CN111247330A - 高压泵 - Google Patents

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    • F02M37/0041—Means for damping pressure pulsations

Abstract

线圈(60)具有通过将绕线(620)卷绕到绕线形成部(61)上而形成为筒状的绕线部(62)，通过向绕线部(62)的通电，能够使可动芯(55)及针(53)向闭阀方向移动。线圈(60)具有经过绕线部(62)的外周面的1个外侧筒状面(600)、经过绕线部(62)的内周面且直径相互不同的内侧筒状面(601)及内侧筒状面(602)。内侧筒状面(601)及内侧筒状面(602)越靠加压室(200)侧则直径越大。可动芯(55)的固定芯(57)侧的端面(551)位于内侧筒状面(601)的轴向的中心(Ci1)与外侧筒状面(600)的轴向的中心(Co1)之间。

Description

高压泵
关联申请的相互参照
本申请基于2017年9月29日提出申请的日本专利第2017－190632号、2017年9月29日提出申请的日本专利第2017－190633号、2017年9月29日提出申请的日本专利第2017－190634号、2017年9月29日提出申请的日本专利第2017－190635号、2018年9月20日提出申请的日本专利第2018－176287号，这里引用其记载内容。
技术领域
本发明涉及高压泵。
背景技术
以往，已知有将燃料加压并向内燃机供给的高压泵。通常，高压泵在加压室的低压侧具备阀部件。阀部件如果从阀座离开则开阀，容许被向加压室吸入的燃料的流动，如果抵接于阀座则闭阀，限制从加压室向低压侧的燃料的流动。例如在专利文献1的高压泵中，相对于阀部件在与加压室相反侧具备电磁驱动部，对阀部件的开阀及闭阀进行控制，对由加压室加压的燃料的量以及从高压泵喷出的燃料的量进行控制。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：美国专利第8925525号说明书
发明内容
通常，在电磁驱动部的线圈的轴向的中心，磁通密度最大。此外，全部的磁通方向成为相对于线圈的轴平行并且从加压室朝向固定芯侧的方向。因此，可动芯的固定芯侧的端面被配置得越接近线圈的轴向的中心，当对线圈通电时作用于可动芯的吸引力越大。
但是，在专利文献1的高压泵中，可动芯的固定芯侧的端面相对于线圈的轴向的中心而言位于加压室侧，并且，可动芯的加压室侧的端面相对于线圈的加压室侧的端面而言位于加压室侧。因此，在向线圈通电时，作用于可动芯的吸引力有可能变小。由此，担心可动芯的响应性下降。这里，如果为了确保可动芯的响应性而使向线圈流动的电流增大，则担心电磁驱动部的耗电增大。
本发明的目的在于提供电磁驱动部的响应性高的高压泵。
<B>本发明的高压泵具备加压室形成部、吸入通路形成部、座部件、阀部件、筒部件、针、可动芯、施力部件、固定芯和线圈。加压室形成部形成将燃料加压的加压室。吸入通路形成部形成供向加压室吸入的燃料流动的吸入通路。座部件设于吸入通路，具有将一方的面与另一方的面连通的连通路。阀部件设于座部件的加压室侧，通过从座部件离开而开阀或抵接于座部件而闭阀，从而能够容许或限制连通路中的燃料的流动。
筒部件设在座部件的与加压室相反侧。针在筒部件的内侧能够沿轴向往复移动地设置，一端能够与阀部件的与加压室相反侧的面抵接。可动芯设在针的另一端。施力部件能够将针向加压室侧施力。固定芯设在筒部件及可动芯的与加压室相反侧。线圈具有通过将绕线卷绕到绕线形成部上而被形成为筒状的绕线部，通过向绕线部的通电，使固定芯与可动芯之间产生吸引力，能够使可动芯及针向闭阀方向移动。
线圈具有经过绕线部的外周面的1个外侧筒状面、以及经过绕线部的内周面且直径相互不同的多个内侧筒状面。多个内侧筒状面越靠加压室侧则直径越大。可动芯的固定芯侧的端面位于直径最小的内侧筒状面的轴向的中心与外侧筒状面的轴向的中心之间。因此，在向线圈通电时，能够使作用于可动芯的吸引力较大。由此，能够使可动芯的响应性提高。
附图说明
关于本发明的上述目的及其他目的、特征及优点，一边参照附图一边通过下述详细的记述会更加明确。
图1是表示应用了第1实施方式的高压泵的燃料供给系统的示意图。
图2是表示第1实施方式的高压泵的剖视图。
图3是表示第1实施方式的高压泵的剖视图。
图4是图2的IV－IV线剖视图。
图5是表示第1实施方式的高压泵的吸入阀部及电磁驱动部的剖视图。
图6是表示第1实施方式的高压泵的喷出通路部的剖视图。
图7是表示第1实施方式的高压泵的缸体(cylinder)的正视图。
图8是将图7从箭头VIII方向观察的图。
图9是表示第1实施方式的高压泵的缸体的剖视图。
图10是表示第1实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图11是表示第1实施方式的高压泵的座(seat)部件的图。
图12是表示第1实施方式的高压泵的阻挡部(stopper)的图。
图13是将第1实施方式的高压泵的阀部件从加压室侧观察的图。
图14是将第1实施方式的高压泵的阀部件从座部件侧观察的图。
图15是图13的XV－XV线剖视图。
图16是将图13从箭头XVI方向观察的图。
图17是表示第1实施方式的高压泵的阀部件的板厚比t/D与密封件表面压力及极限压力的关系的曲线图。
图18是图5的XVIII－XVIII线剖视图。
图19是表示第1实施方式的高压泵的线圈的示意性剖视图。
图20是表示第1比较形态的线圈的示意性剖视图。
图21是表示第2比较形态的线圈的示意性剖视图。
图22是表示第1实施方式的高压泵的线圈的图。
图23是将图22从箭头XXIII方向观察的图。
图24是第1实施方式的高压泵的绕线形成部的外周壁的展开图及剖视图。
图25是表示第1实施方式的高压泵的喷出接头的剖视图。
图26是将图25从箭头XXVI方向观察的图。
图27是将图25从箭头XXVII方向观察的图。
图28是表示第1实施方式的高压泵的喷出座部件的剖视图。
图29是将图28从箭头XXIX方向观察的图。
图30是将图28从箭头XXX方向观察的图。
图31是表示第1实施方式的高压泵的中间部件的剖视图。
图32是将图31从箭头XXXII方向观察的图。
图33是将图31从箭头XXXIII方向观察的图。
图34是表示第1实施方式的高压泵的泄压座部件的剖视图。
图35是将图34从箭头XXXV方向观察的图。
图36是将图34从箭头XXXVI方向观察的图。
图37是表示第1实施方式的高压泵的喷出阀的剖视图。
图38是将图37从箭头XXXVIII方向观察的图。
图39是将图37从箭头XXXIX方向观察的图。
图40是表示第1实施方式的高压泵的泄压阀的图。
图41是将图40从箭头XLI方向观察的图。
图42是将图40从箭头XLII方向观察的图。
图43是表示对第1实施方式的高压泵的喷出阀施力的弹簧的图。
图44是将图43从箭头XLIV方向观察的图。
图45是表示对第1实施方式的高压泵的泄压阀施力的弹簧的图。
图46是将图45从箭头XLVI方向观察的图。
图47是将第2实施方式的高压泵的阀部件从加压室侧观察的图。
图48是将第2实施方式的高压泵的阀部件从座部件侧观察的图。
图49是将第3实施方式的高压泵的阀部件从加压室侧观察的图。
图50是将第3实施方式的高压泵的阀部件从座部件侧观察的图。
图51是将第4实施方式的高压泵的阀部件从加压室侧观察的图。
图52是将第4实施方式的高压泵的阀部件从座部件侧观察的图。
图53是表示第5实施方式的高压泵的喷出通路部的剖视图。
图54是表示第6实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图55是表示第7实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图56是表示第8实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图57是表示第9实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图58是表示第10实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图59是表示第11实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图60是表示第12实施方式的高压泵的缸体的正视图。
图61是将图60从箭头LXI方向观察的图。
图62是表示第13实施方式的高压泵的吸入阀部的剖视图。
图63是表示第14实施方式的高压泵的阻挡部的图。
图64是表示第15实施方式的高压泵的吸入阀部及电磁驱动部的剖视图。
图65是表示第16实施方式的高压泵的吸入阀部及电磁驱动部的剖视图。
图66是表示第17实施方式的高压泵的吸入阀部及电磁驱动部的剖视图。
图67是表示第18实施方式的高压泵的吸入阀部及电磁驱动部的剖视图。
图68是表示第19实施方式的高压泵的喷出通路部的剖视图。
图69是表示第20实施方式的高压泵的剖视图。
图70是表示第20实施方式的高压泵的缸体的正视图。
图71是将图70从箭头LXXI方向观察的图。
图72是图69的LXXII－LXXII线剖视图。
图73是表示比较形态的高压泵的剖视图。
图74是表示第21实施方式的高压泵的剖视图。
图75是表示第22实施方式的高压泵的剖视图。
图76是表示第23实施方式的高压泵的剖视图。
图77是表示第24实施方式的高压泵的剖视图。
图78是表示第25实施方式的高压泵的剖视图。
图79是表示第26实施方式的高压泵的剖视图。
图80是表示第27实施方式的高压泵的剖视图。
图81是表示第28实施方式的高压泵的剖视图。
图82是图81的LXXXII－LXXXII线剖视图。
图83是表示第29实施方式的高压泵的剖视图。
图84是表示第30实施方式的高压泵的剖视图。
图85是表示第31实施方式的高压泵的缸体的正视图。
图86是将图85从箭头LXXXVI方向观察的图。
图87是表示第32实施方式的高压泵的剖视图。
图88是表示第33实施方式的高压泵的剖视图。
图89是表示第34实施方式的高压泵的供给通路部的剖视图。
图90是将图89从箭头XC方向观察的图。
具体实施方式
以下，基于附图说明多个实施方式的高压泵。另外，在多个实施方式中对实质上相同的构成部位赋予相同的标号而省略说明。此外，在多个实施方式中实质上相同的构成部位起到相同或同样的作用效果。
(第1实施方式)
在图1、图2中表示第1实施方式的高压泵。
本实施方式的高压泵10被应用于具有向未图示的车辆的内燃机(以下，称作“发动机”)1供给燃料的燃料喷射阀138的燃料供给系统9。高压泵10被安装到能够由发动机1的发动机头2或曲轴驱动的壳体。
如图1所示，在搭载于车辆的燃料箱132中，储存作为燃料的汽油等。燃料泵133将燃料箱132内的燃料汲起并喷出。供给燃料配管7将燃料泵133与高压泵10连接。由此，被燃料泵133汲起并喷出的燃料经由供给燃料配管7向高压泵10流入。
对于发动机1，与高压泵10一起设有燃料轨137。发动机1例如是4汽缸的汽油发动机。燃料轨137设于发动机1的发动机头2。燃料喷射阀138以使喷孔在发动机1的燃烧室内露出的方式设置。燃料喷射阀138与发动机1的汽缸数匹配而例如设有4个。燃料轨137连接着4个燃料喷射阀138。
高压泵10和燃料轨137被高压燃料配管8连接。从供给燃料配管7流入到高压泵10中的燃料被高压泵10加压，经由高压燃料配管8被向燃料轨137供给。由此，燃料轨137内的燃料被保持为较高压。燃料喷射阀138根据来自作为未图示的控制装置的ECU的指令而开闭阀，将燃料轨137内的燃料向发动机1的燃烧室内喷射。这样，燃料喷射阀138是所谓直喷式(DI)的燃料喷射阀。
在供给燃料配管7的相对于高压泵10而言的燃料箱132侧，设有传感器130。传感器130能够检测供给燃料配管7内的燃料的压力即燃压、以及燃料的温度即燃温，将对应的信号向ECU发送。ECU基于由传感器130检测到的供给燃料配管7内的燃压及燃温，决定从燃料泵133喷出的燃料的目标压力，对燃料泵133的马达的动作进行控制，以将目标压力的燃料从燃料泵133喷出。
如图2所示，高压泵10具备上壳体21、下壳体22、被固定部25、缸体23、保持件支承部24、罩26、柱塞11、吸入阀部300、电磁驱动部500、喷出通路部700等。
上壳体21、下壳体22、被固定部25、缸体23、保持件支承部24例如由不锈钢等金属形成。这里，上壳体21及下壳体22对应于“壳体”。
上壳体21被形成为大致八角柱状。上壳体21具有八角筒状的壳体外周壁270。壳体外周壁270具有平面状的平面部271。平面部271在壳体外周壁270的周向上形成有8个(参照图4)。
上壳体21具有孔部211、吸入孔部212、吸入孔部213、喷出孔部214、喷出孔部215。孔部211形成为，将上壳体21的中央沿着上壳体21的轴以圆筒状贯穿。
吸入孔部212被形成为大致圆筒状，从上壳体21的壳体外周壁270的1个平面部271朝向孔部211延伸。吸入孔部213被形成为大致圆筒状，将吸入孔部212与孔部211连接。吸入孔部212和吸入孔部213同轴地形成。此外，吸入孔部212及吸入孔部213的轴与孔部211的轴正交。吸入孔部213的内径比吸入孔部212的内径小(参照图5)。在上壳体21的吸入孔部212及吸入孔部213的内侧形成有吸入通路216。这里，上壳体21对应于“吸入通路形成部”。
喷出孔部214被形成为大致圆筒状，从上壳体21的壳体外周壁270的与形成有吸入孔部212的平面部271相反侧的平面部271朝向孔部211延伸。喷出孔部215被形成为大致圆筒状，将喷出孔部214与孔部211连接。喷出孔部214和喷出孔部215同轴地形成。此外，喷出孔部214及喷出孔部215的轴与孔部211的轴正交。喷出孔部215的内径比喷出孔部214的内径小(参照图6)。在喷出孔部214及喷出孔部215的内侧形成有喷出通路217。这里，上壳体21的喷出孔部214及喷出孔部215对应于“喷出通路形成部”。此外，喷出孔部215比喷出孔233小，喷出孔部215的中心轴相对于喷出孔233的中心轴被配置在铅直方向下侧。
此外，吸入孔部212、吸入孔部213、喷出孔部214和喷出孔部215同轴地形成。即，吸入孔部212、吸入孔部213、喷出孔部214、喷出孔部215的轴处于同一平面上(参照图2～图4)。
在上壳体21的下方形成有壳体凹部210。壳体凹部210被形成为，从上壳体21的轴向的一方的端面以大致圆筒状凹陷。
下壳体22被形成为大致圆板状。下壳体22具有孔部221、孔部222。在下壳体22的上方形成有壳体凸部220。壳体凸部220被形成为，从下壳体22的一方的面的中央以大致圆柱状突出。
孔部221被形成为，将下壳体22及壳体凸部220的中央在板厚方向上以大致圆筒状贯穿。另外，孔部221的内径比孔部211的内径稍大。孔部222在孔部221的径向外侧形成有1个，以将下壳体22的一方的面的壳体凸部220的径向外侧的部位与另一方的面连接。
下壳体22与上壳体21一体地设置，以使壳体凸部220与壳体凹部210嵌合。壳体凸部220的外径比壳体凹部210的内径大。因此，上壳体21和下壳体22通过将壳体凸部220压入到壳体凹部210中而被固定。这里，上壳体21和下壳体22在上壳体21的下壳体22侧的面与下壳体22的上壳体21侧的面(图2所示的抵接部203)处在轴向上抵接。
在上壳体21的下壳体22侧的面的外缘部，以不将孔部222的上壳体21侧的开口堵塞的方式，由锥面形成散逸部218，兼顾抵接部203和散逸部218。
被固定部25从下壳体22的外缘部向径向外侧以板状延伸，与下壳体22一体地形成。即，被固定部25连接于下壳体22及上壳体21。在本实施方式中，被固定部25在下壳体22的周向上以等间隔形成有2个。2个被固定部25分别具有1个螺孔250。螺孔250被形成为大致圆筒状，将被固定部25在板厚方向上贯穿。
在将高压泵10向发动机1安装时，被固定部25被用与螺孔250对应设置的螺栓100固定于发动机1的发动机头2(参照图2)。螺栓100具有轴部101、头部102。轴部101被形成为大致圆柱状。轴部101的外径比螺孔250的内径稍小。
头部102与轴部101一体地形成，与轴部101的一方的端部连接。头部102的外径比轴部101的外径大。在将高压泵10向发动机1安装时，螺栓100的轴部101被插通在被固定部25的螺孔250中，与发动机头2的固定孔部120螺合。此时，从螺栓100的头部102对被固定部25作用向发动机头2侧的轴向力。另外，在将螺栓100拧紧时，为了使下壳体22与发动机头2可靠地密接，至少适当地确保了螺栓100的头部102周边的平面度。
缸体23具有缸体孔部231。缸体孔部231被形成为大致圆筒状，从圆柱状的部件的一方的端面向另一方的端面侧延伸。即，缸体23被形成为具有筒部及将筒部的一端堵塞的底部的有底筒状。缸体孔部231的内周壁即筒状内周壁230被形成为大致圆筒状。筒状内周壁230具有滑动面230a、扩径面230b等。滑动面230a在筒状内周壁230的开口侧被形成为圆筒状。扩径面230b相对于滑动面230a在与筒状内周壁230的开口相反侧形成为圆筒状。滑动面230a和扩径面230b被同轴地形成。扩径面230b的直径比滑动面230a的直径大。
缸体23的外径比上壳体21的孔部211的内径稍大。缸体23以穿过下壳体22的孔部221且底部侧的外周壁与上壳体21的孔部211嵌合的方式，与上壳体21及下壳体22一体地设置。缸体23具有吸入孔232、喷出孔233。吸入孔232形成为，将缸体孔部231的底部侧的端部的扩径面230b与上壳体21的吸入孔部213连接。喷出孔233形成为，将缸体孔部231的底部侧的端部的扩径面230b与上壳体21的喷出孔部215连接。即，吸入孔232和喷出孔233被形成为，夹着缸体孔部231的筒状内周壁230的轴Ax1而对置。即，吸入孔232和喷出孔233被配置在同一平面上(参照图2～图4)。
保持件支承部24从下壳体22的孔部221的径向外侧的部位向与上壳体21相反侧以大致圆筒状延伸而形成。在本实施方式中，保持件支承部24与下壳体22一体地形成。保持件支承部24在缸体23的一端的径向外侧以与缸体23同轴的方式形成。在将高压泵10安装于发动机1时，保持件支承部24被插入到形成于发动机头2的安装孔部3(参照图2)。
柱塞11由例如不锈钢等金属形成为大致圆柱状。柱塞11具有大径部111、小径部112。小径部112的外径比大径部111的外径小。柱塞11设置为，大径部111侧被插入到缸体23的缸体孔部231中。在缸体孔部231的底壁及筒状内周壁230的扩径面230b与柱塞11的大径部111侧的端部之间形成有加压室200。即，缸体23形成了加压室200。此外，缸体23具有形成加压室200的筒状的筒状内周壁230。这里，缸体23对应于“加压室形成部”。加压室200与吸入孔232及喷出孔233连接。
柱塞11的外径形成得比缸体23的内径即缸体孔部231的内径稍小。因此，柱塞11能够一边使大径部111的外周壁相对于缸体孔部231的筒状内周壁230的滑动面230a滑动，一边在缸体孔部231内沿轴向往复移动。当柱塞11在缸体孔部231内往复移动时，加压室200的容积增减。这样，柱塞11以一端位于加压室200的方式在筒状内周壁230的内侧可沿轴向往复移动地设置。
在本实施方式中，在保持件支承部24的内侧设有密封件保持件14。密封件保持件14由例如不锈钢等金属形成为筒状。密封件保持件14以外壁与保持件支承部24的内壁嵌合的方式设置。在缸体23与密封件保持件14之间设有中间筒部件241。中间筒部件241被形成为大致圆筒状，与缸体23同轴地设置。中间筒部件241的内径比缸体孔部231的内径大。此外，在中间筒部件241，形成有将内周壁与外周壁连接的孔部242。孔部242在中间筒部件241的周向上形成有多个。
密封件保持件14设置为，在内壁与中间筒部件241的与缸体23相反侧的端面与柱塞11的小径部112的外周壁之间形成大致圆筒状的空间。在该空间，设有环状的密封件141。密封件141包括径内侧的氟树脂制的圈和径外侧的橡胶制的圈。通过密封件141，调整柱塞11的小径部112周围的燃料油膜的厚度，抑制燃料向发动机1的泄漏。此外，在密封件保持件14的与缸体23相反侧的端部，设有油封142。通过油封142，调整柱塞11的小径部112的周围的油膜的厚度，抑制油的泄漏。另外，在柱塞11的大径部111和小径部112之间的阶差面、与中间筒部件241及密封件141之间，形成有在柱塞11往复移动时容积变化的可变容积室201。
这里，在下壳体22、缸体23的外周壁、保持件支承部24的内周壁和密封件保持件14之间，形成有作为环状的空间的环状空间202。环状空间202与下壳体22的孔部222连接。此外，环状空间202经由密封件保持件14的内周壁与缸体23的外周壁及中间筒部件241的外周壁之间的圆筒状的空间、以及孔部242，与可变容积室201连接。
在柱塞11的小径部112的与大径部111相反侧的端部，设有大致圆板状的弹簧座12。在密封件保持件14与弹簧座12之间设有弹簧13。弹簧13例如是螺旋弹簧，以一端与弹簧座12抵接、另一端隔着衬垫140而与密封件保持件14抵接的方式设置。密封件保持件14是可焊接的材料，所以硬度比较低，通过隔着硬度比较高的衬垫140来抑制密封件保持件14的磨损。弹簧13经由弹簧座12而将柱塞11向与加压室200相反侧施力。高压泵10当被安装于发动机1的发动机头2时，在柱塞11的小径部112的与大径部111相反侧的端部被安装升降器(lifter)5。
在高压泵10被安装于发动机1时，升降器5抵接于与发动机1的驱动轴连动而旋转的凸轮轴的凸轮4。由此，当发动机1旋转时，通过凸轮4的旋转，柱塞11在轴向上往复移动。此时，加压室200及可变容积室201的容积分别周期性地变化。
如图2所示，当柱塞11处于下止点时，柱塞11的大径部111的外周壁的与小径部112相反侧的端部相对于滑动面230a的扩径面230b侧的端部位于扩径面230b侧。此外，此时，柱塞11的大径部111的外周壁的小径部112侧的端部相对于滑动面230a的与扩径面230b相反侧的端部位于与扩径面230b相反侧。
如图3所示，当柱塞11处于上止点时，柱塞11的大径部111的外周壁的与小径部112相反侧的端部相对于滑动面230a的扩径面230b侧的端部位于扩径面230b侧。此外，此时，柱塞11的大径部111的外周壁的小径部112侧的端部相对于滑动面230a的与扩径面230b相反侧的端部位于与扩径面230b相反侧。
如上述那样，不论柱塞11处于从下止点到上止点的哪个位置，柱塞11的大径部111的外周壁的与小径部112相反侧的端部都相对于滑动面230a的扩径面230b侧的端部位于扩径面230b侧，柱塞11的大径部111的外周壁的小径部112侧的端部都相对于滑动面230a的与扩径面230b相反侧的端部位于与扩径面230b相反侧。
罩26由例如不锈钢等金属形成。罩26具有罩筒部261、罩底部262等。罩筒部261形成为大致八角筒状。罩筒部261具有八角筒状的罩外周壁280。罩外周壁280具有平面状的平面部281。平面部281在罩外周壁280的周向上形成有8个。
罩底部262以将罩筒部261的一端堵塞的方式与罩筒部261一体地形成。即，罩26被形成为有底筒状。另外，在本实施方式中，罩26例如通过将板状的部件冲压加工而形成。因此，罩26厚度比较小。另外，罩26由于不形成高压室，所以能够使厚度变小。
罩26具有罩孔部265、罩孔部266、罩孔部267。罩孔部265被形成为大致圆筒状，将罩底部262的中央沿板厚方向贯穿。罩孔部266、罩孔部267分别被形成为大致圆筒状，将罩筒部261的内周壁与外周壁即罩外周壁280的平面部281连接。罩孔部266与罩孔部267以夹着罩筒部261的轴而对置的方式大致同轴地形成。
罩26设置为，使得将上壳体21收容在内侧，并且罩筒部261的与罩底部262相反侧的端部抵接于下壳体22的上壳体21侧的面。罩26在与上壳体21、下壳体22、缸体23之间形成燃料室260。这里，罩筒部261的端部和下壳体22例如通过焊接而遍及周向的整个区域被接合。由此，罩筒部261与下壳体22之间被液密地保持。此外，罩26设置为，罩孔部266与上壳体21的吸入孔部212对应，罩孔部267与上壳体21的喷出孔部214对应。由于从罩26的头顶部即罩底部262放射动作音，所以希望提高罩底部262的刚性。在本实施方式中，通过将罩底部262的形状做成圆顶形状，提高了罩底部262的刚性，但也可以将罩底部262形成为平面状，通过设置肋部等而提高刚性。
这样，罩26将缸体23、上壳体21及下壳体22的至少一部分覆盖，在与缸体23、上壳体21及下壳体22之间形成燃料室260。另外，燃料室260在罩筒部261的内周壁与壳体外周壁270之间被形成为大致八角筒状。
在罩26，设有供给通路部29。供给通路部29被形成为筒状，以一端与罩底部262的罩孔部265的周围的外壁连接的方式设置。供给通路部29设置为，内侧的空间经由罩孔部265而与燃料室260连通。这里，供给通路部29和罩底部262遍及供给通路部29的周向的整个区域而被焊接。在供给通路部29的另一端，连接着供给燃料配管7。由此，从燃料泵133喷出的燃料经由供给燃料配管7、供给通路部29向燃料室260流入。
如图5所示，吸入阀部300设于上壳体21的吸入孔部212、吸入孔部213的内侧，即设于吸入通路216。吸入阀部300具有座(seat)部件31、阻挡部(stopper)35、阀部件40、弹簧39等。
座部件31由例如不锈钢等金属形成为大致圆板状。座部件31在吸入孔部212的内侧以与吸入孔部212大致同轴的方式设于吸入通路216。这里，座部件31的外周壁被向吸入孔部212的内周壁压入。
座部件31具有连通路32、连通路33、阀座310。连通路32形成为大致圆筒状，在座部件31的中央将座部件31的一方的面与另一方的面连通。这里，连通路32形成为与座部件31大致同轴。
连通路33形成为大致圆筒状，在连通路32的径向外侧将座部件31的一方的面与另一方的面连通。连通路33在座部件31的周向上形成有多个。在本实施方式中，连通路33例如等间隔地形成有12个。由于连通路33被等间隔地形成，所以燃料流动均匀，后述的阀部件40的动作稳定。另外，连通路33被配置在以座部件31的轴为中心的假想圆上。
阀座310在座部件31的加压室200侧的面中以环状形成在连通路32及多个连通路33各自的周围。即，阀座310在座部件31的加压室200侧的面中形成有多个。
阻挡部35例如由不锈钢等金属形成。阻挡部35在吸入通路216中相对于座部件31设在加压室200侧。阻挡部35具有阻挡部小径部36、阻挡部大径部37、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、阻挡部凸部353、连通孔38等。
