CN116159913A - 一种锂电池组铜巴折弯设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铜巴冲压装置相关领域，具体是涉及一种锂电池组铜巴折弯设备，包括冲压折弯组件和上料组件；冲压折弯组件包括机架、旋转送料组件和动模具，旋转送料组件包括转筒和四个载具；动模具上设置有冲压件和限位压板，机架上固定有支撑平台；其中，冲压件和转筒之间还设置有传动组件，所述传动组件包括间歇旋转机构和单向传动机构，间歇旋转机构包括异形十字板、中部齿轮以及两个驱动件，异形十字板上成型有四个一字滑槽和圆弧外边，驱动件包括驱动柄和限位圆弧板。本发明中无需通过额外的装置对转筒进行旋转驱动和定位控制，且传动组件的纯机械结构更加能够保证转筒运动过程的准确性和稳定性。

Description

一种锂电池组铜巴折弯设备

技术领域

本发明涉及铜巴冲压装置相关领域，具体是涉及一种锂电池组铜巴折弯设备。

背景技术

铜巴用于连接在电池和电路板之间以实现电池与电路板的电连接，很多锂电池组的电池包内包含有一定数量的单体电芯，这些单体电芯通过铜巴串并联并形成能够输出一定电流或提供一定电压的动力电池。铜巴的两侧与两个单体电芯连接，中部向上弯折凸起。我国公开号为CN217315251U的实用新型专利，其公开了一种电池组铜巴弯折装置，包括底板、侧板和顶板，两个侧板之间设有输送组件，输送组件包括两个输送轮，两个输送轮上设有两个平行的输送带，且底板中间中通过第一伸缩杆连接有移动台，移动台上设有弯折槽，顶板下方设有定位组件和冲压组件。其通过两个相互平行的输送带来输送铜巴至指定位置，以供冲压组件对铜巴进行冲压，并设置相应结构在对应位置支撑输送带，防止压坏输送带。

该电池组铜巴弯折装置具有以下不足：其一，其通过输送带将铜巴输送至指定位置再由冲压组件对铜巴进行冲压，需要设置相应精确控制输送带和冲压装置的控制器等装置，来保证每个铜巴运动至冲压装置下方后输送带均恰能停止运动，增加了设备成本；其二，其虽然通过支撑台对输送带进行支撑，但输送带首先需要会与支撑台滑动摩擦，其次支撑台在支撑输送带时，尽管会给输送带提供一定的硬性支撑，但是铜巴在冲压过程中仍会对输送带造成一定的压力，且铜巴冲压过程中还会与输送带之间进行一定的相对滑动，更加会造成输送带的磨损，长期冲压后必定会造成输送带的过度磨损，进而影响到铜巴的精准冲压。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种锂电池组铜巴折弯设备。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种锂电池组铜巴折弯设备，包括冲压折弯组件和上料组件；

所述冲压折弯组件包括：

固定设置的机架；

旋转送料组件，包括转轴水平且轴接设置于机架上的转筒以及四个沿圆周方向均匀分布于转筒上且用于固定铜巴的载具，每个所述载具均沿转筒径向弹性设置于转筒上；

用于向下冲压位于转筒上方载具上的铜巴的动模具，动模具上设置有冲压件和弹性设置于冲压件底部的限位压板，机架上固定设置有用于在对应载具下降时承接载具的支撑平台；

其中，所述上料组件设置于机架的旁侧且用于向对应侧载具上输送铜巴，冲压件和转筒之间还设置有用于随冲压件上升而带动转筒定向旋转九十度的传动组件，所述传动组件包括间歇旋转机构和单向传动机构，间歇旋转机构包括与转筒同轴固连的异形十字板、轴接设置于机架上的中部齿轮以及两个对称设置于中部齿轮两侧且用于驱动异形十字板间歇旋转九十度的驱动件，单向传动机构用于在冲压件上升时带动中部齿轮旋转，异形十字板上成型有四个沿圆周方向均匀分布的一字滑槽和圆弧外边，且一字滑槽和圆弧外边间隔分布，所述驱动件包括用于卡入一字滑槽并带动异形十字板旋转的驱动柄以及用于滑动抵触圆弧外边并防止异形十字板旋转的限位圆弧板，驱动柄和限位圆弧板同步自转并与中部齿轮传动相连。

