CN116134257A - 燃料喷射装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种燃料喷射装置，能提高线圈部的防水性能。燃料喷射装置(1)包括：线圈管(51)，其配置在外壳(70)内，具有保持线圈(50)的线管外周面(51a)和线管外周面(51a)相反侧的面即线管内周面(51b)；及与线管内周面(51b)接触的第1外周面(46a)和第1外周面(10b)(引导部)。由第1外周面(46a)和第1外周面(10b)及线管内周面(51b)形成第1空间(S1)和第2空间(S2)(内部空间)，第1空间(S1)和第2空间(S2)与填充连接部(80)的空间相连通。

Description

燃料喷射装置

技术领域

本发明涉及燃料喷射装置。

背景技术

以往，作为内燃机，使用通过燃料喷射装置将燃料直接喷射到气缸内的缸内喷射型的内燃机。作为与现有的燃料喷射装置有关的技术,例如有专利文献1所记载的技术。

专利文献1所记载的燃料喷射装置中，喷嘴座101的大直径筒状部23的外周固定有杯状的外壳103。外壳103的底部的中央设有贯通孔，喷嘴座101的大直径筒状部23插通到贯通孔中。外壳103的外周壁的部分形成面向喷嘴座101的大直径筒状部23的外周面的外周磁轭部。

在由外壳103形成的筒状空间内配置有卷绕成环状的线圈105。线圈105由朝向半径方向外侧开口的截面具有U字形槽的环状的线圈管104、以及卷绕在该槽中的铜线所形成。线圈105中的卷绕起始端部和卷绕结束端部固定有刚性的导体109，各个端部从设置于固定芯体107的贯通孔被引出。

从外壳103的上端开口部内周注入绝缘树脂来对导体109和固定芯体107、以及喷嘴座101的大直径筒状部23的外周进行模塑成形。因此，导体109和固定芯体107、以及喷嘴座101的大直径筒状部23的外周被树脂成形体121所覆盖。在线圈105的周围形成环形的磁路。

此外，卷绕有线圈105的线圈管104安装在喷嘴座101(保持构件)与外壳103之间。喷嘴座101设有面向线圈管104的内周面的引导部。该引导部抑制线圈管104因填充到外壳103与线圈105之间的空间中的密封树脂构件的填充压力而发生变形的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2013-151915号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

另外，内燃机中使用的燃料喷射装置(有时也称为燃料喷射阀)暴露在水浇、温度循环等恶劣环境下。在燃料喷射装置浸没于水中那样的恶劣环境下，水有时浸入线圈部，并在外壳内周面与线圈之间形成导电通路。其结果是，有可能产生线圈的绝缘电阻降低的问题。因此，希望线圈部的防水性能提高。

专利文献1的燃烧喷射阀中，在固定芯体107的大直径部(凸缘部)的下端部附近和外壳103的小直径部的上端部附近设有引导部。该情况下，在密封树脂构件填充到外壳103和线圈105之间的空间时，外壳103与线圈105之间的空间中所存在的空气残留在密封树脂构件的填充范围(外壳103与线圈105之间的空间)中。其结果是，产生未填充密封树脂构件的部分，有可能对燃料喷射装置的基本特性(流量、喷射量、磁场的产生等)带来影响。

本发明的目的是考虑到上述问题而提供一种燃料喷射装置，能提高线圈部的防水性能。

用于解决技术问题的技术手段

为了解决上述问题，达到目的，燃烧喷射装置包括：可动芯体；与可动芯体相对的固定芯体；通电时在固定芯体与可动芯体之间产生磁吸引力的线圈；覆盖线圈的径向外侧的外壳；以及填充到外壳内并覆盖线圈的树脂构件。此外，燃料喷射装置包括：线管，该线管配置在外壳内，具有保持线圈的外周面、以及外周面相反侧的面即内周面；以及引导部，该引导部与线管的内周面接触。由引导部和线管的内周面形成内部空间，内部空间与填充树脂构件的空间相连通。

发明效果

根据上述结构的燃料喷射装置，能提高线圈部的防水性能。

上述以外的技术问题、结构以及效果通过以下实施方式的说明来进一步明确。

附图说明

图1是本发明一个实施例所涉及的燃料喷射装置的包含中心轴线的剖视图。

图2是放大图1的外壳和线圈的周边来示出的放大剖视图。

图3是图1所示的A-A线剖视图。

具体实施方式

以下，参照图1～图3来说明燃料喷射装置的实施方式例。另外，各图中，对于共通的构件标注相同的标号。

1.燃料喷射装置的一个实施例

1-1.燃料喷射装置的结构

首先，参照图1，对燃料喷射装置的一个实施例(以下称为“本实施例”)的结构进行说明。

图1是本实施例所涉及的燃料喷射装置的包含中心轴线的剖视图。

图1所示的燃料喷射装置1作为内燃机，用于反复进行进入冲程、压缩冲程、燃烧(膨胀)冲程和排气冲程这4冲程的4循环发动机。此外，燃料喷射装置1应用于将燃料喷射到各气缸的缸中的缸内喷射型的内燃机。

