CN116194641A - 作业机械 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种在将操作杆小幅操作的微操作时，能够提高液压致动器开始动作时的操作性的制造机械。为此，机体控制器基于来自第一定时检测装置的信号及来自第二定时检测装置的信号，在检测出所述第一定时之前，将泵排出流量控制为最小排出流量，在检测出所述第一定时之后且检测出所述第二定时之前，将所述泵排出流量控制为比最小排出流量大的预定的排出流量，在检测出所述第二定时之后，将所述泵排出流量控制为与操作杆的操作量对应的排出流量。

Description

作业机械

技术领域

本发明涉及液压挖掘机等作业机械的操作性。

背景技术

在液压挖掘机等作业机械中，具有利用发动机来驱动泵，将从泵排出的工作油向液压致动器供给的结构的作业机械。在泵与液压致动器之间设有方向控制阀，方向控制阀对向液压致动器流入的液压油的方向、流量进行调整。泵是能够控制容量的可变容量泵，能够调整流入方向控制阀的流量。

在中位全开方式的液压系统中，方向控制阀调整将来自泵的液压油引导至液压致动器的入口节流开口和使液压油返回至工作油箱的旁路节流开口的面积。

在不操作液压致动器时，入口节流开口关闭，旁路节流开口打开，因此泵排出的工作油全部返回工作油箱。此时，为了降低燃料消耗，泵使容量最小来减小排出流量。

在使液压致动器动作时，根据其动作的大小，入口节流开口增大，旁路节流开口减少。与此同时，泵也根据动作的大小来调整排出流量。由此，泵向方向控制阀供给作业所需的流量，另一方面，抑制无用的流量而使成为燃料费恶化原因的压力损失、旁路节流流量不会增大。

操作员通过操作杆的操作量来调整上述的开口面积和泵排出的流量(泵排出流量)，进行整地或挖掘等作业。

在需要微操作的作业时，操作杆的操作量小，因此流入液压致动器的入口节流侧的压力油的流量(入口节流流量)和泵排出流量变小。但是，在需要进一步非常低速且小幅地操作操作杆的作业中，即使在使泵的容量成为最小的状态下，从操作性的观点出发，有时也会成为过大的泵排出流量，对操作性造成影响。

此时，能够降低发动机转速而进一步减小泵排出流量，但操作员根据作业来调整发动机转速很麻烦。而且，若降低发动机转速，则向所有的液压致动器供给的流量一律降低，在使多个液压致动器同时动作时等，有时操作性降低。

为了解决该问题，在专利文献1中，设置能够将作为液压致动器的液压缸的底侧和杆侧与工作油箱连接的流量控制阀，在小幅操作操作杆的微操作区域中，使泵排出流量的一部分返回工作油箱。由此，在使泵排出流量为最小时，能够使入口节流流量比该最小的泵排出流量小，微操作下的操作性提高。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3828680号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在该方法中，难以改善液压致动器从静止的状态开始动作时的举动。

在微操作的开始动作中，缓慢地移动操作杆，因此泵排出流量也缓慢地增加。在液压致动器静止的状态下，由液压缸的保持压产生的推力与重力平衡，但为了使液压致动器开始动作，推力需要进一步超过液压缸的滑动部的摩擦力。一般而言，滑动部的摩擦力在静止时为最大(静止摩擦)，当开始移动时急剧减少，若速度进一步增加则转为增加。如果是通常作业中的比较急剧的开始动作，则立即在摩擦力比较小的区域进行动作。但是，若通过微操作使推力缓慢增加，则成为液压致动器的速度增加并且摩擦力急剧变化的区域中的动作，因此有时相对于杆的操作量液压致动器的响应延迟，或者速度的上升变得急剧。其结果是，在液压致动器开始动作的定时或速度的上升中产生偏差，有可能损害微操作时的操作性。

因此，本发明的目的在于提供一种在对操作杆小幅操作的微操作时，能够提高液压致动器开始动作时的操作性的作业机械。

用于解决课题的手段

为了实现上述目的，本发明的作业机械具备：可变容量型的液压泵；液压致动器，其由从所述液压泵供给的液压油驱动；操作杆，其用于指示所述液压致动器的动作；以及控制器，其控制作为所述液压泵的排出流量的泵排出流量，并且，所述作业机械具备：第一定时检测装置，其用于检测所述液压致动器即将开始动作之前的定时即第一定时；以及第二定时检测装置，其用于检测所述液压致动器刚开始动作之后的定时即第二定时，所述控制器基于来自所述第一定时检测装置的信号以及来自所述第二定时检测装置的信号，在检测出所述第一定时之前，将所述泵排出流量控制为最小排出流量，在检测出所述第一定时之后且检测出所述第二定时之前，将所述泵排出流量控制为比所述最小排出流量大的预定的排出流量，在检测出所述第二定时之后，将所述泵排出流量控制为与所述操作杆的操作量对应的排出流量。