阻挡部小径部36被形成为大致圆柱状。阻挡部小径部36的外径比吸入孔部213的内径稍小。阻挡部大径部37被形成为大致圆柱状。阻挡部大径部37的外径比阻挡部小径部36的外径大，比吸入孔部212的内径稍小。阻挡部大径部37在阻挡部小径部36的与加压室200相反侧以与阻挡部小径部36同轴的方式与阻挡部小径部36一体地形成。
阻挡部35以阻挡部小径部36位于吸入孔部213的内侧、阻挡部大径部37位于吸入孔部212的内侧的方式设于吸入通路216。即，阻挡部35在吸入孔部212及吸入孔部213的内侧以与吸入孔部212及吸入孔部213大致同轴的方式设于吸入通路216。
这里，阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的环状的阶差面抵接于吸入孔部212与吸入孔部213之间的环状的阶差面。由此，阻挡部35向加压室200侧的移动被限制。
此外，阻挡部35的阻挡部大径部37的与加压室200相反侧的面抵接于座部件31的加压室200侧的面。由此，阻挡部35向与加压室200相反侧的移动被限制。
阻挡部凹部351形成为，从阻挡部大径部37的座部件31侧的面向加压室200侧以大致圆筒状凹陷。这里，阻挡部凹部351以与阻挡部大径部37大致同轴的方式形成。阻挡部凹部351的内径比阻挡部大径部37的外径小，比阻挡部小径部36的外径大。
阻挡部凹部352形成为，从阻挡部凹部351的底面向加压室200侧以大致圆筒状凹陷。这里，阻挡部凹部352以与阻挡部凹部351大致同轴的方式形成。阻挡部凹部352的内径比阻挡部凹部351的内径及阻挡部小径部36的外径小。
阻挡部凸部353形成为，从阻挡部凹部352的底面的中央向座部件31侧以大致圆柱状突出。这里，阻挡部凸部353以与阻挡部凹部352大致同轴的方式形成。此外，阻挡部凸部353的座部件31侧的端面位于比阻挡部凹部351的底面靠座部件31侧。
连通孔38形成为大致圆筒状，在阻挡部凸部353的径向外侧将阻挡部凹部352的底面与阻挡部小径部36的加压室200侧的面连通。连通孔38在阻挡部小径部36的周向上以等间隔形成有多个。在本实施方式中，连通孔38例如形成有4个。另外，连通孔38被配置在以阻挡部小径部36的轴为中心的假想圆上。
在座部件31的连通路32、连通路33、阻挡部35的阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38，形成有吸入通路216。因此，燃料室260的燃料能够经由形成于连通路32、连通路33、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38的吸入通路216、以及吸入孔232向加压室200流入。
阀部件40设在阻挡部凹部351的内侧，即设在座部件31的加压室200侧。阀部件40具有阀主体41、锥部42、导引部43、连通孔44。阀主体41、锥部42、导引部43由例如不锈钢等金属一体地形成。阀主体41形成为大致圆板状。
锥部42在阀主体41的径向外侧与阀主体41一体地形成为大致圆环状。锥部42以锥状形成为，加压室200侧的面随着从座部件31侧朝向加压室200侧而向阀主体41的轴Ax2接近。
导引部43以将锥部42在周向上截断为多个的方式从阀主体41向径向外侧突出，与阀主体41及锥部42一体地形成。在本实施方式中，导引部43以将锥部42在周向上例如截断为3个的方式，在阀主体41的周向上等间隔地形成有3个。这里，导引部43的与阀主体41相反侧的端部位于比锥部42的外缘部靠径向外侧。导引部43通过使与阀主体41相反侧的端部相对于阻挡部凹部351的内周壁滑动，能够对阀部件40的轴向的移动进行引导。
连通孔44形成为，将阀主体41的一方的面与另一方的面连通。连通孔44在阀主体41的周向上以等间隔形成有多个。在本实施方式中，连通孔44例如形成有9个。连通孔44被配置在以阀主体41的轴Ax2为中心的假想圆上。
阀部件40的阀主体41及导引部43的板厚小于座部件31的加压室200侧的面与阻挡部凸部353的座部件31侧的端面的距离。
阀部件40的座部件31侧的面能够与座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310抵接，阻挡部35侧的面的中央能够与阻挡部凸部353的座部件31侧的端面抵接。
阀部件40能够在阀主体41及导引部43的板厚、与座部件31的加压室200侧的面与阻挡部凸部353的座部件31侧的端面之间的距离之差的范围内在轴向上往复移动。
阀部件40，如果座部件31侧的面从座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310离开则开阀，容许连通路32、连通路33中的燃料的流动，如果座部件31侧的面与多个阀座310抵接则闭阀，能够限制连通路33中的燃料的流动。这样，阀部件40是与多个阀座310抵接的多座型的阀体。
如果阀部件40开阀，则容许连通路32及连通路33与连通孔44及阻挡部凹部351之间的燃料的流动，燃料室260侧的燃料能够经由连通路32、连通路33、连通孔44、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38、吸入孔232向加压室200侧流动。此外，加压室200侧的燃料能够经由吸入孔232、连通孔38、阻挡部凹部352、阻挡部凹部351、连通孔44、连通路33、连通路32向燃料室260侧流动。此时，燃料在阀部件40的连通孔44、以及阀部件40的周围流动。
如果阀部件40闭阀，则连通路32及连通路33与连通孔44及阻挡部凹部351之间的燃料的流动被限制，燃料室260侧的燃料经由连通路32、连通路33、连通孔44、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38、吸入孔232向加压室200侧的流动被限制。此外，加压室200侧的燃料经由吸入孔232、连通孔38、阻挡部凹部352、阻挡部凹部351、连通孔44、连通路33、连通路32向燃料室260侧的流动被限制。
弹簧39例如是螺旋弹簧，设在阻挡部凸部353的径向外侧。弹簧39一端抵接于阻挡部凹部352的底面，另一端抵接于阀部件40的加压室200侧的面。弹簧39将阀部件40向座部件31侧施力。
如图5所示，电磁驱动部500设置为，从上壳体21的吸入孔部212经由罩26的罩孔部266向罩外周壁280的径向外侧突出。
电磁驱动部500具有筒部件51、导引部件52、针53、作为施力部件的弹簧54、可动芯55、磁节流部56、固定芯57、线圈60、磁轭641、磁轭645、连接件65等。
筒部件51具有第1筒部511、第2筒部512、第3筒部513。第1筒部511、第2筒部512、第3筒部513例如由磁性材料形成。第1筒部511被形成为大致圆筒状。
第2筒部512被形成为筒状。第2筒部512与第1筒部511大致同轴且一体地形成，以使端部与第1筒部511的端部连接。第2筒部512的最大外径比第1筒部511的第2筒部512侧的端部的外径小。
第3筒部513被形成为大致圆筒状。第3筒部513与第2筒部512大致同轴且一体地形成，以使端部连接到第2筒部512的与第1筒部511相反侧的端部。第3筒部513的外径比第2筒部512的最大外径小。
在第1筒部511的与第2筒部512相反侧的端部的外周壁，形成有螺纹。在上壳体21的吸入孔部212的与吸入孔部213相反侧的端部的内周壁，形成有与第1筒部511的螺纹对应的螺纹槽。
筒部件51设置为，第1筒部511的螺纹与上壳体21的螺纹槽螺合。这里，筒部件51的第1筒部511的加压室200侧的端面将座部件31及阻挡部35向加压室200侧施力。因此，座部件31与阻挡部35相互抵接，轴向的移动被限制。此外，阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的阶差面被向吸入孔部213与吸入孔部212之间的阶差面推压。因此，在吸入孔部213与吸入孔部212之间的阶差面，作用有从阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的阶差面朝向加压室200侧的轴向力。
另外，第2筒部512的外周壁被形成为例如六角筒状那样具有平面的筒状。因此，当将筒部件51与上壳体21的吸入孔部212螺合时，如果使用与第2筒部512的外周壁对应的工具，则能够将筒部件51与吸入孔部212比较容易地螺合。
筒部件51的第1筒部511位于罩26的罩孔部266的内侧。因此，第1筒部511的加压室200侧的端部位于罩筒部261的内侧，第1筒部511的与加压室200相反侧的端部、第2筒部512、第3筒部513位于罩筒部261的外侧。另外，筒部件51以轴与缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1正交的方式设置。
筒部件51的加压室200侧的部位的内径比与加压室200相反侧的部位的内径大。在筒部件51的内侧，形成有朝向加压室200侧的大致圆环状的阶差面514。阶差面514为了确保厚度，在筒部件51的轴向上相对于第1筒部511与第2筒部512的连接部稍稍位于加压室200侧。
在第1筒部511，形成有将内周壁与外周壁连通的孔部515。孔部515在第1筒部511的周向上等间隔地形成有多个。在本实施方式中，孔部515形成有6个。孔部515在第1筒部511的轴向上大致位于壳体外周壁270与罩外周壁280之间。因此，燃料室260的燃料能够经由孔部515向第1筒部511的内侧流入，经由吸入通路216向加压室200侧流动。
在第1筒部511的内侧的与孔部515对应的位置，设有筒状的过滤器510。过滤器510能够捕获从燃料室260向加压室200侧流动的燃料中包含的异物。过滤器510的加压室200侧的端部的外周部被压入第1筒部511的内周壁，与加压室200相反侧的端部抵接于导引部件52。因此，燃料室260侧的燃料仅穿过过滤器510而向吸入通路216流入。过滤器510为了可靠地抵接于导引部件52，稍稍变形地组装。
在罩26的外侧，在筒部件51的第1筒部511的径向外侧，设有焊接圈519。焊接圈519例如由金属形成为大致圆筒状。焊接圈519以加压室200侧的端部向径向外侧扩大的方式形成，与罩外周壁280的平面部281的罩孔部266的周围抵接。焊接圈519的加压室200侧的端部遍及周向的整个范围而被焊接于罩外周壁280的平面部281，与加压室200相反侧的部位遍及周向的整个范围而被焊接于第1筒部511的外周壁。由此，抑制了燃料室260的燃料经由罩孔部266与第1筒部511的外周壁之间的间隙向罩26的外部泄漏。另外，由于高压作用时的载荷被筒部件51的螺纹承接，所以应力不作用于焊接圈519。
导引部件52设在第1筒部511的内侧。导引部件52例如由金属等形成为大致圆柱状。导引部件52以外周壁与第1筒部511的内周壁嵌合、一方的端面的外缘部与筒部件51的阶差面514抵接的方式，固定在第1筒部511的内侧。这里，在第1筒部511的内周壁中的与导引部件52对应的部位形成有缩径部516。缩径部516在第1筒部511的内周壁以向径向内侧突出的方式形成。因此，第1筒部511的内周壁在缩径部516处内径变小。由此，导引部件52被压入到缩径部516。
导引部件52具有轴孔521、连通孔522。轴孔521形成为，将导引部件52的中央在轴向上贯穿。这里，轴孔521形成为，与导引部件52大致同轴。
连通孔522形成为，在轴孔521的径向外侧将加压室200侧的面与加压室200的相反侧的面连通。连通孔522将第1筒部511的内侧的空间中的相对于导引部件52而言在加压室200侧的空间与相对于导引部件52而言在加压室200相反侧的空间连通。另外，在导引部件52，形成有从加压室200侧的端面的轴孔521的周围朝向加压室200侧以大致圆筒状突出的筒部523。
针53设在筒部件51的内侧。针53例如由金属形成。针53具有针主体531、卡止部532。针主体531被形成为大致圆柱状。卡止部532从针主体531的外周壁向径向外侧以大致圆环状延伸而与针主体531一体地形成。
针53设置为，针主体531被插通到导引部件52的轴孔521中，卡止部532相对于导引部件52位于加压室200侧。针主体531的加压室200侧的端部位于座部件31的连通路32的内侧，能够与阀部件40的与加压室200相反侧的面抵接。针主体531的与加压室200相反侧的端部相对于第3筒部513的与第2筒部512相反侧的端面位于与加压室200相反侧。
针主体531的与轴孔521对应的部位的外径比轴孔521的内径稍小。卡止部532的外径比轴孔521的外径大。针53在筒部件51的内侧能够沿轴向往复移动。针主体531的外周壁能够相对于轴孔521滑动。因此，导引部件52能够引导针53的轴向的移动。另外，在导引部件52的外周端部形成有不进行压入的退让部，以免导引部件52的轴孔521的端部变形。
弹簧54例如是螺旋弹簧，设在针主体531的径向外侧。弹簧54一端抵接于导引部件52的加压室200侧的面，另一端抵接于卡止部532的与加压室200相反侧的面。即，卡止部532将弹簧54的另一端卡止。弹簧54将针53向加压室200侧施力。此外，弹簧54的施力比弹簧39的施力大。因此，弹簧54经由针53将阀部件40向加压室200侧施力，将阀部件40的加压室200侧的面推压于阻挡部凸部353。此时，阀部件40从座部件31的阀座310离开而开阀。
可动芯55例如由磁性材料形成为大致圆柱状。可动芯55具有轴孔553、连通孔554。轴孔553形成为，将可动芯55的中央在轴向上贯穿。这里，轴孔553被形成为与可动芯55大致同轴。轴孔553的内径比针主体531的与加压室200相反侧的端部的外径小。
可动芯55以轴孔553的内周壁与针主体531的与加压室200相反侧的端部的外周壁嵌合的方式，与针53一体地设置。这里，可动芯55被压入针53，相对于针53不能相对移动。此外，可动芯55的与加压室200相反侧的端面551与针主体531的与加压室200相反侧的端面位于大致同一平面上。
连通孔554形成为，在轴孔553的径向外侧将与加压室200相反侧的端面551和加压室200侧的端面552连通。通过该连通孔554，使可动芯55的往复移动时的流体阻力减小，实现高响应的移动。此外，通过连通孔554，能够向可动芯55与固定芯57之间的空间供给燃料，通过抑制压力的急剧的变化，能够抑制气蚀(cavitation erosion)的发生。另外，在可动芯55，形成有从加压室200侧的端面552的轴孔553的周围朝向加压室200侧以大致圆筒状突出的筒部。
此外，在本实施方式中，一体地设置的针53及可动芯55的重心从开阀到闭阀始终位于针53的轴上且导引部件52的内侧。因此，能够使一体地设置的针53及可动芯55的轴向的移动稳定。
磁节流部56例如由非磁性部件形成为大致圆筒状。磁节流部56的内径及外径与第3筒部513的内径及外径大致相同。磁节流部56以与第3筒部513大致同轴的方式相对于筒部件51设置在与加压室200相反侧。磁节流部56和第3筒部513例如通过焊接被接合。这里，可动芯55的与加压室200相反侧的端面551位于磁节流部56的内侧。
固定芯57例如由磁性材料形成。固定芯57具有固定芯小径部573、固定芯大径部574。固定芯小径部573被形成为大致圆柱状。固定芯小径部573的外径比磁节流部56的内径稍大。固定芯小径部573被压入磁节流部56。
固定芯大径部574被形成为大致圆柱状，以与固定芯小径部573同轴的方式，轴向的端部被连接到固定芯小径部573的端部，与固定芯小径部573一体地形成。固定芯大径部574的外径比固定芯小径部573的外径大，与磁节流部56的外径大致相同。
固定芯57以固定芯小径部573位于磁节流部56的与筒部件51相反侧的端部的内侧的方式被设置在筒部件51的与加压室200相反侧。固定芯57和磁节流部56例如通过焊接被接合。这里，固定芯小径部573与固定芯大径部574之间的环状的阶差面抵接于磁节流部56的与筒部件51相反侧的端面。此外，固定芯57的加压室200侧的端面571相对于磁节流部56的与筒部件51相反侧的端面位于加压室200侧。此外，固定芯57以与磁节流部56大致同轴的方式设置。在弹簧54将针53向加压室200侧施力而阀部件40从阀座310离开的状态下，在固定芯57的加压室200侧的端面571和可动芯55的与加压室200相反侧的端面551之间形成间隙。
在本实施方式中，筒部件51、导引部件52、弹簧54、针53、可动芯55、磁节流部56、固定芯57、过滤器510被预先一体地组装而被组件化，以构成第1电磁驱动部501。
具体而言，首先，向导引部件52组装弹簧54、针53，将可动芯55向针53压入。接着，将磁节流部56向固定芯57的固定芯小径部573压入并进行焊接，将磁节流部56与筒部件51焊接。接着，将上述的导引部件52向上述的筒部件51压入。此时，将过滤器510向第1筒部511的内侧压入，直到过滤器510的端部抵接于导引部件52的加压室200侧的端面。通过以上的工序，第1电磁驱动部501的组件化完成。
线圈60具有绕线轴61、绕线部62。绕线轴61例如由树脂形成为大致圆筒状。绕线轴61与筒部件51大致同轴地设置，位于筒部件51的与加压室200相反侧的端部、可动芯55、磁节流部56及固定芯57的加压室200侧的端部的径向外侧。绕线轴61以轴向的至少一部分位于可动芯55的径向外侧的方式设置。
绕线部62由绕线620形成。绕线620例如由铜等导电材料形成为线状。绕线部62通过将绕线620卷绕到绕线轴61的外周壁上而被形成为大致圆筒状。线圈60具有经过绕线部62的外周面的假想的1个外侧筒状面600、以及经过绕线部62的内周面且直径相互不同的假想的内侧筒状面601、内侧筒状面602。这里，绕线轴61对应于“绕线形成部”。
外侧筒状面600被形成为大致圆筒状。内侧筒状面601被形成为大致圆筒状，位于外侧筒状面600的与加压室200相反侧的部位的内侧。内侧筒状面602被形成为大致圆筒状，在外侧筒状面600的加压室200侧的部位的内侧相对于内侧筒状面601位于加压室200侧。内侧筒状面602的直径比内侧筒状面601的直径大。内侧筒状面601及内侧筒状面602位于绕线轴61的外周壁。即，绕线轴61在轴向的加压室200侧的部位和与加压室200相反侧的部位外径不同。
线圈60具有将内侧筒状面601与内侧筒状面602连结的假想的连结面605。连结面605位于绕线轴61的外周壁，形成为，至少一部分相对于绕线轴61的轴垂直。这样，绕线620被卷绕在绕线轴61的外周壁，即内侧筒状面601、内侧筒状面602、连结面605的径向外侧，形成筒状的绕线部62。
磁轭641、磁轭645例如由磁性材料形成。磁轭641被形成为有底筒状。在磁轭641的底部的中央，形成有大致圆形的磁轭孔部642。磁轭641被设置为，底部的磁轭孔部642的内周壁与第1筒部511的外周壁抵接，或者在与第1筒部511的外周壁之间形成吸引力不下降的程度的微小的间隙，筒部位于线圈60的径向外侧。另外，在磁轭641与线圈60之间填充着树脂。
磁轭645被形成为板状，以将磁轭641的筒部的底部的相反侧的端部堵塞的方式设置。这里，磁轭645的加压室200侧的端面的外缘部抵接于磁轭641的筒部。此外，磁轭645的加压室200侧的端面的中央抵接于固定芯57的与加压室200相反侧的端面572，被焊接于端面572。
连接件65形成为，从形成在磁轭641的筒部的周向的一部分上的缺口向径向外侧突出(参照图2)。连接件65具有端子651。端子651与线圈60的绕线620电连接。连接件65连接着电线束6。由此，经由电线束6及端子651向线圈60的绕线部62供电。
在本实施方式中，线圈60、磁轭641、连接件65预先被一体地组装而组件化，以构成第2电磁驱动部502。
具体而言，首先，将端子651向绕线轴61压入。接着，将绕线620卷绕到绕线轴61上，将端子651与绕线620焊接、即熔接(fusing)。接着，在将如上述那样组装好的绕线轴61等插入到磁轭641中的状态下，填充树脂，形成连接件65。接着，将磁轭645的外缘部焊接到磁轭641的筒部。通过以上的工序，第2电磁驱动部502的组件化完成。
另外，在磁轭641的内侧的树脂部的与加压室200相反侧的端面与磁轭645的加压室200侧的端面之间形成间隙。因此，磁轭641与磁轭645的组装性提高。此外，该间隙形成得较小以使水等不能通过。由此，能够抑制水等向磁轭641内的侵入，抑制固定芯57及筒部件51等的腐蚀。
线圈60如果通过来自ECU的指令而经由电线束6及端子651被通电，则产生电磁力。由此，避开磁节流部56，在磁轭641、磁轭645、固定芯57、可动芯55、筒部件51中形成磁路。由此，在固定芯57与可动芯55之间产生吸引力，可动芯55和针53都被向固定芯57侧吸引。因此，阀部件40通过弹簧39的施力向座部件31的阀座310侧移动。结果，阀部件40与阀座310抵接而闭阀。这样，电磁驱动部500如果在线圈60中通电则产生电磁力，使固定芯57与可动芯55之间产生吸引力，使可动芯55及针53向阀部件40的闭阀方向移动，能够将阀部件40闭阀。
这样，线圈60通过向绕线部62的通电，使固定芯57与可动芯55之间产生吸引力，能够使可动芯55及针53向闭阀方向移动。另外，如果可动芯55及针53向闭阀方向移动，则导引部件52的筒部523抵接于针53的卡止部532。由此，可动芯55及针53的闭阀方向的移动被限制。筒部523抵接于卡止部532，可动芯55及针53的闭阀方向的移动被限制时，可动芯55与固定芯57分离。即，在本实施方式中，即使可动芯55及针53被向固定芯57侧吸引，可动芯55与固定芯57也不抵接。
为了在导引部件52的与加压室200相反侧产生阻尼作用，在连通孔522设有孔(orifice)。通过阻尼作用与相反侧的负压，降低筒部523与卡止部532的碰撞时的速度，能够降低NV。
当没有对线圈60通电时，阀部件40开阀，燃料室260是与加压室200连通的状态。此时，如果柱塞11向与加压室200相反侧移动，则加压室200的容积增大，燃料室260内的燃料经由孔部515向第1筒部511的内侧流动，燃料经由吸入孔232被向加压室200吸入。进而，在阀部件40开阀的状态下，如果柱塞11向加压室200侧移动，则加压室200的容积减小，加压室200内的燃料经由吸入孔232向阀部件40侧流动。
当柱塞11向加压室200侧移动时，如果对线圈60通电，则阀部件40闭阀，燃料室260与加压室200之间的燃料的流动被截断。在阀部件40闭阀的状态下，如果柱塞11向加压室200侧进一步移动，则加压室200的容积进一步减小，加压室200内的燃料被加压。
这样，通过在柱塞11向加压室200侧移动的任意时刻，由电磁驱动部500将阀部件40闭阀，从而调整由加压室200加压的燃料的量。在本实施方式中，吸入阀部300和电磁驱动部500构成常开型的阀装置。
在本实施方式中，相对于阻挡部35的连通孔38的中心而在阻挡部35的径向内侧在阀部件40形成有连通孔44。由此，使来自加压室200的返回燃料向阀部件40的内外分支而不自闭。另外，阀部件40的座部件31侧的边缘被倒角。由此，燃料的流动顺畅，能够提高自闭极限。
此外，在本实施方式中，当燃料喷射阀138不喷射燃料时即燃料切断时，不向线圈60通电，来自高压泵10的燃料的喷出是0。在此情况下，设定了弹簧54的载荷，以使得阀部件40不会通过自闭而闭阀。
如图5所示，当没有对线圈60通电时，即，在向线圈60的非通电时，可动芯55的与加压室200相反侧即固定芯57侧的端面551位于直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601的轴向的中心Ci1与外侧筒状面600的轴向的中心Co1之间。此外，可动芯55的加压室200侧的端面552相对于绕线部62的加压室200侧的端面621位于固定芯57侧。
另外，在本实施方式中，在对线圈60通电且可动芯55最接近于固定芯57时，可动芯55的固定芯57侧的端面551也位于中心Ci1与中心Co1之间。即，可动芯55的固定芯57侧的端面551无论向线圈60的通电状态，始终位于中心Ci1与中心Co1之间。
如图6所示，喷出通路部700设置为，从上壳体21的喷出孔部214经由罩26的罩孔部267向罩外周壁280的径向外侧突出。
喷出通路部700具有喷出接头70、喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85、喷出阀75、作为喷出阀施力部件的弹簧79、泄压阀91、作为泄压阀施力部件的弹簧99、卡止部件95。
喷出接头70例如由不锈钢等金属形成为大致圆筒状。在从喷出接头70的一方的端部向另一方的端部侧离开了规定距离的部位的外周壁，形成有螺纹。在上壳体21的喷出孔部214的与喷出孔部215相反侧的端部的内周壁，形成有与喷出接头70的上述螺纹对应的螺纹槽。喷出接头70设置为，上述螺纹与上壳体21的上述螺纹槽螺合。
喷出接头70设在罩26的罩孔部267的内侧。喷出接头70的加压室200侧的端部在罩筒部261的内侧位于喷出孔部214的内侧即喷出通路217，与加压室200相反侧的端部位于罩筒部261的外侧。另外，喷出接头70设置为，轴与缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1正交。在本实施方式中，喷出接头70与筒部件51大致同轴地设置。
喷出接头70的加压室200侧的部位的内径比与加压室200相反侧的部位的内径大。因此，在喷出接头70的内侧，形成有朝向加压室200侧的大致圆环状的阶差面701。阶差面701相对于罩外周壁280位于与加压室200相反侧。
喷出接头70在内侧形成有喷出通路705。在喷出通路705中，流过从加压室200喷出的燃料。这里，喷出接头70与“喷出通路形成部”对应。
在喷出接头70，形成有将内周壁与外周壁连通的横孔部702。横孔部702在喷出接头70的周向上等间隔地形成有多个。在本实施方式中，横孔部702形成有1个。横孔部702在喷出接头70的轴向上位于壳体外周壁270与罩外周壁280之间。因此，喷出通路705的燃料能够经由后述的泄压阀91、横孔部702向燃料室260侧流动。
喷出座部件71具有喷出部件主体72、喷出孔73、喷出阀座74。喷出部件主体72例如由金属形成为大致圆板状。喷出部件主体72的外径比喷出接头70的加压室200侧的端部的内径稍大。喷出部件主体72的外周壁被压入喷出接头70的加压室200侧的端部的内周壁从而喷出部件主体72被设于喷出通路705。
在喷出部件主体72，形成有喷出凹部721、内侧突起722、外侧突起723。喷出凹部721从喷出部件主体72的与加压室200相反侧的端面的中央向加压室200侧以大致圆筒状凹陷而形成。内侧突起722形成为，从喷出部件主体72的加压室200侧的端面向加压室200侧以大致圆环状突出。外侧突起723在内侧突起722的径向外侧以从喷出部件主体72的加压室200侧的端面向加压室200侧以大致圆环状突出的方式形成。
喷出孔73被形成为大致圆筒状，将内侧突起722的径向内侧的喷出部件主体72的加压室200侧的端面与喷出凹部721的底面连通。喷出阀座74在喷出凹部721的底面以大致圆环状形成在喷出孔73的周围。