优选的，所述转筒包括主圆筒、两个同轴对称固连于主圆筒两侧的外圆筒以及四个沿圆周方向均匀分布且与主圆筒固连的连接板，支撑平台和动模具均设置于主圆筒的正上方，四个载具一一对应的沿主圆筒径向弹性滑动设置于四个连接板上，两个外圆筒的相背端通过两个平行间隔设置的轴座轴接设置于机架上，异形十字板同轴固连于其中一个外圆筒远离主圆筒的一端，且中部齿轮同轴轴接设置于该外圆筒相应端。

优选的，所述间歇旋转机构还包括与机架固连的下横板、固定设置于下横板上的固定架、两个对称设置于中部齿轮两侧且分别对应两个驱动件的第一横轴以及两个与中部齿轮相啮合的外齿轮，两个第一横轴轴接设置于固定架上，两个外齿轮分别与两个第一横轴同轴固连，所述驱动柄的一端和限位圆弧板的一端均与对应第一横轴相固连，且驱动柄的另一端和限位圆弧板的另一端分别用于与一字滑槽和圆弧外边相配合。

优选的，所述单向传动机构包括与冲压件固连的竖直齿条、与机架固连的上横板、平行间隔设置且轴接于上横板上的第二横轴与第三横轴、同轴固连于第二横轴上且啮合竖直齿条的传动齿轮、同轴间隔设置且轴接于下横板上的第四横轴与第五横轴以及传动连接第四横轴和第五横轴相向端的棘轮机构，第二横轴和第三横轴之间以及第三横轴和第四横轴之间均通过皮带传动相连，中部齿轮上成型有凸管部，第四横轴与凸管部之间通过伞齿传动相连。

优选的，主圆筒内同轴轴接设置有内圆筒，内圆筒一端伸出不与异形十字板相连的外圆筒并与机架固连，主圆筒内开设有四个一一对应于四个载具的环形吸气腔，且主圆筒内还嵌设有五个用于与内圆筒保持动密封相连的密封圈，五个密封圈将四个环形吸气腔密封隔开，所述内圆筒内开设有四个一一对应于四个环形吸气腔且相互密封相隔的长条气腔，且内圆筒的外壁上开设有四组一一对应于四个环形吸气腔的通气孔，四组通气孔分别连通四个长条气腔和四个环形吸气腔，每个所述载具上均开设有两个对称设置的负压腔，每个负压腔上均分别成型有若干个用于吸附铜巴的负压孔和用于连通对应环形吸气腔的出气口。

优选的，所述上料组件包括与机架相固连的物料架，物料架包括四个相向设置且均匀分布的L型竖板，四个L型竖板将若干个摞叠设置的铜巴夹紧其中，且每个L型竖板的底部均成型有用于承接铜巴的底板，靠近转筒的两个L型竖板底部还开设有用于供最下方铜巴移出的开口。

优选的，每个所述载具上均密封固连有两个分别用于密封两个负压腔的密封板，出气口成型于密封板上，若干个负压孔成型于负压腔远离主圆筒的一端。

优选的，所述主圆筒上成型有四个沿圆轴方向均匀分布的扇形通槽，四个扇形通槽与四个环形吸气腔一一对应，每个扇形通槽内均成型有若干个连通对应环形吸气腔的吸气口，且每个扇形通槽内若干个吸气口与对应载具上若干个出气口一一对应。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

其一，本发明中利用冲压件在冲压铜巴过程中的反复升降运动，通过传动组件带动转筒同步定向旋转九十度，继而将若干个铜巴依次运送至冲压件正下方，无需通过额外的装置对转筒进行旋转驱动和定位控制，且传动组件的纯机械结构更加能够保证转筒运动过程的准确性和稳定性；

其二，本发明中通过硬质的载具来承载铜巴，并在冲压件正下方通过支撑平台对被压下的载具提供硬性支撑，既保证了铜巴冲压过程中载具的稳定，也不会对转筒的旋转造成影响；

其三，本发明中通过单向传动机构保证在冲压件下压冲压铜巴过程中不会带动转筒旋转，而间歇旋转机构又保证冲压件上升的初期转筒仍不会随冲压件上升而旋转，在冲压件上升离开载具且载具上升离开支撑平台后，转筒才会随冲压件的上升进行定向九十度旋转，从而将下一铜巴运送至冲压件正下方准备冲压；

其四，本发明通过内外筒结构的转筒来为四个载具的负压腔提供负压吸力，进而精确控制每个载具上吸力的产生和消失，从而保证能够精确控制转筒不同位置的铜巴吸附和脱离，配合对铜巴成品完成度的检测，完成对成品铜巴的精确分料和落料。

