CN115917137A - 高压泵 - Google Patents

Abstract

第1磁轭(641)通过向线圈(60)的通电能够在线圈(60)的轴向上相对于线圈(60)而言在加压室侧形成磁回路(Mc1)。第2磁轭(645)通过向线圈(60)的通电能够在线圈(60)的轴向上相对于线圈(60)而言在与加压室相反侧形成磁回路(Mc1)。第1连接部(661)在线圈组件(502)的与加压室相反侧将线圈组件(502)与固定芯(57)连接。第2连接部(671)在线圈组件(502)的加压室侧将线圈组件(502)与筒部件(51)连接。

Description

高压泵

关联申请的相互参照

本申请基于2020年6月30日提出的日本专利申请第2020-113263号及2021年3月8日提出的日本专利申请第2021-036089号，在此援引其记载内容。

技术领域

本公开涉及高压泵。

背景技术

以往，已知有将燃料加压而向内燃机供给的高压泵。

例如，专利文献1的高压泵具备包含线圈的线圈组件以对调整被吸入到加压室中的燃料的吸入阀进行开闭。这里，线圈组件经由筒部件与高压泵的壳体连接。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-144973号公报

发明内容

对于专利文献1的高压泵而言，在线圈组件的与加压室相反侧，通过焊接固定着线圈组件的磁轭和固定芯。另一方面，在线圈组件的加压室侧，在线圈组件的磁轭的内周壁与筒部件的外周壁之间的周向的至少一部分处形成有间隙。即，线圈组件相对于筒部件通过间隙配合而设置。

此外，对于专利文献1的高压泵而言，线圈组件包含端子以用于向线圈通电。在该高压泵被安装在内燃机的情况下，由于内燃机的振动及高压泵工作时的振动而被间隙配合的线圈组件的加压室侧的部分尤其可能会发生振动。

如果线圈组件振动，则有可能端子振动及磨损而导致导通不良。结果是有可能导致吸入阀部的工作不良，导致高压泵的喷出不良。

本公开的目的在于提供一种能够抑制喷出不良的高压泵。

有关本公开的高压泵其具备加压室形成部、吸入通路形成部、座部件、阀部件、筒部件、阀针、可动芯、固定芯、线圈组件、第1连接部和第2连接部。

加压室形成部形成将燃料加压的加压室。吸入通路形成部形成供被吸入到加压室的燃料流动的吸入通路。座部件设置于吸入通路，具有将一方的面与另一方的面连通的连通路。

阀部件设置在座部件的加压室侧，从座部件离开而开阀或与座部件抵接而闭阀，从而能够容许或限制连通路中的燃料的流动。筒部件设置在座部件的与加压室相反侧。

阀针被设置为在筒部件的内侧在轴向上能够往复移动，阀针的一端与阀部件联动。可动芯被设置于阀针的另一端。固定芯以在阀针的轴向上与可动芯对置的方式而设置。

线圈组件具有线圈子组件、第1磁轭及第2磁轭。线圈子组件包括连接器部、设置于连接器部的端子、与端子连接的筒状的线圈、将端子及线圈覆盖的树脂部。

第1磁轭通过向线圈的通电而能够在线圈的轴向上相对于线圈在加压室侧形成磁回路。第2磁轭通过向线圈的通电而能够在线圈的轴向上相对于线圈在与加压室相反侧形成磁回路。

第1连接部在线圈组件的与加压室相反侧将线圈组件与固定芯连接。第2连接部在线圈组件的加压室侧将线圈组件与筒部件连接。

在本公开中，线圈组件其与加压室相反侧隔着第1连接部被固定芯支承，其加压室侧隔着第2连接部被筒部件支承。即，线圈组件其轴向的两端被其他部位支承。

因此，在高压泵被安装于内燃机的情况下，能够抑制由内燃机的振动及高压泵工作时的振动带来的线圈组件的振动。由此，能够抑制端子的振动及磨损，抑制导通不良。结果是能够抑制吸入阀部的工作不良，抑制高压泵的喷出不良。

附图说明

关于本公开的上述目的及其他目的、特征及优点，一边参照附图一边根据下述的详细记述会变得更明确。

图1是表示第1实施方式的高压泵的剖视图。

图2是表示第1实施方式的高压泵的线圈组件的剖视图。

图3是表示第1实施方式的高压泵的螺线管组件的剖视图。

图4是表示第1实施方式的高压泵的电磁驱动部的一部分的剖视图。

图5是表示第1实施方式的高压泵的第2连接部及其附近的剖视图。

图6是表示第2实施方式的高压泵的第2连接部的一部分及其附近的剖视图。

图7是表示第3实施方式的高压泵的第2连接部及其附近的剖视图。

图8是表示第4实施方式的高压泵的第2连接部及其附近的剖视图。

图9是表示第5实施方式的高压泵的第2连接部及其附近的剖视图。

图10是表示第6实施方式的高压泵的第2连接部及其附近的剖视图。

图11是表示第7实施方式的高压泵的电磁驱动部的一部分的剖视图。

图12是表示第8实施方式的高压泵的电磁驱动部的一部分的剖视图。

图13是表示第9实施方式的高压泵的电磁驱动部的一部分的剖视图。

图14是表示第10实施方式的高压泵的电磁驱动部的一部分的剖视图。

图15是表示第11实施方式的高压泵的电磁驱动部的一部分的剖视图。

图16是表示第12实施方式的高压泵的电磁驱动部的一部分的剖视图。

图17是表示第13实施方式的高压泵的一部分的剖视图。

图18是表示比较形态的高压泵的剖视图。

图19是表示第14实施方式的高压泵的一部分的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图说明多个实施方式的高压泵。另外，对于在多个实施方式中实质上相同的构成部位赋予了相同的标号而省略说明。

(第1实施方式)

在图1中表示第1实施方式的高压泵。

本实施方式的高压泵10被应用于具有向未图示的车辆的内燃机(以下称作“发动机”)1供给燃料的燃料喷射阀的燃料供给系统。高压泵10例如被安装于发动机1的发动机缸盖(Engine head)2。

在搭载于车辆的燃料箱中，储存有作为燃料的汽油等。燃料泵将燃料箱内的燃料汲起并喷出。供给燃料配管连接燃料泵与高压泵10。由此，被燃料泵汲起并喷出的燃料经由供给燃料配管向高压泵10流入。

在发动机1中与高压泵10一起设置有燃料导轨。发动机1例如是4汽缸的汽油发动机。燃料导轨被设置在发动机1的发动机缸盖2。燃料喷射阀以喷孔在发动机1的燃烧室内露出的方式而设置。燃料喷射阀与发动机1的汽缸数量相匹配地设置有例如4个。在燃料导轨上连接着4个燃料喷射阀。

高压泵10和燃料导轨通过高压燃料配管8而被连接。从供给燃料配管流入到高压泵10的燃料被高压泵10加压，经由高压燃料配管8被向燃料导轨供给。由此，燃料导轨内的燃料被保持为较高压。燃料喷射阀通过来自未图示的作为控制装置的ECU的指令而进行开闭阀，将燃料导轨内的燃料向发动机1的燃烧室内喷射。这样，燃料喷射阀是所谓直喷式(DI)的燃料喷射阀。

在供给燃料配管的相对于高压泵10而言的燃料箱侧，设置有传感器。传感器能够检测供给燃料配管内的燃料的压力即燃压、以及燃料的温度即燃温，将对应的信号向ECU发送。ECU基于由传感器检测到的供给燃料配管内的燃压及燃温，决定从燃料泵喷出的燃料的目标压力，对燃料泵的马达的动作进行控制，以将目标压力的燃料从燃料泵喷出。

如图1所示，高压泵10具备上壳体21、下壳体22、缸体(cylinder)23、保持件支承部24、罩26、柱塞11、吸入阀部300、电磁驱动部500、喷出通路部700等。

上壳体21、下壳体22、缸体23、保持件支承部24例如由不锈钢等的金属形成。这里，上壳体21及下壳体22对应于“壳体”。

上壳体21例如被形成为大致八角柱状。上壳体21具有八角筒状的壳体外周壁。

上壳体21具有孔部211、吸入孔部212、喷出孔部214。孔部211形成为，将上壳体21的中央沿着上壳体21的轴以圆筒状贯通。

吸入孔部212形成为，从上壳体21的壳体外周壁朝向孔部211延伸并与孔部211连接。在上壳体21的吸入孔部212的内侧形成有吸入通路216。这里，上壳体21对应于“吸入通路形成部”。

喷出孔部214形成为，从上壳体21的壳体外周壁的与吸入孔部212相反侧朝向孔部211延伸并与孔部211连接。在喷出孔部214的内侧形成有喷出通路217。这里，上壳体21的喷出孔部214对应于“喷出通路形成部”。

下壳体22被形成为大致圆板状。下壳体22具有孔部221。

孔部221形成为，将下壳体22的中央在板厚方向上以大致圆筒状贯通。

下壳体22以与形成在上壳体21的下方的凹部配合(嵌合)的方式而与上壳体21一体地设置。

在将高压泵10安装到发动机1上时，下壳体22通过未图示的螺栓而被固定到发动机1的发动机缸盖2。

缸体23具有缸体孔部231。缸体孔部231以从圆柱状的部件的一方的端面向另一方的端面侧延伸的方式形成为大致圆筒状。即，缸体23被形成为具有筒部以及将筒部的一端堵塞的底部的有底筒状。

缸体23的外径比上壳体21的孔部211的内径稍大。缸体23以穿过下壳体22的孔部221且底部侧的外周壁与上壳体21的孔部211配合(嵌合)的方式，与上壳体21及下壳体22一体地设置。缸体23具有吸入孔232、喷出孔233。吸入孔232形成为，将缸体孔部231的底部侧的端部与上壳体21的吸入孔部212连接。喷出孔233形成为，将缸体孔部231的底部侧的端部与上壳体21的喷出孔部214连接。

保持件支承部24被形成为大致圆筒状。保持件支承部24以一端与形成在下壳体22的下方的凹部配合(嵌合)的方式，与下壳体22一体地设置。当高压泵10被安装于发动机1时，保持件支承部24被插入在形成于发动机缸盖2的安装孔部3中(参照图1)。

柱塞11例如由不锈钢等的金属形成为大致圆柱状。柱塞11具有大径部111、小径部112。小径部112其外径比大径部111的外径小。柱塞11被设置为其大径部111侧被插入到缸体23的缸体孔部231。在缸体孔部231的底壁及内周壁与柱塞11的大径部111侧的端部之间形成有加压室200。即，缸体23形成加压室200。这里，缸体23对应于“加压室形成部”。加压室200与吸入孔232及喷出孔233连接。

