组与所述控制模组通信连接，所述第六驱动件和所述第二驱动件与所述控制模组通信连接，

在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第三位置处、所述拍摄模组开启且所述激光熔覆件关闭的情况下，所述第五驱动件驱动所述第一连接子件移动，所述第二连接子件随所述第一连接子件移动，所述第六驱动件驱动所述第二连接子件转动，所述拍摄模组随所述第二连接子件转动至第五位置，所述拍摄模组拍摄到所述内腔的第一熔覆位置，所述拍摄模组将图像信号和位置信号传递至所述控制模组；在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第三位置处、所述拍摄模组关闭且所述激光熔覆件开启的情况下，所述控制模组控制所述第五驱动件驱动所述第一连接子件移动，所述第二连接子件随所述第一连接子件移动，所述控制模组控制所述第六驱动件驱动所述第二连接子件转动，所述激光熔覆件随所述第二连接子件转动至所述第五位置，所述激光熔覆件对所述第一熔覆位置激光熔覆。

9.根据权利要求1所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述托盘机构为多个，所述多个托盘机构沿所述第一方向依次设置于所述传输机构上，所述多个托盘机构中任意一者承载所述液压缸套。

10.根据权利要求1所述的连续式液压缸套修复系统，其特征在于，所述打磨机构包括第四支架、第七驱动件、第四连接件和第二打磨件，所述第二支架设置于所述传输机构上，所述第七驱动件设置于所述第四支架上，所述第七驱动件与所述第二连接件的一端相连，所述第二连接件的另一端与所述第二打磨件相连，在所述传输机构驱动所述托盘机构移动至所述第二位置处的情况下，所述第七驱动件驱动所述第二连接件移动，所述第二打磨件随所述第二连接件的另一端移动伸至所述内腔中，所述第二打磨件与所述内腔中的内壁接触。

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