本实施例中，燃料喷射装置1的中心轴线AX1与后述的喷嘴主体10、喷射孔形成构件12、阀体20、可动芯体30和固定芯体40各构件的中心轴线相一致。本实施例中，有时将中心轴线AX1称为各构件10、12、20、30、40的中心轴线来进行说明。

此外，以下说明中，有时指定上下方向来进行说明。该上下方向基于图1中的上下方向，并不指定燃料喷射装置1的安装状态下的上下方向。此外，将燃料喷射装置1的设有后述的喷射孔11一侧的端部称为前端，将相反侧的端部称为基端。另外，中线轴线AX1是与中心轴平行且通过中心轴的线段，不仅包含中心轴，还包含延长了中心轴后的线段。此外，将沿着中线轴线AX1的方向称为轴线方向Da来进行说明。

如图1所示，燃料喷射装置1包括喷嘴主体10、阀体20、可动芯体30、固定芯体40、线圈50、外壳70、连接部80和过滤器90。此外，燃料喷射装置1包括第1弹簧61、第2弹簧63和调整构件62。

【喷嘴主体】

喷嘴主体10形成为沿着轴线方向Da延伸的大致筒状。喷嘴主体10具有筒孔16。喷射孔形成构件12通过插入或压入安装到喷嘴主体10的轴线方向Da的一个端部即前端部。喷射孔形成构件12通过在喷嘴主体10的前端部的开口部的内周缘处在整个圆周上焊接，从而固定到喷嘴主体10。

喷射孔形成构件12具有座部124。座部124形成有喷射燃料的多个喷射孔11。座部124形成为朝向轴线方向Da的前端侧突出的大致半球状。座部124的内部形成有与阀体20的后述的球面部230接触和分离的座面124a。座面124a形成为随着朝向轴线方向Da的前端侧而缩径的圆锥台形状。

此外，在喷嘴主体10的前端部侧的外周面形成有多个(本示例中，2个)槽131。槽131沿着喷嘴主体10的外周面的周向连续地形成。槽131嵌入有密封构件15。当燃料喷射装置1安装于内燃机的气缸(未图示)时，密封构件15对气缸与燃料喷射装置1之间的间隙进行密封。

此外，在喷嘴主体10的轴线方向Da的另一端部即基端部，形成有外径比前端部要大的大直径部14。该大直径部14形成有内部空间140。内部空间140形成为具有朝向基端侧开口的开口部的有底圆筒状。

后述的可动芯体30、固定芯体40的一部分配置于内部空间140。内部空间140中的底部的中央部形成有弹簧收纳部141，该弹簧收纳部141形成在与内部空间140同心的圆上。弹簧收纳部141是从内部空间140的底部朝向前端部呈圆筒状地凹陷的凹部。该弹簧收纳部141收纳第2弹簧63的一个端部。

【阀体】

阀体20沿着轴线方向Da可移动地配置在喷嘴主体10的内部。阀体20形成为圆棒状或圆柱状。阀体20具有后端部21、前端部23、以及表示后端部21与前端部23的中间的中间部22。前端部23形成在阀体20的轴线方向Da的前端侧，后端部21形成在阀体20的轴线方向Da的基端侧。

前端部23收纳在设置于喷嘴主体10的前端部的喷射孔形成构件12中。通过阀体20沿着轴线方向Da移动，前端部23对设置于喷射孔形成构件12的喷射孔11进行开闭。前端部23具有球面部230。球面部230形成为大致半球状。球面部230与座部124的座面124a相对，并相对于座面124a接近和分离。

当阀体20的球面部230接触到座面124a时，到达多个喷射孔11的流路FC关闭。此外，若球面部230离开座面124a，则在球面部230与座面124a之间形成供燃料通过的流路FC。其结果是，燃料从多个喷射孔11喷出。

中间部22从前端部22的轴线方向Da的基端侧连续地设置。中间部22配置于喷嘴主体10的筒孔16。中间部22的外周面与筒孔16的内周面之间形成有间隙。后端部21从中间部22的轴线方向Da的基端侧连续地设置。

后端部21配置于喷嘴主体10中的内部空间140。后端部21形成为比中间部22的外径要大的大致圆柱状。后端部21内插到后述的固定芯体40的筒孔内。后端部21设有卡合部213。卡合部213从后端部21的外周面朝向径向的外侧伸出。该卡合部213在阀体20的开闭阀动作时与后述的可动芯体30卡合。

此外，第1弹簧61的一个端部与后端部21的轴线方向Da的后端部侧的端面相抵接。阀体20被第1弹簧61向轴线方向Da的前端部侧(闭阀侧)施力。

具有上述结构的阀体20由SUS等金属材料等形成。

【可动芯体】

可动芯体30在喷嘴主体10的内部空间140中配置在阀体20的后端部21与内部空间140的底部之间。此外，在可动芯体30的外周面与形成内部空间140的大直径部14的内周面之间形成有微小的间隙。因此，可动芯体30配置成在内部空间140中能沿着轴线方向Da移动。

可动芯体30形成为圆环状。可动芯体30形成有插通孔31和偏心贯通孔32。插通孔31和偏心贯通孔32是从可动芯体30的轴线方向Da的一个端部向另一个端部贯通的贯通孔。插通孔31形成在可动芯体30的中心轴上。阀体20的中间部22插通到插通孔31中。