柱塞11的外径被形成为比缸体23的内径即缸体孔部231的内径稍小。因此，柱塞11能够使其大径部111的外周壁相对于缸体孔部231的内周壁滑动，并且能够在缸体孔部231内沿轴向往复移动。当柱塞11在缸体孔部231内往复移动时，加压室200的容积增减。这样，柱塞11被设置为以其一端位于加压室200的方式在缸体孔部231的内侧能够沿轴向往复移动。

本实施方式中，在保持件支承部24的内侧设置有密封保持座14。密封保持座14例如由不锈钢等的金属形成为筒状。密封保持座14以外壁与保持件支承部24的内壁配合(嵌合)的方式而设置。

在柱塞11的大径部111和小径部112之间的阶差面、与密封保持座14之间，形成有在柱塞11的往复移动时容积变化的可变容积室201。

这里，在下壳体22、缸体23的外周壁、保持件支承部24的内周壁和密封保持座14之间，形成有作为环状的空间的环状空间202。环状空间202与将下壳体22在板厚方向上贯通的未图示的孔部连接。此外，环状空间202与可变容积室201连接。

在柱塞11的小径部112的与大径部111相反侧的端部，设置有大致圆板状的弹簧座12。在密封保持座14与弹簧座12之间设置有弹簧13。弹簧13例如是螺旋弹簧，被设置为一端与弹簧座12抵接、另一端隔着衬垫与密封保持座14抵接。弹簧13经由弹簧座12将柱塞11向与加压室200相反侧施力。高压泵10当被安装在发动机1的发动机缸盖2时，在柱塞11的小径部112的与大径部111相反侧的端部被安装推杆(lifter)5。

当高压泵10被安装于发动机1时，推杆5抵接在与发动机1的驱动轴连动而旋转的凸轮轴的凸轮4。由此，当发动机1旋转时，通过凸轮4的旋转，柱塞11在轴向上往复移动。此时，加压室200及可变容积室201的容积分别周期性地变化。

罩26例如由不锈钢等的金属形成。罩26具有罩筒部261、罩底部262等。罩筒部261被形成为大致八角筒状。罩筒部261具有八角筒状的罩外周壁。

罩底部262以将罩筒部261的一端堵塞的方式与罩筒部261一体地形成。即，罩26被形成为有底筒状。另外，在本实施方式中，罩26例如通过将板状的部件压力加工而形成。因此，罩26其壁厚比较小。另外，罩26由于不形成高压室，所以能够使壁厚减小。

罩26具有罩孔部266、罩孔部267。罩孔部266、罩孔部267分别被形成为大致圆筒状，将罩筒部261的内周壁与外周壁即罩外周壁连接。罩孔部266和罩孔部267以夹着罩筒部261的轴而对置的方式大致同轴地形成。

罩26被设置为，在内侧收容上壳体21，罩筒部261的与罩底部262相反侧的端部抵接于下壳体22的上壳体21侧的面。罩26在与上壳体21、下壳体22、缸体23之间形成有燃料室260。这里，罩筒部261的端部和下壳体22例如通过焊接跨周向的全域而被接合。由此，罩筒部261与下壳体22之间被保持为液密。此外，罩26以罩孔部266与上壳体21的吸入孔部212对应、罩孔部267与上壳体21的喷出孔部214对应的方式而设置。

这样，罩26将缸体23、上壳体21及下壳体22的至少一部分覆盖，在与缸体23、上壳体21及下壳体22之间形成有燃料室260。

在罩26设置有未图示的供给通路部。供给通路部被形成为筒状，以内侧的空间与燃料室260连通的方式设置。在供给通路部连接着供给燃料配管。由此，从燃料泵喷出的燃料经由供给燃料配管、供给通路部向燃料室260流入。

吸入阀部300被设置在上壳体21的吸入孔部212的内侧即吸入通路216。吸入阀部300具有座(seat)部件31、止挡(stopper)35、阀部件40、弹簧39等。

座部件31例如由不锈钢等的金属形成为大致圆板状。座部件31被设置在吸入孔部212的内侧的吸入通路216。这里，座部件31的外周壁被压入在吸入孔部212的内周壁。

座部件31具有连通路32、阀座310。连通路32被形成为大致圆筒状，在座部件31的中央将座部件31的一方的面与另一方的面连通。

阀座310在座部件31的加压室200侧的面上以环状形成在连通路32的周围。

止挡35例如由不锈钢等的金属形成。止挡35在吸入通路216中相对于座部件31设置在加压室200侧。

在座部件31的连通路32形成有吸入通路216的一部分。因此，燃料室260的燃料能够经由形成在连通路32的吸入通路216、以及吸入孔232而流入到加压室200。

阀部件40设置在座部件31的加压室200侧。阀部件40被设置为，在座部件31与止挡35之间能够在座部件31的轴向上往复移动。

阀部件40其座部件31侧的面能够与座部件31的加压室200侧的面即阀座310抵接，其止挡35侧的面能够与止挡35的座部件31侧的面抵接。

阀部件40当其座部件31侧的面从座部件31的加压室200侧的面即阀座310离开时，进行开阀而容许连通路32中的燃料的流动；当其座部件31侧的面与阀座310抵接时，进行闭阀而能够限制连通路32中的燃料的流动。

当阀部件40开阀时，连通路32中的燃料的流动被容许，燃料室260侧的燃料能够经由连通路32、吸入孔232而流动到加压室200侧。此外，加压室200侧的燃料能够经由吸入孔232、连通路32而流动到燃料室260侧。此时，燃料在阀部件40的周围流动。

当阀部件40闭阀时，连通路32中的燃料的流动被限制，燃料室260侧的燃料被限制经由连通路32、吸入孔232流动到加压室200侧。此外，加压室200侧的燃料被限制经由吸入孔232、连通路32流动到燃料室260侧。

弹簧39例如是螺旋弹簧，被设置在止挡35与阀部件40之间。弹簧39其一端与止挡35的座部件31侧的面抵接，其另一端与阀部件40的加压室200侧的面抵接。弹簧39将阀部件40向座部件31侧施力。

电磁驱动部500被设置为，从上壳体21的吸入孔部212经由罩26的罩孔部266向罩外周壁的径向外侧突出。

电磁驱动部500由作为“螺线管组件”的第1电磁驱动部501(参照图3)和作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502(参照图2)构成。

如图3所示，作为“螺线管组件”的第1电磁驱动部501具有筒部件51、导引部件52、阀针53、作为施力部件的弹簧54、可动芯55、磁节流部56、固定芯57等。

筒部件51具有第1筒部511、第2筒部512、第3筒部513。第1筒部511、第2筒部512、第3筒部513例如由磁性材料形成。第1筒部511被形成为大致圆筒状。

第2筒部512被形成为筒状。第2筒部512以其端部与第1筒部511的端部连接的方式与第1筒部511大致同轴并且一体地形成。第2筒部512的最大外径比第1筒部511的第2筒部512侧的端部的外径小。

第3筒部513被形成为大致圆筒状。第3筒部513以其端部连接到第2筒部512的与第1筒部511相反侧的端部的方式与第2筒部512大致同轴并且一体地形成。第3筒部513的外径比第2筒部512的最大外径小。

在第1筒部511的与第2筒部512相反侧的端部的外周壁，形成有螺纹牙。在上壳体21的吸入孔部212的与加压室200相反侧的端部的内周壁，形成有与第1筒部511的螺纹牙对应的螺纹槽。

筒部件51被设置为，第1筒部511的螺纹牙与上壳体21的螺纹槽螺纹结合。这里，筒部件51的第1筒部511的加压室200侧的端面将座部件31及止挡35向加压室200侧施力。因此，座部件31与止挡35相互抵接，轴向的移动被限制。

筒部件51其第1筒部511位于罩26的罩孔部266的内侧。因此，第1筒部511的加压室200侧的端部位于罩筒部261的内侧，第1筒部511的与加压室200相反侧的端部、第2筒部512、第3筒部513位于罩筒部261的外侧。另外，筒部件51以其轴与缸体23的轴Ax1正交的方式而设置。

筒部件51的加压室200侧的部位的内径比与加压室200相反侧的部位的内径大。在筒部件51的内侧，形成有朝向加压室200侧的大致圆环状的阶差面514。为了确保壁厚，阶差面514在筒部件51的轴向上相对于第1筒部511与第2筒部512的连接部位于稍靠加压室200侧。

在第1筒部511形成有连通内周壁与外周壁的孔部515。孔部515在第1筒部511的周向上以等间隔形成有多个。孔部515在第1筒部511的轴向上跨罩孔部266和燃料室260而形成。因此，燃料室260的燃料能够经由孔部515流入到第1筒部511的内侧，经由吸入通路216向加压室200侧流动。

在罩26的外侧，在筒部件51的第1筒部511的径向外侧，设置有焊接环519。焊接环519例如由金属形成为大致圆筒状。焊接环519以加压室200侧的端部向径向外侧扩大的方式而形成，与罩外周壁的罩孔部266的周围抵接。焊接环519其加压室200侧的端部跨周向的整个范围而被焊接在罩外周壁上，其与加压室200相反侧的部位跨周向的整个范围被焊接在第1筒部511的外周壁上。更具体地讲，在焊接环519的加压室200侧的端部，通过焊接环519和罩26因焊接而熔融并冷却固化而形成的焊接部591跨周向的整个范围将焊接环519与罩26连接。此外，在焊接环519的部位，通过焊接环519和筒部件51因焊接而熔融并冷却固化而形成的焊接部592跨周向的整个范围将焊接环519与筒部件51连接。由此，抑制了燃料室260的燃料经由罩孔部266与第1筒部511的外周壁之间的间隙而泄漏到罩26的外部。另外，高压作用时的载荷被筒部件51的螺纹承接，因而应力不作用于焊接环519。

导引部件52设置在第1筒部511的内侧。导引部件52例如由金属等形成为大致圆柱状。导引部件52以外周壁与第1筒部511的内周壁配合(嵌合)、一方的端面的外缘部与筒部件51的阶差面514抵接的方式被固定在第1筒部511的内侧。

导引部件52具有轴孔521、连通孔522。轴孔521以将导引部件52的中央在轴向上贯通的方式形成。

连通孔522形成为，在轴孔521的径向外侧将加压室200侧的面与加压室200的相反侧的面连通。连通孔522将第1筒部511的内侧的空间中的相对于导引部件52而言在加压室200侧的空间与相对于导引部件52而言在与加压室200相反侧的空间连通。

阀针53设置在筒部件51的内侧。阀针53例如由金属形成。阀针53具有阀针主体531、卡止部532。阀针主体531被形成为大致圆柱状。卡止部532以从阀针主体531的外周壁向径向外侧以大致圆环状延伸的方式与阀针主体531一体地形成。

阀针53以阀针主体531被插通在导引部件52的轴孔521中、卡止部532相对于导引部件52而言位于加压室200侧的方式而设置。阀针主体531的加压室200侧的端部位于座部件31的连通路32的内侧，能够抵接在阀部件40的与加压室200相反侧的面上。阀针主体531的与加压室200相反侧的端部相对于第3筒部513的与第2筒部512相反侧的端面位于与加压室200相反侧。