根据如以上那样构成的本发明，在从液压致动器即将开始动作之前(第一定时)到刚开始动作之后(第二定时)的期间，将液压泵的排出流量(泵排出流量)控制为比最小排出流量大的预定的排出流量，因此液压致动器开始动作时的推力迅速地超过液压致动器的滑动部的静摩擦力。由此，能够抑制液压致动器的开始动作的定时、速度上升的偏差，因此在将操作杆小幅操作的微操作时，能够提高液压致动器的开始动作时的操作性。

发明效果

根据本发明的作业机械，在将操作杆小幅操作的微操作时，能够提高液压致动器开始动作时的操作性。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施例的液压挖掘机的立体图。

图2是表示本发明的第一实施例的液压挖掘机中搭载的液压系统的主要部分结构的回路图。

图3是表示本发明的第一实施例的机体控制器对液压泵的控制顺序的流程图。

图4表示杆操作量与泵排出流量的关系。

图5与现有技术进行比较来表示本发明的第一实施例的液压致动器开始动作时的泵排出流量相对于杆操作量的时间变化。

图6与现有技术进行比较来表示本发明的第一实施例的液压致动器开始动作时的杆操作量和致动器速度的时间变化。

图7表示液压致动器的速度与在液压致动器的滑动部中产生的摩擦力的关系。

图8是表示本发明的第二实施例的机体控制器对液压泵的控制顺序的流程图。

图9与现有技术进行比较来表示本发明的第二实施例的液压致动器开始动作时的致动器位移和泵排出流量的时间变化。

图10是表示本发明的第三实施例的机体控制器对液压泵的控制顺序的流程图。

图11与现有技术进行比较来表示本发明的第三实施例的液压致动器开始动作时的杆操作量以及泵排出流量的时间变化。

具体实施方式

以下，使用附图对本发明的实施方式进行说明。在本实施方式中，作为作业机械，以液压挖掘机为例进行说明。此外，在各图中，对相同的部件标注相同的附图标记，并适当省略重复的说明。

实施例1

使用图1对本发明的第一实施例的液压挖掘机的结构进行说明。图1是表示本实施例的液压挖掘机的立体图。在此，使用从坐在液压挖掘机的驾驶席的操作员观察的方向来进行说明。

在图1中，液压挖掘机由用于进行挖掘作业等的多关节型的前部装置1和安装前部装置1的机体2构成。机体2由能够自行的下部行驶体3和可旋转地搭载在下部行驶体3上的上部旋转体4构成。

前部装置1以能够在上下方向转动的方式安装在上部旋转体4的前部。前部装置1例如由动臂5、斗杆6、作为作业器具的铲斗7构成。动臂5的基端侧以能够转动的方式支承在上部旋转体4的前部。在动臂5的前端部以能够转动的方式安装有斗杆6的基端部。在斗杆6的前端部以能够转动的方式安装有铲斗7的基端部。动臂5、斗杆6、铲斗7分别由作为液压致动器的动臂缸8、斗杆缸9、铲斗缸10来驱动。

下部行驶体3在左右具备履带式的行驶装置11。左右的行驶装置11分别由作为液压致动器的行驶液压马达11a(仅图示一方)驱动。

上部旋转体4通过作为液压致动器的旋转液压马达(未图示)而相对于下部行驶体3旋转。上部旋转体4构成为包括：驾驶室12，其设置在作为支承构造体的旋转框架(未图示)上的前部左侧；配重13，其设置在旋转框架的后端部；以及机械室14，其设置在驾驶室12与配重13之间。在驾驶室12内配置有供操作员就座的驾驶席(未图示)、后述的操作装置41、42(参照图2)、发动机控制刻度盘43(参照图2)等。配重13调整与前部装置1的重量平衡。机械室14收纳了后述的发动机21、液压泵22(参照后述的图2)等各种设备。