偏心贯通孔32形成在从可动芯体30的中心轴偏心的位置。偏心贯通孔32与由阀体20的外周面和固定芯体40的内周面形成的流路FC连通。然后，偏心贯通孔32形成供燃料通过的流路FC。

第2弹簧63的另一个端部与可动芯体30的轴线方向Da的前端侧的端面相抵接。因此，第2弹簧63介于可动芯体30与喷嘴主体10的弹簧收纳部141之间。此外，固定芯体40与可动芯体30的轴线方向Da的基端侧的端面相抵接。

【固定芯体】

固定芯体40是通过磁吸引力来吸引可动芯体30的构件。固定芯体40形成为在外周面具有凹凸的大致圆筒状。固定芯体40的轴线方向Da的前端部被压入喷嘴主体10的大直径部14的内侧、即内部空间140内。然后，喷嘴主体10与固定芯体40通过焊接相接合。由此，喷嘴主体10与固定芯体40之间的间隙被密封，喷嘴主体10内部的空间被密封。

此外，固定芯体40的前端部与配置于内部空间140的可动芯体30的轴线方向Da的基端侧的端面相对。固定芯体40中的与可动芯体30相对的前端部可以通过硬铬电镀、化学镀镍等镀敷来覆盖。由此，能提高与可动芯体30碰撞的固定芯体40的前端部的耐久性和可靠性。

此外，可动芯体30中的与固定芯体40相对的后端部可以通过硬铬电镀、化学镀镍等镀敷来覆盖。由此，即使在应用比较柔软的软磁性不锈钢来作为可动芯体30的情况下，也能确保可动芯体30的耐久性和可靠性。

另外，固定芯体40的轴线方向Da的后端部侧从喷嘴主体10的内部空间140向轴线方向Da的后端突出。

固定芯体40形成有贯通孔42。贯通孔42与中心轴线AX1同轴地形成。然后，贯通孔42形成供燃料通过的流路FC。此外，固定芯体40的轴线方向Da的后端部形成有与贯通孔42连通的开口部43。燃料从该开口部43被导入贯通孔42。此外，过滤器90从开口部43被插入到贯通孔42。

此外，贯通孔42的轴线方向Da的前端部侧配置有第1弹簧61和调整构件62。第1弹簧61相对于调整构件62配置在更靠贯通孔42的前端部侧。调整构件62被压入贯通孔42，并固定到固定芯体40的内部。此外，阀体20的后端部21被插入贯通孔42的前端部。第1弹簧61介于调整构件62与阀体20的后端部21之间。然后，第1弹簧61沿轴线方向Da对阀体20向喷嘴主体10的前端部施力。

此外，通过对调整构件62相对于固定芯体40的固定位置进行调整，从而能调整第1弹簧61对阀体20的作用力。由此，能调整阀体20的前端部23按压设置在喷嘴主体10的喷射孔形成构件12的座面124a的初始载荷。

第1弹簧61将阀体20向喷嘴主体10的前端部施加的作用力设定得比第2弹簧63将可动芯体30向固定芯体40施加的作用力要大。

【线圈】

线圈50卷绕在圆筒状的线圈管51上。卷绕于线圈管51的线圈50配置为覆盖喷嘴主体10中的大直径部14的外周面的一部分以及固定芯体40的前端部的外周面的一部分。线圈50的卷绕起始端部和卷绕结束端部经由未图示的布线连接到后述的连接部80的连接器81的供电用的端子811。外壳70固定到线圈50和线圈管51的外周。

【外壳】

外壳70形成为有底的圆筒状。外壳70的轴线方向Da的前端部即底部形成有贯通孔71。贯通孔71形成在底部的中央部。喷嘴主体10的大直径部14插入到该贯通孔71中。然后，在贯通孔71的开口缘与喷嘴主体10的外周面之间，例如在整个圆周上进行焊接。由此，喷嘴主体10固定到外壳70。

此外，外壳70配置成包围固定芯体40的前端部侧、线圈管51和线圈50的外周。外壳70的内周面与喷嘴主体10的大直径部14和线圈50相对，并形成外周磁轭部。由此，在线圈50的周围形成有包含固定芯体40、可动芯体30、喷嘴主体10和外壳70的环形的磁路。

【连接部】

连接部80由树脂形成。连接部80填充到固定芯体40、线圈50、线圈管51和外壳70之间。此外，连接部80在相对于外壳70更靠轴线方向Da的基端侧覆盖除固定芯体40的后端部以外的外周面。然后，对连接部80进行模塑成形，以使得形成具有供电用的端子811的连接器81。端子811连接到插头的连接端子(未图示)。由此，燃料喷射装置1连接到高电压电源或电池电源。然后，通过未图示的发动机控制单元(ECU)来控制针对线圈50的通电。

1-2.燃料喷射装置的动作例

接着，参照图1来说明具有上述结构的燃料喷射装置1的动作例。

燃料喷射装置1设置在构成内燃机的气缸的壁面。燃料喷射装置1中，喷射燃料的前端部即喷嘴主体10的前端部配置在由气缸的内壁面和活塞形成的燃烧室内。此外，燃料喷射装置1中的喷嘴主体10的前端部朝向火花塞配置。