阀针主体531的与轴孔521对应的部位的外径比轴孔521的内径稍小。卡止部532的外径比轴孔521的外径大。阀针53能够在筒部件51的内侧沿轴向往复移动。阀针主体531的外周壁能够与轴孔521滑动。因此，导引部件52能够对阀针53的轴向的移动进行引导。

弹簧54例如是螺旋弹簧，设置在阀针主体531的径向外侧。弹簧54其一端抵接在导引部件52的加压室200侧的面上，其另一端抵接在卡止部532的与加压室200相反侧的面上。即，卡止部532将弹簧54的另一端卡止。弹簧54将阀针53向加压室200侧施力。此外，弹簧54的作用力比弹簧39的作用力大。因此，弹簧54经由阀针53将阀部件40向加压室200侧施力，将阀部件40的加压室200侧的面推压在止挡35上。此时，阀部件40从座部件31的阀座310离开而进行开阀。

可动芯55例如由磁性材料形成为大致圆柱状。可动芯55具有轴孔553、连通孔554。轴孔553形成为，将可动芯55的中央在轴向上贯通。

可动芯55以轴孔553的内周壁与阀针主体531的与加压室200相反侧的端部的外周壁配合(嵌合)的方式与阀针53一体地设置。这里，可动芯55被压入在阀针53，相对于阀针53不能相对移动。

连通孔554形成为，在轴孔553的径向外侧将与加压室200相反侧的端面551与加压室200侧的端面552连通。通过该连通孔554，使可动芯55的往复移动时的流体阻力减小，能够实现高响应的移动。此外，通过连通孔554，能够向可动芯55与固定芯57之间的空间供给燃料，通过抑制压力的急剧的变化，能够抑制空蚀(cavitation erosion)的发生。

此外，在本实施方式中，一体地设置的阀针53及可动芯55的重心从开阀到闭阀总是位于阀针53的轴上且导引部件52的内侧。因此，能够使一体地设置的阀针53及可动芯55的轴向的移动稳定。

磁节流部56例如由非磁性部件形成为大致圆筒状。磁节流部56的内径及外径与第3筒部513的内径及外径大致相同。磁节流部56以与第3筒部513大致同轴的方式相对于筒部件51设置在与加压室200相反侧。磁节流部56和第3筒部513例如通过焊接接合。更具体地讲，磁节流部56和筒部件51通过焊接而熔融并冷却固化而形成的焊接部581将磁节流部56与筒部件51连接。这里，可动芯55的与加压室200相反侧的端面551位于磁节流部56的内侧。

固定芯57例如由磁性材料形成。固定芯57具有固定芯小径部573、固定芯大径部574。固定芯小径部573被形成为大致圆柱状。固定芯小径部573的外径比磁节流部56的内径稍大。固定芯小径部573被压入在磁节流部56。

固定芯大径部574被形成为大致圆柱状，以与固定芯小径部573为同轴的方式，轴向的端部与固定芯小径部573的端部连接，与固定芯小径部573一体地形成。固定芯大径部574的外径比固定芯小径部573的外径大，与磁节流部56的外径大致相同。

固定芯57以固定芯小径部573位于磁节流部56的与筒部件51相反侧的端部的内侧的方式设置在筒部件51的与加压室200相反侧。固定芯57和磁节流部56例如通过焊接接合。更具体地讲，固定芯57和磁节流部56因焊接而熔融并冷却固化而形成的焊接部582将固定芯57与磁节流部56连接。这里，固定芯小径部573与固定芯大径部574之间的环状的阶差面抵接在磁节流部56的与筒部件51相反侧的端面。此外，固定芯57的加压室200侧的端面571相对于磁节流部56的与筒部件51相反侧的端面而言位于加压室200侧。此外，固定芯57以与磁节流部56为大致同轴的方式而设置。在弹簧54将阀针53向加压室200侧施力而阀部件40从阀座310离开的状态下，在固定芯57的加压室200侧的端面571与可动芯55的与加压室200相反侧的端面551之间形成间隙。

这样，固定芯57以在阀针53的轴向上与可动芯55对置的方式设置。

在本实施方式中，筒部件51、导引部件52、弹簧54、阀针53、可动芯55、磁节流部56、固定芯57被预先一体地组装而被子组件化，以构成第1电磁驱动部501(参照图3)。

如图2所示，作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502具有线圈子组件650、作为“第1磁轭”的磁轭641、作为“第2磁轭”的磁轭645、O形圈681等。

线圈子组件650包括连接器部65、设置于连接器部65的端子651、与端子651连接的筒状的线圈60、将端子651及线圈60覆盖的作为“树脂部”的卷线筒61及基部652。

具体而言，连接器部65由树脂形成为筒状。端子651由导电性的金属形成，以一端位于连接器部65的内侧的方式而设置。

线圈60通过卷绕绕线而形成为筒状，与端子651的另一端连接。卷线筒61由树脂形成，将端子651的另一端侧以及线圈60的轴向的两端及径向内侧覆盖。另外，线圈60通过在卷线筒61的筒状的部位卷绕绕线而形成为筒状。

基部652通过树脂与连接器部65一体地形成，将线圈60的径向外侧及卷线筒61的轴向的两端覆盖。

这样，作为“树脂部”的卷线筒61及基部652将端子651的一部分及线圈60覆盖。

磁轭641由磁性材料形成为板状。磁轭641具有磁轭孔部642。磁轭孔部642以将磁轭641在板厚方向上贯通的方式形成为大致圆筒状。

磁轭641以一方的面与线圈60的轴向上的基部652的端面抵接的方式与线圈子组件650一体地设置。这里，磁轭641以卷线筒61的内侧的圆柱状的空间和磁轭孔部642为同轴的方式而设置。

磁轭645由磁性材料形成。磁轭645具有磁轭底部646、磁轭筒部647、磁轭缺口部648。磁轭底部646被形成为板状。磁轭筒部647以从磁轭底部646的外缘部以筒状延伸的方式与磁轭底部646一体地形成。磁轭缺口部648通过将磁轭筒部647的周向的一部分切掉而形成。

磁轭645在与磁轭641之间夹着线圈子组件650、并且磁轭筒部647的与磁轭底部646相反侧的端部抵接在磁轭641的一方的面的外缘部的状态下，与磁轭641及线圈子组件650一体地设置。磁轭筒部647的端部和磁轭641例如通过焊接接合。更具体地讲，磁轭筒部647和磁轭641因焊接而熔融并冷却固化而形成的焊接部649将磁轭筒部647与磁轭641连接。

这里，连接器部65相对于磁轭缺口部648位于磁轭645的径向外侧。磁轭底部646的磁轭641侧的面抵接在基部652的与磁轭641相反侧的面上。

O形圈681例如由橡胶等的弹性部件即弹性模量为规定值以下的树脂材料形成为环状。O形圈681以与线圈60大致为同轴的方式设置在卷线筒61与磁轭底部646之间。O形圈681被卷线筒61和磁轭底部646夹着，在轴向上被压缩。由此，卷线筒61与磁轭底部646之间被保持为液密，能够抑制水等从第2电磁驱动部502的外部经由磁轭缺口部648向卷线筒61的内侧的空间侵入。

电磁驱动部500通过将图3所示的作为“螺线管组件”的第1电磁驱动部501和图2所示的作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502组装而构成。

如图4所示，电磁驱动部500具有作为“第1连接部”的焊接部661、以及作为“第2连接部”的O形圈671。

作为“第1连接部”的焊接部661在作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的与加压室200相反侧，将第2电磁驱动部502与固定芯57连接。

更具体地讲，第1电磁驱动部501以固定芯57的与加压室200相反侧的端面572抵接在磁轭底部646的加压室200侧的面上的方式而设置。固定芯57的端面572和磁轭底部646通过焊接而被接合。

更详细地讲，磁轭底部646和固定芯57因焊接而熔融并冷却固化而形成的焊接部661将磁轭底部646与固定芯57连接。由此，磁轭645和固定芯57不能相对移动。另外，焊接部661在固定芯57的端面572中形成为连续的环状或断续的环状。这样，焊接部661在第2电磁驱动部502的与加压室200相反侧将第2电磁驱动部502的磁轭底部646与固定芯57连接(参照图4)。

作为“第2连接部”的O形圈671在作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

更具体地讲，O形圈671被设置在筒部件51的第3筒部513与卷线筒61的突出部615及基部652之间的大致圆筒状的空间(参照图5)。

O形圈671例如由橡胶等的弹性部件、即弹性模量为规定值以下的树脂材料形成为环状。O形圈671被筒部件51的第3筒部513的外周壁和卷线筒61的突出部615及基部652的内周壁夹着，在径向上被压缩。由此，筒部件51的第3筒部513的外周壁与卷线筒61的突出部615及基部652的内周壁之间被保持为液密。这样，O形圈671在第2电磁驱动部502的加压室200侧，将第2电磁驱动部502的作为“树脂部”的卷线筒61及基部652与筒部件51连接(参照图4)。

在本实施方式中，筒部件51的第2筒部512的外径比磁轭641的磁轭孔部642的内径小。因此，筒部件51没有被压入到磁轭孔部642，在筒部件51的周向的至少一部分中，在第2筒部512与磁轭孔部642之间形成有间隙。

此外，在本实施方式中，筒部件51的第1筒部511与第2筒部512之间的环状的阶差面517、与磁轭641的加压室200侧的面相离(参照图5)。因此，在筒部件51的轴向上，在磁轭641与筒部件51的阶差面517之间，形成有环状的间隙。

此外，在磁节流部56及固定芯大径部574的外周壁与卷线筒61的内周壁之间，形成有大致圆筒状的间隙。

通过上述结构，作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的加压室200侧在筒部件51的径向上隔着由弹性部件构成的O形圈671而被筒部件51支承。由此，能够有效地抑制发动机1的振动及高压泵10工作时的振动经由筒部件51传递给第2电磁驱动部502。

在连接器部65上连接着线束(配线)6。由此，端子651与线束6的阴端子电连接，经由线束6及端子651向线圈60供给电力。

在端子651与线束6的阴端子连接的状态下，在作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502振动的情况下，端子651和线束6的阴端子有可能滑动而磨损。

如图4所示，在向线圈60通电的情况下，以避开磁节流部56的方式，形成经过固定芯57、磁轭底部646、磁轭筒部647、磁轭641、第2筒部512、可动芯55的磁回路Mc1。由此，在固定芯57与可动芯55之间产生吸引力，可动芯55抵抗弹簧54的施力而与阀针53一起向固定芯57侧移动。结果是阀部件40通过弹簧39的施力而向座部件31侧移动，进行闭阀。