喷出凹部721、内侧突起722、外侧突起723、喷出孔73、喷出阀座74以与喷出部件主体72大致同轴的方式形成。内侧突起722及外侧突起723抵接于上壳体21的喷出孔部214的底面的喷出孔部215的周围。
中间部件81具有中间部件主体82、第1流路83。中间部件主体82例如由金属形成为大致圆板状。中间部件主体82在喷出通路705中设置在喷出座部件71的与加压室200相反侧。中间部件主体82的外径比喷出接头70的加压室200侧的端部的内径稍小。中间部件主体82与喷出部件主体72大致同轴地设置，以使加压室200侧的端面抵接于喷出部件主体72的与加压室200相反侧的端面。
在中间部件主体82形成有中间凹部821。中间凹部821从中间部件主体82的加压室200侧的端面的中央向与加压室200相反侧以大致圆筒状凹陷而形成。中间凹部821被形成为与中间部件主体82大致同轴。
第1流路83被形成为大致圆筒状，在中间凹部821的径向外侧将中间部件主体82的加压室200侧的端面和与加压室200相反侧的端面连通。第1流路83在中间部件主体82的周向上等间隔地形成有多个。在本实施方式中，第1流路83例如形成有5个。第1流路83经由喷出凹部721、喷出孔73、喷出孔部215、喷出孔233，与加压室200连通。
泄压座部件85具有泄压(relief)部件主体86、泄压孔87、泄压阀座88、第2流路89、泄压外周凹部851、散逸横孔852、横孔853。泄压部件主体86例如由金属形成。泄压部件主体86具有泄压部件筒部861、泄压部件底部862。
泄压部件筒部861被形成为大致圆筒状。泄压部件底部862将泄压部件筒部861的一方的端部堵塞而与泄压部件筒部861一体地形成。即，泄压部件主体86被形成为有底筒状。
泄压部件主体86在喷出通路705中被设置在中间部件81的与加压室200相反侧。泄压部件筒部861的外径比相对于喷出接头70的阶差面701靠加压室200侧的部位的内径稍小。由此，泄压部件主体86通过间隙嵌入而被设置在喷出接头70的内侧。泄压部件主体86与中间部件主体82大致同轴地设置，以使泄压部件筒部861的加压室200侧的端面抵接于中间部件主体82的与加压室200相反侧的端面的外缘部，泄压部件筒部861的与加压室200相反侧的端面的外缘部抵接于喷出接头70的阶差面701。
泄压孔87被形成为大致圆筒状，将泄压部件底部862的中央的加压室200侧的面和与加压室200相反侧的面连通。泄压阀座88在泄压部件底部862的加压室200侧的面中以环状形成在泄压孔87的周围。这里，泄压阀座88以随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而向泄压部件筒部861的轴接近的方式被形成为锥状。泄压孔87及泄压阀座88被形成为与泄压部件主体86大致同轴。
第2流路89被形成为大致圆筒状，将泄压部件筒部861的加压室200侧的端面和与加压室200相反侧的端面连通。第2流路89在泄压部件筒部861的周向上等间隔地形成有多个。在本实施方式中，第2流路89例如形成有4个。在本实施方式中，中间部件主体82的轴向的长度比泄压部件筒部861的轴向的长度短。因此，第1流路83的长度比第2流路89的长度短。
泄压外周凹部851以从泄压部件筒部861的外周壁向径向内侧凹陷的方式被形成为大致圆筒状。这里，泄压外周凹部851经由喷出接头70的横孔部702连通到燃料室260。散逸横孔852被形成为大致圆筒状，将泄压外周凹部851和泄压部件筒部861的内周壁连通。
横孔853被形成为大致圆筒状，在散逸横孔852的加压室200侧将泄压外周凹部851和泄压部件筒部861的内周壁连通。由此，喷出通路705中的相对于泄压部件底部862靠与加压室200相反侧的空间经由泄压孔87、散逸横孔852、泄压外周凹部851、横孔部702而与燃料室260连通。
在本实施方式中，在中间部件81形成有环状槽800。环状槽800被形成为大致圆环状，从中间部件主体82的与加压室200相反侧的端面即中间部件主体82的与泄压座部件85对置的面向加压室200侧凹陷。环状槽800与中间部件主体82大致同轴地形成。此外，环状槽800将全部的第1流路83的与加压室200相反侧的端部和全部的第2流路89的加压室200侧的端部连接。即，第1流路83和第2流路89经由环状槽800相互连通。另外，不论中间部件81和泄压座部件85绕轴怎样地相对旋转，第1流路83和第2流路89都能够经由环状槽800相互连通。
由此，加压室200经由喷出孔233、喷出孔部215、喷出孔73、喷出凹部721、第1流路83、环状槽800、第2流路89连通到喷出通路705中的相对于泄压部件筒部861而与加压室200相反侧的空间。
当燃料经由环状槽800在第1流路83与第2流路89之间流动时，燃料在环状槽800中沿径向流动。这里，为了确保流路面积，环状槽800的深度被设定为第1流路83的直径以上。
如上述那样，喷出接头70被设置为，形成在外周壁的螺纹与上壳体21的螺纹槽螺合。在喷出接头70的加压室200侧的端部与喷出孔部214的底面之间形成有间隙。这里，喷出接头70的阶差面701将泄压座部件85、中间部件81、喷出座部件71向加压室200侧施力。因此，泄压座部件85、中间部件81和喷出座部件71相互抵接，轴向的移动被限制。此外，喷出座部件71的内侧突起722及外侧突起723被推压于喷出孔部214与喷出孔部215之间的阶差面、即喷出孔部214的底面的喷出孔部215的周围。因此，在喷出孔部214的底面的喷出孔部215的周围，作用着从内侧突起722及外侧突起723朝向加压室200侧的轴向力。
在喷出接头70形成有多角筒面703。多角筒面703被形成为大致六角筒状。多角筒面703在喷出接头70的外周壁的轴向上大致形成在阶差面701的径向外侧的位置。当将喷出接头70与上壳体21的喷出孔部214螺合时，如果使用与喷出接头70的多角筒面703对应的工具，则能够比较容易地将喷出接头70与喷出孔部214螺合。
在罩26的外侧，在喷出接头70的径向外侧设有焊接圈709。焊接圈709例如由金属形成为大致圆筒状。焊接圈709以加压室200侧的端部向径向外侧扩大的方式形成，抵接于罩外周壁280的平面部281的罩孔部267的周围。焊接圈709的加压室200侧的端部遍及周向的整个范围而被焊接于罩外周壁280的平面部281，与加压室200相反侧的部位遍及周向的整个范围而被焊接于喷出接头70的外周壁。由此，抑制了燃料室260的燃料经由罩孔部267与喷出接头70的外周壁之间的间隙漏出到罩26的外部。
在喷出接头70的与加压室200相反侧的端部，连接高压燃料配管8。由此，从供给燃料配管7经由高压泵10的供给通路部29流入到燃料室260中的燃料被加压室200加压，经由喷出接头70的内侧的喷出通路705被向高压燃料配管8喷出。被喷出到高压燃料配管8中的高压的燃料经由高压燃料配管8被向燃料轨137供给。
喷出阀75设在喷出座部件71与中间部件81之间。喷出阀75例如由金属形成。喷出阀75具有喷出阀抵接部76、喷出阀滑动部77。
喷出阀抵接部76被形成为大致圆板状。喷出阀抵接部76的外径比喷出凹部721的内径小，比中间凹部821的内径大。喷出阀抵接部76设在喷出凹部721的内侧，以使一方的面的外缘部能够与喷出阀座74抵接或从喷出阀座74离开。
喷出阀75如果喷出阀抵接部76从喷出阀座74离开则开阀而容许喷出孔73中的燃料的流动，如果与喷出阀座74抵接则闭阀而能够限制喷出孔73中的燃料的流动。
喷出阀滑动部77以从喷出阀抵接部76的另一方的面以大致圆筒状突出的方式与喷出阀抵接部76一体地形成。喷出阀滑动部77与喷出阀抵接部76大致同轴地形成。喷出阀滑动部77的外径比中间凹部821的内径稍小。
喷出阀75设置为，喷出阀滑动部77的外周壁能够相对于中间凹部821的内周壁滑动并且在轴向上往复移动。喷出阀滑动部77的与喷出阀抵接部76相反侧的端部能够与中间凹部821的底面的外缘部抵接或从中间凹部821的底面的外缘部离开。中间部件81当喷出阀75的喷出阀滑动部77抵接于中间凹部821的底面时，能够限制喷出阀75向开阀方向的移动。
在喷出阀滑动部77形成有孔部771。孔部771被形成为大致圆筒状，将喷出阀滑动部77的内周壁与外周壁连通。孔部771在喷出阀滑动部77的周向上等间隔地形成有多个。在本实施方式中，孔部771例如形成有4个。孔部771将喷出阀滑动部77的内侧的空间与外侧的空间连通。因此，喷出阀75能够在轴向上顺畅地往复移动。此外，孔部771在喷出阀75与中间部件81的中间凹部821的底面抵接的状态下，也有至少一部分处于比中间部件81的加压室200侧的端面靠加压室200侧。即，在能够往复移动的喷出阀75处于喷出座部件71与中间部件81之间的任何位置的情况下，孔部771都必定至少一部分处于比中间部件81的加压室200侧的端面靠加压室200侧，将喷出阀滑动部77的内侧的空间与外侧的空间连通。
弹簧79例如是螺旋弹簧，设在喷出阀滑动部77的内侧。弹簧79一端与在中间凹部821的底面的中央形成的凹状的弹簧座抵接，另一端与喷出阀抵接部76的喷出阀滑动部77侧的端面抵接。弹簧79将喷出阀75向喷出阀座74侧施力。
如果加压室200内的燃料的压力升高到规定值以上，则喷出阀75抵抗弹簧79的施力而向高压燃料配管8侧移动。由此，喷出阀75从喷出阀座74离开而开阀。因此，相对于喷出座部件71，加压室200侧的燃料经由喷出孔73、喷出阀座74、喷出凹部721、第1流路83、环状槽800、第2流路89，被向高压燃料配管8侧喷出。
泄压阀91设在泄压部件筒部861的内侧。泄压阀91例如由金属形成。泄压阀91具有泄压阀抵接部92、泄压阀滑动部93、泄压阀突出部94。
泄压阀抵接部92被形成为大致圆柱状。泄压阀抵接部92，一方的端部的外周壁随着从另一方朝向一方而向轴接近，被形成为锥状。泄压阀抵接部92设置为，一方的端部能够与泄压阀座88抵接或从泄压阀座88离开。
关于泄压阀91，泄压阀抵接部92如果从泄压阀座88离开则开阀，容许泄压孔87中的燃料的流动，如果抵接于泄压阀座88则闭阀，能够限制泄压孔87中的燃料的流动。
泄压阀滑动部93被形成为大致圆柱状。泄压阀滑动部93以使一端与泄压阀抵接部92的另一端连接的方式与泄压阀抵接部92一体地形成。泄压阀滑动部93与泄压阀抵接部92大致同轴地形成。泄压阀滑动部93的外径比泄压部件筒部861的内径稍小。泄压阀滑动部93的外周壁能够相对于泄压部件筒部861的内周壁滑动。
如果泄压阀滑动部93的外周壁与泄压部件筒部861的内周壁之间的间隙过大，则有可能燃压经由该间隙排出而泄压阀91关闭。所以，在本实施方式中，将该间隙的大小设定为燃压不经由该间隙排出的程度。
泄压阀滑动部93以使泄压阀抵接部92侧的端部的外周壁随着从与泄压阀抵接部92相反侧朝向泄压阀抵接部92侧而向轴接近的方式被形成为锥状。另外，当泄压阀抵接部92抵接于泄压阀座88时，泄压座部件85的散逸横孔852被泄压阀滑动部93的外周壁封闭(参照图6)。
泄压阀突出部94被形成为大致圆柱状。泄压阀突出部94以使一端与泄压阀滑动部93的与泄压阀抵接部92相反侧的端面的中央相连接的方式与泄压阀滑动部93一体地形成。泄压阀突出部94与泄压阀滑动部93大致同轴地形成。泄压阀突出部94的外径比泄压阀滑动部93的外径小。另外，当泄压阀抵接部92抵接于泄压阀座88时，泄压阀突出部94的加压室200侧的端面位于比泄压部件筒部861的加压室200侧的端面靠泄压部件底部862侧的位置(参照图6)。
卡止部件95例如由金属形成为大致圆筒状。卡止部件95的外径比泄压部件筒部861的内径稍大。卡止部件95设在泄压部件筒部861的内侧，以使外周壁与泄压部件筒部861的内周壁嵌合。即，卡止部件95与泄压部件筒部861大致同轴地设置。卡止部件95在泄压部件筒部861的轴向上位于泄压部件筒部861的加压室200侧的端部的附近。这里，卡止部件95在与中间部件81之间形成有间隙。
卡止部件95的内径比泄压阀突出部94的外径大。当泄压阀抵接部92抵接于泄压阀座88时，泄压阀突出部94的加压室200侧的端面位于卡止部件95的内侧(参照图6)。这里，在卡止部件95的内周壁与泄压阀突出部94的外周壁之间，形成有大致圆筒状的间隙。即，卡止部件95的内周壁和泄压阀突出部94的外周壁不滑动。
泄压阀91设置为，泄压阀滑动部93的外周壁能够相对于泄压部件筒部861的内周壁滑动并且在轴向上往复移动。泄压阀突出部94的与泄压阀滑动部93相反侧的端部能够与中间部件81的泄压座部件85侧的端面抵接或从中间部件81的泄压座部件85侧的端面离开。中间部件81当泄压阀突出部94抵接于中间部件81时能够限制泄压阀91向开阀方向的移动。
如果泄压阀抵接部92从泄压阀座88离开规定距离，则泄压阀滑动部93的外周壁对散逸横孔852的封闭被解除。由此，泄压孔87经由散逸横孔852、泄压外周凹部851、横孔部702而与燃料室260连通。
此外，当泄压阀91在泄压部件筒部861的内侧沿轴向往复移动时，泄压部件筒部861的内侧的燃料能够经由横孔853而在与泄压外周凹部851之间往来。因此，泄压阀91能够在轴向上顺畅地往复移动。
弹簧99例如是螺旋弹簧，设在泄压阀突出部94的径向外侧。弹簧99一端抵接于泄压阀滑动部93的加压室200侧的端面的外缘部，另一端抵接于卡止部件95的与加压室200相反侧的端面。即，卡止部件95将弹簧99的另一端卡止。弹簧99将泄压阀91向泄压阀座88侧施力。
在本实施方式中，弹簧99的一端的内周部被泄压阀突出部94的泄压阀滑动部93侧的端部的外周壁导引。此外，泄压部件筒部861的内周壁形成为，相比于与泄压阀滑动部93之间的滑动部位的内径，相对于上述滑动部位而言靠加压室200侧的部位的内径更大(参照图6)。由此，能够抑制弹簧99的外周部与泄压部件筒部861的内周壁接触，使弹簧99及泄压阀91的动作稳定。
如果喷出通路705中的相对于泄压部件底部862靠高压燃料配管8侧的燃料的压力上升到异常的值，则泄压阀91抵抗弹簧99的施力而向加压室200侧移动。由此，泄压阀91从泄压阀座88离开而开阀。因此，喷出通路705中的相对于泄压部件底部862靠高压燃料配管8侧的燃料经由泄压孔87、散逸横孔852、泄压外周凹部851、横孔部702而向燃料室260侧返回。通过这样的泄压阀91的动作，能够抑制高压燃料配管8侧的燃料的压力成为异常的值。
如上述那样，在本实施方式中，如果喷出通路705中的相对于泄压部件底部862靠高压燃料配管8侧的燃料的压力成为异常的值，则使该燃料不是向成为高压的加压室200侧而是向低压的燃料室260侧散逸。
在本实施方式中，横孔部702的流路面积比泄压阀91全开时的泄压孔87的流路面积大。此外，散逸横孔852的流路面积根据泄压阀滑动部93相对于散逸横孔852的位置而变动。即，散逸横孔852作为可变孔发挥功能。在本实施方式中，相对于作为可变孔发挥功能的散逸横孔852而言靠下游侧的横孔部702的流路面积比相对于散逸横孔852而言靠上游侧的泄压孔87的流路面积大。因此，当高压燃料配管8侧的燃料的压力成为异常的值时，能够使高压燃料配管8侧的燃料的压力迅速地下降，并且稳定为作为更低的压力的值。
在本实施方式中，喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85依次从加压室200朝向外部排列配置(参照图6)。因此，喷出阀75相对于泄压阀91配置在加压室200侧。由此，能够减小与加压室200连通的死区容积(dead volume)。
在本实施方式中，喷出接头70、喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85、喷出阀75、弹簧79、泄压阀91、弹簧99、卡止部件95被预先一体地组装而组件化，以构成喷出通路部700。
喷出通路部700的组装工序是以下这样的。
首先，将泄压阀91及弹簧99向泄压座部件85的内侧插入。接着，将卡止部件95嵌合或压入于泄压座部件85的内周壁，调整开阀压。
接着，将组装了泄压阀91、弹簧99、卡止部件95的上述泄压座部件85向喷出接头70的内侧插入。接着，将中间部件81向喷出接头70的内侧插入。
接着，将弹簧79及喷出阀75设置到中间部件81的中间凹部821。接着，使喷出座部件71嵌合或压入于喷出接头70的内周壁。
通过以上，喷出通路部700的组装、即组件化完成。在组件化后的喷出通路部700中，喷出接头70在内侧收容着喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85、喷出阀75、弹簧79、泄压阀91、弹簧99、卡止部件95。此外，喷出接头70的阶差面701、泄压座部件85、中间部件81和喷出座部件71相互抵接。
如图2～图4所示，电磁驱动部500的中心轴Axc1和喷出通路部700的中心轴Axc2位于同一平面上。因此，能够抑制高压泵10在缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1方向上大型化。这里，电磁驱动部500的中心轴Axc1与筒部件51的轴一致。此外，喷出通路部700的中心轴Axc2与喷出接头70的轴一致。
在本实施方式中，高压泵10还具备脉动阻尼器(pulsation damper)15、支承部件16、上支承体171、下支承体172。脉动阻尼器15例如将圆形盘状的金属薄板叠合两片，并将外缘部焊接接合而形成。在脉动阻尼器15的内侧，封入有氮或氩等规定压力的气体。
支承部件16例如由金属形成为有底筒状。支承部件16设于燃料室260，使得底部的外缘部与罩底部262的外缘部抵接、筒部的外周壁与罩筒部261的内周壁抵接。在支承部件16的底部的中央，形成有将底部在板厚方向上贯穿的孔部。
上支承体171、下支承体172分别例如由金属形成为环状。上支承体171及下支承体172以各自的外缘部与脉动阻尼器15的外缘部抵接的方式将脉动阻尼器15夹入。上支承体171及下支承体172的外缘部被相互焊接。由此，脉动阻尼器15、上支承体171及下支承体172被预先一体地组装而被组件化，以构成阻尼器单元170。
阻尼器单元170使上支承体171抵接于支承部件16的底部、使下支承体172抵接于上壳体21的罩底部262侧的面，被设置在上壳体21与支承部件16之间。这里，支承部件16、上支承体171及下支承体172在燃料室260中支承着脉动阻尼器15。另外，下支承体172被配置在形成于上壳体21的与下壳体22相反侧的端面上的凹部。此外，支承部件16提高罩26的刚性，有利于NV的降低。此外，在下支承体172，在周向上形成有多个孔，经由该孔，燃料遍布至脉动阻尼器15的上下。
另外，在本实施方式中，以使形成加压室200的缸体23与上壳体21的接合部、上壳体21与筒部件51的接合部、以及上壳体21与喷出接头70的接合部位于燃料室260内的方式，由罩26将各接合部覆盖，所以即使高压的燃料从加压室200泄漏，也不会停留在燃料室260中。
通过柱塞11的滑动而被加压的、从阀部件40到喷出阀75的“高压室”包括缸体23、上壳体21、阻挡部35、阀部件40、喷出座部件71。此外，将上述“高压室”覆盖，由下壳体22、罩26、焊接圈519、709、喷出接头70的外周面、密封件保持件14、密封件141形成“低压室”。因而，即使“高压室”的燃料泄漏了，也向“低压室”连接，不导致向外部的燃料泄漏。此外，“低压室”和外部通过焊接而被密封。由此，不导致向外部的燃料泄漏。此外，“高压室”通过筒部件51及喷出接头70的螺纹的拧紧力而被密封。因而，在将“低压室”与外部密封的焊接部不会作用由高压带来的过大的外力。
接着，对本实施方式的缸体23更具体地进行说明。
如图7～图9所示，缸体23具有锥面234、外周凹部235、外周凹部236。
锥面234被形成在吸入孔232的与加压室200相反侧的端部。锥面234以随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而从吸入孔232的轴远离的方式被形成为锥状。
作为缸体孔部231的内周壁的筒状内周壁230除了滑动面230a、扩径面230b以外还具有内侧锥面230c、230d。内侧锥面230c形成为，将滑动面230a与扩径面230b连接。内侧锥面230c以随着从滑动面230a侧朝向扩径面230b侧而从轴Ax1远离的方式被形成为锥状。
内侧锥面230d形成为将滑动面230a与筒状内周壁230的开口部连接。内侧锥面230d以随着从滑动面230a侧朝向筒状内周壁230的开口部侧而从轴Ax1离开的方式被形成为锥状。
如图9所示，不论柱塞11处于从下止点到上止点的哪个位置，柱塞11的大径部111的外周壁的与小径部112相反侧的端部都相对于滑动面230a的扩径面230b侧的端部位于扩径面230b侧，柱塞11的大径部111的外周壁的小径部112侧的端部都相对于滑动面230a的与扩径面230b相反侧的端部位于与扩径面230b相反侧。即，滑动面230a不论柱塞11的位置如何，都能够在轴向的全部的范围中相对于大径部111的外周壁滑动。
在筒状内周壁230内设有柱塞11的状态下，在柱塞11的大径部111的外周壁与内侧锥面230c及内侧锥面230d之间，形成环状的间隙。因此，当柱塞11在筒状内周壁230的内侧往复移动时，该间隙内的燃料被向大径部111的外周壁与滑动面230a之间引导。由此，在大径部111的外周壁与滑动面230a之间容易形成油膜，能够抑制大径部111的外周壁和滑动面230a的偏磨损及烧结。
这里，内侧锥面230c、230d相对于轴Ax1及大径部111的外周壁的角度被设定为例如10度以下。另外，柱塞11的大径部111的轴向两端部的角部被倒角。
外周凹部235、外周凹部236分别从缸体23的外周壁向径向内侧以规定的深度凹陷而形成。外周凹部235在缸体23的周向上被形成在将吸入孔232即锥面234全部包含的范围中。此外，外周凹部235当从吸入孔232的轴向观察时，在缸体23的轴向上，形成在从相对于吸入孔232的轴稍靠缸体23的底部侧的位置、到相对于锥面234的下端向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置的范围中。外周凹部235当从吸入孔232的轴向观察时被形成为大致矩形状。另外，外周凹部235当从吸入孔232的轴向观察时，在缸体23的轴向的下方部，至少一部分形成在滑动面230a的范围中(参照图7)。
外周凹部236在缸体23的周向上形成在将喷出孔233全部包含的范围中。此外，外周凹部236当从喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向上，形成在从相对于喷出孔233的轴稍靠缸体23的底部侧的位置到相对于喷出孔233的下端向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置的范围中。外周凹部236当从喷出孔233的轴向观察时被形成为大致矩形状。另外，外周凹部236当从喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的下方部，至少一部分被形成在滑动面230a的范围中(参照图8)。
此外，外周凹部235、236当从吸入孔232或喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的上方部，形成在将与上壳体21之间的嵌合部即热装部留下那样的范围中(参照图7、图8)。
如上述那样，如果将电磁驱动部500的筒部件51与上壳体21的吸入孔部212螺合，则在吸入孔部213与吸入孔部212之间的阶差面，作用从阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的阶差面朝向加压室200侧的轴向力。因此，在吸入孔部213的周围，有可能上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧稍稍变形。但是，在本实施方式中，由于在缸体23的外周壁的与吸入孔部213对应的位置形成有外周凹部235，所以即使上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧变形，也能够抑制伴随着该变形的表面压力作用于缸体23的外周壁。由此，能够抑制缸体孔部231的筒状内周壁230向径向内侧变形。因而，能够将筒状内周壁230与柱塞11的外周壁之间的间隙保持为一定，抑制筒状内周壁230与柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结。
进而，作为上述的轴向力的作用，通过上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧的变形，缸体23的外周凹部235的边界的表面压力上升，还容易对应于加压室200的高压化。
此外，如果将喷出通路部700的喷出接头70与上壳体21的喷出孔部214螺合，则在喷出孔部214的底面的喷出孔部215的周围，作用从内侧突起722及外侧突起723朝向加压室200侧的轴向力。因此，在喷出孔部215的周围，有可能上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧稍稍变形。但是，在本实施方式中，由于在缸体23的外周壁的与喷出孔部215对应的位置形成有外周凹部236，所以即使上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧变形，也能够抑制伴随着该变形的表面压力作用于缸体23的外周壁。由此，能够抑制缸体孔部231的筒状内周壁230向径向内侧变形。因而，能够将筒状内周壁230与柱塞11的外周壁之间的间隙保持为一定，抑制筒状内周壁230与柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结。
进而，作为上述的轴向力的作用，通过上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧的变形，缸体23的外周凹部236的边界的表面压力上升，还容易对应于加压室200的高压化。
接着，对高压泵10的组装进行说明。
高压泵10例如通过以下的工序组装。
首先，将缸体23向下壳体22的孔部221插入。
接着，以吸入孔232对应于吸入孔部213、喷出孔233对应于喷出孔部215的方式，将缸体23和下壳体22一起向上壳体21的孔部211插入。这里，在将上壳体21预先加热而孔部211的内径扩大了的状态下将缸体23向孔部211插入。如果上壳体21冷却，则孔部211的内径缩小，上壳体21和缸体23被固定。此外，同样，对于下壳体22的上方侧的外径部而言，上壳体21的下方侧的内径部缩小，被与上壳体21固定。即，缸体23和下壳体22通过热装或冷装而被固定到上壳体21。此时，通过将下壳体22卡止在缸体23的最外径的上方侧的端部与上壳体21的最下方的端部之间，规定上壳体21、下壳体22、缸体23的铅直方向的位置，与上壳体21一体地组装。