附图说明

图1是实施例的立体结构示意图一。

图2是图1中A处的局部结构放大图。

图3是实施例的立体结构示意图二。

图4是图3中B处的局部结构放大图。

图5是实施例的旋转送料组件和传动组件的局部立体结构分解图。

图6是实施例的传动组件的局部结构分解图。

图7是实施例的传动组件的局部立体结构示意图。

图8是实施例的传动组件的局部立体结构俯视图。

图9是图7沿C-C线的剖视图。

图10是实施例的异性十字板和两个驱动件的第一种运动状态示意图。

图11是实施例的异性十字板和两个驱动件的第二种运动状态示意图。

图12是实施例的异性十字板和两个驱动件的第三种运动状态示意图。

图13是实施例的旋转送料组件的俯视图。

图14是图13沿D-D线的剖视图。

图15是图14中E1处的局部结构放大图。

图16是图14中E2处的局部结构放大图。

图17是实施例的外圆筒和内圆筒的立体结构分解图。

图18是实施例的内圆筒的立体结构分解图。

图19是实施例的物料架和其上若干个铜巴的立体结构示意图。

图中标号为：1、转筒；2、铜巴；3、载具；4、冲压件；5、限位压板；6、支撑平台；7、间歇旋转机构；8、单向传动机构；9、异形十字板；10、中部齿轮；11、一字滑槽；12、圆弧外边；13、驱动柄；14、限位圆弧板；15、主圆筒；16、外圆筒；17、连接板；18、轴座；19、下横板；20、固定架；21、第一横轴；22、外齿轮；23、竖直齿条；24、上横板；25、第二横轴；26、第三横轴；27、传动齿轮；28、第四横轴；29、第五横轴；30、棘轮机构；31、凸管部；32、内圆筒；33、环形吸气腔；34、密封圈；35、长条气腔；36、通气孔；37、负压腔；38、负压孔；39、出气口；40、L型竖板；41、底板；42、开口；43、密封板；44、扇形通槽；45、吸气口。

实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参考图1至图19所示的一种锂电池组铜巴折弯设备，包括冲压折弯组件和上料组件；

所述冲压折弯组件包括：

固定设置的机架；

旋转送料组件，包括转轴水平且轴接设置于机架上的转筒1以及四个沿圆周方向均匀分布于转筒1上且用于固定铜巴2的载具3，每个所述载具3均沿转筒1径向弹性设置于转筒1上；

用于向下冲压位于转筒1上方载具3上的铜巴2的动模具，动模具上设置有冲压件4和弹性设置于冲压件4底部的限位压板5，机架上固定设置有用于在对应载具3下降时承接载具3的支撑平台6；

其中，所述上料组件设置于机架的旁侧且用于向对应侧载具3上输送铜巴2，冲压件4和转筒1之间还设置有用于随冲压件4上升而带动转筒1定向旋转九十度的传动组件，所述传动组件包括间歇旋转机构7和单向传动机构8，间歇旋转机构7包括与转筒1同轴固连的异形十字板9、轴接设置于机架上的中部齿轮10以及两个对称设置于中部齿轮10两侧且用于驱动异形十字板9间歇旋转九十度的驱动件，单向传动机构8用于在冲压件4上升时带动中部齿轮10旋转，异形十字板9上成型有四个沿圆周方向均匀分布的一字滑槽11和圆弧外边12，且一字滑槽11和圆弧外边12间隔分布，所述驱动件包括用于卡入一字滑槽11并带动异形十字板9旋转的驱动柄13以及用于滑动抵触圆弧外边12并防止异形十字板9旋转的限位圆弧板14，驱动柄13和限位圆弧板14同步自转并与中部齿轮10传动相连。