这样，阀针53其一端与阀部件40联动。

如上述那样，作为“第1磁轭”的磁轭641通过向线圈60的通电，能够在线圈60的轴向上相对于线圈60在加压室200侧形成磁回路Mc1。此外，作为“第2磁轭”的磁轭645通过向线圈60的通电，能够在线圈60的轴向上相对于线圈60在与加压室200相反侧形成磁回路Mc1。

如图5所示，筒部件51及作为“第1磁轭”的磁轭641由在筒部件51的径向上相邻的筒部件51的第2筒部512的一部分和磁轭641的一部分形成磁回路Mc1穿过的磁通路部505。作为“第2连接部”的O形圈671相对于磁通路部505而设置在线圈60侧。

由此，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由筒部件51的第2筒部512与磁轭641的磁轭孔部642之间向卷线筒61的内侧侵入。

如图5所示，作为“第1磁轭”的磁轭641具有在线圈60的轴向上与线圈子组件650的基部652对置的对置部643。作为“第2连接部”的O形圈671相对于对置部643设置在线圈60侧。更详细地讲，O形圈671相对于经过对置部643并与线圈60的轴正交的假想平面而设置在线圈60侧。

由此，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由磁轭缺口部648及线圈子组件650的基部652与对置部643之间向卷线筒61的内侧侵入。

接着，对第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装方法进行说明。

如图3所示，首先，在被子组件化后的第1电磁驱动部501的筒部件51的第3筒部513的径向外侧设置O形圈671。

接着，将设置有O形圈671的第1电磁驱动部501的固定芯57向被子组件化后的第2电磁驱动部502的磁轭孔部642及卷线筒61的内侧插入。

接着，使固定芯57的端面572与磁轭底部646抵接，将固定芯57与磁轭底部646焊接而形成焊接部661(参照图4)。由此，第1电磁驱动部501和第2电磁驱动部502的组装完成。

当没有对线圈60通电时，阀部件40开阀，燃料室260是与加压室200连通的状态。此时，如果柱塞11向与加压室200相反侧移动，则加压室200的容积增大，燃料室260内的燃料经由孔部515向第1筒部511的内侧流动，燃料经由吸入孔232被吸入到加压室200。进而，如果在阀部件40开阀的状态下，柱塞11向加压室200侧移动，则加压室200的容积减小，加压室200内的燃料经由吸入孔232向阀部件40侧流动。

如果在柱塞11正在向加压室200侧移动时对线圈60通电，则阀部件40闭阀，燃料室260与加压室200之间的燃料的流动被截断。如果在阀部件40闭阀的状态下，柱塞11进一步向加压室200侧移动，则加压室200的容积进一步减小，加压室200内的燃料被加压。

这样，在柱塞11正在向加压室200侧移动的任意的时点(定时)，由电磁驱动部500将阀部件40闭阀，由此调整由加压室200加压的燃料的量。在本实施方式中，吸入阀部300和电磁驱动部500构成常开型的阀装置。

如图1所示，喷出通路部700以从上壳体21的喷出孔部214经由罩26的罩孔部267向罩外周壁的径向外侧突出的方式而设置。

喷出通路部700具有喷出接头70、喷出阀75、泄压阀(溢流阀)91等。

喷出接头70例如由不锈钢等的金属形成为大致圆筒状。在从喷出接头70的一方的端部向另一方的端部侧离开了规定距离的部位的外周壁，形成有螺纹牙。在上壳体21的喷出孔部214的内周壁，形成有与喷出接头70的上述螺纹牙对应的螺纹槽。喷出接头70被设置为，使上述螺纹牙与上壳体21的上述螺纹槽螺纹结合。

喷出接头70设置在罩26的罩孔部267的内侧。喷出接头70其加压室200侧的端部在罩筒部261的内侧位于喷出孔部214的内侧即喷出通路217中，与加压室200相反侧的端部位于罩筒部261的外侧。

喷出接头70在内侧形成有喷出通路705。在喷出通路705流经从加压室200喷出的燃料。这里，喷出接头70对应于“喷出通路形成部”。

在罩26的外侧，在喷出接头70的径向外侧设置有焊接环709。焊接环709例如由金属形成为大致圆筒状。焊接环709以加压室200侧的端部向径向外侧扩展的方式而形成，与罩外周壁的罩孔部267的周围抵接。焊接环709其加压室200侧的端部跨周向的整个范围而被焊接在罩外周壁上，与加压室200相反侧的部位跨周向的整个范围而被焊接在喷出接头70的外周壁上。由此，抑制了燃料室260的燃料经由罩孔部267与喷出接头70的外周壁之间的间隙泄漏到罩26的外部。

在喷出接头70的与加压室200相反侧的端部连接着高压燃料配管8。由此，从供给燃料配管经由高压泵10的供给通路部流入到燃料室260的燃料被加压室200加压，经由喷出接头70的内侧的喷出通路705而被向高压燃料配管8喷出。被喷出到高压燃料配管8的高压的燃料经由高压燃料配管8被向燃料导轨供给。

喷出阀75及泄压阀91设置在喷出接头70的内侧的喷出通路705。

喷出阀75在喷出通路705的相对于喷出阀75靠加压室200侧的燃料与高压燃料配管8侧的燃料的压力差成为规定值以上的情况下进行开阀，容许喷出通路705中的燃料的流动。另一方面，喷出阀75在喷出通路705的相对于喷出阀75靠加压室200侧的燃料与高压燃料配管8侧的燃料的压力差变得比规定值小的情况下进行闭阀，限制喷出通路705中的燃料的流动。

泄压阀91在喷出通路705的相对于泄压阀91靠高压燃料配管8侧的燃料与加压室200侧的燃料的压力差成为规定值以上的情况下进行开阀，容许喷出通路705中的燃料的流动。另一方面，泄压阀91在喷出通路705的相对于泄压阀91靠高压燃料配管8侧的燃料与加压室200侧的燃料的压力差变得比规定值小的情况下进行闭阀，限制喷出通路705中的燃料的流动。

如果喷出通路705的相对于泄压阀91靠高压燃料配管8侧的燃料的压力上升到异常的值，则泄压阀91开阀。因此，喷出通路705的相对于泄压阀91靠高压燃料配管8侧的燃料被向加压室200侧送回。通过这样的泄压阀91的动作，能够抑制高压燃料配管8侧的燃料的压力成为异常的值。

在本实施方式中，高压泵10还具备脉动阻尼器15。脉动阻尼器15通过将两片例如圆形盘状的金属薄板叠合并将外缘部焊接接合而形成。在脉动阻尼器15的内侧，封入有氮或氩等规定压力的气体。脉动阻尼器15设置在燃料室260的罩底部262与上壳体21之间。

接着，说明高压泵10向发动机1的安装。

在本实施方式中，高压泵10其保持件支承部24被插入到发动机缸盖2的安装孔部3而被安装到发动机1上(参照图1)。高压泵10通过下壳体22被用螺栓固定到发动机缸盖2上而被固定到发动机1上。这里，高压泵10以缸体23的轴Ax1沿着铅直方向那样的姿势被安装到发动机1上。

接着，对本实施方式的高压泵10的动作进行说明。

“吸入工序”

在电磁驱动部500向线圈60的电力的供给被停止时，阀部件40被弹簧54及阀针53向加压室200侧施力。因此，阀部件40从阀座310离开，即开阀。在该状态下，如果柱塞11向与加压室200相反侧移动，则加压室200的容积增大，相对于阀座310而言靠与加压室200相反侧即燃料室260侧的燃料经由连通路32被向加压室200侧吸入。

“调量工序”

在阀部件40开阀的状态下，如果柱塞11向加压室200侧移动，则加压室200的容积减小，相对于阀座310而言靠加压室200侧的燃料被向相对于阀座310而言靠燃料室260侧送回。在调量工序的途中，如果向线圈60供给电力，则可动芯55与阀针53一起被向固定芯57侧吸引，阀部件40被弹簧39施力，抵接在阀座310上而闭阀。在柱塞11向加压室200侧移动时，通过将阀部件40闭阀，调整从加压室200侧向燃料室260侧送回的燃料的量。结果是决定了被加压室200加压的燃料的量。通过阀部件40闭阀，将燃料从加压室200向燃料室260侧送回的调量工序结束。

另外，当燃料喷射阀不喷射燃料时，即燃料断开时，不向线圈60通电，从高压泵10的燃料的喷出为0。此时，由于阀部件40是开阀的状态，所以加压室200的燃料随着柱塞11的往复移动而在加压室200与燃料室260侧之间往来。

“加压工序”

在阀部件40闭阀的状态下，如果柱塞11向加压室200侧进一步移动，则加压室200的容积减小，加压室200内的燃料被压缩而被加压。如果加压室200内的燃料的压力成为喷出阀75的开阀压以上，则喷出阀75开阀，燃料被从加压室200向高压燃料配管8侧即燃料导轨侧喷出。

如果向线圈60的电力的供给被停止，柱塞11向与加压室200相反侧移动，则阀部件40再次开阀。由此，将燃料加压的加压工序结束，燃料被从燃料室260侧向加压室200侧吸入的吸入工序再开始。

通过反复进行上述的“吸入工序”、“调量工序”、“加压工序”，高压泵10将吸入到加压室200中的燃料室260内的燃料加压并喷出，向燃料导轨供给。从高压泵10向燃料导轨的燃料的供给量通过控制向电磁驱动部500的线圈60的电力的供给定时等来调节。

另外，在上述的“吸入工序”、“调量工序”等中，如果在阀部件40开阀时柱塞11往复移动，则有在燃料室260内的燃料中由于加压室200的容积的增减而发生压力脉动的情况。设置在燃料室260中的脉动阻尼器15对应于燃料室260内的燃压的变化而弹性变形，从而能够降低燃料室260内的燃料的压力脉动。

此外，在柱塞11往复移动时，有由于可变容积室201的容积的增减而发生压力脉动的情况。在此情况下，脉动阻尼器15也对应于燃料室260内的燃压的变化而弹性变形，从而能够减少燃料室260内的燃料的压力脉动。

另外，当柱塞11下降时，追随于柱塞11的下降速度而可变容积室201的容积减小，燃料被向燃料室260侧压出。结果是，当柱塞11下降时，燃料室260的燃料容易被导入到加压室200。此外，当柱塞11上升时，由于上述的可变容积室201的容积增大，所以在调量时，被从加压室200送回的燃料容易被排出到可变容积室201。因为上述的作用，所以燃料室260的脉动被减小。

此外，如果柱塞11往复移动则可变容积室201的容积增减，所以燃料在燃料室260与环状空间202、可变容积室201之间往复。由此，能够将因柱塞11与缸体23的滑动产生的热、以及因加压室200中的燃料的加压产生的热而成为高温的缸体23及柱塞11，通过低温的燃料来进行冷却。由此，能够抑制柱塞11及缸体23的烧粘(烧结)。