如上所述，第1弹簧61施加的力设定得比第2弹簧63施加的力要大。因此，在线圈50不通电的状态下，阀体20的前端部23被按压到喷射孔形成构件12的座面124a。其结果是，到达多个喷射孔11的流路FC被阀体20所关闭而成为闭阀状态。

接着，若由ECU对线圈50通电，则在包含固定芯体40、可动芯体30、喷嘴主体10和外壳70的磁路中流过磁通。然后，在固定芯体40中产生吸引可动芯体30的磁吸引力。若固定芯体40的磁吸引力超过第1弹簧61施加的力、即设定载荷，则可动芯体30朝向固定芯体40移动。可动芯体30移动到与固定芯体40相对的端面、即基端侧端面与固定芯体40的前端侧端面碰撞为止。

当可动芯体30移动时，设置于阀体20的后端部21的卡合部213与可动芯体30卡合。因此，阀体20与可动芯体30一起沿着轴线方向Da朝着固定芯体40向基端侧移动。

阀体20向固定芯体40移动，从而阀体20的前端部23与喷射孔形成构件12分离。因此，到达形成在阀体20与喷射孔形成构件12之间的多个喷射孔11为止的流路FC开通，成为多个喷射孔11打开的开阀状态。

当阀体20处于开阀位置(开阀状态)时，燃料经由过滤器90导入到固定芯体40的开口部43。然后，燃料通过固定芯体40的贯通孔42流向喷嘴主体10。此外，燃料通过配置于贯通孔42的调整构件62和第1弹簧61，并在形成在阀体20与固定芯体40的内周面之间的流路FC中流动。然后，燃料经由可动芯体30的偏心贯通孔32，流入喷嘴主体10的内部空间140。

流入内部空间140的燃料通过形成在阀体20与喷嘴主体10的筒孔16之间的间隙，并流到喷嘴主体10的前端侧。然后，燃料在形成在阀体20的前端部23与喷射孔形成构件12之间的流路FC中流动，并经由多个喷射孔11喷射到内燃机的燃烧室内。

此外，若由ECU中断线圈50的通电，则在包含固定芯体40、可动芯体30、喷嘴主体10和外壳70的磁路中流动的磁通消失。然后，吸引可控芯体30的固定芯体40的磁吸引力也消失。因此，第1弹簧61将阀体20向喷嘴主体10的喷射孔形成构件12施力的弹性力恢复到比第2弹簧63将可动芯体30向固定芯体40施力的弹性力要大的初始状态。

由此，阀体20通过第1弹簧61向喷嘴主体10的喷射孔形成构件12施力，并沿着轴线方向Da向前端部移动。此外，与阀体20的卡合部213卡合的可动芯体30与阀体20一起沿着轴线方向Da向前端侧移动。由此，阀体20的前端部23被按压向喷射孔形成构件12的座面124a，到达多个喷射孔11的流路FC被阀体20所关闭并成为闭阀状态。其结果是，燃烧喷射装置1所进行的燃料的喷射被停止。

2.喷嘴主体、固定芯体和线圈管的详细结构

接着，参照图2和图3对喷嘴主体10、固定芯体40和线圈管51的详细结构进行说明。

图2是放大图1的外壳70和线圈50的周边来示出的放大剖视图。图3是图1所示的A-A线剖视图。

如图2所示，固定芯体40与可动芯体30相对。以下，将可动芯体30与固定芯体40相对的方向(轴线方向Da)设为上下方向。然后，在上下方向上，将配置固定芯体40的一侧设为上侧，将配置可动芯体的一侧设为下侧。

外壳70的上端侧形成有第1内周面70a，在第1内周面70a的下侧形成有第2内周面70b。第2内周面70b形成为比第1内周面70a的直径更小。第2内周面70b经由连接部80与线圈50相对。此外，在第1内周面70a与第2内周面70b之间形成有阶梯面70c。此外，外壳70具有与第2内周面70b连续的内底面70d。内底面70d形成为与上下方向大致垂直的平面。

线圈管51具有卷绕线圈50的线管外周面51a、与线管外周面51a相反侧的面即线管内周面51b。此外，线圈管51具有与线圈50的轴向正交的端面即线管上端面51c和线管下端面51d。

线圈管51配置为线圈50的轴向与上下方向平行。然后，线圈50的轴心与中心轴线AX1相一致。线管上端面51c与固定芯体40的后述的大直径部45相对。线管下端面51d与外壳70的内底面70d抵接。

固定芯体40具有大直径部45和小直径部46。大直径部45形成在小直径部46的上下方向的上侧。大直径部45作为相比于小直径部46更向径向外侧伸出的凸缘部来形成。大直径部45具有外周面45a、上侧的端面即上端面45b以及下侧的端面即下端面45c。大直径部45的下端面45c与外壳70的阶梯面70c抵接。由此，被固定到外壳70，且喷嘴主体10与固定芯体40的相对位置被决定。