图中未示出机架本体，转筒1上方的载具3用于配合动模具对对应的铜巴2进行冲压成形，上料组件将待冲压的铜巴2送至对应载具3上，且转筒1每旋转九十度，上料组件便向对应位置的载具3上输送一个铜巴2，转筒1远离上料组件一侧载具3的旁侧设置有用于检测铜巴2形状的工业相机（图中未示出）和第一收料箱（图中未示出），工业相机和第一收料箱均与机架固连，且工业相机用于检测铜巴2冲压之后的形状是否合格，若铜巴2合格则铜巴2继续跟随转筒1旋转，若铜巴2不合格则在该位置掉落至第一收料箱内，转筒1下方的载具3底部则设置有与机架相固连的第二收料箱（图中未示出），上述检测合格的铜巴2在该位置掉落至第二收料箱内，冲压件4下降时，由于单向传动机构8的单向传动，冲压件4不会带动中部齿轮10旋转，继而不会带动转筒1旋转，同时由于对应限位圆弧板14与对应圆弧外边12的抵紧力，能够有效防止异形十字板9旋转，即转筒1无法旋转，从而保证冲压件4向下冲压时转筒1的稳定，而当冲压件4上升时，上升的初始阶段，虽然冲压件4能够带动中部齿轮10旋转，但是初始阶段对应限位圆弧板14滑动抵触对应圆弧外边12并旋转，转筒1整体仍不旋转，且初始阶段持续至冲压件4和限位压板5均抬升离开对应载具3一定距离，保证不会对后续转筒1的旋转产生干扰，在对应限位圆弧板14滑动抵触对应圆弧外边12并离开该圆弧外边12时，另一个驱动柄13则滑入对应一字滑槽11中并开始带动异形十字板9旋转九十度，从而使得转筒1旋转九十度，以将下一个铜巴2送至冲压件4的正下方，该驱动柄13带动异形十字板9旋转九十度后，同侧的限位圆弧板14接着抵紧对应圆弧外边12并在后续贴着圆弧外边12旋转，从而起到防止异形十字板9旋转的作用，后续冲压件4冲压时，间歇旋转机构7和单向传动机构8同理运转，使得冲压件4下降后对对应位置的铜巴2冲压成型，冲压件4上升时，则在冲压件4上升一段距离后带动转筒1旋转九十度。

为了连接转筒1、间歇旋转机构7、机架和四个载具3，具体设置了如下特征：

所述转筒1包括主圆筒15、两个同轴对称固连于主圆筒15两侧的外圆筒16以及四个沿圆周方向均匀分布且与主圆筒15固连的连接板17，支撑平台6和动模具均设置于主圆筒15的正上方，四个载具3一一对应的沿主圆筒15径向弹性滑动设置于四个连接板17上，两个外圆筒16的相背端通过两个平行间隔设置的轴座18轴接设置于机架上，异形十字板9同轴固连于其中一个外圆筒16远离主圆筒15的一端，且中部齿轮10同轴轴接设置于该外圆筒16相应端。

所述载具3通过若干个长度方向与主圆筒15径向相平行的伸缩筒滑动设置于对应连接板17上，且每个内缩筒内均同轴设置有用于将载具3沿径向推离主圆筒15的弹簧，伸缩筒的两端分别固连载具3和对应连接板17，从而保持载具3和主圆筒15之间的弹性连接，并保证当转筒1旋转九十度时，载具3不会与支撑平台6发生干涉并转至支撑平台6的正上方，限位压板5顶部则固连有若干根沿竖直方向滑动设置于冲压件4上的光轴，且光轴上套设有用于将限位压板5竖直下压的弹簧，冲压件4与限位压板5之间的弹性力能够保证限位压板5始终有被冲压件4弹性下压的趋势，当冲压件4向下冲压铜巴2时，首先将限位压板5下压至位于主圆筒15正上方的载具3上的铜巴2上，冲压件4在继续下压后，冲压件4和限位压板5之间距离缩短且相互之间的弹性力增大，限位压板5在其与冲压件4之间弹性力的作用下压紧在铜巴2上，能够有效防止铜巴2在冲压过程中过度偏移而导致冲压效果不佳，并且冲压件4带动限位压板5下降后会克服载具3与对应连接板17之间的弹性力，带动载具3一同下降，使得载具3最终压紧在支撑平台6上，进而保证载具3能够得到支撑平台6的硬性支撑，使得后续冲压过程中载具3保持稳定，随后冲压件4和限位压板5之间的距离进一步缩短并下压在铜巴2上，并继续向下冲压，使得铜巴2的中部向下变形出所需的形状（载具3上开设有适应铜巴2冲压后形状的凹槽），最后冲压件4冲压完成后，冲压件4向上抬升，经过上述过程相反的动作并抬升至最高点，同时带动主圆筒15旋转九十度，将下一铜巴2送至冲压件4的正下方以便后续冲压。

为了将间歇旋转机构7设置于机架上以驱动转筒1，具体设置了如下特征：

所述间歇旋转机构7还包括与机架固连的下横板19、固定设置于下横板19上的固定架20、两个对称设置于中部齿轮10两侧且分别对应两个驱动件的第一横轴21以及两个与中部齿轮10相啮合的外齿轮22，两个第一横轴21轴接设置于固定架20上，两个外齿轮22分别与两个第一横轴21同轴固连，所述驱动柄13的一端和限位圆弧板14的一端均与对应第一横轴21相固连，且驱动柄13的另一端和限位圆弧板14的另一端分别用于与一字滑槽11和圆弧外边12相配合。