此外，在加压室200中成为了高压的燃料的一部分经由柱塞11和缸体23的余隙流入到可变容积室201。由此，在柱塞11与缸体23之间形成油膜，能够有效地抑制柱塞11及缸体23的烧粘。另外，从加压室200流入到可变容积室201的燃料经由环状空间202回到燃料室260。

在本实施方式中，高压泵10被安装在发动机1上而使用。因此，由于发动机1的振动及高压泵10动作时的振动而高压泵10的下壳体22、上壳体21等振动，与上壳体21连接的第1电磁驱动部501的筒部件51也振动。结果是，振动经由筒部件51传递给与上壳体21连接的第2电磁驱动部502，线圈子组件650的端子651有可能振动。

但是，在本实施方式中，在第1电磁驱动部501和第2电磁驱动部502的组装时，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502之间夹着作为“第2连接部”的O形圈671，以使得组装后不出现间隙而使其密接。此外，在组装后，通过作为“第1连接部”的焊接部661将第2电磁驱动部502的磁轭645与固定芯57连接，并且通过作为“第2连接部”的O形圈671将第2电磁驱动部502的线圈子组件650与筒部件51连接。因此，能够抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的端子651的振动。由此，能够抑制端子651的磨损，抑制导通不良。

此外，在本实施方式中，露出到第2电磁驱动部502的外部的磁轭641及磁轭645由耐腐蚀性比较高的材料形成。此外，通过O形圈681、作为“第1连接部”的焊接部661、以及作为“第2连接部”的O形圈671，抑制水等从外部向固定芯57侧侵入。因而，能够使磁轭641，磁轭645及固定芯57的耐腐蚀性提高。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的O形圈671设置在形成于线圈子组件650与筒部件51之间的环状的空间。因此，不再需要对作为磁路径的磁轭641、磁轭645的变更，能够抑制对于吸引力的影响。

此外，在本实施方式中，通过利用作为“第2连接部”的O形圈671填埋线圈子组件650与筒部件51之间的环状的空间，从而能够抑制水等向电磁驱动部500内部侵入，提高固定芯57等的耐腐蚀性。

如以上说明，在本实施方式中，作为“第1连接部”的焊接部661在作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的与加压室200相反侧，将第2电磁驱动部502与固定芯57连接。作为“第2连接部”的O形圈671在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

在本实施方式中，第2电磁驱动部502其与加压室200相反侧隔着焊接部661被固定芯57支承，其加压室200侧隔着O形圈671被筒部件51支承。即，第2电磁驱动部502其轴向的两端被其他部位(焊接部661、O形圈671)支承。

因此，在高压泵10被安装在发动机1的情况下，能够抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的第2电磁驱动部502的振动。由此，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。结果是能够抑制吸入阀部300的工作(动作)不良，抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在本实施方式中，筒部件51及作为“第1磁轭”的磁轭641由在筒部件51的径向上相邻的筒部件51的第2筒部512的一部分和磁轭641的一部分来形成磁通路部505。作为“第2连接部”的O形圈671相对于磁通路部505设置在线圈60侧。

由此，能够在确保磁回路的截面积的同时，有效地抑制第2电磁驱动部502的振动。此外，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由筒部件51的第2筒部512与磁轭641的磁轭孔部642之间向卷线筒61的内侧侵入。结果，能够抑制固定芯57的腐蚀。

此外，在本实施方式中，作为“第1磁轭”的磁轭641具有在线圈60的轴向上与线圈子组件650的基部652对置的对置部643。作为“第2连接部”的O形圈671相对于对置部643设置在线圈60侧

由此，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由磁轭缺口部648及线圈子组件650的基部652与对置部643之间而向卷线筒61的内侧侵入。结果是能够有效地抑制固定芯57的腐蚀。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的O形圈671由弹性部件形成为环状。

因此，能够更有效地抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的第2电磁驱动部502的振动。此外，通过O形圈671，能够将第2电磁驱动部502与筒部件51之间保持为液密，抑制内部的固定芯57等的腐蚀。进而，通过O形圈671，能够减小电磁驱动部500的动作音。

(第2实施方式)

在图6中表示第2实施方式的高压泵的一部分。第2实施方式其第2连接部等的结构与第1实施方式不同。

在本实施方式中，筒部件51的第3筒部513的第2筒部512侧的外周壁以随着从第2筒部512侧朝向磁节流部56侧而向筒部件51的轴接近的方式而形成为锥状。

卷线筒61的突出部615的内周壁以随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而向卷线筒61的轴接近的方式而形成为锥状。

本实施方式作为“第2连接部”而具备涂覆(coating)部672。涂覆部672例如由粘接剂等的弹性部件、即弹性模量为规定值以下的树脂材料构成，被形成为筒状，将筒部件51的第3筒部513、磁节流部56、固定芯57的固定芯大径部574的外周壁跨周向的整个范围而覆盖。

涂覆部672的外周壁与卷线筒61及基部652的内周壁相接。由此，涂覆部672将作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的卷线筒61及基部652与筒部件51、磁节流部56及固定芯57连接。由此，涂覆部672在作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的加压室200侧将卷线筒61及基部652与筒部件51连接。

接着，对第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装方法进行说明。

首先，以将被子组件化后的第1电磁驱动部501的筒部件51的第3筒部513、磁节流部56、固定芯57的固定芯大径部574的外周壁跨周向的整个范围而覆盖的方式来设置涂覆部672。另外，在该时点，涂覆部672没有硬化。

接着，将设置有涂覆部672的第1电磁驱动部501的固定芯57向被子组件化后的第2电磁驱动部502的磁轭孔部642及卷线筒61的内侧插入。另外，在该时点，涂覆部672也没有硬化，涂覆部672与卷线筒61及基部652的内周壁密接。

接着，使固定芯57的端面572与磁轭底部646抵接，将固定芯57与磁轭底部646焊接而形成焊接部661。由此，第1电磁驱动部501和第2电磁驱动部502的组装完成。

另外，如果将第1电磁驱动部501的固定芯57插入到第2电磁驱动部502中并经过规定时间，则由于湿气而涂覆部672硬化。在本实施方式中，涂覆部672由在硬化后也具有弹性的材料形成。

在本实施方式中，在第1电磁驱动部501和第2电磁驱动部502的组装时，对于第1电磁驱动部501的筒部件51、磁节流部56及固定芯57的外周壁，利用由树脂构成的涂覆部672实施涂覆(coating)，使得在组装后第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502之间不出现间隙而密接。此外，在组装后，由作为“第1连接部”的焊接部661将第2电磁驱动部502的磁轭645与固定芯57连接，并且由作为“第2连接部”的涂覆部672将第2电磁驱动部502的线圈子组件650与筒部件51、磁节流部56及固定芯57连接。因此，能够抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的端子651的振动。由此，能够抑制端子651的磨损，抑制导通不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的涂覆部672设置在形成于线圈子组件650与筒部件51、磁节流部56及固定芯57之间的筒状的空间。因此，不再需要对作为磁路径的磁轭641、磁轭645的变更，能够抑制对吸引力的影响。

此外，在本实施方式中，通过利用作为“第2连接部”的涂覆部672填埋线圈子组件650与筒部件51、磁节流部56及固定芯57之间的筒状的空间，从而能够抑制水等向电磁驱动部500内部的侵入，提高固定芯57等的耐腐蚀性。

此外，在本实施方式中，由于作为“第2连接部”的涂覆部672被形成为筒状，所以能够容易地增大涂覆部672与第2电磁驱动部502的线圈子组件650及第1电磁驱动部501的筒部件51等的接触面积。因此，能够更有效地抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的端子651的振动。

如以上说明，在本实施方式中，作为“第2连接部”的涂覆部672在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

因此，与第1实施方式同样，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。结果是，能够抑制吸入阀部300的工作(动作)不良，抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的涂覆部672的一部分相对于磁通路部505设置在线圈60侧。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的涂覆部672的一部分相对于对置部643设置在线圈60侧。

因此，与第1实施方式同样，能够在确保磁回路的截面积的同时，有效地抑制第2电磁驱动部502的振动。此外，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部向卷线筒61的内侧侵入。结果是，能够有效地抑制固定芯57的腐蚀。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的涂覆部672由弹性部件形成为筒状即环状。

因此，与第1实施方式同样，能够更有效地抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的第2电磁驱动部502的振动。此外，通过涂覆部672，能够将第2电磁驱动部502与筒部件51之间保持为液密，抑制内部的固定芯57等的腐蚀。进而，通过涂覆部672，能够减小电磁驱动部500的动作音。

(第3实施方式)

在图7中表示第3实施方式的高压泵的一部分。第3实施方式其第2连接部等的结构与第2实施方式不同。

本实施方式具备板橡胶673作为“第2连接部”。

板橡胶673例如由橡胶等的弹性部件、即弹性模量为规定值以下的树脂材料形成为环状的板状。

板橡胶673在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

板橡胶673在筒部件51的轴向上设置在磁轭641与筒部件51之间。

更具体地讲，板橡胶673的内径与筒部件51的第2筒部512的外径大致相同。板橡胶673在筒部件51的第2筒部512的径向外侧设置在阶差面517与磁轭641的加压室200侧的面之间。

板橡胶673被阶差面517与磁轭641的加压室200侧的面夹着，在轴向上被压缩。由此，筒部件51的阶差面517与磁轭641之间被保持为液密，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由阶差面517与磁轭641之间向电磁驱动部500的内侧的空间侵入。

接着，对第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装方法进行说明。

首先，在被子组件化后的第1电磁驱动部501的筒部件51的第2筒部512的径向外侧设置板橡胶673。

接着，将设置有板橡胶673的第1电磁驱动部501的固定芯57向被子组件化后的第2电磁驱动部502的磁轭孔部642及卷线筒61的内侧插入。

接着，使固定芯57的端面572与磁轭底部646抵接，将固定芯57与磁轭底部646焊接而形成焊接部661。由此，第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装完成。

另外，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装后，板橡胶673在轴向上被压缩。

在本实施方式中，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装时，在第1电磁驱动部501的筒部件51的阶差面517与第2电磁驱动部502的磁轭641之间夹着作为“第2连接部”的板橡胶673，以使得在筒部件51的轴向上没有间隙地密接。此外，在组装后，由作为“第1连接部”的焊接部661将第2电磁驱动部502的磁轭645与固定芯57连接，并且由作为“第2连接部”的板橡胶673将第2电磁驱动部502的磁轭641与筒部件51连接。因此，能够抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的端子651的振动。由此，能够抑制端子651的磨损，抑制导通不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的板橡胶673设置在形成于磁轭641与筒部件51的阶差面517之间的环状的间隙。因此，不再需要对于作为磁路径的磁轭641、磁轭645的变更，能够抑制对吸引力的影响。