如图3所示，大直径部45形成有切口45d。形成连接部80的树脂构件从大直径部45的上方通过切口45d被填充到外壳70内。然后，填充到外壳70内的树脂构件行进到包围线圈50(线圈管51)的周围。因此，树脂构件最后填充到相对于线圈50的中心轴(中心轴线AX1)与切口45d对称的一侧。

小直径部46与可动芯体30相对。小直径部46具有第1外周面46a、第2外周面46b和凹陷部46c。

第1外周面46a形成在小直径部46的上下方向的中间部。第1外周面46a与线圈管51的线管内周面51b接触。固定芯体40的第1外周面46a对应于本发明所涉及的第1引导部。第1外周面46a(第1引导部)相对于线圈50的轴向(上下方向)的中心位置在上侧与线管内周面51b接触。

第2外周面46b形成在第1外周面46a与大直径部45的外周面45a(切口外周面45d)之间。第2外周面46b的直径比第1外周面46a的直径要小。由此，第1外周面46a形成在小直径部46的周向上连续的槽部。其结果是，第2外周面46b在与线圈管51的线管内周面51b之间形成第1空间S1。即，第1空间S1形成在第1外周面46a的上侧。

线圈管51的线管上端面51c形成有第1空间用连通槽51e。第1空间用连通槽51e将填充连接部80(树脂构件)的空间与第1空间S1连通。即，第1空间S1与填充树脂构件的空间连通。

另外，本实施例中，在大直径部45的下端面45c与线管上端面51c之间设有间隙。因此，即使不对线管上端面51c设置第1空间用连通槽51e，第1空间S1也与填充树脂构件的空间连通。在大直径部45的下端面45c与线管上端面51c之间不设置间隙的情况下，通过对线管上端面51c设置第1空间用连通槽51e，从而第1空间S1与填充树脂构件的空间连通。

凹陷部46c形成小直径部46的下端部。凹陷部46c的直径比第1外周面46a的直径要小。凹陷部46c插入到喷嘴主体10。此外，在第1外周面46a与凹陷部46c之间形成有第3外周面46d和阶梯面46e。第3外周面46d比凹陷部46c的直径要大，比第1外周面46a的直径要小。

喷嘴主体10的大直径部14配置在线圈管51的更内侧。大直径部14具有内周面10a、第1外周面10b、第2外周面10c、第3外周面10d、上端面10e。

固定芯体40的凹陷部46c被压入到喷嘴主体10的内周面10a。喷嘴主体10的第1外周面10b形成在大直径部14的上下方向的中间部。第1外周面10b与线圈管51的线管内周面51b接触。喷嘴主体10的的第1外周面10b对应于本发明所涉及的第2引导部。第1外周面10b(第2引导部)相对于线圈50的轴向(上下方向)的中心位置在下侧与线管内周面51b接触。

由此，固定芯体40的第1外周面46a和喷嘴主体10的第1外周面10b在线圈50的轴向(上下方向)的中心位置的上侧和下侧与线管内周面51b接触。由此，在将连接部80(树脂构件)填充到外壳70的内侧时，能使得线圈管51不因树脂构件的压力而变形。其结果是，能防止或抑制卷绕于线圈管51的线圈50错乱，能通过连接部80(树脂构件)稳定地覆盖线圈50。因此，能使线圈50的防水性能提高，能抑制对燃料喷射装置1的基本特性(流量、喷射量、磁场的产生等)的影响。

喷嘴主体10的第2外周面10c形成在第1外周面10b的下侧。第2外周面10c的直径比第1外周面10b的直径要小。由此，第2外周面10c形成在喷嘴主体10的周向上连续的槽部。其结果是，第2外周面10c在与线圈管51的线管内周面51b之间形成第2空间S2。即，第2空间S2形成在第1外周面10b的下侧。

线圈管51的线管下端面51d形成有第2空间用连通槽51f。第2空间用连通槽51f将填充连接部80(树脂构件)的空间与第2空间S2连通。即，第2空间S2与填充树脂构件的空间连通。

第1空间用连通槽51e和第2空间用连通槽51f以线圈50的中心轴(中心轴线AX1)为轴，设置在与树脂构件填充到外壳70内的填充口(切口45d)对称的位置。即，第1空间用连通槽51e和第2空间用连通槽51f设置在线管上端面51c和线管下端部51d上夹着中心轴线AX1与切口45d侧相反的一侧。

填充树脂构件前的外壳70与线圈50之间的空气的大部分在填充树脂构件时从填充口(切口45d)脱离，但也有没有从填充口(切口45d)脱离的空气。未从填充口(切口45d)脱离的空气与树脂构件一起行进到包围线圈50(线圈管51)的周围。然后，通过第1空间用连通槽51e或第2空间用连通槽51f而被封入第1空间S1或第2空间S2。

由此，能使得外壳70与线圈50之间没有空气残留，能利用连接部80(树脂构件)来稳定地覆盖线圈50。其结果是，能使线圈50的防水性能提高，能抑制对燃料喷射装置1的基本特性(流量、喷射量、磁场的产生等)的影响。