通过来自操作装置41、42的操作信号来指示动臂5、斗杆6、铲斗7以及上部旋转体4的动作。通过操作踏板装置(未图示)的操作信号来指示下部行驶体3的动作。

图2是表示图1所示的液压挖掘机中搭载的液压系统的主要部分结构的回路图。

在图2中，液压系统20具备：由作为原动机的发动机21驱动的液压泵22以及先导泵31；通过液压泵22排出的液压油驱动的第一液压致动器23以及第二液压致动器24；以及对从液压泵22分别向第一液压致动器23以及第二液压致动器24供给的液压油的流动(方向以及流量)进行控制的中位全开型的第一方向控制阀25以及第二方向控制阀26。此外，图2是代表性地提取并表示用于驱动2个液压致动器的回路部分的图。图2中未示出的用于驱动其他多个液压致动器的回路部分也与图2所示的回路部分同样地构成。

发动机21与液压泵22及先导泵31的转动轴机械连结。发动机21具有喷射燃料的喷射装置21a。发动机21的转速通过后述的发动机控制器58调整喷射装置21a的燃料喷射量来控制。

液压泵22是可变容量型的泵，具备包含斜板或斜轴的可变容量机构。液压泵22具备通过控制可变容量机构的斜板或斜轴的倾转来调整泵容积的调节器22a。调节器22a基于来自后述的机体控制器60的指令信号来调整泵容积。液压泵22经由排出管路27与第一方向控制阀25及第二方向控制阀26连接。

第一液压致动器23及第二液压致动器24由上述的动臂缸8、斗杆缸9、铲斗缸10、左右的行驶液压马达13a(均参照图1)、旋转液压马达中的任一个构成。在图2中，例示性地图示了液压缸。

在将从液压泵22排出的液压油引导至工作油箱28的中间旁通管线29上，从液压泵22侧朝向工作油箱28侧按顺序配置有中位全开型的第一方向控制阀25和第二方向控制阀26。中间旁通管线29以贯通第一方向控制阀25及第二方向控制阀26的中立位置的方式延伸，将上游侧的第一方向控制阀25与下游侧的第二方向控制阀26串联连接。中间旁通管线29的一端侧(上游侧)与液压泵22的排出侧即排出管路27连接，并且另一端侧(下游侧)与工作油箱28连接。例如，经由液压油供给管线30对液压泵22并联连接第一方向控制阀25和第二方向控制阀26。

第一方向控制阀25和第二方向控制阀26分别是液压先导操作式的阀，具有根据被附加的操作先导压的大小而移动的阀芯。在各方向控制阀25、26的阀芯设置有入口节流通路25a、26a、旁路节流通路25b、26b以及出口节流通路(未图示)。各方向控制阀25、26的入口节流通路25a、26a是用于使排出管路27与各液压致动器23、24的入口节流侧连通的通路。将各方向控制阀25、26的入口节流通路25a、26a的开口面积称为入口节流开口面积。各方向控制阀25、26的旁路节流通路25b、26b是用于使排出管路27与中间旁通管线29连通的通路。将各方向控制阀25、26的旁路节流通路25b、26b的开口面积称为旁路节流开口面积。各方向控制阀25、26的出口节流通路是用于使各液压致动器23、24的出口节流侧与工作油箱28连通的通路。将各方向控制阀25、26的出口节流通路的开口面积称为出口节流开口面积。在各方向控制阀25、26中，通过阀芯移动，入口节流开口面积、旁路节流开口面积、出口节流开口面积这3个开口面积的比例发生变化。各方向控制阀25、26通过上述3个开口面积的比例根据阀芯行程而变化，从而将液压泵22的排出流量(泵排出流量)分配给各液压致动器23、24和工作油箱28，调整各液压致动器23、24的驱动(方向、位置、速度等)。即，各液压致动器23、24以与通过了各方向控制阀25、26的入口节流通路25a、26a的液压油的流量成比例的速度进行驱动。通过了各方向控制阀25、26的旁路节流通路25b、26b的液压油不供给至各液压致动器23、24而返回到工作油箱28。

分别通过第一操作装置41和第二操作装置42操作第一方向控制阀25和第二方向控制阀26。第一操作装置41和第二操作装置42分别经由操作员的操作来指示第一液压致动器23和第二液压致动器24的动作，例如具有供操作员操作的操作杆41a、42a。第一操作装置41和第二操作装置42构成为作为对先导泵31的液压进行减压来生成与操作量对应的操作先导压的减压阀发挥功能。各操作装置生成的与操作量对应的操作先导压作用于各方向控制阀25、26的阀芯，由此产生与操作先导压的大小对应的各方向控制阀25、26的阀芯行程。