此外，在本实施方式中，通过利用作为“第2连接部”的板橡胶673填埋磁轭641与筒部件51的阶差面517之间的环状的间隙，从而能够抑制水等向电磁驱动部500内部的侵入，提高固定芯57等的耐腐蚀性。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的板橡胶673被设置在能够从外部辨识的位置处。因此，能够抑制缺件及工序遗漏的发生。

如以上说明，在本实施方式中，作为“第2连接部”的板橡胶673在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

因此，与第2实施方式同样，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。结果是，能够抑制吸入阀部300的动作不良，抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的板橡胶673在筒部件51的轴向上设置在作为“第1磁轭”的磁轭641与筒部件51之间。

由此，能够在确保磁回路的截面积的同时，有效地抑制第2电磁驱动部502的振动。此外，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部向电磁驱动部500的内侧侵入。结果是能够抑制固定芯57等的腐蚀。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的板橡胶673由弹性部件形成为环状。

因此，与第2实施方式同样，能够更有效地抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的第2电磁驱动部502的振动。此外，能够由板橡胶673将第2电磁驱动部502与筒部件51之间保持为液密，抑制内部的固定芯57等的腐蚀。进而，通过板橡胶673，能够减小电磁驱动部500的动作音。

(第4实施方式)

在图8中表示第4实施方式的高压泵的一部分。第4实施方式其第2连接部等的结构与第3实施方式不同。

本实施方式具备抵接面674作为“第2连接部”。

抵接面674在筒部件51的轴向上设置在磁轭641与筒部件51之间。

更具体地讲，抵接面674是筒部件51的轴向上的磁轭641与筒部件51的阶差面517的抵接面，其被形成为环状。

更详细地讲，抵接面674是筒部件51的轴向上的磁轭641的加压室200侧的面与筒部件51的阶差面517的抵接面，其被形成为环状的平面状。

抵接面674将磁轭641的加压室200侧的面与筒部件51的阶差面517连接。

即，抵接面674在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

在抵接面674作用有沿着筒部件51的轴向的规定的大小的轴力。由此，筒部件51的阶差面517与磁轭641之间被保持为液密，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由阶差面517与磁轭641之间向电磁驱动部500的内侧的空间侵入。

接着，对第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装方法进行说明。

首先，将被子组件化后的第1电磁驱动部501的固定芯57向被子组件化后的第2电磁驱动部502的磁轭孔部642及卷线筒61的内侧插入。

接着，使筒部件51的阶差面517与磁轭641的加压室200侧的面抵接，将第1电磁驱动部501向第2电磁驱动部502进一步推入。

接着，使固定芯57的端面572与磁轭底部646抵接，将固定芯57与磁轭底部646焊接而形成焊接部661。由此，第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装完成。

另外，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装后，在抵接面674上作用有沿着筒部件51的轴向的规定的大小的轴力。

本实施方式中，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装时，使第1电磁驱动部501的筒部件51的阶差面517与第2电磁驱动部502的磁轭641抵接，以使得在筒部件51的轴向上不出现间隙的方式使其密接，形成环状的抵接面674。此外，在组装后，由作为“第1连接部”的焊接部661将第2电磁驱动部502的磁轭645与固定芯57连接，并且由作为“第2连接部”的抵接面674将第2电磁驱动部502的磁轭641与筒部件51连接。因此，能够抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的端子651的振动。由此，能够抑制端子651的磨损，抑制导通不良。

此外，在本实施方式中，通过利用作为“第2连接部”的抵接面674填埋磁轭641与筒部件51的阶差面517之间的环状的间隙、即消除上述间隙，从而能够抑制水等向电磁驱动部500内部的侵入，提高固定芯57等的耐腐蚀性。

此外，在本实施方式中，不像第1～3实施方式那样需要另外的部件作为“第2连接部”，因而能够减少部件件数。

如以上说明，在本实施方式中，作为“第2连接部”的抵接面674在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

因此，与第3实施方式同样，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。结果，能够抑制吸入阀部300的动作不良，抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的抵接面674在筒部件51的轴向上设置在作为“第1磁轭”的磁轭641与筒部件51之间。

由此，能够在确保磁回路的截面积的同时，有效地抑制第2电磁驱动部502的振动。此外，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部向电磁驱动部500的内侧侵入。结果是能够抑制固定芯57等的腐蚀。

另外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的抵接面674是筒部件51的轴向上的作为“第1磁轭”的磁轭641与筒部件51的抵接面，其被形成为环状。

因此，能够更有效地抑制第2电磁驱动部502的振动。此外，能够更有效地抑制水等从电磁驱动部500的外部向电磁驱动部500的内侧侵入。

(第5实施方式)

在图9中表示第5实施方式的高压泵的一部分。第5实施方式其第2连接部等的结构与第3实施方式不同。

在本实施方式中，筒部件51的第2筒部512的外径比磁轭641的磁轭孔部642的内径大。筒部件51的第2筒部512被压入在磁轭孔部642。

本实施方式具备抵接面675作为“第2连接部”。

抵接面675是筒部件51的径向上的磁轭641与筒部件51的抵接面，其被形成为环状。

更具体地讲，抵接面675是筒部件51的径向上的磁轭641的磁轭孔部642的内周壁与筒部件51的第2筒部512的外周壁的抵接面，其被形成为筒状。

抵接面675将磁轭641的磁轭孔部642的内周壁与筒部件51的第2筒部512的外周壁连接。

即，抵接面675在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

在抵接面675作用有沿着筒部件51的径向的规定的大小的力。由此，筒部件51的第2筒部512的外周壁与磁轭641的磁轭孔部642的内周壁之间被保持为液密，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由筒部件51与磁轭641之间向电磁驱动部500的内侧的空间侵入。

接着，对第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装方法进行说明。

首先，将被子组件化后的第1电磁驱动部501的固定芯57向被子组件化后的第2电磁驱动部502的磁轭孔部642及卷线筒61的内侧插入。

接着，通过压入使筒部件51的第2筒部512的外周壁与磁轭641的磁轭孔部642的内周壁抵接及滑动，将第1电磁驱动部501向第2电磁驱动部502推入。

接着，使固定芯57的端面572与磁轭底部646抵接，将固定芯57与磁轭底部646焊接而形成焊接部661。由此，第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装完成。

另外，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装后，在抵接面675作用有沿着筒部件51的径向的规定的大小的力。

本实施方式中，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装时，将第1电磁驱动部501的筒部件51的第2筒部512压入到第2电磁驱动部502的磁轭641的磁轭孔部642，以使得在筒部件51的径向上在第2筒部512的外周壁与磁轭孔部642的内周壁之间不出现间隙的方式使其密接，形成筒状的抵接面675。此外，在组装后，通过作为“第1连接部”的焊接部661将第2电磁驱动部502的磁轭645与固定芯57连接，并且通过作为“第2连接部”的抵接面675将第2电磁驱动部502的磁轭641与筒部件51连接。因此，能够抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的端子651的振动。由此，能够抑制端子651的磨损，抑制导通不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的抵接面675形成在磁轭641的磁轭孔部642的内周壁与筒部件51的第2筒部512的外周壁之间。因此，不再需要对于作为磁路径的磁轭641、磁轭645的变更，能够抑制对吸引力的影响。

此外，在本实施方式中，通过利用作为“第2连接部”的抵接面675填埋磁轭641的磁轭孔部642与筒部件51的第2筒部512之间的筒状的间隙、即消除上述间隙，从而能够抑制水等向电磁驱动部500内部的侵入，提高固定芯57等的耐腐蚀性。

如以上说明，在本实施方式中，作为“第2连接部”的抵接面675在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

因此，与第3实施方式同样，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。结果，能够抑制吸入阀部300的动作不良，抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的抵接面675是筒部件51的径向上的磁轭641与筒部件51的抵接面，其被形成为环状。

由此，能够在确保磁回路的截面积的同时，有效地抑制第2电磁驱动部502的振动。此外，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部向电磁驱动部500的内侧侵入。结果，能够抑制固定芯57等的腐蚀。

(第6实施方式)

在图10中表示第6实施方式的高压泵的一部分。第6实施方式其第2连接部等的结构与第3实施方式不同。

本实施方式具备封固部676作为“第2连接部”。

封固部676例如由树脂等的弹性部件、即弹性模量为规定值以下的树脂材料形成为环状。

封固部676在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

封固部676在筒部件51的轴向上设置在磁轭641与筒部件51之间。

更具体地讲，封固部676在筒部件51的第2筒部512的径向外侧设置在阶差面517与磁轭641的加压室200侧的面之间。

封固部676被设置为，在筒部件51的径向外侧将阶差面517与磁轭641的加压室200侧的面之间的环状的间隙封固。由此，筒部件51的阶差面517与磁轭641之间被保持为液密，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部经由阶差面517与磁轭641之间向电磁驱动部500的内侧的空间侵入。

接着，对第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装方法进行说明。

首先，将被子组件化后的第1电磁驱动部501的固定芯57向被子组件化后的第2电磁驱动部502的磁轭孔部642及卷线筒61的内侧插入。

接着，使固定芯57的端面572与磁轭底部646抵接，将固定芯57与磁轭底部646焊接而形成焊接部661。

接着，将阶差面517与磁轭641的加压室200侧的面之间的环状的间隙利用封固部676封固。具体而言，将熔融的树脂材料填充到上述间隙，使其冷却固化而形成封固部676。由此，第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装完成。

另外，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装后，封固部676具有弹性。

在本实施方式中，在第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502的组装时，在第1电磁驱动部501的筒部件51的阶差面517与第2电磁驱动部502的磁轭641之间设置作为“第2连接部”的封固部676，以使得在筒部件51的轴向上不出现间隙的方式使其密接。此外，在组装后，通过作为“第1连接部”的焊接部661将第2电磁驱动部502的磁轭645与固定芯57连接，并且通过作为“第2连接部”的封固部676将第2电磁驱动部502的磁轭641与筒部件51连接。因此，能够抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的端子651的振动。由此，能够抑制端子651的磨损，抑制导通不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的封固部676设置在形成在磁轭641与筒部件51的阶差面517之间的环状的间隙。因此，不再需要对作为磁路径的磁轭641、磁轭645的变更，能够抑制对吸引力的影响。

此外，在本实施方式中，通过利用作为“第2连接部”的封固部676填埋磁轭641与筒部件51的阶差面517之间的环状的间隙，能够抑制水等向电磁驱动部500内部的侵入，提高固定芯57等的耐腐蚀性。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的封固部676被设置在能够从外部辨识的位置处。因此，能够抑制缺件及工序遗漏的发生。

如以上说明，在本实施方式中，作为“第2连接部”的封固部676在第2电磁驱动部502的加压室200侧将第2电磁驱动部502与筒部件51连接。

因此，与第3实施方式同样，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。结果，能够抑制吸入阀部300的动作不良，抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的封固部676在筒部件51的轴向上设置在作为“第1磁轭”的磁轭641与筒部件51之间。