喷嘴主体10的第3外周面10d形成在第1外周面10b的上侧，并到达上端面10e。第3外周面10d比第2外周面10c的直径要大，比第1外周面10b的直径要小。此外，第3外周面10d与固定芯体40的第3外周面46d大致相等。喷嘴主体10的上端面10e在上下方向上与固定芯体40的阶梯面46e抵接。由此，固定芯体40与喷嘴主体10的相对位置被决定。然后，喷嘴主体10与固定芯体40的边界部分通过焊接相接合。

如上所述，固定芯体40的第3外周面46d的直径比第1外周面46a要小，喷嘴主体10的第3外周面10d的直径比第1外周面10b要小。由此，即使对固定芯体40的第3外周面46d与喷嘴主体10的第3外周面10d的边界部分进行焊接，也能使得焊接部分不会相对于固定芯体40的第1外周面46a和喷嘴主体10的第1外周面10b向径向外侧突出。

另外，喷嘴主体10由于流路FC内的燃料压力而在外径方向、以及上下方向的向下方向上受到载荷。因此，本实施例中，喷嘴主体10的上端面10e在上下方向上与固定芯体40的阶梯面46e抵接。即，上端面10e和阶梯面46e在与燃料压力所引起的载荷的施加方向大致垂直的方向上接触。

由此，在上端面10e和阶梯面46e上能大致均等地承受燃料压力所引起的向下方向的载荷。因此，在沿着周向焊接上端面10e和阶梯面46e的边界的情况下，与在相对于载荷施加的方向平行的方向上对重叠的部分(压入部分)进行焊接的情况相比，所产生的最大应力变小。其结果是，能提高喷嘴主体10与固定芯体40的接合强度。

现有的喷嘴主体的大直径部形成为端面到达固定芯体40的大直径部45的长度(参照2013-151915号公报)。另一方面，本实施例中，对固定芯体40设置第1引导部(第1外周面46a)，对喷嘴主体10的大直径部14设置第2引导部(第1外周面10b)。由此，喷嘴主体10的大直径部14的长度比现有要短，因此，能使用于形成喷嘴主体10(大直径部14)的加工量比现有要小。此外，能使喷嘴主体10小型化，能减小所使用的材料(加工前的构件)，能力图实现成本的削减。

另外，本实施例中，对固定芯体40设置作为第1引导部的第1外周面46a，对喷嘴主体10设置作为第2引导部的第1外周面10b。然而，本发明所涉及的第1引导部和第2引导部可以设置于固定芯体。该情况下，固定芯体和喷嘴主体的接合部相比于实施例设置在上下方向的下侧。此外，该情况下的第1引导部和第2引导部优选为在线圈50的轴向(上下方向)的中心位置的上侧和下侧与线管内周面51b接触。

此外，在固定芯体和喷嘴主体的接合部相比于实施例偏移到上下方向的下侧的情况下，可以构成为对固定芯体设置1个引导部。该情况下的引导部优选为夹着线圈50的轴向(上下方向)的中心位置与上侧和下侧接触。

此外，本发明所涉及的第1引导部和第2引导部可以设置于喷嘴主体10。该情况下，固定芯体和喷嘴主体的接合部相比于实施例设置在上下方向的上侧的压入部分。该情况下的第1引导部和第2引导部优选为在线圈50的轴向(上下方向)的中心位置的上侧和下侧与线管内周面51b接触。

此外，在固定芯体和喷嘴主体的接合部相比于实施例设置在上下方向的上侧的压入部分的情况下，可以构成为对喷嘴主体设置1个引导部。该情况下的引导部优选为夹着线圈50的轴向(上下方向)的中心位置与上侧和下侧接触。

3.总结

如以上所说明的那样，上述实施例所涉及的燃料喷射装置1(燃料喷射装置)包括：可动芯体30(可动芯体)；与可动芯体30相对的固定芯体40(固定芯体)；通电时在固定芯体40与可动芯体30之间产生磁吸引力的线圈50(线圈)；覆盖线圈50的径向外侧的外壳70(外壳)；以及填充到外壳70内并覆盖线圈50的连接部80(树脂构件)。此外，燃料喷射装置1包括：线圈管51(线管)，其配置在外壳70内，具有保持线圈50的线管外周面51a(外周面)和与线管外周面51a相反侧的面即线管内周面51b(内周面)；及与线管内周面51b接触的第1外周面46a和第1外周面10b(引导部)。由第1外周面46a和第1外周面10b及线管内周面51b形成第1空间S1和第2空间S2(内部空间)，第1空间S1和第2空间S2与填充连接部80的空间相连通。

由此，能使得外壳70与线圈50之间没有空气残留，能利用连接部80来稳定地覆盖线圈50。其结果是，能使线圈50的防水性能提高，能抑制对燃料喷射装置1的基本特性(流量、喷射量、磁场的产生等)的影响。此外，第1外周面46a和第1外周面10b与线管内周面51b接触，因此，在将连接部80填充到外壳70的内侧时，能使得线圈管51不因树脂构件的压力而变形。其结果是，能防止或抑制卷绕于线圈管51的线圈50错乱，能通过连接部80稳定地覆盖线圈50。