在将先导泵31与第一操作装置41及第二操作装置42连接的油路上配置有门锁阀32。门锁阀32经由操作员的操作使操作杆41a、42a的操作有效或无效，例如具有操作员操作的门锁杆32a。当门锁杆32a被操作至解锁位置时，先导泵31与第一操作装置41及第二操作装置42连接。由此，第一操作装置41以及第二操作装置42能够生成与操作杆41a、42a的操作对应的操作压。另一方面，当门锁杆32a被操作到锁定位置时，先导泵31与工作油箱28连接。由此，由第一操作装置41和第二操作装置42生成的操作压与操作杆41a、42a的操作无关地成为0，方向控制阀25、26无法动作。门锁杆32a的切换位置通过用于检测杆32a的位置或门锁阀32与第一操作装置41及第二操作装置42之间的油路的压力的传感器55来检测。

在操作杆41a、42a为中立的情况下，即操作杆41a、42a的操作量为0的情况下，方向控制阀25、26的阀芯行程为0(阀芯为中立位置)。此时，方向控制阀25、26的旁路节流开口面积最大(旁路节流通路25b、26b全开)，另一方面，入口节流开口面积为0(入口节流通路25a、26a全闭)。因此，液压泵22排出的工作油全部返回到工作油箱28，与方向控制阀25、26对应的各液压致动器23、24不进行驱动。此时，机体控制器60向调节器22a发送使泵容量最小的信号，使液压泵22的流量最小。

在操作杆41a、42a的操作量小的区域，对应于操作量阀芯行程也小。根据阀芯行程(操作量)，旁路节流开口面积减小，另一方面，入口节流开口面积增大。由此，来自液压泵22的一部分液压油经由方向控制阀25、26的入口节流通路25a、26a流入各液压致动器23、24，另一方面，剩余的液压油经由旁路节流通路25b、26b返回工作油箱28。此时，机体控制器60向调节器22a指示与操作杆41a、42a的操作量对应的泵容量，使液压泵22的流量增加。

在操作杆41a、42a的操作量最大的情况下(全操作的情况下)，与最大的操作量相应地，阀芯行程成为最大。此时，旁路节流开口面积为0(旁路节流通路25b、26b全闭)，另一方面，入口节流开口面积最大。由此，来自液压泵22的全部液压油经由入口节流通路25a、26a流入各液压致动器23、24，另一方面，返回工作油箱28的液压油的流量成为0。

在第一液压致动器23和第二液压致动器24分别设置有第一位移传感器51和第二位移传感器52。第一位移传感器51以及第二位移传感器52分别检测第一液压致动器23的位移以及第二液压致动器24的位移，将与检测出的第一液压致动器23的位移以及第二液压致动器24的位移对应的检测信号向机体控制器60输出。

第一操作装置41及第二操作装置42生成的操作先导压分别由第一压力传感器53及第二压力传感器54检测。第一压力传感器53及第二压力传感器54将与检测出的操作先导压对应的检测信号向机体控制器60输出。第一压力传感器53和第二压力传感器54分别作为检测第一操作装置41和第二操作装置42的操作量的操作量检测器发挥功能。

在发动机21设置有检测发动机21的实际转速的转速传感器56。转速传感器56将与检测出的实际转速相对应的检测信号向发动机控制器58输出。

发动机控制器58构成为能够与机体控制器60相互通信。发动机控制器58从机体控制器60接收发动机21的目标转速，另一方面，将从转速传感器56输入的发动机21的实际转速向机体控制器60发送。发动机控制器58运算使转速传感器56检测出的发动机21的实际转速与来自机体控制器60的目标转速一致的燃料喷射量的指令值，并将运算结果的指令值向喷射装置21a输出。

对机体控制器60电连接了发动机控制刻度盘43。发动机控制刻度盘43根据操作员的操作来指示发动机21的设定转速，并将设定转速的指示信号向机体控制器60输出。

机体控制器60基于来自发动机控制刻度盘43的设定转速、各操作装置41、42的操作等来决定发动机21的目标转速，并将决定的目标转速向发动机控制器58输出。即，机体控制器60经由发动机控制器58控制发动机21的转速。另外，机体控制器60根据对第一液压致动器23及第二液压致动器24的操作的状态，控制液压泵22的排出流量(泵排出流量)。