接着，将阻挡部35向吸入孔部213、吸入孔部212插入。接着，将弹簧39配置到阻挡部凹部352，将阀部件40配置到阻挡部凹部351。接着，将座部件31向吸入孔部212的相对于阻挡部35靠加压室200的相反侧压入，使阻挡部35的两端面与上壳体21的凹部及座部件31抵接。这里，阀部件40的滑动部430在弹簧39自然长的状态下与阻挡部凹部351的内周壁重叠。因此，能够提高组装性。
接着，将包括脉动阻尼器15、上支承体171、下支承体172的阻尼器单元170配置在上壳体21的凹部、即与下壳体22相反侧。
接着，将预先设置有支承部件16的罩26覆盖到上壳体21上。这里，罩26以罩孔部266对应于吸入孔部212、罩孔部267对应于喷出孔部214的方式配置。
接着，将被组件化的第1电磁驱动部501向罩孔部266插入，将筒部件51与上壳体21的吸入孔部212螺合。此时，使用与筒部件51的第2筒部512对应的未图示的工具，将筒部件51与吸入孔部212螺合。由此，在座部件31、阻挡部35、上壳体21的吸入孔部212与吸入孔部213之间的阶差面，作用从筒部件51向加压室200侧的轴向力。
接着，将被组件化的喷出通路部700向罩孔部267插入，将喷出接头70与上壳体21的喷出孔部214螺合。此时，使用与喷出接头70的多角筒面703对应的未图示的工具将喷出接头70与喷出孔部214螺合。由此，在泄压座部件85、中间部件81、喷出座部件71、上壳体21的喷出孔部214与喷出孔部215之间的阶差面，作用从喷出接头70的阶差面701向加压室200侧的轴向力。
接着，将罩筒部261的与罩底部262相反侧的端部和下壳体22遍及罩筒部261的周向的整个区域而焊接。接着，将焊接圈709配置在喷出接头70的径向外侧，将焊接圈709和罩外周壁280及喷出接头70的外周壁遍及焊接圈709的周向的整个区域而焊接。接着，将焊接圈519配置在筒部件51的第1筒部511的径向外侧，将焊接圈519和罩外周壁280及第1筒部511的外周壁遍及焊接圈519的周向的整个区域而焊接。
接着，将密封件141、中间筒部件241、柱塞11依次向密封件保持件14插入，将密封件保持件14组装到保持件支承部24的内侧后，遍及周向的整个区域而焊接。接着，将油封142向密封件保持件14组装。
接着，向保持件支承部24组装密封件部件240。接着，向密封件保持件14配置衬垫140，将弹簧13配置到密封件保持件14的与上壳体21相反侧，将弹簧座12组装到柱塞11。
接着，以供给通路部29的一端与罩底部262的罩孔部265的外周部抵接的方式配置，将供给通路部29和罩底部262遍及供给通路部29的周向的整个区域而焊接。
接着，以使磁节流部56及固定芯57位于线圈60的内侧的方式，将被组件化的第2电磁驱动部502设置到第1电磁驱动部501的与加压室200相反侧的端部。这里，第2电磁驱动部502配置为，连接件65朝向与被固定部25相反侧，相对于缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1大致平行。
接着，将磁轭645的中央焊接到固定芯57的与加压室200相反侧的端面572。通过以上，高压泵10的组装完成。
接着，对高压泵10向发动机1的安装进行说明。
在本实施方式中，将保持件支承部24插入到发动机头2的安装孔部3中而将高压泵10安装到发动机1(参照图2)。通过将被固定部25用螺栓100固定到发动机头2，将高压泵10固定到发动机1。这里，将高压泵10以缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1沿着铅直方向那样的姿势安装到发动机1。
将高压泵10例如通过以下的工序向发动机1安装。首先，将升降器5向发动机头2的安装孔部3插入。接着，将高压泵10的保持件支承部24向发动机头2的安装孔部3插入。这里，使被固定部25的螺孔250的位置与发动机头2的固定孔部120的位置对应。
接着，将螺栓100插通到螺孔250中，与固定孔部120螺合。此时，使用与螺栓100的头部102对应的未图示的工具，将螺栓100与固定孔部120螺合。由此，将被固定部25固定到发动机头2。通过以上，高压泵10向发动机1的安装完成。
接着，基于图2～图6对本实施方式的高压泵10的动作进行说明。
“吸入工序”
当向电磁驱动部500的线圈60的电力供给停止时，阀部件40被弹簧54及针53向加压室200侧施力。由此，阀部件40从阀座310离开即开阀。在该状态下，如果柱塞11向与加压室200相反侧移动，则加压室200的容积增大，相对于阀座310而言与加压室200相反侧即燃料室260侧的燃料经由连通路33被向加压室200侧吸入。
“调量工序”
在阀部件40开阀的状态下，如果柱塞11向加压室200侧移动，则加压室200的容积减小，相对于阀座310靠加压室200侧的燃料向相对于阀座310靠燃料室260侧返回。如果在调量工序的中途，向线圈60供给电力，则可动芯55与针53一起被向固定芯57侧吸引，阀部件40被弹簧39施力，抵接于阀座310而闭阀。当柱塞11向加压室200侧移动时，通过将阀部件40闭阀，调整从加压室200侧向燃料室260侧返回的燃料的量。结果，加压室200加压的燃料的量被决定。通过阀部件40的闭阀，使燃料从加压室200向燃料室260侧返回的调量工序结束。
另外，在燃料喷射阀138不喷射燃料时即燃料切断时，不向线圈60通电，从高压泵10的燃料的喷出是0。此时，由于阀部件40是开阀的状态，所以加压室200的燃料随着柱塞11的往复移动而在加压室200与燃料室260侧之间往来。
“加压工序”
如果在阀部件40闭阀的状态下柱塞11向加压室200侧进一步移动，则加压室200的容积减小，加压室200内的燃料被压缩而被加压。如果加压室200内的燃料的压力成为喷出阀75的开阀压以上，则喷出阀75开阀，燃料被从加压室200向高压燃料配管8侧即燃料轨137侧喷出。
如果向线圈60的电力供给停止，柱塞11向与加压室200相反侧移动，则阀部件40再次开阀。由此，将燃料加压的加压工序结束，从燃料室260侧向加压室200侧吸入燃料的吸入工序再次开始。
通过反复进行上述的“吸入工序”、“调量工序”、“加压工序”，高压泵10将吸入到加压室200中的燃料室260内的燃料加压、喷出，向燃料轨137供给。从高压泵10向燃料轨137的燃料的供给量通过控制向电磁驱动部500的线圈60的电力的供给定时等来调节。
另外，在上述的“吸入工序”、“调量工序”等中，如果阀部件40开阀时柱塞11往复移动，则有在燃料室260内的燃料中发生起因于加压室200的容积增减的压力脉动的情况。设于燃料室260的脉动阻尼器15通过对应于燃料室260内的燃压的变化而弹性变形，从而能够降低燃料室260内的燃料的压力脉动。
此外，当柱塞11往复移动时，有发生起因于可变容积室201的容积增减的压力脉动的情况。该情况下，脉动阻尼器15也能够通过对应于燃料室260内的燃压的变化而弹性变形，来降低燃料室260内的燃料的压力脉动。
另外，当柱塞11下降时，可变容积室201的容积追随于柱塞11的下降速度而减小，燃料被向燃料室260侧推出。结果，当柱塞11下降时燃料室260的燃料容易被向加压室200导入。此外，当柱塞11上升时，上述的可变容积室201的容积增大，所以在调量时，从加压室200返回的燃料被容易地向可变容积室201排出。因为上述作用，燃料室260的脉动降低。
此外，由于当柱塞11往复移动则可变容积室201的容积增减，所以燃料在燃料室260与孔部222、环状空间202、可变容积室201之间往来。由此，能够将通过由柱塞11和缸体23之间的滑动带来的热、以及由加压室200中的燃料的加压带来的热而成为高温的缸体23及柱塞11用低温的燃料冷却。由此，能够抑制柱塞11及缸体23的烧结。
此外，在加压室200中成为高压的燃料的一部分经由柱塞11与缸体23的间隙向可变容积室201流入。由此，在柱塞11与缸体23之间形成油膜，能够有效地抑制柱塞11及缸体23的烧结。另外，从加压室200流入到可变容积室201中的燃料经由环状空间202、孔部222向燃料室260返回。
<A－1>接着，对吸入阀部300详细地进行说明。
如图10、图11所示，座部件31被形成为大致圆板状。座部件31设于吸入通路216，使得在吸入孔部212的内侧与吸入孔部212大致同轴。这里，座部件31的外周壁被压入吸入孔部212的内周壁。
座部件31具有连通路32、连通路33、阀座310。连通路32被形成为大致圆筒状，在座部件31的中央将座部件31的一方的面与另一方的面连通。这里，连通路32被形成为与座部件31大致同轴。此外，连通路32的内径比针主体531的加压室200侧的端部的外径大。因此，在连通路32的内周壁与针主体531的外周壁之间形成大致圆筒状的间隙，燃料能够在该间隙中流通。
连通路33被形成为大致圆筒状，在连通路32的径向外侧将座部件31的一方的面与另一方的面连通。连通路33在座部件31的周向上等间隔地形成有12个。由于连通路33被等间隔地形成，所以燃料流动均匀，阀部件40的动作稳定。另外，连通路33被配置在以座部件31的轴为中心的假想圆VC11上(参照图11)。此外，连通路33的内径比连通路32的内径小。
这里，连通路32对应于“内侧连通路”，连通路33对应于“外侧连通路”。
阀座310在座部件31的加压室200侧的面中以环状形成在连通路32及多个连通路33各自的周围。即，阀座310在座部件31的加压室200侧的面中形成有多个。具体而言，阀座310在连通路32与连通孔44之间形成有1个，在连通孔44与连通路33之间形成有1个，在连通路33的径向外侧形成有1个，共计形成有3个。这里，3个阀座310被形成为同心圆状。
在座部件31形成有环状凹部311。环状凹部311被形成为大致圆环状，并且相对于多个连通路33而言在座部件31的径向外侧从座部件31的加压室200侧的端面向筒部件51侧凹陷。环状凹部311与座部件31大致同轴地形成(参照图10、图11)。这样，由于环状凹部311相对于多个连通路33被形成在座部件31的径向外侧，所以能够使调量时的燃料的流动性提高。此外，环状凹部311内的燃料的压力对于阀部件40在开阀方向上作用。因此，能够抑制通过动压的影响而闭阀。
如图10、图12所示，阻挡部35具有阻挡部小径部36、阻挡部大径部37、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、阻挡部凸部353、连通孔38等。
阻挡部小径部36被形成为大致圆柱状。阻挡部小径部36的外径比吸入孔部213的内径稍小。阻挡部大径部37被形成为大致圆柱状。阻挡部大径部37的外径比阻挡部小径部36的外径大，比吸入孔部212的内径稍小。阻挡部大径部37与阻挡部小径部36一体地形成，使得在阻挡部小径部36的与加压室200相反侧与阻挡部小径部36同轴。
阻挡部35以阻挡部小径部36位于吸入孔部213的内侧、阻挡部大径部37位于吸入孔部212的内侧的方式设于吸入通路216。这里，阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的环状的阶差面抵接于吸入孔部212与吸入孔部213之间的环状的阶差面。由此，阻挡部35向加压室200侧的移动被限制。
此外，阻挡部35的阻挡部大径部37的与加压室200相反侧的面抵接于座部件31的加压室200侧的面。由此，阻挡部35向与加压室200相反侧的移动被限制。
阻挡部凹部351形成为，从阻挡部大径部37的座部件31侧的面向加压室200侧以大致圆筒状凹陷。这里，阻挡部凹部351被形成为与阻挡部大径部37大致同轴。阻挡部凹部351的内径比阻挡部大径部37的外径小，比阻挡部小径部36的外径大。
阻挡部凹部352形成为，从阻挡部凹部351的底面向加压室200侧以大致圆筒状凹陷。这里，阻挡部凹部352被形成为与阻挡部凹部351大致同轴。阻挡部凹部352的内径比阻挡部凹部351的内径及阻挡部小径部36的外径小。另外，阻挡部凹部352的底面位于比阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的阶差面靠加压室200侧。
阻挡部凸部353形成为，从阻挡部凹部352的底面的中央向座部件31侧以大致圆柱状突出。这里，阻挡部凸部353被形成为与阻挡部凹部352大致同轴。此外，阻挡部凸部353的座部件31侧的端面位于比阻挡部凹部351的底面靠座部件31侧。
连通孔38被形成为大致圆筒状，使得在阻挡部凸部353的径向外侧将阻挡部凹部352的底面与阻挡部小径部36的加压室200侧的面连通。连通孔38在阻挡部小径部36的周向上等间隔地形成有4个。另外，连通孔38被配置在以阻挡部小径部36的轴为中心的假想圆VC12上(参照图12)。这里，假想圆VC12的直径比假想圆VC11的直径小。
座部件31的连通路32、连通路33、阻挡部35的阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38形成有吸入通路216。因此，燃料室260的燃料能够经由形成于连通路32、连通路33、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38的吸入通路216、以及吸入孔232，向加压室200流入。这里，座部件31及阻挡部35对应于“吸入通路形成部”。
如图10所示，阀部件40设在阻挡部凹部351的内侧，即设在吸入通路216中靠座部件31的加压室200侧。如图10、图13～图16所示，阀部件40具有阀主体41、锥部42、导引部43、连通孔44。
阀主体41、锥部42、导引部43例如由不锈钢等金属一体地形成。阀主体41被形成为大致圆板状。
锥部42在阀主体41的径向外侧与阀主体41一体地形成为大致圆环状。锥部42以随着加压室200侧的面从座部件31侧朝向加压室200侧而向阀主体41的轴Ax2接近的方式被形成为锥状(参照图10、图15、图16)。
导引部43从阀主体41向径向外侧突出，以将锥部42在周向上截断为多个，与阀主体41及锥部42一体地形成。在本实施方式中，导引部43在阀主体41的周向上等间隔地形成有3个，以将锥部42在周向上截断为3个。这里，导引部43的与阀主体41相反侧的端部位于比锥部42的外缘部靠径向外侧(参照图13、图14)。对于导引部43而言，在与阀主体41相反侧的端部形成的滑动部430相对于作为吸入通路形成部的阻挡部35的阻挡部凹部351的内周壁滑动，从而能够引导阀部件40的轴向的移动。
连通孔44被形成为，将阀主体41的一方的面与另一方的面连通。连通孔44在阀主体41的周向上以等间隔形成有9个。连通孔44被配置在以阀主体41的轴Ax2为中心的假想圆VC1上(参照图13、图14)。
如图13所示，3个锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1沿着与假想圆VC1对应的同心圆CC1而形成。
如图13所示，连通孔44在第1区域T1、第2区域T2、第3区域T3的各自中各形成有3个，第1区域T1、第2区域T2、第3区域T3是阀主体41中的从阀主体41的中心延伸并经过导引部43的中心的3个直线L11所划分出的区域。
这里，如果将连通孔44的数量设为h＝9，将导引部43的数量设为g＝3，则被导引部43截断为多个的锥部42中的1个锥部42的内缘部所面对的连通孔44的数量是h/g＝9/3＝3。
此外，如果将在第1区域T1、第2区域T2、第3区域T3的各自中形成的3个连通孔44朝向假想圆VC1的周向依次设为连通孔441、连通孔442、连通孔443，则阀主体41的第1区域T1的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1被形成在，经过第1区域T1的连通孔441的外缘及形成在相对于第1区域T1与第2区域T2之间的直线L11而与第1区域T1的连通孔441线对称的位置处的第2区域T2的连通孔443的外缘的2个切线中的作为第3区域T3侧的切线的切线LT11、与经过第1区域T1的连通孔443的外缘及形成在相对于第1区域T1与第3区域T3之间的直线L11而与第1区域T1的连通孔443线对称的位置处的第3区域T3的连通孔441的外缘的2个切线中的作为第2区域T2侧的切线的切线LT11之间的范围中。
关于阀主体41的第2区域T2的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1、以及阀主体41的第3区域T3的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1，也与上述同样地形成。
即，在本实施方式中，被2个导引部43夹着的1个锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1形成在，经过1个锥部42的内缘部所面对的多个连通孔44中的两端的连通孔44即端部连通孔(441、443)的外缘、以及形成在相对于从阀主体41的中心延伸并经过导引部43的中心的直线L11而与端部连通孔(441、443)线对称的位置处的连通孔44(443、441)的外缘的、2个切线LT11之间的范围。
如图10所示，在本实施方式中，阀部件40的一方的面401、即阀主体41的与加压室200相反侧的面、导引部43的与加压室200相反侧的面以及锥部42的与加压室200相反侧的面在同一平面上以平面状形成。此外，阀部件40的另一方的面402、即阀主体41的加压室200侧的面及导引部43的加压室200侧的面在同一平面上以平面状形成。
此外，如图10所示，在本实施方式中，阀部件40的阀主体41及导引部43的板厚即阀部件40的一方的面401与另一方的面402的距离，比座部件31的加压室200侧的面与阻挡部凸部353的座部件31侧的端面的距离小。
阀部件40中，座部件31侧的面即一方的面401能够与座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310抵接，阻挡部35侧的面即另一方的面402的中央能够与阻挡部凸部353的座部件31侧的端面抵接。
阀部件40能够在差DD1的范围沿轴向往复移动，差DD1是阀主体41及导引部43的板厚即一方的面401与另一方的面402的距离、与座部件31的加压室200侧的面与阻挡部凸部353的座部件31侧的端面的距离之差。
阀部件40，如果座部件31侧的面即一方的面401从座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310离开则开阀，容许连通路32、连通路33中的燃料的流动，如果座部件31侧的面即一方的面401与多个阀座310抵接则闭阀，能够限制连通路33中的燃料的流动。
如果阀部件40开阀，则容许连通路32及连通路33与阻挡部凹部351之间的燃料的流动，燃料室260侧的燃料能够经由连通路32、连通路33、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38、吸入孔232向加压室200侧流动。此外，加压室200侧的燃料能够经由吸入孔232、连通孔38、阻挡部凹部352、阻挡部凹部351、连通路33、连通路32向燃料室260侧流动。此时，燃料流过阀部件40的连通孔44、阀部件40的周围、阀部件40的表面、以及锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1。
如果阀部件40闭阀，则连通路32及连通路33与阻挡部凹部351之间的燃料的流动被限制，燃料室260侧的燃料经由连通路32、连通路33、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38、吸入孔232向加压室200侧的流动被限制。此外，加压室200侧的燃料经由吸入孔232、连通孔38、阻挡部凹部352、阻挡部凹部351、连通路33、连通路32向燃料室260侧的流动被限制。
如图10所示，弹簧39设在阻挡部凸部353的径向外侧。弹簧39一端抵接于阻挡部凹部352的底面，另一端抵接于阀部件40的加压室200侧的面即另一方的面402。弹簧39将阀部件40向座部件31侧施力。
在阀部件40，在与形成于座部件31的阀座310对应的位置形成有多个密封件部410。密封件部410包括：将作为内侧连通路的连通路32与连通孔44之间密封的环状的第1密封件部411、将作为外侧连通路的连通路33与连通孔44之间密封的环状的第2密封件部412、以及将阀部件40的阀主体41的径外方向且阀主体41与阻挡部凹部351之间形成的径外流路45与连通路33之间密封的环状的第3密封件部413。
这里，说明形成于座部件31的连通路32、连通路33及形成于阀部件40的连通孔44的流路面积的关系。
当阀部件40抵接于阻挡部35时，即全开(full lift)时，如图10、图11所示，座部件31的阀部件40侧的壁面中的将形成于座部件31的多个连通路33全部包围的最小圆所规定的壁面、与阀部件40的壁面(第3密封件部413)之间形成的环状流路的面积设为第1流路面积S1，连通路33的总流路面积设为第2流路面积S2，阀部件40的座部件31侧的壁面中的将形成于阀部件40的多个连通孔44全部包围的最小圆所规定的壁面(第2密封件部412)、与座部件31的壁面之间形成的环状流路的面积设为第3流路面积S3，第2流路面积S2比第1流路面积S1及第3流路面积S3的合计大。
此外，在连通路32的阀部件40侧开口的壁面与阀部件40的壁面(第1密封件部411)之间形成的环状流路的面积设为第4流路面积S4，形成于阀部件40的连通孔44的总流路面积设为第5流路面积S5，第5流路面积S5比第3流路面积S3及第4流路面积S4的合计大。
进而，将形成于座部件31的连通路32的流路面积设为第6流路面积S6，第6流路面积S6比第4流路面积S4大。
通过将形成于座部件31的连通路32、连通路33、以及形成于阀部件40的连通孔44的流路面积设为上述那样的关系，形成在阀部件40与座部件31之间的流路节流。
接着，对阀部件40的板厚进行说明。
如图10所示，阀部件40的阀主体41的板厚比座部件31的板厚小。由此，阀主体41仿照座部件31而变形，所以能够提高密封性。另外，阀主体41的形状希望是受压时向座部件31的表面压力均匀的形状。
在本实施方式中，有如下情况，即：由燃料喷射阀138喷射的燃料的最大喷射压即燃料供给系统9的系统燃压是20MPa以上，加压室200的压力由于压力损失而峰值燃压上升到约40MPa。为了在这样的高燃压环境中确保阀部件40的强度与密封性，优选使板厚比t/D成为下述式1那样。
0.06≤t/D≤0.13…式1
在上述式1中，D是将径外流路45与连通路33之间密封的第3密封件部413的直径(参照图11、图14)。此外，t是阀主体41的板厚(参照图10)。在本实施方式中，t例如是1(mm)。
基于图17说明使板厚比t/D为上述式1那样的意义。图17的曲线图表示板厚比t/D与密封件表面压力(双点划线)及极限压力(材料强度，单点划线)的关系。
如图17所示，如果板厚比t/D是0.06以上，则能够确保希望的材料强度、即作为加压室200的峰值燃压的约40MPa。此外，如果板厚比t/D是1.13以下，则能够确保希望的密封件表面压力(40MPa以上)。
由于在高燃压环境中阀主体41容易变形，所以为了提高强度而希望增大阀主体41的板厚t。但是，如本实施方式那样，在阀部件40具有多个密封件部410的情况下，需要将多个流路密封，所以也需要确保密封性。为了提高密封性，需要减小板厚t。所以，在本实施方式中，为了在确保阀部件40的强度的同时提高密封性，基于图17所示的曲线图，将板厚比t/D设为上述式1那样。另外，为了进一步提高密封性，例如为了将密封件表面压力设为60MPa以上，希望使得板厚比t/D成为下述式2那样。
0.06≤t/D≤0.12…式2
如以上说明，(A1)本实施方式的高压泵10具备作为加压室形成部的缸体23、和作为吸入通路形成部的上壳体21及阻挡部35、座部件31和阀部件40。
缸体23形成有将燃料加压的加压室200。上壳体21及阻挡部35形成有供向加压室200吸入的燃料流动的吸入通路216。
座部件31设于吸入通路216，设有位于吸入通路216的径内方向并将一方的面与另一方的面连通的连通路32、和位于比连通路32靠径外方向并将一方的面与另一方的面连通的连通路33。阀部件40设于座部件31的加压室200侧，从座部件31离开而开阀或抵接于座部件31而闭阀，从而能够容许或限制连通路32及连通路33中的燃料的流动。
阀部件40具有：板状的阀主体41；多个连通孔44，将阀主体41的一方的面与另一方的面连通，形成在连通路33与连通路32之间；锥部42，设在阀主体41的径向外侧，加压室200侧的面随着从座部件31侧朝向加压室200侧而向阀主体41的轴Ax2接近而形成为锥状；以及多个导引部43，从阀主体41向径向外侧突出以将锥部42在周向上截断为多个，通过相对于阻挡部35的阻挡部凹部351滑动而能够引导阀部件40的移动。多个连通孔44被配置在以阀主体41的轴Ax2为中心的假想圆VC1上。
在本实施方式中，座部件31具有座部件31的径内侧方向的连通路32、以及设在连通路32的径外侧方向的连通路33。阀部件40能够相对于座部件31抵接及离开，具有在径向上位于连通路32与连通路33之间的连通孔44。燃料流过以下路径：在位于阀部件40的径外侧方向且从阀部件40与阻挡部凹部351之间经过并到达座部件31的连通路33的路径、从阀部件40的连通孔44经过且通向座部件31的连通路32的路径、以及从阀部件40的连通孔44经过且从座部件31的连通路33经过的路径。
因此，与仅拥有阀部件40与阻挡部凹部351之间的流路的结构相比，即使减小阀部件40从座部件31的开量，也能够确保与仅拥有阀部件40与阻挡部凹部351之间的流路的结构同等的流路面积。因而，能够减小阀部件40从座部件31的开量，能够将用来使阀部件40从座部件31打开的驱动力设定得较小，能够减小电磁驱动部500的最大输出。由此，实现电磁驱动部500的小型化。进而，通过减小开量，能够抑制阀部件40与针主体531的碰撞音。此外，通过减小开量，能够提高电磁驱动部500的响应性。由此，在调量时能够抑制过剩的燃料的倒流，提高高速动作时的喷出效率。
进而，在本实施方式中，锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1沿着与假想圆VC1对应的同心圆CC1而形成。因此，能够减小各边界线B1的两端与连通孔44的距离。由此，能够抑制各边界线B1的两端附近的部位成为在阀部件40的表面流动的燃料的阻力。因而，能够充分地确保被向加压室200吸入的燃料的流量。此外，也能够充分地确保从加压室200向燃料室260侧返回的燃料的流量。
此外，(A2)在本实施方式中，设连通孔44的数量为h，设导引部43的数量为g，被导引部43截断为多个的锥部42中的1个锥部42的内缘部所面对的连通孔44的数量相等，是h/g。因此，能够与1个锥部42对应而平衡良好地配置连通孔44。由此，能够使经过阀部件40的燃料的流动稳定。