此外，上述实施方式所涉及的燃料喷射装置1(燃料喷射装置)中，将可动芯体30(可动芯体)与固定芯体40(固定芯体)相对的方向设为上下方向，将配置固定芯体40的一侧设为上侧，将配置可动芯体30的一侧设为下侧，该情况下，内部空间具有第1空间S1(第1空间)和第2空间S2(第2空间)。第1空间S1通过第1外周面46a(引导部)和线管的内周面51b(内周面)形成在相比于第1外周面46a的上下方向的上侧。第2空间S2通过第1外周面10b(引导部)和线管的内周面51b形成在相比于第1外周面10b的上下方向的下侧。第1空间S1和第2空间S2的至少一方与填充连接部80的空间相连通。由此，能将位于外壳70与线圈50之间的空间容易地封入第1空间S1或第2空间S2中。

此外，上述实施方式所涉及的燃料喷射装置1(燃料喷射装置)中的线圈50(线圈)的轴向与上下方向平行。引导部具有：与线圈50的上下方向的中心位置的上侧相对、并与线圈管51(线管)的线管内周面51b(内周面)接触的第1外周面46a(第1引导部)；以及与线圈50的上下方向的中心位置的下侧相对、并与线管内周面51b接触的第1外周面10b(第2引导部)。由此，能使得填充构件的压力不集中在线管内周面51b的一部分。其结果是，在将连接部80(树脂构件)填充到外壳70的内侧时，能使得线圈管51不因树脂构件的压力而变形。

此外，上述实施方式所涉及的燃料喷射装置1(燃料喷射装置)包括：通过可动芯体30(可动芯体)向上下方向移动的阀体20(阀体)；以及可移动地收纳阀体20的喷嘴主体10(喷嘴)。第1外周面46a(第1引导部)设置于配置在线圈管51(线管)的内侧的固定芯体40(固定芯体)。此外，第1外周面10b(第2引导部)设置于配置在线圈管51的内侧的喷嘴主体10。由此，能力图实现用于形成喷嘴主体10的加工量的削减。此外，能使喷嘴主体10小型化，能减小所使用的材料(加工前的构件)，能力图实现成本的削减。

此外，本发明所涉及的燃料喷射装置可以包括：通过可动芯体30(可动芯体)向上下方向移动的阀体20(阀体)；以及可移动地收纳阀体20的喷嘴主体10(喷嘴)，第1外周面46a(第1引导部)和第1外周面10b(第2引导部)设置于配置在线圈管51(线管)的内侧的喷嘴主体10。由此，能使将第1引导部和第2引导部的直径(高度)设为相同的加工变得容易。此外，在对喷嘴主体10设置第1引导部和第2引导部的情况下，可以不形成第1引导部和第2引导部之间的凹部(第2外周面10c)，而是将第1引导部和第2引导部作为1个引导部来形成。由此，能使形成引导部的加工变得简单。

此外，本发明所涉及的燃料喷射装置中，第1外周面46a(第1引导部)和第1外周面10b(第2引导部)可以设置于配置在线圈管51(线管)的内侧的固定芯体40(固定芯体)。由此，能使将第1引导部和第2引导部的直径设为相同的加工变得容易。此外，在对固定芯体40设置第1引导部和第2引导部的情况下，可以不形成第1引导部和第2引导部之间的凹部(第2外周面10c)，而是将第1引导部和第2引导部作为1个引导部来形成。由此，能使形成引导部的加工变得简单。

此外，上述实施方式所涉及的燃料喷射装置1(燃料喷射装置)中的第1空间S1(第1空间)与填充连接部80(树脂构件)的空间相连通。线圈管51(线管)具有第1空间用连通槽51e(第1空间用连通槽)，其将填充连接部80的空间与第1空间S1连通。由此，能可靠地使填充连接部80的空间与第1空间S1连通。其结果是，能使得外壳70与线圈50之间不会有空气残留，能利用连接部80来稳定地覆盖线圈50。

此外，上述实施方式所涉及的燃料喷射装置1(燃料喷射装置)中的第2空间S2(第2空间)与填充连接部80(树脂构件)的空间相连通。线圈管51(线管)具有第2空间用连通槽51f(第2空间用连通槽)，其将填充连接部80的空间与第2空间S2连通。由此，能可靠地将填充连接部80的空间与第2空间S2连通。其结果是，能使得外壳70与线圈50之间没有空气残留，能利用连接部80来稳定地覆盖线圈50。

此外，上述实施方式所涉及的燃料喷射装置1(燃料喷射装置)中的第1空间用连通槽51e(第1空间用连通槽)或第2空间用连通槽51f(第2空间用连通槽)设置在以线圈管51(线管)的中心轴为轴并与连接部80(树脂构件)填充到外壳70(外壳)内的填充口对称的位置。由此，在最后填充连接部80的部位，能将残留在外壳70与线圈50之间的空气封入第1空间S1或第2空间S2中。其结果是，能使外壳70与线圈50之间没有空气残留，能利用连接部80来稳定地覆盖线圈50。

以上，关于本发明的燃料喷射装置的实施例，将其作用效果也包含在内进行了说明。然而，本发明的燃料喷射装置并不限于上述实施例，能够在不脱离权利要求书所记载的发明要旨的范围内实施各种变形。此外，上述实施例是为了便于理解地说明本发明而进行的详细说明，本发明并不限定于要包括所说明的所有结构。