接着，使用图3对本实施例中的机体控制器60对液压泵22的控制处理进行说明。图3是表示机体控制器60对液压泵22的控制处理的流程图。

图3所示的控制处理(从开始到返回的步骤)例如以预定的控制周期Δt反复执行。该控制处理例如通过指示液压挖掘机启动的钥匙开关(未图示)的接通操作而开始。

首先，机体控制器60判定操作杆41a、42a的杆操作量m是否小于预定的操作量m1(步骤S101)。这里所说的预定的操作量m1是液压致动器23、24即将开始动作前的操作量，例如设定为方向控制阀25、26的入口节流通路25a、26a开口时(工作油开始流入液压致动器23、24时)的操作量。

在步骤S101中判定为“是”(杆操作量m＜m1)的情况下，将泵排出流量控制为最小排出流量q1。在执行步骤S102后，机体控制器60返回而返回到开始。

在步骤S101中判定为“否”(杆操作量m≥m1)的情况下，判断为是液压致动器23、24即将开始动作之前，将泵排出流量控制为比最小排出流量q1大的预定的排出流量q2(步骤S103)。即，检测操作杆41a、42a的操作量的压力传感器53、54构成用于检测液压致动器23、24即将开始动作之前的定时即第一定时的第一定时检测装置，机体控制器60将杆操作量m成为预定的操作量m1以上的定时判定为第一定时。在执行步骤S103后，对从最初执行步骤S103开始的经过时间t加上控制周期Δt(步骤S104)，判定杆操作量m是否小于预定的操作量m2(步骤S105)。这里所说的预定的操作量m2是在将操作杆41a、42a从中立位置较快地操作时液压致动器23、24开始动作时的操作量，设定为比上述的操作量m1大的值。

在步骤S105中判定为“否”(杆操作量m≥m2)的情况下，判断为是液压致动器23、24刚开始动作之后，将泵排出流量控制为与杆操作量m对应的流量q(m)(步骤S106)。即，检测操作杆41a、42a的操作量的压力传感器53、54构成用于检测液压致动器23、24刚开始动作后的定时即第二定时的第二定时检测装置，机体控制器60将杆操作量m成为预定的操作量m2以上的定时判定为第二定时。在此，在图4中示出了杆操作量与泵排出流量的关系。如图4所示，泵排出流量在杆操作量为m1以下时成为最小排出流量q1，若杆操作量超过m1，则根据杆操作量而平滑地增加。在执行步骤S106后，机体控制器60返回而返回到开始。

在步骤S105中判定为“是”(杆操作量m＜m2)的情况下，判定经过时间t是否为预定时间T1以上(步骤S107)。在步骤S107中判定为“否”(经过时间t＜T1)的情况下，机体控制器60返回而返回到开始。

在步骤S107中判定为“是”(经过时间t≥T1)的情况下，转移到步骤S106。在执行步骤S106后，控制器60返回而返回到开始。由此，即使在杆操作量m未达到预定的操作量m2的状态下经过了长时间的情况下，泵排出流量从预定的排出流量q2降低至与杆操作量m对应的排出流量q(m)，因此能够防止液压致动器23、24过度地动作从而操作性恶化的情况。

在图5中，与现有技术进行比较来示出本实施例中的液压致动器23、24开始动作时的操作杆41a、42a的操作量(杆操作量)以及液压泵22的排出流量(泵排出流量)的时间变化。在图5中，将开始了杆操作的定时设为时刻t1，用实线表示进行了比较快的杆操作时的变化，用虚线表示进行了比较慢的杆操作时的变化。

在现有技术中，在杆操作量小于预定的操作量m1的期间，液压泵22的排出流量(泵排出流量)成为最小排出流量q1，在杆操作量达到操作量m1以后(时刻t2以后)，泵排出流量根据杆操作量而平滑地增加。

与此相对，在本实施例中，当杆操作量达到预定的操作量m1时，泵排出流量增加至比最小排出流量q1大的预定的排出流量q2。之后，在进行了比较快的杆操作的情况下，在杆操作量达到预定的操作量m2的定时(时刻t3)，泵排出流量降低至与杆操作量对应的流量。另一方面，在进行了比较慢的杆操作的情况下，在从使泵排出流量增加至q2的定时(时刻t2)起的经过时间t达到了预定时间T1的定时(时刻t4)，泵排出流量降低至与杆操作量对应的流量。这样，在液压致动器23、24即将开始动作之前且静摩擦作用于液压致动器23、24的滑动部的期间，使泵排出流量增加至比最小排出流量大的预定的排出流量q2，在液压致动器23、24开始动作而静摩擦的影响消失以后，与现有技术同样地根据杆操作量使泵排出流量增加，由此液压致动器23、24的开始运动变得顺畅，除此以外能够实现与现有技术同样的操作性。