所述异形十字板9、驱动柄13和限位圆弧板14呈图7中所示结构，而限位圆弧板14在抵紧其中一个圆弧外边12后，若异形十字板9旋转，则会推动限位圆弧板14并带动固定架20移动，但固定架20与机架固连无法移动，故当限位圆弧板14抵紧其中一个圆弧外边12并贴紧圆弧外边12旋转时，异形十字板9无法旋转，即转筒1无法旋转，如此实现对转筒1的锁定，异形十字板9上的四个一字滑槽11分别为第一滑槽a1、第二滑槽a2、第三滑槽a3与第四滑槽a4，四个圆弧外边12分别为第一外边b1、第一外边b2、第一外边b3与第一外边b4，且四个一字滑槽11和四个圆弧外边12如图10中所示均匀分布，而两侧驱动件通过两个第一横轴21如图6和图7中所示状态设置于固定架20上；

图10中所示状态为冲压件4向下冲压对应铜巴2完成后即将抬升的状态（图中未示出中部齿轮10、冲压件4和铜巴2等，为展示两个驱动件和异形十字板9之间的传动原理，仅示出了两个驱动件、异形十字板9和主圆筒15等），此时，左侧驱动柄13和限位圆弧板14未转向异形十字板9，右侧驱动柄13处于即将滑出第一滑槽a1的状态，而右侧限位圆弧板14处于刚刚贴紧第一外边b1的状态，当后续冲压件4上升时，冲压件4的上升共分两个阶段；

在冲压件4上升的第一阶段中，通过单向传动机构8的作用会带动中部齿轮10逆时针旋转，而两个外齿轮22与中部齿轮10啮合均会顺时针旋转，如此，第一阶段中右侧限位圆弧板14滑动抵触并最终顺时针向上离开第一外边b1，由于右侧限位圆弧板14始终紧贴第一外边b1旋转，异形十字板9无法旋转，即转筒1保持不动，而左侧驱动柄13则顺时针接近第四滑槽a4，且右侧限位圆弧板14完全滑出第一外边b1时，左侧驱动柄13恰好滑入第四滑槽a4内（即进入图11中所示状态），同时第一阶段中冲压件4会带动限位压板5离开载具3，即经过第一阶段后限位压板5会上升至离开载具3一定距离，载具3在其与对应连接板17之间弹性力作用下则上升离开支撑平台6，保证后续转筒1旋转时载具3不与支撑平台6和限位压板5相冲突；

之后冲压件4上升进入第二阶段，该阶段中冲压件4继续向上抬升并最终升至最高点，通过单向传动机构8的作用会带动中部齿轮10继续逆时针旋转，图11中两个外齿轮22继续顺时针旋转（图中未示出中部齿轮10和外齿轮22等），此过程中，左侧驱动柄13顺时针旋转并与第四滑槽a4相作用，带动异形十字板9逆时针旋转，而右侧驱动柄13和限位圆弧板14则顺时针旋转远离异形十字板9，直至第二阶段结束后运动至图12中所示状态，第二阶段结束后，左侧驱动柄13滑动至即将离开第四滑槽a4的状态，左侧限位圆弧板14转动至恰好完全抵触第四外边b4的状态，从而防止异形十字板9后续继续旋转，且第二阶段结束时，异形十字板9被左侧驱动柄13带动恰能逆时针旋转九十度；

此后，冲压件4反复升降，传动组件同理进行上述传动带动转筒1同步定向旋转九十度；

第一横轴21与固定架20之间轴接处还可增设阻尼器，从而使得中部齿轮10和两个外齿轮22等不会意外自转。

为了通过单向传动机构8传动连接中部齿轮10和冲压件4，具体设置了如下特征：

所述单向传动机构8包括与冲压件4固连的竖直齿条23、与机架固连的上横板24、平行间隔设置且轴接于上横板24上的第二横轴25与第三横轴26、同轴固连于第二横轴25上且啮合竖直齿条23的传动齿轮27、同轴间隔设置且轴接于下横板19上的第四横轴28与第五横轴29以及传动连接第四横轴28和第五横轴29相向端的棘轮机构30，第二横轴25和第三横轴26之间以及第三横轴26和第四横轴28之间均通过皮带传动相连，中部齿轮10上成型有凸管部31，第四横轴28与凸管部31之间通过伞齿传动相连。