例如，上述实施例所涉及的燃料喷射装置1通过设置第3外周面46d和第3外周面10d，从而在第1外周面46a(第1引导部)与第1外周面10b(第2引导部)之间形成了凹部。然而，作为本发明所涉及的燃料喷射装置，第1引导部和第2引导部可以形成连续的1个引导部。此外，上述实施例所涉及的燃料喷射装置1设有第1空间S1和第2空间S2。然而，作为本发明所涉及的燃料喷射装置，可以采用设置第1空间S1和第2空间S2中的任一方的构造。

此外，在本说明书中，使用了“平行”及“正交”等词语，但他们并不仅意味着严格的“平行”及“正交”，而是既包含“平行”及“正交”，也可以是处于能发挥其功能的范围内的“大致平行”、“大致正交”的状态。

标号说明

1 燃料喷射装置

10 喷嘴主体

10a 内周面

10b第1外周面(第2引导部)

10c第2外周面

10d第3外周面

10e 上端面

11 喷射孔

12 喷射孔形成构件

14 大直径部

16 筒孔

20 阀体

21 后端部

22 中间部

23 前端部

30 可动芯体

40 固定芯体

42 贯通孔

43 开口部

45 大直径部

45a 外周面

45b 上端面

45c 下端面

45d 切口外周面

46 小直径部

46a第1外周面(第1引导部)

46b第2外周面

46c凹陷部

46d第3外周面

46e 阶梯面

50 线圈

51 线圈管

51a 线管外周面

51b 线管内周面

51c 线管上端面

51d 线管下端面

51e第1空间用连通槽

51f第2空间用连通槽

62 调整构件

70 外壳

70a第1内周面

70b第2内周面

70c 阶梯面

70d 内底面

71 贯通孔

80 连接部

81 连接器

90 过滤器

124 座部

124a 座面

230 球面部

811 端子

AX1 中心轴线

S1第1空间

S2第2空间。

Claims (9)

1.一种燃料喷射装置，包括：

可动芯体；与所述可动芯体相对的固定芯体；通电时在所述固定芯体与所述可动芯体之间产生磁吸引力的线圈；覆盖所述线圈的径向外侧的外壳；以及填充到所述外壳内并覆盖所述线圈的树脂构件，所述燃烧喷射装置的特征在于，包括：

线管，该线管配置在所述外壳内，具有保持所述线圈的外周面、以及所述外周面相反侧的面即内周面；以及

引导部，该引导部与所述线管的内周面接触，

由所述引导部和所述线管的内周面形成内部空间，

所述内部空间与填充所述树脂构件的空间相连通。

2.如权利要求1所述的燃料喷射装置，其特征在于，

将所述可动芯体与所述固定芯体相对的方向设为上下方向，将配置所述固定芯体的一侧设为上侧，将配置所述可动芯体的一侧设为下侧的情况下，

所述内部空间具有：

通过所述引导部和所述线管的内周面而形成在所述引导部的所述上下方向的上侧的第1空间；以及

通过所述引导部和所述线管的内周面而形成在所述引导部的所述上下方向的下侧的第2空间，

所述第1空间和所述第2空间的至少一方与填充所述树脂构件的空间相连通。

3.如权利要求2所述的燃料喷射装置，其特征在于，

所述线圈的轴向与所述上下方向平行，

所述引导部具有：与所述线圈的所述上下方向的中心位置的上侧相对、并与所述线管的内周面接触的第1引导部；以及与所述线圈的所述上下方向的中心位置的下侧相对、并与所述线管的内周面接触的第2引导部。

4.如权利要求3所述的燃料喷射装置，其特征在于，包括：

通过所述可动芯体向所述上下方向移动的阀体；以及

可移动地收纳所述阀体的喷嘴，

所述第1引导部设置于配置在所述线管的内侧的固定芯体，

所述第2引导部设置于配置在所述线管的内侧的所述喷嘴。

5.如权利要求3所述的燃料喷射装置，其特征在于，包括：

通过所述可动芯体向所述上下方向移动的阀体；以及

具有供所述阀体贯通的贯通孔的喷嘴，

所述第1引导部和所述第2引导部设置于配置在所述线管的内侧的所述喷嘴。

6.如权利要求3所述的燃料喷射装置，其特征在于，

所述第1引导部和所述第2引导部设置于配置在所述线管的内侧的所述固定芯体。

7.如权利要求2所述的燃料喷射装置，其特征在于，

所述第1空间与填充所述树脂构件的空间相连通，

所述线管具有第1空间用连通槽，该第1空间用连通槽将填充所述树脂构件的空间与所述第1空间连通。

8.如权利要求2所述的燃料喷射装置，其特征在于，

所述第2空间与填充所述树脂构件的空间相连通，

所述线管具有第2空间用连通槽，该第2空间用连通槽将填充所述树脂构件的空间与所述第2空间连通。

9.如权利要求7或8所述的燃料喷射装置，其特征在于，

所述第1空间用连通槽或所述第2空间用连通槽设置在以所述线圈的中心轴为轴并与所述树脂构件填充到所述外壳内的填充口对称的位置。

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