在图6中，与现有技术进行比较来示出本实施例中的液压致动器23、24开始运动时的操作杆41a、42a的操作量(杆操作量)以及液压致动器23、24的速度(致动器速度)的时间变化。在现有技术中，相对于操作杆41a、42a的操作，液压致动器23、24开始动作的定时、速度上升有可能产生偏差。使用图7对其理由进行说明。图7表示液压致动器23、24的速度(致动器速度)与在液压致动器23、24的滑动部产生的摩擦力的关系。滑动部的摩擦力在静止时为最大(静摩擦)，若开始移动则急剧减少，若速度进一步增加则转为缓慢增加。如果是通常作业中的比较急剧的开始动作，则立即在摩擦力比较小的区域进行动作。但是，若通过微操作使推力缓慢增加，则成为液压致动器23、24的速度增加并且摩擦力急剧变化的区域中的动作，因此有时液压致动器23、24的响应相对于杆操作量延迟，或者速度上升变得急剧。其结果是，液压致动器23、24开始动作的定时、速度上升产生偏差，有可能损害微操作时的操作性。与此相对，在本实施例中，相对于操作杆41a、42a的操作量(杆操作量)，液压致动器23、24开始动作的定时固定，并且液压致动器23、24的速度根据杆操作量而缓慢上升。

(效果)

在本实施例中，在具备可变容量型的液压泵22、通过从液压泵22供给的液压油驱动的液压致动器23、24、用于指示液压致动器23、24的动作的操作杆41a、42a、以及对液压泵22的排出流量即泵排出流量进行控制的控制器60的液压挖掘机(作业机械)中，该液压挖掘机具备：第一定时检测装置53、54，其用于检测液压致动器23、24即将开始动作之前的定时即第一定时；以及第二定时检测装置53、54，其用于检测液压致动器23、24刚开始动作后的定时即第二定时，控制器60基于来自第一定时检测装置53、54的信号以及来自第二定时检测装置53、54的信号，在检测到所述第一定时之前，将所述泵排出流量控制为最小排出流量q1，在检测到所述第一定时后且检测到所述第二定时之前，将所述泵排出流量控制为比最小排出流量q1大的预定的排出流量q2，在检测到所述第二定时之后，将所述泵排出流量控制为与操作杆41a、42a的操作量对应的排出流量。

根据如以上那样构成的本实施例，在从液压致动器23、24即将开始动作之前(第一定时)到刚开始动作之后(第二定时)为止的期间，液压泵22的排出流量(泵排出流量)被控制为比最小排出流量q1大的预定的排出流量q2，因此液压致动器23、24开始动作时的推力迅速超过液压致动器23、24的滑动部的静摩擦力。由此，能够抑制液压致动器23、24开始动作的定时、速度上升的偏差，因此在将操作杆41a、42a小幅操作的微操作时，能够提高液压致动器23、24开始动作时的操作性。

另外，本实施例中的第一定时检测装置是检测操作杆41a、42a的操作量的传感器53、54，控制器60将由传感器53、54检测出的操作杆41a、42a的操作量成为预定的第一操作量m1以上的定时判定为所述第一定时。由此，能够基于操作杆41a、42a的操作量来检测液压致动器23、24即将开始动作之前的定时(第一定时)。

另外，本实施例中的所述第二定时检测装置是检测操作杆41a、42a的操作量的传感器53、54，控制器60将由传感器53、54检测出的操作杆41a、42a的操作量成为比第一操作量m1大的预定的第二操作量m2以上的定时、或者从操作杆41a、42a的操作量成为第一操作量m1以上开始的经过时间t成为预定时间T1以上的定时中的早的一方判定为所述第二定时。由此，在进行了比较快的杆操作的情况和进行了比较慢的杆操作的情况这两种情况下，能够适当地检测液压致动器23、24刚开始动作后的定时(第二定时)。