所述棘轮机构30包括一个带有棘齿的棘齿盘和轴接设置于棘齿盘内的棘轮，棘轮仅能通过棘齿单向带动棘齿盘旋转，第四横轴28与棘轮同轴固连，而第五横轴29与棘齿盘同轴固连冲压件4升降时可通过竖直齿条23带动传动齿轮27旋转，进而带动第二横轴25旋转，第二横轴25又通过皮带传动带动第三横轴26旋转，第三横轴26再通过皮带传动带动第四横轴28旋转，当冲压件4下降带动第四横轴28旋转时，棘轮无法通过棘齿带动棘齿盘旋转，而冲压件4上升带动第四横轴28反转时，棘轮便可通过棘齿带动棘齿盘旋转，进而带动第五横轴29旋转，第五横轴29旋转后再通过伞齿传动带动凸管部31旋转，即带动中部齿轮10旋转，上横板24靠近第三横轴26一端开设有用于避让皮带的避让槽。

为了将铜巴2固定在载具3上，具体设置了如下特征：

主圆筒15内同轴轴接设置有内圆筒32，内圆筒32一端伸出不与异形十字板9相连的外圆筒16并与机架固连，主圆筒15内开设有四个一一对应于四个载具3的环形吸气腔33，且主圆筒15内还嵌设有五个用于与内圆筒32保持动密封相连的密封圈34，五个密封圈34将四个环形吸气腔33密封隔开，所述内圆筒32内开设有四个一一对应于四个环形吸气腔33且相互密封相隔的长条气腔35，且内圆筒32的外壁上开设有四组一一对应于四个环形吸气腔33的通气孔36，四组通气孔36分别连通四个长条气腔35和四个环形吸气腔33，每个所述载具3上均开设有两个对称设置的负压腔37，每个负压腔37上均分别成型有若干个用于吸附铜巴2的负压孔38和用于连通对应环形吸气腔33的出气口39。

四个长条气腔35分别连通四个吸气泵（图中未示出），每个吸气泵均可单独控制对应长条气腔35吸气，当长条气腔35吸气后即可通过对应通气孔36吸出对应环形吸气腔33内的气体，如此环形吸气腔33内气体被长条气腔35吸出后便会吸出对应载具3两个负压腔37内的气体，两个负压腔37对称设置于载具3适应铜巴2冲压后形状的凹槽两侧，每个负压腔37内气体被抽出后通过若干个负压孔38即可对放置在该载具3上的铜巴2产生吸附力，进而将铜巴2吸附在载具3上随转筒1旋转，同时负压吸附铜巴2也不会影响到后续冲压件4对铜巴2的冲压，由于四个吸气泵可精确控制转筒1不同位置载具3上若干个负压孔38的吸附力，故当工业相机检测到铜巴2冲压之后的形状不合格时，便可通过控制对应吸气泵停止吸气，使得对应载具3上的铜巴2自动掉落至第一收料箱内，当工业相机检测到铜巴2冲压之后的形状合格时，便可通过控制对应吸气泵停止吸气，使得对应载具3上的铜巴2自动掉落至第二收料箱内。

为了通过上料机构向转筒1的对应载具3上输送铜巴2，具体设置了如下特征：

所述上料组件包括与机架相固连的物料架，物料架包括四个相向设置且均匀分布的L型竖板40，四个L型竖板40将若干个摞叠设置的铜巴2夹紧其中，且每个L型竖板40的底部均成型有用于承接铜巴2的底板41，靠近转筒1的两个L型竖板40底部还开设有用于供最下方铜巴2移出的开口42。

物料架的正下方还设置有用于夹紧最下方铜巴2并将该铜巴2移出物料架的工业机器人（图中未示出），工业机器人的输出端上设置有用于夹放铜巴2的夹具，工业机器人将物料架中最下方铜巴2夹紧后从两个开口42处移出，并随后将铜巴2放置在对应载具3上，铜巴2随后被吸附在载具3上若干个负压孔38上随转筒1运输。

为了在载具3上成型与对应环形吸气腔33相连的出气口39，具体设置了如下特征：

每个所述载具3上均密封固连有两个分别用于密封两个负压腔37的密封板43，出气口39成型于密封板43上，若干个负压孔38成型于负压腔37远离主圆筒15的一端。

上述伸缩筒对应端与密封板43密封固连，载具3作为整体结构在成型负压腔37的基础上再成型出气口39加工难度较大，故将载具3与密封板43固连成分体结构，再在密封板43上成型出气口39。