此外，(A3)在本实施方式中，被2个导引部43夹着的1个锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1形成在以下范围，即：经过了1个锥部42的内缘部所面对的多个连通孔44中的两端的连通孔44即端部连通孔(441、443)的外缘、以及相对于从阀主体41的中心延伸并经过导引部43的中心的直线L11而言与端部连通孔(441、443)线对称的连通孔44(443、441)的外缘的、2个切线LT1之间的范围。因此，能够在确保各边界线B1的长度的同时减小各边界线B1的两端与连通孔44的距离，能够抑制各边界线B1的两端附近的部位成为燃料流动的阻力。
此外，(A9)本实施方式的高压泵10被应用于具有向发动机1供给燃料的燃料喷射阀138的燃料供给系统9。在由燃料喷射阀138喷射的燃料的最大喷射压为20MPa以上的燃料供给系统9中，阀部件40具有将位于阀部件40的径外方向的径外流路45与连通路33之间密封的环状的第3密封件部413，将第3密封件部413的直径设为D，将阀部件40的板厚设为t，将板厚比设为t/D，则是0.06≤t/D≤0.13。
因此，在高燃压环境中，能够在确保具有多个密封件部410的阀部件40的强度的同时提高密封性。
<B－1>接着，对电磁驱动部500详细地进行说明。
如图18所示，筒部件51的第2筒部512的外周壁被形成为大致六角筒状。具体而言，第2筒部512的外周壁的周向的6个角部被形成为曲面状，以位于以第2筒部512的轴为中心的假想圆筒面上。此外，在第2筒部512的外周壁的平面部与绕线轴61的内周壁之间形成有间隙。
在本实施方式中，当将筒部件51与上壳体21的吸入孔部212螺合时，通过将工具的壁面碰抵于第2筒部512的外周壁并使其旋转，将筒部件51与吸入孔部212螺合。
如图5、图18所示，在本实施方式中，筒部件51的第2筒部512位于线圈60的内侧筒状面602的内侧、即绕线轴61的加压室200侧的端部的内侧。因此，相比于在筒部件51的外周壁中的相对于绕线轴61靠加压室200侧形成将筒部件51与吸入孔部212螺合时碰抵工具的壁面的六角筒状的外周壁的情况，能够缩短筒部件51及针53的轴向的长度。由此，能够减小惯性质量，能够实现响应性的提高及NV的降低。
此外，在本实施方式中，线圈60具有直径相互不同的内侧筒状面601及内侧筒状面602，在该内侧筒状面601及内侧筒状面602的径向外侧卷绕着绕线620。此外，如上述那样，筒部件51的第2筒部512位于线圈60的内侧筒状面602的内侧。因此，能够增大第2筒部512的径向的厚度，能够抑制第2筒部512成为磁节流部。
另一方面，假如线圈60不具有内侧筒状面601而仅具有内侧筒状面602，想要在内侧筒状面602的径向外侧与本实施方式同样地卷绕绕线620，则绕线部62的轴向的长度变长，并且固定芯57及针53的轴向的长度变长。因此，NV增大，并且绕线部62的电阻增大，所以担心线圈60的耗电增大。
此外，假如线圈60不具有内侧筒状面602而仅具有内侧筒状面601，想要在内侧筒状面601的径向外侧与本实施方式同样地卷绕绕线620，则除了发生与上述同样的问题以外，筒部件51的第2筒部512的径向的厚度变小，担心第2筒部512成为磁节流部。在此情况下，担心固定芯57与可动芯55之间的吸引力变得不充分而不能确保需要的响应性。
图19是将本实施方式的线圈60的一部分简略化而示意地表示的图。因此，构成线圈60的各部件及各部位间的相对长度及大小等与实际不同。此外，关于被卷绕在绕线轴61的外周壁上的绕线620的绕数，也比实际少而简略化显示。
如图19所示，线圈60具有将内侧筒状面601与内侧筒状面602连结的假想的连结面605。连结面605被形成为大致圆环状。内侧筒状面601、内侧筒状面602及连结面605位于绕线轴61的外周壁。连结面605以至少一部分随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而向绕线轴61的轴接近的方式被形成为锥状。
更具体地讲，连结面605的与内侧筒状面601及内侧筒状面602中的直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601之间的连接部分被形成为锥状，其以外的部分即内侧筒状面602侧的部分被形成为相对于绕线轴61的轴垂直。将连结面605中的与内侧筒状面601之间的连接部分即锥状的部分设为锥面部691，将其以外的部分即相对于绕线轴61的轴垂直的平面状的部分设为垂直面部692。
此外，如图19所示，在包括绕线轴61的轴的假想平面VP1的截面中，内侧筒状面601与连结面605所成的角，即内侧筒状面601与锥面部691所成的角中的劣角θ是120度。
另外，在本实施方式中，绕线部62的加压室200侧的端面621的与内侧筒状面602之间的连接部分被形成为锥状。该连接部分与内侧筒状面602所成的角θ是120度。
此外，如图19所示，绕线620从内侧筒状面601及内侧筒状面602中的直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601朝向径向外侧被卷绕了N层。在本实施方式中，N是偶数。在图19中，N＝10，即，表示了从内侧筒状面601朝向径向外侧卷绕了10层的绕线620。
在本实施方式中，当在绕线轴61的外周壁上卷绕绕线620时，在第1层，将绕线620朝向绕线轴61的轴向的加压室200侧卷绕，在第2层，将绕线620朝向绕线轴61的轴向的与加压室200相反侧卷绕，在第3层，将绕线620朝向绕线轴61的轴向的加压室200侧卷绕，反复进行该动作直到第N层。如上述那样，通过将N设为偶数，能够将绕线620的卷绕起始的位置和卷绕结束的位置设定在例如绕线轴61的轴向的端部中的与加压室200相反侧。由此，能够容易地进行向端子651的连接(参照图22、图23)。
此外，如图19所示，关于绕线620，从内侧筒状面601朝向径向外侧的第1层中的轴向的匝数与第2层中的轴向的匝数相同。在图19中，比实际的结构简略化，表示了绕线620的第1层中的轴向的匝数及第2层中的轴向的匝数都是5。这里，第2层的绕线620位于在第1层中在轴向上相邻的绕线620之间。
另外，在本实施方式中，锥面部691与第1层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620、以及第2层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620抵接。此外，垂直面部692的与锥面部691之间的连接部分抵接于第2层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620。即，锥面部691与垂直面部692之间的边界位于被从内侧筒状面601朝向径向外侧卷绕的绕线620的第2层。
此外，如图19所示，关于绕线620，在内侧筒状面601及内侧筒状面602中的直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601与直径最大的内侧筒状面即内侧筒状面602之间TB1，每1层的绕线620的轴向的匝数在全部的层中相同。在图19中，表示了：在内侧筒状面601与内侧筒状面602之间TB1，绕线620朝向径向外侧被卷绕了4层，绕线620的每1层的轴向的匝数在全部的层(第1～第4层)中是5。这里，第m+1层的绕线620位于在第m层中在轴向上相邻的绕线620之间。
接着，将本实施方式的线圈60与比较形态的线圈60比较，明确本实施方式相对于比较形态的效果上的优越性。
在图20中表示第1比较形态的线圈60，在图21中表示第2比较形态的线圈60。
如图20所示，第1比较形态的线圈60中，连结面605的形状与本实施方式的线圈60不同。在第1比较形态的线圈60中，连结面605被形成为平面状，全部的部位相对于绕线轴61的轴垂直，内侧筒状面601与连结面605所成的角中的劣角θ是90度。因此，在第1层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620与连结面605之间形成有间隙Sp1。由此，第1层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620有可能向间隙Sp1侧位置偏移。结果，与第1层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620相接触的第2层的绕线620有可能在绕线轴61的径向上位置偏移。因而，被卷绕到绕线轴61上的绕线620的状态有可能变得不稳定。
另一方面，本实施方式的线圈60如图19所示，在包括绕线轴61的轴的假想平面VP1的截面中，内侧筒状面601与连结面605所成的角，即内侧筒状面601与锥面部691所成的角中的劣角θ是120度。因此，锥面部691与第1层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620、以及第2层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620抵接。由此，在本实施方式的线圈60中，没有形成在第1比较形态的线圈60中形成的间隙Sp1。此外，垂直面部692的与锥面部691之间的连接部分与第2层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620抵接。通过该结构，在本实施方式的线圈60中，能够抑制第1层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620、以及与该绕线620接触的第2层的绕线620的位置偏移，使被卷绕到绕线轴61上的绕线620的状态稳定。
如图21所示，在第2比较形态的线圈60中，在内侧筒状面601与内侧筒状面602之间TB1，各层的绕线620的轴向的匝数与本实施方式的线圈60不同。在第2比较形态的线圈60中，第1层及第3层的绕线620的轴向的匝数是5，第2层及第4层的绕线620的轴向的匝数是4。因此，在第2层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620与连结面605之间形成有间隙Sp2。此外，在第4层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620与连结面605之间形成有间隙Sp3。由此，第3层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620有可能向间隙Sp2侧位置偏移。此外，面向间隙Sp3的第5层的绕线620有可能向间隙Sp3侧位置偏移。因而，被卷绕到绕线轴61上的绕线620的状态有可能变得不稳定。
另一方面，在本实施方式的线圈60中，如图19所示，关于绕线620，在内侧筒状面601与内侧筒状面602之间TB1，每1层的绕线620的轴向的匝数在全部的层中相同。因此，在本实施方式的线圈60中，没有形成在第2比较形态的线圈60中形成的间隙Sp2、间隙Sp3。通过该结构，在本实施方式的线圈60中，能够抑制第3层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620及第5层的绕线620的位置偏移，使被卷绕到绕线轴61上的绕线620的状态稳定。
如图24所示，在绕线轴61的外周壁，形成有绕线轴槽部611、612。在图24的上段表示绕线轴61的外周壁的展开图，在图24的下段表示绕线轴61的剖视图。
绕线轴槽部611形成为，从绕线轴61的外周壁中的与内侧筒状面601对应的部位一边向径向内侧凹陷一边向绕线轴61的周向延伸。绕线轴槽部611虽然在绕线轴61的周向上有一部分没有形成，但形成在绕线轴61的周向的大致整个范围。
绕线轴槽部612形成为，从绕线轴61的外周壁中的与内侧筒状面602对应的部位一边向径向内侧凹陷一边向绕线轴61的周向延伸。绕线轴槽部612在绕线轴61的周向上形成在约90～360度的范围中。即，在绕线轴61的外周壁中的与内侧筒状面602对应的部位的周向的一部分(0～约90度的范围)中没有形成绕线轴槽部612。
在绕线轴61的外周壁中的与内侧筒状面601对应的部位的周向的一部分(0～约90度的范围)，绕线轴槽部611形成为，相对于上述周向的一部分以外(约90～360度的范围)的部位的绕线轴槽部611倾斜。
绕线620以一部分进入绕线轴槽部611、612的方式而被卷绕到绕线轴61上。由此，能够使绕线620相对于绕线轴61稳定。另外，在绕线轴61的外周壁中的与内侧筒状面601对应的部位上卷绕的绕线620向与内侧筒状面602对应的部位卷绕的切换的时点，绕线620相对于绕线轴61的位置有可能偏差。在本实施方式中，如上述那样，在绕线轴61的外周壁中的与内侧筒状面602对应的部位的周向的一部分，没有形成绕线轴槽部612。因此，能够通过绕线轴61的外周壁中的没有形成绕线轴槽部612的部位吸收上述绕线620的位置的偏差。
如以上说明，(B1)本实施方式的高压泵10具备作为加压室形成部的缸体23、作为吸入通路形成部的上壳体21、座部件31、阀部件40、筒部件51、针53、可动芯55、作为施力部件的弹簧54、固定芯57和线圈60。缸体23形成了将燃料加压的加压室200。
上壳体21形成向加压室200吸入的燃料流动的吸入通路216。座部件31设于吸入通路216，具有将一方的面与另一方的面连通的连通路32及连通路33。阀部件40设在座部件31的加压室200侧，通过从座部件31离开而开阀或抵接于座部件31而闭阀，从而能够容许或限制连通路32及连通路33中的燃料的流动。
筒部件51设在座部件31的与加压室200相反侧。针53在筒部件51的内侧可沿轴向往复移动地设置，一端能够与阀部件40的与加压室200相反侧的面抵接。可动芯55设在针53的另一端。
弹簧54能够将针53向加压室200侧施力。固定芯57设在筒部件51的与加压室200相反侧。线圈60具有通过将绕线620卷绕到绕线轴61上而形成为筒状的绕线部62，通过向绕线部62的通电，使固定芯57与可动芯55之间产生吸引力，能够使可动芯55及针53向闭阀方向移动。
线圈60具有经过绕线部62的外周面的1个外侧筒状面600、以及经过绕线部62的内周面且直径相互不同的内侧筒状面601及内侧筒状面602。内侧筒状面601及内侧筒状面602越靠加压室200侧则直径越大。
至少在向线圈60的非通电时，可动芯55的固定芯57侧的端面551位于直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601的轴向的中心Ci1与外侧筒状面600的轴向的中心Co1之间。因此，在向线圈60的通电时，能够增大作用于可动芯55的吸引力。由此，能够使可动芯55的响应性提高。此外，由于可动芯55的响应性高，所以能够不使作用于可动芯55的吸引力下降地减小向线圈60流动的电流。因而，能够减小包括线圈60的电磁驱动部的耗电。
此外，(B2)在本实施方式中，可动芯55的加压室200侧的端面552相对于绕线部62的加压室200侧的端面621位于固定芯57侧。因此，能够使可动芯55的轴向的长度较短，能够使可动芯55较轻。由此，能够提高可动芯55的响应性并降低NV。
此外，(B3)在本实施方式中，线圈60具有将内侧筒状面601与内侧筒状面602连结的连结面605。内侧筒状面601、内侧筒状面602及连结面605位于绕线轴61的外周壁。连结面605形成为，至少一部分即垂直面部692相对于绕线轴61的轴垂直。因此，能够抑制在内侧筒状面601的径向外侧卷绕的绕线620的位置偏移。由此，能够容易地制造线圈60。
此外，(B4)在本实施方式中，连结面605的至少一部分即锥面部691随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而向绕线轴61的轴接近地形成为锥状。因此，能够使连结面605的锥面部691与各层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620抵接。由此，能够抑制绕线620的位置偏移。
此外，(B5)在本实施方式中，连结面605与直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601之间的连接部分即锥面部691被形成为锥状。在包括绕线轴61的轴的假想平面VP1的截面中，内侧筒状面601与连结面605的锥面部691所成的角是120度。因此，能够使连结面605的锥面部691与第1层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620以及第2层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620抵接。由此，特别是在内侧筒状面601与连结面605之间的连接部分，能够抑制绕线620的位置偏移。因而，能够使被卷绕到绕线轴61上的绕线620的状态稳定。
此外，(B7)在本实施方式中，绕线620从直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601朝向径向外侧被卷绕了N层。N是偶数。因此，能够将绕线620的卷绕起始的位置和卷绕结束的位置设定在例如绕线轴61的轴向的端部中的与加压室200相反侧。由此，能够将绕线620沿着绕线轴61固定。因而，即使绕线轴61由于热而变形，也能够抑制在绕线620上作用过度的张力，抑制绕线620由于冷热疲劳而断线。此外，通过将N设为偶数，端子651与绕线620的连接容易。
此外，(B8)在本实施方式中，绕线620从直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601朝向径向外侧的第1层中的轴向的匝数与第2层中的轴向的匝数相同。因此，能够使第2层的绕线620位于第1层中沿轴向相邻的绕线620之间。此外，能够使第2层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620与连结面605抵接。由此，特别是能够抑制第3层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620的位置偏移。因而，能够使被卷绕到绕线轴61上的绕线620的状态稳定。
此外，(B9)在本实施方式中，关于绕线620，在直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601与直径最大的内侧筒状面即内侧筒状面602之间TB1，绕线620的每1层的轴向的匝数在全部的层中相同。因此，能够使第N+1层的绕线620位于在第N层中沿轴向相邻的绕线620之间。此外，能够使第偶数层的绕线620中的位于绕线轴61的轴向的最靠加压室200侧的绕线620与连结面605抵接。由此，能够抑制绕线620的位置偏移。因而，能够使被卷绕到绕线轴61上的绕线620的状态稳定。
<C－1>接着，对构成喷出通路部700的喷出接头70、喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85、喷出阀75、泄压阀91、弹簧79、弹簧99分别说明。
如图25～图27所示，喷出接头70被形成为大致圆筒状。在喷出接头70的内侧形成有大致圆环状的阶差面701。喷出接头70在内侧形成有喷出通路705。在喷出接头70，形成有将内周壁与外周壁连通的横孔部702。横孔部702在喷出接头70的周向上形成有1个。在喷出接头70，形成有大致六角筒状的多角筒面703。多角筒面703在喷出接头70的外周壁的轴向上大致形成在阶差面701的径向外侧的位置。
如图28～图30所示，喷出座部件71具有喷出部件主体72、喷出孔73、喷出阀座74。喷出部件主体72被形成为大致圆板状。喷出部件主体72的外径比喷出接头70的一方的端部的内径稍大。喷出部件主体72以外周壁与喷出接头70的一方的端部的内周壁嵌合的方式而被设置在喷出接头70的内侧。
在喷出部件主体72，形成有喷出凹部721、内侧突起722、外侧突起723。喷出凹部721从喷出部件主体72的一方的端面的中央向另一方的端面侧以大致圆筒状凹陷而形成。内侧突起722形成为，从喷出部件主体72的另一方的端面以大致圆环状突出。外侧突起723形成为，在内侧突起722的径向外侧从喷出部件主体72的另一方的端面以大致圆环状突出。
喷出孔73被形成为大致圆筒状，使得将内侧突起722的径向内侧的喷出部件主体72的端面与喷出凹部721的底面连通。喷出阀座74在喷出凹部721的底面中在喷出孔73的周围被形成为大致圆环状。喷出凹部721、内侧突起722、外侧突起723、喷出孔73、喷出阀座74被形成为与喷出部件主体72大致同轴。
如图31～图33所示，中间部件81具有中间部件主体82、第1流路83。中间部件主体82被形成为大致圆板状。中间部件主体82在喷出接头70的一方的端部的内侧与喷出座部件71抵接而设置。中间部件主体82的外径比喷出接头70的一方的端部的内径稍小。
在中间部件主体82形成有中间凹部821。中间凹部821从中间部件主体82的一方的端面的中央向另一方的端面侧以大致圆筒状凹陷而形成。中间凹部821形成为与中间部件主体82大致同轴。
第1流路83被形成为大致圆筒状，使得在中间凹部821的径向外侧将中间部件主体82的一方的端面与另一方的端面连通。第1流路83在中间部件主体82的周向上以等间隔形成有5个。
在本实施方式中，在中间部件81形成有环状槽800。环状槽800被形成为大致圆环状，从中间部件主体82的另一方的端面向一方的端面侧凹陷。环状槽800与中间部件主体82大致同轴地形成。此外，环状槽800与全部的第1流路83的端部连接。
如图34～图36所示，泄压座部件85具有泄压部件主体86、泄压孔87、泄压阀座88、第2流路89、泄压外周凹部851、散逸横孔852、横孔853。泄压部件主体86具有泄压部件筒部861、泄压部件底部862。泄压部件筒部861被形成为大致圆筒状。泄压部件底部862将泄压部件筒部861的一方的端部堵塞而与泄压部件筒部861一体地形成。
泄压部件筒部861的内周壁形成为，相对于与泄压阀滑动部93之间的滑动部位805靠加压室200侧的部位806的内径大于滑动部位805的内径。此外，泄压部件筒部861的内周壁形成为，相对于部位806靠加压室200侧的部位807的内径比部位806的内径大(参照图34)。
泄压部件主体86在喷出接头70的内侧设在中间部件81的与喷出座部件71相反侧。泄压部件筒部861的外径与喷出接头70的相对于阶差面701靠喷出座部件71侧的部位的内径大致相同。泄压部件主体86设在喷出接头70的内侧，使得泄压部件筒部861的与泄压部件底部862相反侧的端面抵接于中间部件主体82的端面的外缘部，泄压部件筒部861的泄压部件底部862侧的端面的外缘部抵接于喷出接头70的阶差面701。
泄压孔87被形成为大致圆筒状，将泄压部件底部862的中央的一方的面与另一方的面连通。泄压阀座88在泄压部件底部862的一方的面以环状形成在泄压孔87的周围。这里，泄压阀座88以随着从泄压部件筒部861的轴向的一侧朝向另一侧而向泄压部件筒部861的轴接近的方式被形成为锥状。泄压孔87及泄压阀座88被形成为与泄压部件主体86大致同轴。
第2流路89被形成为大致圆筒状，将泄压部件筒部861的一方的端面与另一方的端面连通。第2流路89在泄压部件筒部861的周向上以等间隔形成有4个。
泄压外周凹部851被形成为大致圆筒状，从泄压部件筒部861的外周壁向径向内侧凹陷。散逸横孔852被形成为大致圆筒状，将泄压外周凹部851与泄压部件筒部861的内周壁连通。散逸横孔852在泄压部件筒部861的周向上以90度的间隔形成有2个(参照图35)。通过不将2个散逸横孔852在周向上均等地配置，在开阀动作时能够使泄压阀91偏向一侧而使流动稳定。另外，假如在将2个散逸横孔852在周向上均等地配置的情况下，由于负压平衡的偏差而偏向的方向不固定，所以泄压阀91的动作有可能不稳定。
横孔853被形成为大致圆筒状，使得在散逸横孔852的与泄压部件底部862相反侧将泄压外周凹部851与泄压部件筒部861的内周壁连通。横孔853在泄压部件筒部861的周向上形成有1个。横孔853的内径与散逸横孔852的内径相同。
另外，在泄压部件主体86在喷出接头70的内侧被设在中间部件81的与喷出座部件71相反侧的状态下，环状槽800将中间部件81的第1流路83与泄压座部件85的第2流路89连接。此外，在本实施方式中，形成有第2流路89的泄压部件筒部861的轴向的长度比形成有第1流路83的中间部件主体82的轴向的长度长。
如图37～图39所示，喷出阀75具有喷出阀抵接部76、喷出阀滑动部77。喷出阀抵接部76被形成为大致圆板状。喷出阀抵接部76的外径比喷出座部件71的喷出凹部721的内径小，比中间部件81的中间凹部821的内径大。喷出阀抵接部76被设在喷出凹部721的内侧，以使一方的面的外缘部能够与喷出阀座74抵接或从喷出阀座74离开。
喷出阀滑动部77与喷出阀抵接部76一体地形成，从喷出阀抵接部76的另一方的面以大致圆筒状突出。喷出阀滑动部77与喷出阀抵接部76大致同轴地形成。喷出阀滑动部77的外径比中间凹部821的内径稍小。喷出阀75设置为，喷出阀滑动部77的外周壁能够相对于中间凹部821的内周壁滑动并在轴向上往复移动。
在喷出阀滑动部77形成有孔部771。孔部771被形成为大致圆筒状，将喷出阀滑动部77的内周壁与外周壁连通。孔部771在喷出阀滑动部77的周向上以等间隔形成有4个。孔部771将喷出阀滑动部77的内侧的空间与外侧的空间连通。
在本实施方式中，喷出阀滑动部77的内周壁以随着从喷出阀抵接部76侧朝向与喷出阀抵接部76相反侧而内径变大的方式被形成为锥状(参照图37)。因此，能够抑制弹簧79的外周部与喷出阀滑动部77的内周壁接触。此外，由于在喷出阀滑动部77的内周壁没有形成阶差，所以能够使去毛刺简单化。此外，在本实施方式中，从加工性的观点，使喷出阀抵接部76的端面与孔部771离开。
如图40～图42所示，泄压阀91具有泄压阀抵接部92、泄压阀滑动部93、泄压阀突出部94。泄压阀抵接部92被形成为大致圆柱状。泄压阀抵接部92以一方的端部的外周壁随着从另一方朝向一方而向轴接近的方式被形成为锥状。泄压阀抵接部92被设在泄压部件筒部861的内侧，以使一方的端部能够与泄压阀座88抵接或从泄压阀座88离开。
泄压阀滑动部93被形成为大致圆柱状。泄压阀滑动部93与泄压阀抵接部92一体地形成，使得一端与泄压阀抵接部92的另一端连接。泄压阀滑动部93与泄压阀抵接部92大致同轴地形成。泄压阀滑动部93的外径比泄压部件筒部861的内径稍小。泄压阀滑动部93在设在泄压部件筒部861的内侧的状态下，外周壁能够相对于泄压部件筒部861的内周壁滑动。
泄压阀滑动部93的泄压阀抵接部92侧的端部的外周壁以随着从与泄压阀抵接部92相反侧朝向泄压阀抵接部92侧而向轴接近的方式被形成为锥状。另外，当泄压阀抵接部92抵接于泄压阀座88时，泄压座部件85的散逸横孔852被泄压阀滑动部93的外周壁封闭(参照图6)。