由此，能够在确保磁回路的截面积的同时有效地抑制第2电磁驱动部502的振动。此外，能够抑制水等从电磁驱动部500的外部向电磁驱动部500的内侧侵入。结果是能够抑制固定芯57等的腐蚀。

此外，在本实施方式中，作为“第2连接部”的封固部676由弹性部件形成为环状。

因此，与第3实施方式同样，能够更有效地抑制由发动机1的振动及高压泵10动作时的振动带来的第2电磁驱动部502的振动。此外，通过封固部676，能够将第2电磁驱动部502与筒部件51之间保持为液密，抑制内部的固定芯57等的腐蚀。进而，通过封固部676，能够减小电磁驱动部500的动作音。

(第7实施方式)

在图11中表示第7实施方式的高压泵的一部分。第7实施方式与第1实施方式不同点在于还具备“第3连接部”这一点等。

本实施方式还具备作为“第3连接部”的O形圈691。O形圈691将作为“第1磁轭”的磁轭641与作为“树脂部”的基部652连接。

更具体地讲，O形圈691设置在形成于磁轭641的密封槽部640。密封槽部640从磁轭641的基部652侧的面以环状凹陷而形成。

O形圈691例如由橡胶等的弹性部件、即弹性模量为规定值以下的树脂材料形成为环状。O形圈691被密封槽部640的底面和基部652的磁轭641侧的面夹着，在轴向上被压缩。由此，磁轭641的密封槽部640与基部652的磁轭641侧的面之间被保持为液密。

如以上说明，在本实施方式中，还具备作为“第3连接部”的O形圈691。O形圈691将作为“第1磁轭”的磁轭641与作为“树脂部”的基部652连接。此外，在本实施方式中，O形圈691由弹性部件形成。

在本实施方式中，通过发动机1的振动而高压泵10的上壳体21振动，固定在上壳体21上的电磁驱动部500也振动。在本实施方式中，在形成在线圈子组件650的基部652与磁轭641的抵接部上的密封槽部640追加设置作为“第3连接部”的O形圈691，使两者密接。因此，能够减小传递给作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的振动。由此，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。因而，能够抑制吸入阀部300的动作不良，更进一步抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在线圈子组件650的基部652与磁轭641的抵接部处形成有间隙的情况下，可能成为水从外部向第2电磁驱动部502内部的固定芯57等侵入的路径。在本实施方式中，通过利用作为“第3连接部”的O形圈691填埋线圈子组件650的基部652与磁轭641的抵接部，从而能够抑制水的侵入，更进一步提高固定芯57等的耐腐蚀性。

(第8实施方式)

在图12中表示第8实施方式的高压泵的一部分。第8实施方式其“第3连接部”的配置等与第7实施方式不同。

在本实施方式中，磁轭641没有形成有密封槽部640。在基部652形成有密封槽部653。密封槽部653从基部652的磁轭641侧的面以环状凹陷而形成。作为“第3连接部”的O形圈691设置在密封槽部653。

O形圈691被密封槽部653的底面与磁轭641的基部652侧的面夹着，在轴向上被压缩。由此，基部652的密封槽部653与磁轭641的基部652侧的面之间被保持为液密。

在本实施方式中，与第7实施方式同样，通过作为“第3连接部”的O形圈691，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。此外，通过利用作为“第3连接部”的O形圈691填埋线圈子组件650的基部652与磁轭641的抵接部，从而能够抑制水的侵入。

此外，在本实施方式中，与第7实施方式相比，没有关于在磁轭641上形成密封槽部640等磁性件的变更，所以能够抑制对于可动芯55的吸引力的影响。

(第9实施方式)

在图13中表示第9实施方式的高压泵的一部分。第9实施方式其“第3连接部”的结构等与第7实施方式不同。

在本实施方式中，在磁轭641没有形成密封槽部640。“第3连接部”是粘接剂692。粘接剂692例如由弹性模量为规定值以下的树脂材料形成为环状的板状。在本实施方式中，在第2电磁驱动部502的组装时，在使磁轭641与磁轭645的磁轭筒部647抵接之前，在基部652的与磁轭底部646相反侧的面上涂布粘接剂692。接着，使磁轭641抵接在磁轭筒部647。在该时点，粘接剂692没有硬化，粘接剂692密接在基部652的磁轭641侧的面和磁轭641的基部652侧的面上。

接着，将磁轭641与磁轭筒部647焊接而形成焊接部649。由此，第2电磁驱动部502的组装、即子组件化完成。然后，当经过规定时间，通过湿气而粘接剂692硬化。在本实施方式中，粘接剂692由在硬化后也具有弹性的材料形成。

在本实施方式中，与第7实施方式同样，通过作为“第3连接部”的粘接剂692，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。此外，通过利用作为“第3连接部”的粘接剂692填埋线圈子组件650的基部652与磁轭641的抵接部，从而能够抑制水的侵入。

此外，在本实施方式中，与第8实施方式同样，和第7实施方式相比，没有关于在磁轭641上形成密封槽部640等磁性件的变更，所以能够抑制对于可动芯55的吸引力的影响。

(第10实施方式)

在图14中表示第10实施方式的高压泵的一部分。第10实施方式其“第3连接部”的结构等与第7实施方式不同。

本实施方式中，在磁轭641没有形成密封槽部640。“第3连接部”是橡胶板693。橡胶板693例如由橡胶等的弹性部件、即弹性模量为规定值以下的树脂材料形成为环状的板状。在本实施方式中，在第2电磁驱动部502的组装时，在使磁轭641与磁轭645的磁轭筒部647抵接之前，在基部652的与磁轭底部646相反侧的面上设置橡胶板693。接着，使磁轭641抵接在磁轭筒部647上。由此，橡胶板693密接在基部652的磁轭641侧的面和磁轭641的基部652侧的面上。

接着，将磁轭641与磁轭筒部647焊接而形成焊接部649。由此，第2电磁驱动部502的组装即子组件化完成。

在本实施方式中，与第7实施方式同样，通过作为“第3连接部”的橡胶板693，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。此外，通过利用作为“第3连接部”的橡胶板693填埋线圈子组件650的基部652与磁轭641的抵接部，从而能够抑制水的侵入。

此外，在本实施方式中，与第9实施方式同样，和第7实施方式相比，没有关于在磁轭641上形成密封槽部640等磁性件的变更，所以能够抑制对于可动芯55的吸引力的影响。

(第11实施方式)

在图15中表示第11实施方式的高压泵的一部分。第11实施方式其“第3连接部”的结构等与第7实施方式不同。

在本实施方式中，在磁轭641没有形成密封槽部640。“第3连接部”是垫圈694。垫圈694例如由比较柔软的金属等弹性部件、即弹性模量为规定值以下的金属材料形成为环状的板状。在本实施方式中，在第2电磁驱动部502的组装时，在使磁轭641与磁轭645的磁轭筒部647抵接之前，在基部652的与磁轭底部646相反侧的面上设置垫圈694。接着，使磁轭641抵接在磁轭筒部647。由此，垫圈694密接在基部652的磁轭641侧的面和磁轭641的基部652侧的面上。

接着，将磁轭641与磁轭筒部647焊接而形成焊接部649。由此，第2电磁驱动部502的组装、即子组件化完成。

在本实施方式中，与第7实施方式同样，通过作为“第3连接部”的垫圈694，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。此外，通过利用作为“第3连接部”的垫圈694填埋线圈子组件650的基部652与磁轭641的抵接部，从而能够抑制水的侵入。

此外，在本实施方式中，与第9实施方式同样，和第7实施方式相比，没有关于在磁轭641上形成密封槽部640等磁性件的变更，所以能够抑制对于可动芯55的吸引力的影响。

(第12实施方式)

在图16中表示第12实施方式的高压泵的一部分。第12实施方式与第1实施方式不同点在于还具备“追加连接部”这一点等。

本实施方式还具备作为“追加连接部”的填充材料695。填充材料695将筒部件51及固定芯57与作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502连接。

更具体地讲，填充材料695被填充到筒部件51的第2筒部512、第3筒部513、磁节流部56及固定芯57与磁轭641的磁轭孔部642、基部652、O形圈671、卷线筒61、O形圈681及磁轭底部646之间而设置。

填充材料695例如由以高分子硅为主成分的硅树脂或硅橡胶等的弹性部件、即弹性模量为规定值以下的树脂材料而形成。填充材料695通过如上述那样被填充到筒部件51的第2筒部512、第3筒部513、磁节流部56及固定芯57与磁轭641的磁轭孔部642、基部652、O形圈671、卷线筒61、O形圈681及磁轭底部646之间，从而密接在各部件。由此，筒部件51及固定芯57与作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502之间被保持为液密。

在本实施方式中，在磁轭645形成有注入口644。注入口644以将磁轭底部646在板厚方向上贯通的方式而形成。注入口644形成在固定芯57的与加压室200相反侧的端面572的外缘部所对应的位置处。

在本实施方式中，通过将固定芯57与磁轭底部646焊接而形成焊接部661，从而在将第1电磁驱动部501与第2电磁驱动部502组装后，从注入口644注入液态的填充材料695，填充到筒部件51的第2筒部512、第3筒部513、磁节流部56及固定芯57与磁轭641的磁轭孔部642、基部652、O形圈671、卷线筒61、O形圈681及磁轭底部646之间。在填充材料695的填充后，当经过规定时间，填充材料695硬化。在本实施方式中，填充材料695由在硬化后也具有弹性的材料形成。

如以上说明，在本实施方式中，还具备作为“追加连接部”的填充材料695。填充材料695将筒部件51及固定芯57与作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502连接。此外，在本实施方式中，填充材料695由弹性部件形成。

在本实施方式中，通过发动机1的振动而高压泵10的上壳体21振动，固定于上壳体21的电磁驱动部500也振动。在本实施方式中，从形成在磁轭645的注入口644将填充材料695注入，将固定芯57及筒部件51的一部分用填充材料695覆盖，使其密接在第1电磁驱动部501和第2电磁驱动部502。因此，能够减小传递给作为“线圈组件”的第2电磁驱动部502的振动。由此，能够抑制端子651的振动及磨损，抑制导通不良。因而，能够抑制吸入阀部300的动作不良，更进一步抑制高压泵10的喷出不良。

此外，在焊接部661的磁轭底部646与固定芯57之间、或者筒部件51与磁轭孔部642之间形成有间隙的情况下，可能成为水从外部向第2电磁驱动部502内部的固定芯57等侵入的路径。在本实施方式中，通过将筒部件51的第2筒部512、第3筒部513、磁节流部56及固定芯57与磁轭641的磁轭孔部642、基部652、O形圈671、卷线筒61、O形圈681及磁轭底部646之间用填充材料695填埋，从而能够抑制水的侵入，更进一步提高固定芯57等的耐腐蚀性。