为了连通环形吸气腔33和对应两个负压腔37，具体设置了如下特征：

所述主圆筒15上成型有四个沿圆轴方向均匀分布的扇形通槽44，四个扇形通槽44与四个环形吸气腔33一一对应，每个扇形通槽44内均成型有若干个连通对应环形吸气腔33的吸气口45，且每个扇形通槽44内若干个吸气口45与对应载具3上若干个出气口39一一对应。

若干个吸气口45和若干个出气口39之间通过若干个软管（图中未示出）相连，软管相连后，即使载具3和转筒1之间的间距发生一定的改变，仍不会影响到对应环形吸气腔33和对应两个负压腔37之间的气体流通。

工作原理：转筒1上方的载具3用于配合动模具对对应的铜巴2进行冲压成形，上料组件将待冲压的铜巴2送至对应载具3上，且转筒1每旋转九十度，上料组件便向对应位置的载具3上输送一个铜巴2，转筒1远离上料组件一侧载具3的旁侧设置有用于检测铜巴2形状的工业相机和第一收料箱，工业相机和第一收料箱均与机架固连，且工业相机用于检测铜巴2冲压之后的形状是否合格，若铜巴2合格则铜巴2继续跟随转筒1旋转，若铜巴2不合格则在该位置掉落至第一收料箱内，转筒1下方的载具3底部则设置有与机架相固连的第二收料箱，上述检测合格的铜巴2在该位置掉落至第二收料箱内，冲压件4下降时，由于单向传动机构8的单向传动，冲压件4不会带动中部齿轮10旋转，继而不会带动转筒1旋转，同时由于对应限位圆弧板14与对应圆弧外边12的抵紧力，能够有效防止异形十字板9旋转，即转筒1无法旋转，从而保证冲压件4向下冲压时转筒1的稳定，而当冲压件4上升时，上升的初始阶段，虽然冲压件4能够带动中部齿轮10旋转，但是初始阶段对应限位圆弧板14滑动抵触对应圆弧外边12并旋转，转筒1整体仍不旋转，且初始阶段持续至冲压件4和限位压板5均抬升离开对应载具3一定距离，保证不会对后续转筒1的旋转产生干扰，在对应限位圆弧板14滑动抵触对应圆弧外边12并离开该圆弧外边12时，另一个驱动柄13则滑入对应一字滑槽11中并开始带动异形十字板9旋转九十度，从而使得转筒1旋转九十度，以将下一个铜巴2送至冲压件4的正下方，该驱动柄13带动异形十字板9旋转九十度后，同侧的限位圆弧板14接着抵紧对应圆弧外边12并在后续贴着圆弧外边12旋转，从而起到防止异形十字板9旋转的作用，后续冲压件4冲压时，间歇旋转机构7和单向传动机构8同理运转，使得冲压件4下降后对对应位置的铜巴2冲压成型，冲压件4上升时，则在冲压件4上升一段距离后带动转筒1旋转九十度。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，包括冲压折弯组件和上料组件；

所述冲压折弯组件包括：

固定设置的机架；

旋转送料组件，包括转轴水平且轴接设置于机架上的转筒（1）以及四个沿圆周方向均匀分布于转筒（1）上且用于固定铜巴（2）的载具（3），每个所述载具（3）均沿转筒（1）径向弹性设置于转筒（1）上；

用于向下冲压位于转筒（1）上方载具（3）上的铜巴（2）的动模具，动模具上设置有冲压件（4）和弹性设置于冲压件（4）底部的限位压板（5），机架上固定设置有用于在对应载具（3）下降时承接载具（3）的支撑平台（6）；