泄压阀突出部94被形成为大致圆柱状。泄压阀突出部94与泄压阀滑动部93一体地形成，使得一端连接到泄压阀滑动部93的与泄压阀抵接部92相反侧的端面的中央。泄压阀突出部94与泄压阀滑动部93大致同轴地形成。泄压阀突出部94的外径比泄压阀滑动部93的外径小。另外，当泄压阀抵接部92抵接于泄压阀座88时，泄压阀突出部94的与泄压阀滑动部93相反侧的端面位于比泄压部件筒部861的与泄压部件底部862相反侧的端面更靠泄压部件底部862侧(参照图6)。
如图6所示，卡止部件95被形成为大致圆筒状。卡止部件95的外径比泄压部件筒部861的内周壁的部位807的内径稍大。卡止部件95被压入在泄压部件筒部861的内侧，以使外周壁与泄压部件筒部861的内周壁的部位807嵌合。即，卡止部件95与泄压部件筒部861大致同轴地设置。卡止部件95在泄压部件筒部861的轴向上被设置在泄压部件筒部861的与泄压部件底部862相反侧的端部的附近。
卡止部件95的内径比泄压阀突出部94的外径大。当泄压阀抵接部92抵接于泄压阀座88时，泄压阀突出部94的与泄压阀滑动部93相反侧的端面位于卡止部件95的内侧。这里，在卡止部件95的内周壁与泄压阀突出部94的外周壁之间，形成大致圆筒状的间隙Sq1。即，卡止部件95的内周壁和泄压阀突出部94的外周壁不滑动。
如图43、图44所示，弹簧79通过将金属制的线材790卷绕而被形成为螺旋状。弹簧79具有弹簧端面791、弹簧端面792。弹簧端面791在弹簧79的轴向的一方的端部被形成为平面状。弹簧端面792在弹簧79的轴向的另一方的端部被形成为平面状。
弹簧79被设在喷出阀滑动部77的内侧，以使弹簧端面791抵接于中间部件81的中间凹部821的底面、弹簧端面792抵接于喷出阀75的喷出阀抵接部76的喷出阀滑动部77侧的端面。在此状态下，弹簧79能够将喷出阀75向与中间部件81相反侧施力。另外，线材790的线径比泄压座部件85的横孔853的内径小。
如图45、图46所示，弹簧99通过将金属制的线材990卷绕而被形成为螺旋状。这里，线材990的线径比线材790的线径大。弹簧99具有弹簧端面991、弹簧端面992。弹簧端面991在弹簧99的轴向的一方的端部被形成为平面状。弹簧端面992在弹簧99的轴向的另一方的端部被形成为平面状。
弹簧99被设在泄压部件筒部861的内侧，以使弹簧端面991抵接于泄压阀滑动部93的泄压阀突出部94侧的端面、弹簧端面992抵接于卡止部件95的泄压部件底部862侧的端面。在此状态下，弹簧99能够将泄压阀91向泄压部件底部862侧施力。另外，通过调整卡止部件95相对于泄压部件筒部861的内周壁的部位807的轴向位置，能够调整弹簧99的施力。
如上述那样，在本实施方式中，在中间部件81，在周向上以等间隔形成有5个即奇数个第1流路83。此外，在泄压座部件85，在周向上以等间隔形成有4个即偶数个第2流路89。此外，第1流路83的个数和第2流路89的个数是互质的关系。因此，不论中间部件81和泄压座部件85绕轴怎样相对旋转，都能够减小从中间部件81的轴向观察时的第1流路83与第2流路89的重叠面积的变动。由此，能够抑制对应于中间部件81与泄压座部件85的相对旋转方向的位置关系而在燃料的流动中发生变动。因而，能够抑制每个制品的喷出量的偏差。
此外，在本实施方式中，喷出阀75具有能够与喷出阀座74抵接的喷出阀抵接部76、以及形成在喷出阀抵接部76的中间部件81侧且能够相对于中间部件81滑动的喷出阀滑动部77。喷出阀滑动部77的外径比喷出阀抵接部76的外径小。
当喷出阀75开阀时，如果柱塞11向与加压室200相反侧移动而加压室200的容积增大，则喷出凹部721的燃料向喷出孔73侧流动。此时的燃料的流动碰撞到喷出阀抵接部76的喷出阀滑动部77侧的面的外缘部，从而能够将喷出阀75迅速地闭阀。
此外，在本实施方式中，喷出座部件71具有：内侧突起722，在喷出孔73的径向外侧从喷出部件主体72的加压室200侧的面向加压室200侧以环状突出而与作为喷出通路形成部的上壳体21的喷出孔部214的底面抵接；以及外侧突起723，在内侧突起722的径向外侧从喷出部件主体72的加压室200侧的面向加压室200侧以环状突出，并与上壳体21的喷出孔部214的底面抵接。
假如在没有形成内侧突起722而仅形成有外侧突起723的情况下，在喷出部件主体72的加压室200侧的端面的内缘部与喷出孔部214的底面之间形成间隙。在此情况下，当喷出阀75抵接于喷出阀座74时，有可能喷出部件主体72的内缘部以向加压室200侧变形的方式倾斜，在喷出座部件71与喷出阀75之间发生滑动而磨损。
另一方面，在本实施方式中，由于在外侧突起723的径向内侧形成有内侧突起722，所以当喷出阀75抵接于喷出阀座74时，能够抑制喷出部件主体72的内缘部以向加压室200侧变形的方式倾斜。因而，能够抑制喷出座部件71与喷出阀75之间的磨损。
通过在喷出阀75的密封件部的轴向上重叠的位置配置内侧突起722，能够抑制喷出座部件71的变形(参照图6)。
此外，通过不使喷出部件主体72的加压室200侧的端面抵接于喷出孔部214的底面，内侧突起722及外侧突起723与喷出孔部214的底面抵接，能够确保喷出座部件71对于喷出孔部214的底面的表面压力。
在本实施方式中，喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85的硬度被设定为相同。这里，也可以使中间部件81的硬度比喷出座部件71及泄压座部件85的硬度低。在此情况下，能够提高密封性。
此外，在本实施方式中，泄压阀91具有能够与泄压阀座88抵接的泄压阀抵接部92、以及形成在泄压阀抵接部92的中间部件81侧且能够相对于泄压部件主体86滑动的泄压阀滑动部93。泄压阀91的重心被设定在泄压阀滑动部93。因此，当将泄压阀滑动部93的与泄压部件主体86之间的滑动部位进行研磨时，泄压阀91不易倒下，所以容易研磨。此外，如果重心被设定在作为相对于泄压部件主体86滑动的部位的泄压阀滑动部93，则力作用在重心所处的部位，所以泄压阀91的移动稳定。
此外，在本实施方式中，泄压部件主体86被形成为筒状。泄压座部件85具有将泄压部件主体86的内周壁与外周壁连接的横孔853。本实施方式还具备作为泄压阀施力部件的弹簧99。弹簧99通过将线材990卷绕而被形成为螺旋状，设在泄压部件主体86的内侧，将泄压阀91向泄压阀座88侧施力。线材990的线径比横孔853的内径小。因此，能够抑制弹簧99的线材990将横孔853封闭。
此外，在本实施方式中，泄压部件主体86被形成为筒状。泄压阀91具有能够与泄压阀座88抵接的泄压阀抵接部92、形成在泄压阀抵接部92的中间部件81侧且能够相对于泄压部件主体86的内周壁滑动的泄压阀滑动部93、以及从泄压阀滑动部93向中间部件81侧突出的泄压阀突出部94。本实施方式还具备作为泄压阀施力部件的弹簧99、卡止部件95。弹簧99设在泄压部件主体86的内侧，将泄压阀91向泄压阀座88侧施力。卡止部件95被形成为筒状，以内侧具有泄压阀突出部94的一部分的方式而被设在泄压部件主体86的内侧，将弹簧99的端部卡止。在泄压阀突出部94的外周壁与卡止部件95的内周壁之间形成有筒状的间隙Sq1。因此，当泄压阀91开阀并向加压室200侧移动时，卡止部件95与泄压阀滑动部93之间的燃料能够经由间隙Sq1向加压室200侧流动。由此，能够抑制卡止部件95与泄压阀滑动部93之间的空间的燃料发生阻尼作用而成为泄压阀91的开阀方向的移动的阻力。
此外，在本实施方式中，中间部件81当与泄压阀91抵接时，能够限制泄压阀91向加压室200侧的移动。此外，在本实施方式中，当从加压室200喷出燃料时，喷出通路705中的相对于中间部件81靠加压室200侧的空间的压力变得高于喷出通路705中的相对于中间部件81靠泄压座部件85侧的空间的压力。因此，对于中间部件81，从加压室200侧朝向泄压座部件85侧作用压力。由此，中间部件81的与泄压阀91之间的抵接面的应力变高。因而，即使泄压阀91抵接于中间部件81，也能够抑制中间部件81向加压室200侧移动。
如以上说明，(C1)本实施方式的高压泵10具备作为加压室形成部的缸体23、作为喷出通路形成部的上壳体21、喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85、喷出阀75和泄压阀91。
缸体23形成将燃料加压的加压室200。上壳体21形成供从加压室200喷出的燃料流动的喷出通路217。喷出座部件71具有：设于喷出通路217的喷出部件主体72；喷出孔73，将喷出部件主体72的加压室200侧的面和与加压室200相反侧的面连通；以及喷出阀座74，在喷出部件主体72的与加压室200相反侧的面中形成在喷出孔73的周围。
中间部件81具有设在喷出座部件71的与加压室200相反侧的中间部件主体82、将中间部件主体82的加压室200侧的面和与加压室200相反侧的面连通的第1流路83。泄压座部件85具有：泄压部件主体86，设在中间部件81的与加压室200相反侧；泄压孔87，将泄压部件主体86的加压室200侧的面和与加压室200相反侧的面连通；泄压阀座88，在泄压部件主体86的加压室200侧的面中形成在泄压孔87的周围；以及第2流路89，将泄压部件主体86的加压室200侧的面和与加压室200相反侧的面连通。
喷出阀75设在喷出座部件71的中间部件81侧，从喷出阀座74离开而开阀或抵接于喷出阀座74而闭阀，从而能够容许或限制喷出孔73中的燃料的流动。泄压阀91设在泄压座部件85的中间部件81侧，从泄压阀座88离开而开阀或抵接于泄压阀座88而闭阀，从而能够容许或限制泄压孔87中的燃料的流动。
中间部件81或泄压座部件85的至少一方具有在中间部件主体82和泄压部件主体86的相互对置的面中以环状形成、将第1流路83与第2流路89连接的环状槽800。因此，不论中间部件81和泄压座部件85绕轴怎样相对旋转，第1流路83和第2流路89都能够经由环状槽800相互连通。由此，能够与中间部件81和泄压座部件85的相对位置无关地确保从加压室200向发动机1侧喷出的燃料的流路。
在本实施方式中，将喷出阀75配置在加压室200的附近，将泄压阀91相对于喷出阀75配置在与加压室200相反侧。因此，能够减小与加压室200连通而在加压时成为高压的空间的死区容积。由此，能够从高压泵10喷出高压的燃料。
此外，在本实施方式中，能够在将喷出阀75和泄压阀91配置在同轴上并且集中地一体设在规定的范围中。由此，能够使作为包括喷出阀75及泄压阀91的部位的喷出通路部700小型化，从而能够使高压泵10小型化。
此外，(C2)在本实施方式中，第1流路83在中间部件主体82的周向上形成有多个。第2流路89在泄压部件主体86的周向上形成有多个。因此，能够确保从加压室200向发动机1侧喷出的燃料的流量。
另外，在第1流路83和第2流路89分别形成有多个的情况下，根据中间部件81和泄压座部件85的相对位置，有可能从中间部件81的轴向观察时的第1流路83与第2流路89的重叠面积极端变小。但是，在本实施方式中，由于在中间部件81形成有将第1流路83与第2流路89连接的环状槽800，所以能够与中间部件81和泄压座部件85的相对位置无关地确保从加压室200向发动机1侧喷出的燃料的流量。
此外，(C3)在本实施方式中，第1流路83的数量与第2流路89的数量不同。因此，能够减小第1流路83的中心和第2流路89的中心的偏移角。
此外，(C4)在本实施方式中，第1流路83的数量比第2流路89的数量多。环状槽800被形成在中间部件主体82。即，在中间部件81及泄压座部件85中的流路数较多的部件即中间部件81，形成有环状槽800。
通常，由于将部件切削而形成槽的刀具的前端的角部为R形状，所以在使用刀具通过切削而在部件上形成槽的情况下，槽的角部被形成为R状。如果第1流路83与环状槽800的R状的角部交叉，则在该交叉部形成尖锐的角部，应力集中于该角部。因此，在强度的关系上，需要减小第1流路83的流路面积，以使第1流路83不与环状槽800的R状的角部交叉。在本实施方式中，为了即使减小第1流路83的流路面积也确保流过第1流路83的燃料的流量，使第1流路83的数量比第2流路89的数量多。
此外，(C5)在本实施方式中，第1流路83的数量和第2流路89的数量是互质的关系。因此，不论中间部件81和泄压座部件85绕轴怎样相对旋转，都能够减小从中间部件81的轴向观察时的第1流路83与第2流路89的重叠面积的变动。由此，能够抑制根据中间部件81和泄压座部件85的相对旋转方向的位置关系而燃料的流动发生变动的情况。因而，能够抑制每个制品的喷出量的偏差。
此外，(C6)在本实施方式中，第1流路83的数量比第2流路89的数量多。第1流路83的长度比第2流路89的长度短。由于第1流路83的数量比第2流路89的数量多，所以即使减小第1流路83的每1个的流路面积也能够确保流量。例如如果减小第1流路83的流路面积，则形成第1流路83的孔的直径变小，有可能加工变得困难。但是，在本实施方式中，第1流路83的长度比第2流路89的长度短。因此，即使减小第1流路83的流路面积，第1流路83的加工也较容易。
此外，(C7)在本实施方式中，还具备喷出接头70。喷出接头70被形成为筒状，在内侧收容喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85、喷出阀75及泄压阀91，外周壁与上壳体21结合。因此，能够将喷出接头70、喷出座部件71、中间部件81、泄压座部件85、喷出阀75、泄压阀91预先一体地组装而组件化。由此，高压泵10整体的组装变得容易，能够容易地制造高压泵10。
(第2实施方式)
<A－2>在图47、图48中表示第2实施方式的高压泵的一部分。第2实施方式中，阀部件40的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，阀主体41的第1区域T1的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1形成在以下范围：从阀主体41的中心延伸并经过第1区域T1的连通孔441的中心的直线LC11与从阀主体41的中心延伸并经过第1区域T1的连通孔443的中心的直线LC11之间的范围。
关于阀主体41的第2区域T2的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1、以及阀主体41的第3区域T3的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1，也与上述同样地形成。
即，(A4)在本实施方式中，被2个导引部43夹着的1个锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1形成在以下范围：从阀主体41的中心延伸并经过锥部42的内缘部所面对的多个连通孔44中的作为两端的连通孔44的端部连通孔(441、443)的中心的2个直线LC11之间的范围。因此，能够在确保各边界线B1的长度的同时减小各边界线B1的两端与连通孔44之间的距离，能够抑制各边界线B1的两端附近的部位成为燃料的流动的阻力。
(第3实施方式)
<A－3>在图49、图50中表示第3实施方式的高压泵的一部分。第3实施方式中，阀部件40的结构与第2实施方式不同。
在本实施方式中，第1区域T1与第2区域T2之间的直线L11经过的导引部43中，相对于作为吸入通路形成部的阻挡部35的阻挡部凹部351的内周壁进行滑动的部位即滑动部430形成在以下范围：从阀主体41的中心延伸并经过第1区域T1的连通孔443的外缘的2个切线中的作为第2区域T2的连通孔441侧的切线的切线LT21、与从阀主体41的中心延伸并经过第2区域T2的连通孔441的外缘的2个切线中的作为第1区域T1的连通孔443侧的切线的切线LT21之间的范围。
关于第2区域T2与第3区域T3之间的直线L11经过的导引部43、以及第3区域T3与第1区域T1之间的直线L11经过的导引部43，也与上述同样地形成。
即，(A5)在本实施方式中，导引部43的作为相对于阻挡部35的阻挡部凹部351滑动的部位的滑动部430形成在从阀主体41的中心延伸并经过相邻2个连通孔44的相互对置的外缘的2个切线LT21之间的范围。因此，能够根据相邻的连通孔44之间的距离来设定导引部43的滑动部430的大小，能够抑制滑动部430成为燃料的流动的妨碍。
(第4实施方式)
<A－4>在图51、图52中表示第4实施方式的高压泵的一部分。第4实施方式中，阀部件40的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，导引部43在阀主体41的周向上以等间隔形成有4个，以将锥部42在周向上截断为4个。此外，连通孔44在阀主体41的周向上以等间隔形成有8个。连通孔44被配置在以阀主体41的轴Ax2为中心的假想圆VC1上(参照图51、图52)。如图51所示，4个锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1沿着与假想圆VC1对应的同心圆CC1而形成。
如图51所示，连通孔44在阀主体41中的被从阀主体41的中心延伸并经过导引部43的中心的4个直线L11划分出的第1区域T1、第2区域T2、第3区域T3、第4区域T4的各自中各形成有2个。
这里，如果设连通孔44的数量为h＝8，设导引部43的数量为g＝4，则被导引部43截断为多个的锥部42中的1个锥部42的内缘部所面对的连通孔44的数量是h/g＝8/4＝2。
此外，如果将在第1区域T1、第2区域T2、第3区域T3、第4区域T4的各自中形成的2个连通孔44朝向假想圆VC1的周向依次设为连通孔441、连通孔442，则阀主体41的第1区域T1的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1形成在以下范围：经过第1区域T1的连通孔441的外缘以及相对于第1区域T1与第2区域T2之间的直线L11而与第1区域T1的连通孔441线对称的位置上形成的第2区域T2的连通孔442的外缘的2个切线中的与第3区域T3及第4区域T4相反侧的切线即切线LT31、和经过第1区域T1的连通孔442的外缘以及相对于第1区域T1与第4区域T4之间的直线L11而与第1区域T1的连通孔442线对称的位置上形成的第4区域T4的连通孔441的外缘的2个切线中的与第2区域T2及第3区域T3相反侧的切线即切线LT31之间的范围。
关于阀主体41的第2区域T2的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1、阀主体41的第3区域T3的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1、以及阀主体41的第4区域T4的径向外侧的锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1，也与上述同样地形成。
即，(A3)在本实施方式中，被2个导引部43夹着的1个锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1形成在以下范围：经过1个锥部42的内缘部所面对的多个连通孔44中的作为两端的连通孔44的端部连通孔(441、442)的外缘以及相对于从阀主体41的中心延伸并经过导引部43的中心的直线L11而与端部连通孔(441、442)线对称的位置上形成的连通孔44(442、441)的外缘的2个切线LT31之间的范围。因此，能够在确保各边界线B1的长度的同时减小各边界线B1的两端与连通孔44之间的距离，能够抑制各边界线B1的两端附近的部位成为燃料的流动的阻力。
此外，在本实施方式中，导引部43在阀部件40的周向上形成有4个。因此，与导引部43为3个的第1实施方式相比，偏心变少，能够起到抑制阀部件40的倾斜的效果。
(第5实施方式)
<A－5>在图53中表示第5实施方式的高压泵的一部分。第5实施方式中，喷出通路部700的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，喷出通路部700代替喷出座部件71、中间部件81、喷出阀75、弹簧79而具有座部件31、阻挡部35、阀部件40、弹簧39。
在本实施方式中，喷出接头70形成为，加压室200侧的端面位于比第1实施方式的喷出接头70的加压室200侧的端面更靠与加压室200相反侧。即，本实施方式的喷出接头70的轴向的长度比第1实施方式的喷出通路部700的轴向的长度短。
座部件31设于喷出通路217，使得一方的面与喷出孔部214的底面抵接。这里，在座部件31，形成有座部件凹部312。座部件凹部312被形成为大致圆筒状，从座部件31的加压室200侧的面向与加压室200相反侧凹陷。座部件凹部312被形成为与座部件31大致同轴。连通路32及连通路33将座部件凹部312的底面和座部件31的与加压室200相反侧的面连通。
喷出通路部700的阻挡部35的结构自身与吸入阀部300的阻挡部35是同样的。阻挡部35设在座部件31的与加压室200相反侧。这里，阻挡部大径部37的与阻挡部小径部36相反侧的面抵接于座部件31的与加压室200相反侧的面的外缘部。此外，阻挡部小径部36位于喷出接头70的加压室200侧的端部的内侧。此外，阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的阶差面对置于喷出接头70的加压室200侧的端面。此外，阻挡部小径部36的与阻挡部大径部37相反侧的面的外缘部抵接于泄压部件筒部861的加压室200侧的端面。
这里，喷出接头70的阶差面701将泄压座部件85、阻挡部35、座部件31向加压室200侧施力。因此，泄压座部件85、阻挡部35和座部件31相互抵接，轴向的移动被限制。此外，座部件31的加压室200侧的面被推压在喷出孔部214与喷出孔部215之间的阶差面、即喷出孔部214的底面的喷出孔部215的周围。因此，在喷出孔部214的底面的喷出孔部215的周围，作用着从座部件31朝向加压室200侧的轴向力。由此，能够以简单的构造进行高压下的密封。
另外，阻挡部35设置为，连通孔38与泄压座部件85的第2流路89连通。在本实施方式中，加压室200能够经由喷出孔233、喷出孔部215、座部件凹部312、连通路32、连通路33、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38、第2流路89而与高压燃料配管8连通。
喷出通路部700的阀部件40及弹簧39的结构自身与吸入阀部300的阀部件40及弹簧39是同样的。阀部件40与吸入阀部300的阀部件40同样，被设置在阻挡部凹部351的内侧。弹簧39也与吸入阀部300的弹簧39同样，被设置在阻挡部凸部353的径向外侧。
如果加压室200内的燃料的压力升高到规定值以上，则阀部件40抵抗弹簧39的施力而向高压燃料配管8侧移动。由此，阀部件40从阀座310离开而开阀。因此，相对于座部件31靠加压室200侧的燃料经由座部件凹部312、连通路32、连通路33、阀座310、阻挡部凹部351、阻挡部凹部352、连通孔38、第2流路89向高压燃料配管8侧喷出。
如以上说明，本实施方式具备作为加压室形成部的缸体23、作为喷出通路形成部的上壳体21、座部件31和阀部件40。缸体23形成将燃料加压的加压室200。上壳体21形成从加压室200喷出的燃料流动的喷出通路217。
座部件31设于喷出通路217，具有将一方的面与另一方的面连通的连通路32及连通路33。阀部件40设在座部件31的与加压室200相反侧，当从座部件31离开而开阀则容许连通路32及连通路33中的燃料的流动，当抵接于座部件31而闭阀则能够限制连通路32及连通路33中的燃料的流动。
阀部件40具有：板状的阀主体41，能够从座部件31离开或与座部件31抵接；多个连通孔44，将阀主体41的一方的面与另一方的面连通；锥部42，设在阀主体41的径向外侧，以与加压室200相反侧的面随着从与加压室200相反侧朝向加压室200侧而向阀主体41的轴Ax2接近的方式被形成为锥状；以及多个导引部43，从阀主体41向径向外侧突出以将锥部42在周向上截断为多个，通过相对于阻挡部35的阻挡部凹部351滑动，能够引导阀部件40的移动。多个连通孔44被配置在以阀主体41的轴Ax2为中心的假想圆VC1上。
锥部42的内缘部与阀主体41的外缘部之间的边界线B1沿着与假想圆VC1对应的同心圆CC1而形成。因此，能够减小各边界线B1的两端与连通孔44的距离。由此，能够抑制各边界线B1的两端附近的部位成为在阀部件40的表面流动的燃料的阻力。因而，能够充分地确保从加压室200喷出的燃料的流量。此外，通过减小阀部件40的开量，闭阀响应性提高，倒流量变小，能够确保高压泵10的喷出量。
这样，本实施方式表示将多座型的阀部件40作为喷出通路217中的喷出阀进行应用的例子。
(第6实施方式)
<A－6>在图54中表示第6实施方式的高压泵的一部分。第6实施方式中，阀部件40的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，阀部件40形成为，在包括阀主体41的轴Ax2的假想平面VP1的截面中，轴向的一方的面401即座部件31侧的面、以及另一方的面402即加压室200侧的面弯曲。这里，阀部件40的一方的面401及另一方的面402形成为，朝向座部件31侧凸出。即，阀部件40形成为，随着从中央朝向径向外侧而向加压室200侧弯曲。
阀部件40中，轴向的一方的面401的弯曲量QC1以及另一方的面402的弯曲量QC2被设定得小于当阀部件40从座部件31离开时的阀部件40与座部件31的距离的最小值DL1。这里，最小值DL1等于阀部件40的另一方的面402抵接于阻挡部凸部353时的阀主体41的轴Ax2上的阀部件40的一方的面401与座部件31的加压室200侧的面之间的距离(参照图54)。另外，在本实施方式中，弯曲量QC1与弯曲量QC2相同。
在本实施方式中，当柱塞11向加压室200侧移动而加压室200的容积减小时，如果向电磁驱动部500的线圈60通电，则针53向与加压室200相反侧移动，阀部件40向闭阀方向移动。此时，加压室200内的燃料的压力作用于阀部件40的另一方的面402。因此，如在图54中用虚线表示那样，阀部件40的外缘部向座部件31侧变形，一方的面401与座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310密接。由此，阀部件40闭阀。
如上述那样，在本实施方式中，阀部件40的一方的面401弯曲，以朝向座部件31侧凸出的方式形成。因此，如果将上述最小值DL1设为阀部件40的开量QL1，则在阀部件40的外缘部，阀部件40的外观上的开量与开量QL1相比变大弯曲量QC1的量。由此，能够提高向加压室200的燃料的吸入量、从加压室200向燃料室260侧的燃料的返回量、以及阀部件40的自闭极限。