(第13实施方式)

在图17中表示第13实施方式的高压泵的一部分。第13实施方式其供给通路部的结构等与第1实施方式不同。

本实施方式具备供给通路部80。供给通路部80具有通路部主体81、供给孔82、螺纹部83、螺纹部84。通路部主体81例如由不锈钢等的金属形成为壁厚比较大的筒状。供给孔82被形成为圆形，将通路部主体81的内侧与外侧连通。供给孔82在通路部主体81的周向上以等间隔形成有4个。螺纹部83作为螺纹牙形成在通路部主体81的一端的外周壁上。螺纹部84作为螺纹牙形成在通路部主体81的另一端的外周壁上。

在罩26形成有罩孔部265。罩孔部265形成为圆形，将罩筒部261的外侧与内侧连通。在上壳体21形成有壳体孔部218。壳体孔部218以从上壳体21的外周壁呈圆形凹陷的方式形成在与罩孔部265对应的位置处。在壳体孔部218形成有壳体侧螺纹部219。壳体侧螺纹部219作为螺纹槽形成在壳体孔部218的内周壁上。

供给通路部80以通路部主体81插通罩孔部265、螺纹部84与壳体侧螺纹部219螺纹结合的方式而设置于上壳体21。

在罩26的外侧，在通路部主体81的径向外侧设置有焊接环819。焊接环819例如由金属形成为大致圆筒状。焊接环819以罩26侧的端部向径向外侧扩展的方式形成，与罩外周壁的罩孔部265的周围抵接。焊接环819其罩26侧的端部跨周向的整个范围而被焊接在罩外周壁上，与罩26相反侧的部位跨周向的整个范围而被焊接在通路部主体81的外周壁上。更具体地讲，在焊接环819的罩26侧的端部，焊接环819和罩26因焊接熔融并冷却固化而形成的焊接部891跨周向的整个范围而将焊接环819与罩26连接。此外，在焊接环819的与罩26相反侧的端部，通过焊接环819和通路部主体81因焊接熔融并冷却固化而形成的焊接部892跨周向的整个范围而将焊接环819与通路部主体81连接。由此，抑制了燃料室260的燃料经由罩孔部265与通路部主体81的外周壁之间的间隙泄漏到罩26的外部。

在供给通路部80连接未图示的供给燃料配管。供给燃料配管例如是钢管，在与燃料泵相反侧的端部的内周壁上形成有螺纹槽。供给燃料配管其端部的螺纹槽与通路部主体81的螺纹部83螺纹结合。这里，将通路部主体81的螺纹部84与壳体侧螺纹部219螺纹结合时的拧紧转矩被设定为比将供给燃料配管与螺纹部83螺纹结合时的拧紧转矩大。

接着，对比较形态的高压泵进行说明。

如图18所示，比较形态具备供给通路部29。供给通路部29具有通路部主体291、环状突部292。通路部主体291例如由不锈钢等的金属形成为壁厚比较小的筒状。这里，通路部主体291的壁厚比本实施方式的通路部主体81的壁厚小。

环状突部292以从通路部主体291的端部的外周壁呈环状突出的方式而形成。供给通路部29通过通路部主体291的端部被插入到罩孔部265、环状突部292被焊接到罩筒部261的外周壁上，从而被设置在罩26上。

在供给通路部29连接未图示的供给燃料配管。供给燃料配管例如是树脂制的比较柔软的管。

上述比较形态是与日本特开2012－215164号公报中所公开的高压泵同样的结构。在比较形态中，如果通过配管脉动、配管外力、发动机1的振动及部件工作时的振动等而在供给通路部29与罩26的焊接部处作用应力，则焊接部有可能损伤。如果焊接部损伤，则燃料室260的燃料有可能泄漏到外部。

本实施方式的目的是提供一种能够抑制部件的焊接部的损伤、抑制燃料的泄漏的高压泵。

在本实施方式中，将供给通路部80与上壳体21螺纹结合，并且将供给通路部80与罩26焊接。因此，即使发生配管脉动、配管外力、发动机1的振动或部件工作时的振动等，也能够减小作用在焊接部891、焊接部892处的应力。由此，能够抑制燃料室260的燃料经由焊接部891、焊接部892泄漏到外部。

此外，通过在供给通路部80设置螺纹部83，能够进行与具有螺纹部的钢管所构成的供给燃料配管的连接，能够降低燃料泄漏的风险。

此外，从供给燃料配管侧流入到供给通路部80的燃料经由节流孔(orifice)状的供给孔82向作为较大的空间的燃料室260流入。因此，供给孔82成为节流部，能够使供给燃料配管侧的低压脉动衰减。

此外，将通路部主体81的螺纹部84与壳体侧螺纹部219螺纹结合时的拧紧转矩被设定为比将供给燃料配管与螺纹部83螺纹结合时的拧紧转矩大。由此，能够缓和将供给燃料配管与螺纹部83螺纹结合时的对于焊接部891、焊接部892的应力。

(第14实施方式)

在图19中表示第14实施方式的高压泵的一部分。第14实施方式其供给通路部的结构等与第13实施方式不同。

在本实施方式中，供给通路部80不具有螺纹部84。此外，上壳体21不具有壳体侧螺纹部219。供给通路部80其通路部主体81插通罩孔部265，通路部主体291的端部被压入到壳体孔部218从而设置在上壳体21上。

本实施方式中上述的点以外的结构与第13实施方式同样。

(其他实施方式)

在上述的实施方式中，表示了作为“第1磁轭”的磁轭641在线圈60的轴向上相对于线圈60而言设置在加压室200侧的例子。相对于此，在其他实施方式中，磁轭641只要能够在线圈60的轴向上相对于线圈60在加压室200侧形成磁回路，也可以不是相对于线圈60而言设置在加压室200侧。

此外，在上述的第1～第3、第6实施方式中，表示了“第2连接部”由弹性部件形成为环状的例子。相对于此，在其他实施方式中，“第2连接部”也可以由弹性模量比规定值大的材料形成。此外，“第2连接部”并不限于环状，也可以被形成为周向的一部分切断的形状。

此外，在上述的实施方式中，表示了吸入阀部和电磁驱动部构成常开型的阀装置的例子。相对于此，在其他实施方式中，吸入阀部和电磁驱动部也可以构成常闭型的阀装置。

此外，在其他实施方式中，也可以不具备罩26。在此情况下，例如只要在上壳体21设置供给通路部以使供给通路部的内侧与吸入通路216连通即可。

此外，在其他实施方式中，也可以将缸体23、上壳体21、下壳体22中的至少两个一体地形成。此外，在其他实施方式中，也可以将上壳体21，座部件31、止挡35中的至少两个一体地形成。

此外，在其他实施方式中，只要没有结构上的阻碍因素，也可以将上述的实施方式适当组合。例如是将第7实施方式和第12实施方式组合的状况。

此外，在上述的实施方式中，表示了“第3连接部”、“追加连接部”由弹性部件形成的例子。相对于此，在其他实施方式中，“第3连接部”、“追加连接部”也可以由弹性模量比规定值大的材料形成。

此外，在其他实施方式中，也可以将高压泵应用于柴油发动机等汽油发动机以外的内燃机。此外，也可以将高压泵作为朝向车辆的发动机以外的装置等喷出燃料的燃料泵来使用。

这样，本公开并不限定于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够以各种形态实施。

基于实施方式记述了本公开。但是，本公开并不限定于该实施方式及构造。本公开也包含各种的变形例及等同范围内的变形。此外，各种的组合及形态，进而在它们中仅包含一个要素、其以上或其以下的其他的组合及形态也落入在本公开的范畴及思想范围内。

Claims (10)

1.一种高压泵，

具备：

加压室形成部(23)，形成将燃料加压的加压室(200)；

吸入通路形成部(21)，形成被吸入到上述加压室的燃料流动的吸入通路(216)；

座部件(31)，设置于上述吸入通路，具有将一方的面与另一方的面连通的连通路(32)；

阀部件(40)，设置在上述座部件的上述加压室侧，从上述座部件离开而开阀或抵接于上述座部件而闭阀，从而能够容许或限制上述连通路中的燃料的流动；

筒部件(51)，设置在上述座部件的与上述加压室相反侧；

阀针(53)，被设置为在上述筒部件的内侧能够沿轴向往复移动，上述阀针的一端与上述阀部件联动；

可动芯(55)，设置在上述阀针的另一端；

固定芯(57)，以在上述阀针的轴向上与上述可动芯对置的方式而设置；

线圈组件(502)，具有线圈子组件(650)、第1磁轭(641)及第2磁轭(645)，上述线圈子组件(650)包括连接器部(65)、设置在上述连接器部的端子(651)、与上述端子连接的筒状的线圈(60)、覆盖上述端子及上述线圈的树脂部(61、652)；上述第1磁轭(641)通过向上述线圈的通电而能够在上述线圈的轴向上相对于上述线圈而言在上述加压室侧形成磁回路；上述第2磁轭(645)通过向上述线圈的通电而能够在上述线圈的轴向上相对于上述线圈而言在与上述加压室相反侧形成磁回路；

第1连接部(661)，在上述线圈组件的与上述加压室相反侧将上述线圈组件与上述固定芯连接；以及

第2连接部(671、672、673、674、675、676)，在上述线圈组件的上述加压室侧将上述线圈组件与上述筒部件连接。

2.如权利要求1所述的高压泵，

上述筒部件及上述第1磁轭通过在上述筒部件的径向上相邻的上述筒部件的一部分与上述第1磁轭的一部分形成磁通路部(505)，

上述第2连接部相对于上述磁通路部设置在上述线圈侧。

3.如权利要求2所述的高压泵，

上述第1磁轭具有在上述线圈的轴向上与上述线圈子组件对置的对置部(643)，

上述第2连接部相对于上述对置部设置在上述线圈侧。

4.如权利要求1所述的高压泵，

上述第2连接部在上述筒部件的轴向上设置在上述第1磁轭与上述筒部件之间。

5.如权利要求1～4中任一项所述的高压泵，

上述第2连接部由弹性部件形成为环状。

6.如权利要求1所述的高压泵，

上述第2连接部(675)是上述筒部件的径向上的上述第1磁轭与上述筒部件的抵接面，且被形成为环状。

7.如权利要求1～6中任一项所述的高压泵，

还具备将上述第1磁轭与上述树脂部连接的第3连接部(691、692、693、694)。

8.如权利要求7所述的高压泵，

上述第3连接部由弹性部件形成。

9.如权利要求1～8中任一项所述的高压泵，

还具备将上述筒部件及上述固定芯与上述线圈组件连接的追加连接部(695)。

10.如权利要求9所述的高压泵，

上述追加连接部由弹性部件形成。

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