实施例2

关于本发明的第二实施例的液压挖掘机，以与第一实施例的不同点为中心进行说明。

第一实施例中的机体控制器60将杆操作量成为预定的操作量m2以上的定时判定为液压致动器23、24刚开始动作后的定时(第二定时)。但是，难以基于杆操作量准确地判定液压致动器23、24刚开始动作后的定时(第二定时)。因此，在比液压致动器23、24实际开始动作的定时早地检测到第二定时的情况下，有可能由于泵排出流量的不足而在液压致动器23、24开始动作的定时产生延迟。相反，在延迟地检测到第二定时的情况下，泵排出流量变得过剩，液压致动器23、24的速度上升有可能变得陡峭。本实施例用于解决该课题。

图8是表示本实施例中的机体控制器60的泵控制的流程图。以下，说明与第一实施例中的机体控制器60的泵控制的不同点。

代替第一实施例中的步骤S105(参照图3)，本实施例中的机体控制器60判定致动器位移d是否小于预定位移d1(步骤S105A)。这里所说的预定位移d1优选设定为能够视为液压致动器23、24开始动作的致动器位移的最小值。在步骤S105A中判定为“是”(致动器位移d＜d1)的情况下，转移到步骤S107，在判定为“否”(致动器位移d≥d1)的情况下，转移到步骤S106。即，位移传感器51、52构成用于检测液压致动器23、24刚开始动作后的定时即第二定时的第二定时检测装置，机体控制器60将致动器位移d成为预定位移d1以上的定时判定为第二定时。

图9与现有技术进行比较来示出本实施例中的液压致动器23、24开始动作时的致动器位移及泵排出流量的时间变化。在第一实施例(参照图5)中，在杆操作量达到了预定值m2的定时，泵排出流量从流量q2减少至与杆操作量m对应的流量q(m)，但在本实施例中，在致动器位移达到了d1的定时(时刻t3)，泵排出流量从流量q2减少至与杆操作量m对应的流量q(m)。

(效果)

本实施例的液压挖掘机具备测量液压致动器23、24的位移的位移传感器51、52来作为第二定时检测装置，控制器60将由位移传感器51、52测量出的液压致动器23、24的位移d成为预定位移d1以上的定时判定为第二定时(液压致动器23、24刚开始动作后的定时)。

在如以上那样构成的本实施例中，也能够达成与第一实施例同样的效果。另外，通过基于液压致动器23、24的位移d来检测液压致动器23、24的开始动作，能够提高液压致动器23、24刚开始动作后的定时(第二定时)的检测精度。

实施例3

关于本发明的第三实施例的液压挖掘机，以与第一实施例的不同点为中心进行说明。

第一实施例中的机体控制器60将杆操作量成为预定的操作量m1以上的定时判定为液压致动器23、24即将开始动作之前的定时(第一定时)。但是，工作油开始流入液压致动器23、24时的杆操作量根据机体而存在偏差。因此，在比工作油实际开始流入液压致动器23、24的定时延迟地检测到第一定时的情况下，有可能由于泵排出流量的不足而使液压致动器23、24开始动作的定时产生延迟。本实施例用于解决该课题。

图10是表示本实施例中的机体控制器60的泵控制的流程图。以下说明与第一实施例中的机体控制器60的泵控制的不同点。

代替第一实施例中的步骤S101(参照图3)，本实施例中的机体控制器60判定门锁杆32a是否处于锁定位置(步骤S101A)。在步骤S101A中判定为“是”(门锁杆32a位于锁定位置)的情况下，转移到步骤S102，在判定为“否”(门锁杆32a位于解锁位置)的情况下，转移到步骤S103。即，检测门锁杆32a的切换位置的传感器55构成用于检测液压致动器23、24即将开始动作前的定时即第一定时的第一定时检测装置，机体控制器60将门锁杆32a被操作到解锁位置的定时判定为第一定时。

图11与现有技术进行比较来示出本实施例中的液压致动器23、24开始动作时的杆操作量以及泵排出流量的时间变化。在第一实施例(参照图5)中，在杆操作量成为预定的操作量m1以上的定时(时刻t2)，泵排出流量从最小排出流量q1增加到预定的流量q2，但在本实施例中，在门锁杆32a被操作到解锁位置的定时(时刻t0)，泵排出流量从最小排出流量q1增加到预定的流量q2。

(效果)

在本实施例中，具备能够切换操作为使液压致动器23、24无法动作的锁定位置和使液压致动器23、24能够动作的解锁位置的门锁杆32a，第一定时检测装置是检测门锁杆32a的所述锁定位置及所述解锁位置的传感器55，控制器60将由传感器55检测出的门锁杆32a的位置从所述锁定位置变化为所述解锁位置的定时判定为第一定时(液压致动器23、24即将开始动作前的定时)。