如以上说明，(A6)在本实施方式中，阀部件40形成为，在包括阀主体41的轴Ax2的假想平面VP1的截面中，座部件31侧的面即一方的面401弯曲。因此，在阀部件40的一部分中，阀部件40的外观上的开量变大一方的面401的弯曲量的量。由此，能够提高向加压室200的燃料的吸入量、从加压室200向燃料室260侧的燃料的返回量、以及阀部件40的自闭极限。因而，能够减小用来确保相同的性能的阀部件40的开量，能够实现电磁驱动部500的耗电的降低以及NV的降低。
此外，(A7)在本实施方式中，阀部件40中，座部件31侧的面即一方的面401的弯曲量QC1被设定得小于阀部件40从座部件31离开时的阀部件40与座部件31的距离的最小值DL1。
此外，(A8)在本实施方式中，阀部件40中，座部件31侧的面即一方的面401被形成为朝向座部件31侧凸出。本实施方式表示阀部件40的具体结构的一例。
(第7实施方式)
<A－7>在图55中表示第7实施方式的高压泵的一部分。第7实施方式中，阀部件40的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，阀部件40形成为，在包括阀主体41的轴Ax2的假想平面VP1的截面中，轴向的一方的面401即座部件31侧的面、以及另一方的面402即加压室200侧的面弯曲。这里，阀部件40的一方的面401及另一方的面402形成为朝向加压室200侧凸出。即，阀部件40形成为，随着从中央朝向径向外侧而向座部件31侧弯曲。
阀部件40的轴向的一方的面401的弯曲量QC1及另一方的面402的弯曲量QC2被设定得小于阀部件40从座部件31离开时的阀部件40与座部件31的距离的最小值DL1。这里，最小值DL1等于阀部件40的另一方的面402抵接于阻挡部凸部353时的阀部件40的一方的面401的外缘部与座部件31的加压室200侧的面之间的距离(参照图55)。另外，在本实施方式中，弯曲量QC1与弯曲量QC2相同。
在本实施方式中，当柱塞11向加压室200侧移动而加压室200的容积减小时，如果向电磁驱动部500的线圈60通电，则针53向与加压室200相反侧移动，阀部件40向闭阀方向移动。此时，加压室200内的燃料的压力作用于阀部件40的另一方的面402。因此，如在图55中用虚线表示那样，阀部件40的中央部向座部件31侧变形，一方的面401与座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310密接。由此，阀部件40闭阀。
如上述那样，在本实施方式中，阀部件40的一方的面401弯曲而以朝向加压室200侧凸出的方式形成。因此，如果将上述最小值DL1设为阀部件40的开量QL1，则在阀部件40的中央部，阀部件40的外观上的开量与开量QL1相比变大弯曲量QC1的量。由此，能够提高向加压室200的燃料的吸入量、从加压室200向燃料室260侧的燃料的返回量、以及阀部件40的自闭极限。
(第8实施方式)
<A－8>在图56中表示第8实施方式的高压泵的一部分。第8实施方式中，阀部件40的结构与第6实施方式不同。
在本实施方式中，阀部件40的加压室200侧的面即另一方的面402被形成为平面状。即，另一方的面402的弯曲量是0。
在本实施方式中，当柱塞11向加压室200侧移动而加压室200的容积减小时，如果对电磁驱动部500的线圈60通电，则针53向与加压室200相反侧移动，阀部件40向闭阀方向移动。此时，加压室200内的燃料的压力作用于阀部件40的另一方的面402。因此，如在图56中用虚线表示那样，阀部件40的外缘部向座部件31侧变形，一方的面401与座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310密接。由此，阀部件40闭阀。
在本实施方式中，与第6实施方式同样，阀部件40的一方的面401弯曲而以朝向座部件31侧凸出的方式形成。因此，能够起到与第6实施方式同样的效果。
(第9实施方式)
<A－9>在图57中表示第9实施方式的高压泵的一部分。第9实施方式中，阀部件40的结构与第7实施方式不同。
在本实施方式中，阀部件40的加压室200侧的面即另一方的面402被形成为平面状。即，另一方的面402的弯曲量是0。
在本实施方式中，当柱塞11向加压室200侧移动而加压室200的容积减小时，如果对电磁驱动部500的线圈60通电，则针53向与加压室200相反侧移动，阀部件40向闭阀方向移动。此时，加压室200内的燃料的压力作用于阀部件40的另一方的面402。因此，如在图57中用虚线表示那样，阀部件40的中央部向座部件31侧变形，一方的面401与座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310密接。由此，阀部件40闭阀。
在本实施方式中，与第7实施方式同样，阀部件40的一方的面401弯曲而以朝向加压室200侧凸出的方式形成。因此，能够起到与第7实施方式同样的效果。
(第10实施方式)
<A－10>在图58中表示第10实施方式的高压泵的一部分。第10实施方式中，阀部件40的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，阀部件40的导引部43形成为，在包括阀主体41的轴Ax2的假想平面VP1的截面中，座部件31侧的面及加压室200侧的面从阀主体41朝向加压室200侧弯曲。即，导引部43形成为，随着从阀主体41朝向径向外侧而向加压室200侧弯曲。
导引部43的座部件31侧的面的弯曲量QC3及加压室200侧的面的弯曲量QC4被设定得小于阀部件40从座部件31离开时的阀部件40与座部件31的距离的最小值DL1。这里，最小值DL1等于阀部件40的另一方的面402抵接于阻挡部凸部353时的阀主体41的轴Ax2上的阀部件40的一方的面401与座部件31的加压室200侧的面之间的距离(参照图58)。另外，在本实施方式中，弯曲量QC3与弯曲量QC4相同。
在本实施方式中，当柱塞11向加压室200侧移动而加压室200的容积减小时，如果对电磁驱动部500的线圈60通电，则针53向与加压室200相反侧移动，阀部件40向闭阀方向移动。此时，加压室200内的燃料的压力作用于导引部43的加压室200侧的面。因此，如在图58中用虚线表示那样，阀部件40的导引部43向座部件31侧变形，座部件31侧的面与座部件31的加压室200侧的面即阀座310密接。由此，阀部件40闭阀。
如上述那样，在本实施方式中，阀部件40的导引部43的座部件31侧的面从阀主体41朝向加压室200侧弯曲而形成。因此，如果将上述最小值DL1设为阀部件40的开量QL1，则在阀部件40的导引部43处，阀部件40的外观上的开量与开量QL1相比变大弯曲量QC3的量。由此，能够提高向加压室200的燃料的吸入量、从加压室200向燃料室260侧的燃料的返回量、以及阀部件40的自闭极限。
(第11实施方式)
<A－11>在图59中表示第11实施方式的高压泵的一部分。第11实施方式中，阀部件40的结构与第10实施方式不同。
在本实施方式中，阀部件40的导引部43被形成为，在包括阀主体41的轴Ax2的假想平面VP1的截面中，座部件31侧的面及加压室200侧的面从阀主体41朝向座部件31侧弯曲。即，导引部43被形成为，随着从阀主体41朝向径向外侧而向座部件31侧弯曲。
导引部43的座部件31侧的面的弯曲量QC3及加压室200侧的面的弯曲量QC4被设定得小于阀部件40从座部件31离开时的阀部件40与座部件31之间的距离的最小值DL1。这里，最小值DL1等于阀部件40的另一方的面402抵接于阻挡部凸部353时的导引部43的座部件31侧的面的与阀主体41相反侧的端部和座部件31的加压室200侧的面之间的距离(参照图59)。另外，在本实施方式中，弯曲量QC3与弯曲量QC4相同。
在本实施方式中，当柱塞11向加压室200侧移动而加压室200的容积减小时，如果向电磁驱动部500的线圈60通电，则针53向与加压室200相反侧移动，阀部件40向闭阀方向移动。此时，加压室200内的燃料的压力作用于导引部43的加压室200侧的面。因此，如在图59中用虚线表示那样，阀部件40的导引部43向加压室200侧变形，阀主体41的座部件31侧的面与座部件31的加压室200侧的面即多个阀座310密接。由此，阀部件40闭阀。
如上述那样，在本实施方式中，阀部件40的导引部43的座部件31侧的面形成为，从阀主体41朝向座部件31侧弯曲。因此，如果将上述最小值DL1设为阀部件40的开量QL1，则在阀部件40的阀主体41，阀部件40的外观上的开量与开量QL1相比变大弯曲量QC3的量。由此，能够提高向加压室200的燃料的吸入量、从加压室200向燃料室260侧的燃料的返回量以及阀部件40的自闭极限。
(第12实施方式)
<A－12>在图60、图61中表示第12实施方式的高压泵的一部分。第12实施方式中，缸体23的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，外周凹部235当从吸入孔232的轴向观察时，在缸体23的轴向上形成在以下范围：从相对于锥面234的上端而言稍靠缸体23的底部侧的位置开始、到相对于锥面234的下端而言向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置为止的范围。即，本实施方式的外周凹部235被形成为，当从吸入孔232的轴向观察时在内侧包含锥面234的全部，在缸体23的轴向上比第1实施方式的外周凹部235大。另外，外周凹部235与第1实施方式同样，当从吸入孔232的轴向观察时，在缸体23的轴向的下方部，至少一部分形成在滑动面230a的范围中(参照图60)。
外周凹部236当从喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向上形成在以下范围：从相对于喷出孔233的上端而言稍靠缸体23的底部侧的位置开始、到相对于喷出孔233的下端而言向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置为止的范围。即，本实施方式的外周凹部236被形成为，当从喷出孔233的轴向观察时在内侧包含喷出孔233的全部，在缸体23的轴向上比第1实施方式的外周凹部236大。另外，外周凹部236与第1实施方式同样，当从喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的下方部，至少一部分形成在滑动面230a的范围中(参照图61)。
此外，外周凹部235、236与第1实施方式同样，当从吸入孔232或喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的上方部，形成在将与上壳体21之间的嵌合部即热装部留下那样的范围中(参照图60、图61)。但是，与上壳体21之间的嵌合部的大小比第1实施方式小。
在本实施方式中，与第1实施方式同样，由于在缸体23的外周壁形成有外周凹部235及外周凹部236，所以当将电磁驱动部500的筒部件51与上壳体21的吸入孔部212螺合时、以及将喷出通路部700的喷出接头70与上壳体21的喷出孔部214螺合时，即使上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧变形，也能够抑制伴随着该变形的表面压力作用于缸体23的外周壁。因而，能够将筒状内周壁230与柱塞11的外周壁之间的间隙保持为一定，抑制筒状内周壁230和柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结。
另外，本实施方式的外周凹部235及外周凹部236由于比第1实施方式的外周凹部235及外周凹部236大，所以本实施方式的“抑制筒状内周壁230和柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结”的效果更高。
在本实施方式中，外周凹部235及外周凹部236形成为，包括阀座310及喷出阀座74所对应的部位的上部及下部。因此，与外周凹部235及外周凹部236形成为仅包括阀座310及喷出阀座74对应的部位的上部或下部的一方的情况相比，能够使阀座310及喷出阀座74的变形均等。由此，能够抑制阀座310及喷出阀座74的上下的变形的差，抑制阀部件40及喷出阀75的偏磨损。
(第13实施方式)
<A－01>在图62中表示第13实施方式的高压泵的一部分。第13实施方式中，阻挡部35的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，阻挡部凹部351的内径比阻挡部大径部37的外径及阻挡部小径部36的外径小。由此，能够确保相对于阻挡部凹部351的底面靠加压室200侧的阻挡部35的厚度。
(第14实施方式)
<A－02>在图63中表示第14实施方式的高压泵的一部分。第14实施方式中，阻挡部35的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，连通孔38在阻挡部35的周向上以等间隔形成有6个。因此，组装时及动作时产生的阻挡部35与阀部件40及座部件31之间的相对角度差所带来的燃料流动的偏差变小。由此，燃料向阀部件40的连通孔44的流入稳定，阀部件40的动作稳定。
(第15实施方式)
<B－2>在图64中表示第15实施方式的高压泵的一部分。第15实施方式中，线圈60的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，线圈60具有经过绕线部62的外周面的假想的1个外侧筒状面600、以及经过绕线部62的内周面且直径相互不同的假想的内侧筒状面601、内侧筒状面602、内侧筒状面603。
外侧筒状面600被形成为大致圆筒状。内侧筒状面601被形成为大致圆筒状，位于外侧筒状面600的与加压室200相反侧的部位的内侧。内侧筒状面602被形成为大致圆筒状，在外侧筒状面600的内侧相对于内侧筒状面601而言位于加压室200侧。内侧筒状面603被形成为大致圆筒状，在外侧筒状面600的加压室200侧的部位的内侧相对于内侧筒状面602而言位于加压室200侧。
内侧筒状面602的直径比内侧筒状面601的直径大。此外，内侧筒状面603的直径比内侧筒状面602的直径大。内侧筒状面601、内侧筒状面602及内侧筒状面603位于绕线轴61的外周壁。即，绕线轴61的外径在轴向的加压室200侧的部位和与加压室200相反侧的部位不同。
线圈60具有将内侧筒状面601与内侧筒状面602连结的假想的连结面605、以及将内侧筒状面602与内侧筒状面603连结的假想的连结面606。连结面605及连结面606位于绕线轴61的外周壁，形成为，至少一部分相对于绕线轴61的轴垂直。绕线620被卷绕在绕线轴61的外周壁，即内侧筒状面601、内侧筒状面602、内侧筒状面603、连结面605、连结面606的径向外侧，形成筒状的绕线部62。
在本实施方式中，在向线圈60的非通电时，可动芯55的与加压室200相反侧即固定芯57侧的端面551位于直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601的轴向的中心Ci1与外侧筒状面600的轴向的中心Co1之间。此外，可动芯55的加压室200侧的端面552相对于绕线部62的加压室200侧的端面621而言位于固定芯57侧。
此外，在本实施方式中，筒部件51的第1筒部511的第2筒部512侧的端部位于内侧筒状面603的内侧。第2筒部512位于连结面606的内侧。第3筒部513位于内侧筒状面602的内侧。
在第15实施方式中，也能够起到与第1实施方式同样的效果。另外，第15实施方式中，相对于第1实施方式，能够不增大外侧筒状面600的直径地增加绕线620的匝数。
(第16实施方式)
<B－3>在图65中表示第16实施方式的高压泵的一部分。第16实施方式中，线圈60的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，线圈60不具有在第1实施方式中表示的连结面605。内侧筒状面601的加压室200侧的端部和内侧筒状面602的与加压室200相反侧的端部相连结。
内侧筒状面602以全部的部位随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而向绕线轴61的轴接近的方式被形成为锥状。即，内侧筒状面602越靠加压室200侧则直径越大。
内侧筒状面601及内侧筒状面602位于绕线轴61的外周壁。
绕线620被卷绕在绕线轴61的外周壁，即内侧筒状面601、内侧筒状面602的径向外侧，形成筒状的绕线部62。
在本实施方式中，在向线圈60的非通电时，可动芯55的与加压室200相反侧即固定芯57侧的端面551位于直径最小的内侧筒状面即内侧筒状面601的轴向的中心Ci1与外侧筒状面600的轴向的中心Co1之间。此外，可动芯55的加压室200侧的端面552相对于绕线部62的加压室200侧的端面621而言位于固定芯57侧。
此外，在本实施方式中，筒部件51的第2筒部512的第3筒部513侧的部位位于内侧筒状面602的内侧。第3筒部513位于内侧筒状面601与内侧筒状面602的连接部分的内侧。另外，第2筒部512的第3筒部513侧的部位的外周壁以随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而向第2筒部512的轴接近的方式被形成为锥状。
在第16实施方式中，也能够起到与第1实施方式同样的效果。另外，第16实施方式中，相对于第1实施方式及第15实施方式，能够不增大外侧筒状面600的直径地增加绕线620的匝数。
(第17实施方式)
<B－4>在图66中表示第17实施方式的高压泵的一部分。第17实施方式中，固定芯57的结构等与第1实施方式不同。
在本实施方式中，固定芯57具有固定芯孔部575。固定芯孔部575被形成为大致圆筒状，从固定芯57的加压室200侧的端面571的中央向与加压室200相反侧延伸。固定芯孔部575与固定芯小径部573及固定芯大径部574大致同轴地形成。
针53不具有在第1实施方式中表示的卡止部532。弹簧54设于固定芯孔部575。弹簧54一端抵接于固定芯孔部575的底面，另一端抵接于针主体531的与加压室200相反侧的端面。即，固定芯孔部575的底面将弹簧54的一端卡止。弹簧54将针53向加压室200侧施力。在本实施方式中，由于在针53中不需要用来将弹簧54的端部卡止的卡止部532，所以能够使针53轻量化。由此，能够降低NV。
(第18实施方式)
<B－5>在图67中表示第18实施方式的高压泵的一部分。第18实施方式中，弹簧54的附近的结构与第17实施方式不同。
本实施方式还具备卡止部件576。卡止部件576由硬度比固定芯57高的材料形成为大致圆柱状。卡止部件576的硬度例如被设定为HRc56～64的范围。
卡止部件576的外径比固定芯孔部575的内径稍小。卡止部件576以使一方的端面与固定芯孔部575的底面抵接的方式与固定芯孔部575大致同轴地设置。弹簧54一端抵接于卡止部件576的另一方的端面。即，卡止部件576将弹簧54的一端卡止。
通过可动芯55及针53的往复移动等，在固定芯孔部575的加压室200侧发生压力变动。该压力变动向固定芯孔部575的与加压室200相反侧的端部延迟传递。因此，在固定芯孔部575的与加压室200相反侧的端部容易发生气蚀。
在本实施方式中，在固定芯孔部575的底面设有卡止部件576。因此，即使在固定芯孔部575的与加压室200相反侧的端部发生气蚀，也能够通过卡止部件576抑制固定芯孔部575的底面及其周围通过气蚀而被腐蚀。
(第19实施方式)
<C－01>在图68中表示第19实施方式的高压泵的一部分。第19实施方式中，喷出接头70的结构与第1实施方式不同。
在本实施方式中，横孔部702的流路面积比泄压阀91全开时的泄压孔87的流路面积小。即，在本实施方式中，相对于作为可变孔发挥功能的散逸横孔852靠下游侧的横孔部702的流路面积比相对于散逸横孔852靠上游侧的泄压孔87的流路面积小。因此，当高压燃料配管8侧的燃料的压力成为异常值时，能够抑制高压燃料配管8侧的燃料过度向燃料室260侧流动。由此，能够抑制在低压的燃料室260侧产生压力尖峰。此外，由此能够抑制泄压阀91的动作的不稳定。
另外，作为减小相对于作为可变孔发挥功能的散逸横孔852靠下游侧的流路面积的手段，除了如上述那样减小横孔部702的内径以外，还可以考虑减小泄压外周凹部851的深度或在散逸横孔852设置孔部件等。
(第20实施方式)
<D－1>在图69中表示第20实施方式的高压泵。第20实施方式中，供给通路部29、电磁驱动部500、喷出通路部700的配置等与第1实施方式不同。
在本实施方式中，吸入孔部212及吸入孔部213的轴与喷出孔部214及喷出孔部215的轴正交(参照图72)。此外，吸入孔232的轴及喷出孔233的轴与缸体孔部231的筒状内周壁230的轴Ax1正交。此外，吸入孔232的轴与喷出孔233的轴正交。
罩孔部265、罩孔部266、罩孔部267分别以将罩筒部261的内周壁与外周壁即罩外周壁280的平面部281连接的方式形成为大致圆筒状。
这里，罩孔部265被形成在形成有罩孔部266的平面部281与形成有罩孔部267的平面部281之间的平面部281。即，罩孔部266、罩孔部265、罩孔部267以依次沿罩外周壁280的周向排列的方式形成于罩26(参照图72)。
在本实施方式中，供给通路部29设置为，一端与罩筒部261的罩孔部265的周围的外壁即罩外周壁280的平面部281连接。供给通路部29设置为，内侧的空间经由罩孔部265而与燃料室260连通。这里，供给通路部29和罩外周壁280的平面部281遍及供给通路部29的周向的整个区域而被焊接。在供给通路部29的另一端，连接着供给燃料配管7。由此，从燃料泵喷出的燃料经由供给燃料配管7、供给通路部29向燃料室260流入。
接着，对本实施方式的缸体23更具体地进行说明。
如图70、图71所示，缸体23具有锥面234、外周凹部235。
锥面234被形成在吸入孔232的与加压室200相反侧的端部。锥面234以随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而从吸入孔232的轴离开的方式被形成为锥状。
外周凹部235被形成为，从缸体23的外周壁向径向内侧以规定的深度凹陷。外周凹部235在缸体23的周向上形成在将吸入孔232即锥面234及喷出孔233全部包含的范围(参照图70、图71)。此外，外周凹部235当从吸入孔232的轴向观察时，在缸体23的轴向上形成在从相对于吸入孔232的轴而言稍靠缸体23的底部侧的位置开始到相对于锥面234的下端而言向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置为止的范围(参照图70)。此外，外周凹部235当从喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向上形成在从相对于喷出孔233的轴而言稍靠缸体23的底部侧的位置开始到相对于喷出孔233的下端而言向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置为止的范围(参照图71)。另外，外周凹部235当从吸入孔232或喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的下方部，至少一部分被形成在滑动面230a的范围中(参照图70、图71)。
此外，外周凹部235当从吸入孔232或喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的上方部，形成在将与上壳体21之间的嵌合部即热装部留下那样的范围中(参照图70、图71)。
如上述那样，如果将电磁驱动部500的筒部件51与上壳体21的吸入孔部212螺合，则在吸入孔部213与吸入孔部212之间的阶差面，作用有从阻挡部小径部36与阻挡部大径部37之间的阶差面朝向加压室200侧的轴向力。因此，在吸入孔部213的周围，上壳体21的孔部211的内周壁有可能向径向内侧稍稍变形。但是，在本实施方式中，由于在缸体23的外周壁的与吸入孔部213对应的位置形成有外周凹部235，所以即使上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧变形，也能够抑制伴随着该变形的表面压力作用于缸体23的外周壁。由此，能够抑制缸体孔部231的筒状内周壁230向径向内侧变形。因而，能够将筒状内周壁230与柱塞11的外周壁之间的间隙保持为一定，抑制筒状内周壁230和柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结。
此外，如果将喷出通路部700的喷出接头70与上壳体21的喷出孔部214螺合，则在喷出孔部214的底面的喷出孔部215的周围，作用有从内侧突起722及外侧突起723朝向加压室200侧的轴向力。因此，在喷出孔部215的周围，上壳体21的孔部211的内周壁有可能向径向内侧稍稍变形。但是，在本实施方式中，由于在缸体23的外周壁的与喷出孔部215对应的位置形成有外周凹部235，所以即使上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧变形，也能够抑制伴随着该变形的表面压力作用于缸体23的外周壁。由此，能够抑制缸体孔部231的筒状内周壁230向径向内侧变形。因而，能够将筒状内周壁230与柱塞11的外周壁之间的间隙保持为一定，抑制筒状内周壁230和柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结。
进而，作为上述的轴向力的作用，通过上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧的变形，缸体23的外周凹部235的边界的表面压力上升，对于加压室200的高压化也容易应对。
接着，对电磁驱动部500及喷出通路部700的配置等进行说明。
如图72所示，螺孔250当从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，在壳体外周壁270的径向外侧在周向上以等间隔形成有2个。即，将筒状内周壁230的轴Ax1与2个螺孔250各自的轴连结的2个直线所成的角是180度。此外，螺孔250形成为，轴相对于缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1大致平行。
电磁驱动部500设置为，从壳体外周壁270朝向径向外侧突出。喷出通路部700设置为，从壳体外周壁270朝向径向外侧突出。供给通路部29设置为，从罩26朝向壳体外周壁270的径向外侧突出。
当用包括相邻的2个螺孔250的轴及筒状内周壁230的轴Ax1的假想面VS0将高压泵10划分为第1区域T1和第2区域T2这2个区域时，电磁驱动部500、供给通路部29、喷出通路部700都位于第1区域T1。这里，假想面VS0被形成为平面状。