其中，所述上料组件设置于机架的旁侧且用于向对应侧载具（3）上输送铜巴（2），冲压件（4）和转筒（1）之间还设置有用于随冲压件（4）上升而带动转筒（1）定向旋转九十度的传动组件，所述传动组件包括间歇旋转机构（7）和单向传动机构（8），间歇旋转机构（7）包括与转筒（1）同轴固连的异形十字板（9）、轴接设置于机架上的中部齿轮（10）以及两个对称设置于中部齿轮（10）两侧且用于驱动异形十字板（9）间歇旋转九十度的驱动件，单向传动机构（8）用于在冲压件（4）上升时带动中部齿轮（10）旋转，异形十字板（9）上成型有四个沿圆周方向均匀分布的一字滑槽（11）和圆弧外边（12），且一字滑槽（11）和圆弧外边（12）间隔分布，所述驱动件包括用于卡入一字滑槽（11）并带动异形十字板（9）旋转的驱动柄（13）以及用于滑动抵触圆弧外边（12）并防止异形十字板（9）旋转的限位圆弧板（14），驱动柄（13）和限位圆弧板（14）同步自转并与中部齿轮（10）传动相连。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，所述转筒（1）包括主圆筒（15）、两个同轴对称固连于主圆筒（15）两侧的外圆筒（16）以及四个沿圆周方向均匀分布且与主圆筒（15）固连的连接板（17），支撑平台（6）和动模具均设置于主圆筒（15）的正上方，四个载具（3）一一对应的沿主圆筒（15）径向弹性滑动设置于四个连接板（17）上，两个外圆筒（16）的相背端通过两个平行间隔设置的轴座（18）轴接设置于机架上，异形十字板（9）同轴固连于其中一个外圆筒（16）远离主圆筒（15）的一端，且中部齿轮（10）同轴轴接设置于该外圆筒（16）相应端。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，所述间歇旋转机构（7）还包括与机架固连的下横板（19）、固定设置于下横板（19）上的固定架（20）、两个对称设置于中部齿轮（10）两侧且分别对应两个驱动件的第一横轴（21）以及两个与中部齿轮（10）相啮合的外齿轮（22），两个第一横轴（21）轴接设置于固定架（20）上，两个外齿轮（22）分别与两个第一横轴（21）同轴固连，所述驱动柄（13）的一端和限位圆弧板（14）的一端均与对应第一横轴（21）相固连，且驱动柄（13）的另一端和限位圆弧板（14）的另一端分别用于与一字滑槽（11）和圆弧外边（12）相配合。

4.根据权利要求3所述的一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，所述单向传动机构（8）包括与冲压件（4）固连的竖直齿条（23）、与机架固连的上横板（24）、平行间隔设置且轴接于上横板（24）上的第二横轴（25）与第三横轴（26）、同轴固连于第二横轴（25）上且啮合竖直齿条（23）的传动齿轮（27）、同轴间隔设置且轴接于下横板（19）上的第四横轴（28）与第五横轴（29）以及传动连接第四横轴（28）和第五横轴（29）相向端的棘轮机构（30），第二横轴（25）和第三横轴（26）之间以及第三横轴（26）和第四横轴（28）之间均通过皮带传动相连，中部齿轮（10）上成型有凸管部（31），第四横轴（28）与凸管部（31）之间通过伞齿传动相连。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，主圆筒（15）内同轴轴接设置有内圆筒（32），内圆筒（32）一端伸出不与异形十字板（9）相连的外圆筒（16）并与机架固连，主圆筒（15）内开设有四个一一对应于四个载具（3）的环形吸气腔（33），且主圆筒（15）内还嵌设有五个用于与内圆筒（32）保持动密封相连的密封圈（34），五个密封圈（34）将四个环形吸气腔（33）密封隔开，所述内圆筒（32）内开设有四个一一对应于四个环形吸气腔（33）且相互密封相隔的长条气腔（35），且内圆筒（32）的外壁上开设有四组一一对应于四个环形吸气腔（33）的通气孔（36），四组通气孔（36）分别连通四个长条气腔（35）和四个环形吸气腔（33），每个所述载具（3）上均开设有两个对称设置的负压腔（37），每个负压腔（37）上均分别成型有若干个用于吸附铜巴（2）的负压孔（38）和用于连通对应环形吸气腔（33）的出气口（39）。

6.根据权利要求1所述的一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，所述上料组件包括与机架相固连的物料架，物料架包括四个相向设置且均匀分布的L型竖板（40），四个L型竖板（40）将若干个摞叠设置的铜巴（2）夹紧其中，且每个L型竖板（40）的底部均成型有用于承接铜巴（2）的底板（41），靠近转筒（1）的两个L型竖板（40）底部还开设有用于供最下方铜巴（2）移出的开口（42）。

7.根据权利要求5所述的一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，每个所述载具（3）上均密封固连有两个分别用于密封两个负压腔（37）的密封板（43），出气口（39）成型于密封板（43）上，若干个负压孔（38）成型于负压腔（37）远离主圆筒（15）的一端。

8.根据权利要求5所述的一种锂电池组铜巴折弯设备，其特征在于，所述主圆筒（15）上成型有四个沿圆轴方向均匀分布的扇形通槽（44），四个扇形通槽（44）与四个环形吸气腔（33）一一对应，每个扇形通槽（44）内均成型有若干个连通对应环形吸气腔（33）的吸气口（45），且每个扇形通槽（44）内若干个吸气口（45）与对应载具（3）上若干个出气口（39）一一对应。

Images