在如以上那样构成的本实施例中，也能够达成与第一实施例同样的效果。另外，在门锁杆32a被操作到解锁位置的定时(操作员开始作业的定时)将液压泵22的排出流量(泵排出流量)控制为预定的排出流量q2，由此能够在工作油开始流入液压致动器23、24之前可靠地使泵排出流量增加到预定的排出流量q2。由此，能够防止由于泵排出流量的不足而使液压致动器23、24开始动作的定时产生延迟。

以上对本发明的实施例进行了详述，但本发明并不限于上述实施例，包含各种变形例。例如，上述的实施例是为了容易理解地说明本发明而详细说明的实施例，并不限于必须具备所说明的全部结构。另外，也可以在某个实施例的结构中加入其他实施例的一部分结构，也可以删除某个实施例的一部分结构，或者与其他实施例的一部分置换。

附图标记的说明

1前部装置、2机体、3下部行驶体、4上部旋转体、5动臂、6斗杆、7铲斗、8动臂缸、9斗杆缸、10铲斗缸、11行驶装置、11a行驶液压马达、12驾驶室、13配重、14机械室、20液压系统、21发动机、21a喷射装置、22液压泵、22a调节器、23第一液压致动器、24第二液压致动器、25第一方向控制阀、25a入口节流通路、25b旁路节流通路、26第二方向控制阀、26a入口节流通路、26b旁路节流通路、28工作油箱、31先导泵、32门锁阀、32a门锁杆、41第一操作装置、41a操作杆、42第二操作装置、42a操作杆、43发动机控制刻度盘、51第一位移传感器(第二定时检测装置)、52第二位移传感器(第二定时检测装置)、53第一压力传感器(第一定时检测装置、第二定时检测装置)、54第二压力传感器(第一定时检测装置、第二定时检测装置)、55传感器(第一定时检测装置)、56转速传感器、58发动机控制器、60机体控制器。

Claims (5)

1.一种作业机械，其具备：

可变容量型的液压泵；

液压致动器，其由从所述液压泵供给的液压油驱动；

操作杆，其用于指示所述液压致动器的动作；以及

控制器，其控制作为所述液压泵的排出流量的泵排出流量，

其特征在于，

所述作业机械具备：

第一定时检测装置，其用于检测所述液压致动器即将开始动作之前的定时即第一定时；以及

第二定时检测装置，其用于检测所述液压致动器刚开始动作之后的定时即第二定时，

所述控制器基于来自所述第一定时检测装置的信号以及来自所述第二定时检测装置的信号，在检测出所述第一定时之前，将所述泵排出流量控制为最小排出流量，在检测出所述第一定时之后且检测出所述第二定时之前，将所述泵排出流量控制为比所述最小排出流量大的预定的排出流量，

在检测出所述第二定时之后，将所述泵排出流量控制为与所述操作杆的操作量对应的排出流量。

2.根据权利要求1所述的作业机械，其特征在于，

所述第一定时检测装置是检测所述操作杆的操作量的传感器，

所述控制器将由所述传感器检测出的所述操作杆的操作量成为预定的第一操作量以上的定时判定为所述第一定时。

3.根据权利要求2所述的作业机械，其特征在于，

所述第二定时检测装置是检测所述操作杆的操作量的所述传感器，

所述控制器将由所述传感器检测出的所述操作杆的操作量成为比所述第一操作量大的预定的第二操作量以上的定时、以及从所述操作杆的操作量成为所述第一操作量以上开始的经过时间成为预定时间以上的定时中的早的一方判定为所述第二定时。

4.根据权利要求1所述的作业机械，其特征在于，

所述作业机械具备门锁杆，该门锁杆能够切换操作为使所述液压致动器无法动作的锁定位置以及使所述液压致动器能够动作的解锁位置，

所述第一定时检测装置是检测所述门锁杆的所述锁定位置以及所述解锁位置的传感器，

所述控制器将由所述传感器检测出的所述门锁杆的位置从所述锁定位置变化为所述解锁位置的定时判定为所述第一定时。

5.根据权利要求1所述的作业机械，其特征在于，

所述作业机械具备测量所述液压致动器的位移的位移传感器来作为所述第二定时检测装置，

所述控制器将由所述位移传感器测量出的所述液压致动器的位移成为预定位移以上的定时判定为所述第二定时。

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