在本实施方式中，供给通路部29的轴与假想面VS0正交。电磁驱动部500的中心轴Axc1与喷出通路部700的中心轴Axc2所成的角度是约90度。此外，电磁驱动部500的中心轴Axc1及喷出通路部700的中心轴Axc2与假想面VS0所成的角是约45度。
此外，供给通路部29在壳体外周壁270的周向上位于以下范围：从电磁驱动部500向喷出通路部700侧180度以内、或从喷出通路部700向电磁驱动部500侧180度以内的范围。
此外，壳体外周壁270的平面部271在第1区域T1中形成有3个。即，在第1区域T1中形成有3个平面部271，与其分别对应而配置有电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29。另外，平面部271在第2区域T2中形成有3个。
在本实施方式中，也可以说，不跨越与假想面VS0平行且与2个螺孔250相接的面VS1的平面部271在第1区域T1中形成有3个。与该3个平面部271分别对应而配置有电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29(参照图72)。
在本实施方式中，也可以说，在与2个螺孔250分别对置的2个平面部271之间形成有3个平面部271。与该3个平面部271分别对应而配置有电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29(参照图72)。
这样，在本实施方式中，将电磁驱动部500、喷出通路部700及供给通路部29集中配置在作为上壳体21的周向的特定的部位的第1区域T1中。这里，当从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，螺孔250和电磁驱动部500及喷出通路部700不重叠。
在图73中表示比较形态的高压泵10。比较形态的高压泵10中，电磁驱动部500的配置与第20实施方式不同。在比较形态的高压泵10中，电磁驱动部500以与喷出通路部700同轴的方式设于上壳体21。即，电磁驱动部500的中心轴Axc1与喷出通路部700的中心轴Axc2一致。因此，喷出通路部700位于第1区域T1中，电磁驱动部500位于第2区域T2中。
在比较形态的高压泵10中，电磁驱动部500、喷出通路部700及供给通路部29没有被集中配置在上壳体21的周向的特定的部位。因此，当从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，包含比较形态的高压泵10的整体的圆C1比包含第20实施方式的高压泵10的整体的圆C0大(参照图72、图73)。这里，如果设圆C0的直径为1，则圆C1的直径是约1.1。由此可知，第20实施方式的高压泵10相对于比较形态的高压泵10而言更小型。
接着，对高压泵10向发动机1的安装进行说明。
在本实施方式中，将高压泵10安装到发动机1，以使保持件支承部24插入到发动机头2的安装孔部3中(参照图69)。通过将被固定部25用螺栓100固定到发动机头2，将高压泵10固定到发动机1。这里，将高压泵10以缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1沿着铅直方向那样的姿势安装到发动机1。
将高压泵10例如通过以下的工序向发动机1安装。首先，在柱塞11的小径部112的与大径部111相反侧的端部安装升降器5。接着，将高压泵10的保持件支承部24与升降器5一起插入到发动机头2的安装孔部3中。这里，使被固定部25的螺孔250的位置与发动机头2的固定孔部120的位置对应。
接着，将螺栓100插通到螺孔250中，与固定孔部120螺合。此时，使用与螺栓100的头部102对应的未图示的工具，将螺栓100与固定孔部120螺合。由此，将被固定部25固定到发动机头2。通过以上，高压泵10向发动机1的安装完成。
在本实施方式中，由于将电磁驱动部500、喷出通路部700及供给通路部29集中配置在作为上壳体21的周向的特定的部位的第1区域T1中，因此当用螺栓100将被固定部25向发动机1的发动机头2固定而将高压泵10向发动机1安装时，能够抑制螺栓100及用来将螺栓100与固定孔部120螺合的工具与电磁驱动部500、喷出通路部700及供给通路部29相干扰。
如以上说明，(D1)本实施方式是被安装到发动机1且将燃料加压而向发动机1喷出供给的高压泵10，具备作为加压室形成部的缸体23、柱塞11、作为壳体的上壳体21、阀部件40、电磁驱动部500、喷出通路部700和被固定部25。缸体23具有形成将燃料加压的加压室200的筒状内周壁230。
柱塞11以使一端位于加压室200的方式设在筒状内周壁230的内侧，通过沿轴向移动，能够将加压室200内的燃料加压。上壳体21具有至少一部分位于加压室200的径向外侧的筒状的壳体外周壁270。阀部件40通过开阀或闭阀，能够容许或限制被向加压室200吸入的燃料的流动。
电磁驱动部500以从壳体外周壁270向径向外侧突出的方式设置，能够控制阀部件40的开阀及闭阀。喷出通路部700以从壳体外周壁270向径向外侧突出的方式设置，供被加压室200加压而向发动机1喷出的燃料流动。被固定部25与上壳体21连接而设置，具有螺孔250，被用与螺孔250对应而设置的螺栓100固定到发动机1。
螺孔250当从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，在壳体外周壁270的径向外侧在周向上形成有2个。当用包括相邻的2个螺孔250的轴及筒状内周壁230的轴Ax1的假想面VS0将高压泵10划分为第1区域T1和第2区域T2这2个区域时，电磁驱动部500及喷出通路部700都位于第1区域T1。因此，能够将电磁驱动部500及喷出通路部700集中配置在壳体外周壁270的周向的特定的部位。由此，能够提高高压泵10向发动机1的安装位置的自由度。
此外，在高压泵10的电磁驱动部500上连接着作为配线的电线束6，在喷出通路部700上连接着作为钢管的高压燃料配管8。在本实施方式中，由于能够将电磁驱动部500及喷出通路部700集中配置在壳体外周壁270的周向的特定的部位，所以容易将高压泵10向发动机1安装，以避免发动机1的滑轮等旋转物与电线束6及高压燃料配管8接触。因而，能够提高高压泵10的搭载性。
此外，(D2)在本实施方式中，螺孔250在壳体外周壁270的周向上以等间隔形成有2个。将筒状内周壁230的轴Ax1与2个螺孔250各自的轴连结的2个直线所成的角是180度。因此，能够将高压泵10均等地二分为第1区域T1和第2区域T2，将电磁驱动部500及喷出通路部700配置到第1区域T1。即，能够将电磁驱动部500及喷出通路部700集中配置到将高压泵10均等地二分出的区域的单侧。因而，能够提高高压泵10的搭载性。
此外，(D3)在本实施方式中，壳体外周壁270具有多个平面状的平面部271。平面部271在第1区域T1中形成有3个。因此，能够在平面状的平面部271的各自容易地形成作为用来设置电磁驱动部500及喷出通路部700的孔部的吸入孔部212及喷出孔部214。
此外，(D4)在本实施方式中，电磁驱动部500的中心轴Axc1和喷出通路部700的中心轴Axc2位于同一平面上。因此，能够抑制高压泵10在缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1方向上大型化。
此外，(D5)本实施方式还具备供给通路部29。供给通路部29以朝向壳体外周壁270的径向外侧突出的方式设置。被向加压室200吸入的燃料在供给通路部29中流动。供给通路部29在壳体外周壁270的周向上位于从电磁驱动部500向喷出通路部700侧180度以内、或从喷出通路部700向电磁驱动部500侧180度以内的范围。因此，在除了电磁驱动部500及喷出通路部700以外还具备供给通路部29的高压泵10中，能够将电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29集中配置到壳体外周壁270的周向的特定的部位、即高压泵10的单侧。
此外，(D6)在本实施方式中，在第1区域T1中形成有3个不跨越与假想面VS0平行且与2个螺孔250相接的面VS1的平面部271。因此，能够容易地将电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29集中配置到作为壳体外周壁270的周向的特定的部位的第1区域T1即高压泵10的单侧。
此外，(D7)在本实施方式中，平面部271在与2个螺孔250分别对置的2个平面部271之间形成有3个。因此，能够容易地将电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29集中配置到壳体外周壁270的周向的特定的部位、即高压泵10的单侧。
(第21实施方式)
<D－2>在图74中表示第21实施方式的高压泵。第21实施方式中，上壳体21及罩26的结构等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，上壳体21形成为，壳体外周壁270呈九角筒状。此外，罩26形成为，罩外周壁280与壳体外周壁270对应而呈九角筒状。
电磁驱动部500的中心轴Axc1与喷出通路部700的中心轴Axc2所成的角度比90度小。因此，能够将电磁驱动部500及喷出通路部700在壳体外周壁270的周向的特定的部位集中配置在更狭小的范围。
此外，壳体外周壁270的平面部271在第1区域T1中形成有3个。即，在第1区域T1中形成有3个平面部271，与其分别对应而配置有电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29。另外，平面部271在第2区域T2中形成有4个。在第21实施方式中也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第22实施方式)
<D－3>在图75中表示第22实施方式的高压泵。第22实施方式中，上壳体21及罩26的结构等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，上壳体21形成为，壳体外周壁270呈十角筒状。此外，罩26形成为，罩外周壁280与壳体外周壁270对应而呈十角筒状。
电磁驱动部500的中心轴Axc1与喷出通路部700的中心轴Axc2所成的角度比90度小。因此，能够将电磁驱动部500及喷出通路部700在壳体外周壁270的周向的特定的部位集中配置在更狭小的范围。
此外，壳体外周壁270的平面部271在第1区域T1中形成有5个。即，在第1区域T1中形成有5个平面部271，与其中的3个平面部271分别对应而配置有电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29。另外，平面部271在第2区域T2中形成有5个。在第22实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第23实施方式)
<D－4>在图76中表示第23实施方式的高压泵。第23实施方式中，上壳体21及罩26的结构等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，上壳体21形成为，壳体外周壁270在第2区域T2中呈大致圆筒状。上壳体21的第1区域T1中的形状与第20实施方式是同样的。
罩26形成为，罩外周壁280与壳体外周壁270对应而在第2区域T2中呈大致圆筒状。罩26的第1区域T1中的形状与第20实施方式是同样的。
第23实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第23实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第24实施方式)
<D－5>在图77中表示第24实施方式的高压泵。第24实施方式中，上壳体21及罩26的结构等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，上壳体21形成为，壳体外周壁270呈大致圆筒状。
此外，罩26形成为，除了形成罩孔部265、罩孔部266、罩孔部267的部位以外，罩外周壁280呈大致圆筒状。另外，罩外周壁280的形成有罩孔部265、罩孔部266、罩孔部267的部位被形成为平面状。
第24实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第24实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第25实施方式)
<D－6>在图78中表示第25实施方式的高压泵。第25实施方式中，上壳体21及罩26的结构等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，上壳体21形成为，壳体外周壁270在第2区域T2中成为矩形筒的一部分。上壳体21的第1区域T1中的形状与第20实施方式是同样的。
罩26形成为，罩外周壁280与壳体外周壁270对应而在第2区域T2中成为矩形筒的一部分。罩26的第1区域T1中的形状与第20实施方式是同样的。
第25实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第25实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第26实施方式)
<D－7>在图79中表示第26实施方式的高压泵。第26实施方式中，电磁驱动部500及喷出通路部700与螺孔250的位置关系等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，与第20实施方式相比，配置为：设有电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29的上壳体21及罩26相对于被固定部25绕缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1旋转规定角度。
这里，电磁驱动部500与螺孔250的轴之间的距离比喷出通路部700与螺孔250的轴之间的距离小。但是，当从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，螺孔250及螺栓100与电磁驱动部500不重叠。因此，当将高压泵10向发动机1安装时，能够抑制螺栓100及用来将螺栓100与固定孔部120螺合的工具与电磁驱动部500相干扰。
第26实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第26实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第27实施方式)
<D－8>在图80中表示第27实施方式的高压泵。第27实施方式中，电磁驱动部500及喷出通路部700与螺孔250的位置关系等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，与第20实施方式相比，配置为：设有电磁驱动部500、喷出通路部700、供给通路部29的上壳体21及罩26相对于被固定部25绕缸体23的筒状内周壁230的轴Ax1旋转规定角度。
这里，喷出通路部700与螺孔250的轴之间的距离比电磁驱动部500与螺孔250的轴之间的距离小。但是，当从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，螺孔250及螺栓100与喷出通路部700不重叠。因此，当将高压泵10向发动机1安装时，能够抑制螺栓100及用来将螺栓100与固定孔部120螺合的工具与喷出通路部700相干扰。
第27实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第27实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第28实施方式)
<D－9>在图81、图82中表示第28实施方式的高压泵。第28实施方式中，电磁驱动部500、喷出通路部700和供给通路部29的位置关系等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，电磁驱动部500的中心轴Axc1与喷出通路部700的中心轴Axc2所成的角度比90度小，例如是约45度。因此，能够将电磁驱动部500及喷出通路部700在壳体外周壁270的周向的特定的部位集中配置到更狭小的范围。
此外，供给通路部29设在罩外周壁280的罩底部262侧的端部。这里，罩孔部265形成在罩筒部261的罩底部262侧的端部(参照图82)。
另外，供给通路部29的罩外周壁280的周向上的位置是电磁驱动部500的中心轴Axc1与喷出通路部700的中心轴Axc2之间。此外，供给通路部29和电磁驱动部500设置为不相互接触。
第28实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第28实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第29实施方式)
<D－10>在图83中表示第29实施方式的高压泵。第29实施方式中，供给通路部29的配置等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，罩孔部265被形成为大致圆筒状，将罩底部262的中央在板厚方向上贯穿。供给通路部29设置为，一端与罩底部262的罩孔部265的周围的外壁连接。即，供给通路部29以从上壳体21侧朝向筒状内周壁230的轴Ax1方向的铅直方向上侧突出的方式设置。
第29实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第29实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第30实施方式)
<D－11>在图84中表示第30实施方式的高压泵。第30实施方式中，罩底部262的附近的结构与第20实施方式不同。
本实施方式还具备上壳181、下壳182。上壳181及下壳182分别例如由金属形成为有底筒状。上壳181及下壳182的内径及外径相同。上壳181及下壳182被一体地设置，以使各自的开口端部彼此接合。
上壳181和下壳182在内侧形成了壳内燃料室180。在本实施方式中，脉动阻尼器15、上支承体171、下支承体172被设置在壳内燃料室180。即，脉动阻尼器15、上支承体171、下支承体172没有设置在罩26的内侧的燃料室260中。这里，上壳181、下壳182、脉动阻尼器15、上支承体171、下支承体172构成脉动阻尼器部19。
在下壳182，形成有将底部的中央贯穿的壳孔部183。此外，在罩26，形成有将罩底部262的中央贯穿的罩孔部268。脉动阻尼器部19设在罩底部262的与罩筒部261相反侧，以使壳孔部183与罩孔部268连通。这里，下壳182和罩底部262例如通过焊接而被接合。
壳内燃料室180经由壳孔部183、罩孔部268而与燃料室260连通。因此，即使燃料室260内的燃料产生压力脉动，也能够通过壳内燃料室180的脉动阻尼器15降低该压力脉动。
这样，在本实施方式中，还具备能够将燃料室260内的燃料、即被向加压室200吸入的燃料的压力的脉动降低的脉动阻尼器部19。脉动阻尼器部19以从上壳体21侧朝向筒状内周壁230的轴Ax1方向的铅直方向上侧突出的方式设置。
第30实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第30实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第31实施方式)
<D－12>在图85、图86中表示第31实施方式的高压泵的一部分。第31实施方式中，缸体23的结构与第20实施方式不同。
在本实施方式中，外周凹部235当从吸入孔232的轴向观察时，在缸体23的轴向上形成在从相对于锥面234的上端而言稍靠缸体23的底部侧的位置开始到相对于锥面234的下端而言向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置为止的范围(参照图85)。此外，外周凹部235当从喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向上形成在从相对于喷出孔233的上端而言稍靠缸体23的底部侧的位置开始到相对于喷出孔233的下端而言向与缸体23的底部相反侧离开了规定距离的位置为止的范围(参照图86)。
即，本实施方式的外周凹部235形成为，当从吸入孔232的轴向观察时，在内侧包含锥面234的全部，并且形成为，当从喷出孔233的轴向观察时，在内侧包含喷出孔233的全部，在缸体23的轴向上比第20实施方式的外周凹部235大。另外，外周凹部235当从吸入孔232或喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的下方部，至少一部分被形成在滑动面230a的范围中(参照图85、图86)。
此外，外周凹部235与第20实施方式同样，当从吸入孔232或喷出孔233的轴向观察时，在缸体23的轴向的上方部，形成在将与上壳体21之间的嵌合部即热装部留下那样的范围中(参照图85、图86)。但是，与上壳体21之间的嵌合部的大小比第20实施方式小。
在本实施方式中，与第20实施方式同样，由于在缸体23的外周壁形成有外周凹部235，所以当将电磁驱动部500的筒部件51与上壳体21的吸入孔部212螺合时、以及将喷出通路部700的喷出接头70与上壳体21的喷出孔部214螺合时，即使上壳体21的孔部211的内周壁向径向内侧变形，也能够抑制伴随着该变形的表面压力作用于缸体23的外周壁。因而，能够将筒状内周壁230与柱塞11的外周壁之间的间隙保持为一定，抑制筒状内周壁230和柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结。
另外，本实施方式的外周凹部235由于比第20实施方式的外周凹部235大，所以本实施方式的“抑制筒状内周壁230和柱塞11的外周壁的偏磨损及烧结”的效果更高。
(第32实施方式)
<D－01>在图87中表示第32实施方式的高压泵的一部分。第32实施方式中，喷出通路部700的配置等与第20实施方式不同。
在本实施方式中，喷出孔233、喷出孔部214、215、罩孔部267与第20实施方式相比，在壳体外周壁270的周向上形成在以轴Ax1为中心向吸入孔232、吸入孔部212、213、罩孔部266的相反侧旋转了45度的位置。因此，吸入孔部212及吸入孔部213的轴与喷出孔部214及喷出孔部215的轴所成的角是135度。
此外，设于吸入孔部212的电磁驱动部500的中心轴Axc1与设于喷出孔部214的喷出通路部700的中心轴Axc2所成的角度是约135度。
被固定部25与第20实施方式相比，在壳体外周壁270的周向上形成在以轴Ax1为中心向电磁驱动部500侧旋转了规定角度的位置。形成于被固定部25的螺孔250的内径比第20实施方式小。此外，被插通到螺孔250中的螺栓100的轴部101的外径比第20实施方式小。
在本实施方式中，虽然电磁驱动部500及喷出通路部700的一部分位于第2区域T2，但供给通路部29、电磁驱动部500及喷出通路部700的大部分位于第1区域T1中。特别是，在罩外周壁280的径向外侧，供给通路部29、电磁驱动部500、喷出通路部700的大致全部的部位位于第1区域T1中。
此外，在本实施方式中，当从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，螺孔250与电磁驱动部500及喷出通路部700不重叠。
第32实施方式除了上述的点以外，与第20实施方式的结构是同样的。在第32实施方式中，也能够起到与第20实施方式同样的效果。
(第33实施方式)
<D－02>在图88中表示第33实施方式的高压泵的一部分。第33实施方式中，上壳体21及罩26的结构等与第29实施方式不同。
在本实施方式中，上壳体21与第29实施方式相比形成为，壳体外周壁270向径向外侧扩大。此外，罩筒部261与第20实施方式相比，轴向的长度较短，与罩底部262相反侧的端部抵接于上壳体21的与下壳体22相反侧的端面。这里，罩筒部261的端部和上壳体21例如通过焊接而遍及周向的整个区域而被接合。
这样，在本实施方式中，罩筒部261不位于上壳体21的径向外侧，在与上壳体21的与下壳体22相反侧的端面之间形成燃料室260。
焊接圈519形成为，加压室200侧的端部向径向外侧扩大，抵接于壳体外周壁270的平面部271的吸入孔部212的周围。焊接圈519中，加压室200侧的端部遍及周向的整个范围而被焊接于壳体外周壁270的平面部271，与加压室200相反侧的部位遍及周向的整个范围而被焊接于第1筒部511的外周壁。由此，抑制了吸入孔部212的内侧的燃料经由吸入孔部212的内周壁与第1筒部511的外周壁之间的间隙漏出到上壳体21的外部。
焊接圈709形成为，加压室200侧的端部向径向外侧扩大，与壳体外周壁270的平面部271的喷出孔部214的周围抵接。焊接圈709中，加压室200侧的端部遍及周向的整个范围而被焊接于壳体外周壁270的平面部271，与加压室200相反侧的部位遍及周向的整个范围而被焊接于喷出接头70的外周壁。由此，抑制了喷出孔部214的内侧的燃料经由喷出孔部214的内周壁与喷出接头70的外周壁之间的间隙漏出到上壳体21的外部。
在本实施方式中，在上壳体21形成有通路204、205。通路204形成于上壳体21，以将燃料室260与加压室200连通。通路205形成于上壳体21，以将燃料室260与横孔部702连通。此外，孔部222形成于上壳体21及下壳体22，以将燃料室260与环状空间202连通。
第33实施方式除了上述的点以外，与第29实施方式的结构是同样的。在第33实施方式中，也能够起到与第29实施方式同样的效果。
(第34实施方式)
<D－03>在图89、图90中表示第34实施方式的高压泵的一部分。第34实施方式中，供给通路部29的结构与第20实施方式不同。
在本实施方式中，供给通路部29具有供给筒部291、突出部292、扩大部293、凸缘部294。供给筒部291被形成为大致圆筒状。供给筒部291的一方的端部的内径比另一方的端部侧的内径大。
突出部292与供给筒部291一体地形成，从供给筒部291的外周壁向径向外侧突出。突出部292被形成为环状。
扩大部293与供给筒部291一体地形成，从供给筒部291的一方的端部的外周壁向径向外侧突出。扩大部293被形成为大致圆筒状。凸缘部294与扩大部293一体地形成，从扩大部293的一方的端部的外周壁向径向外侧突出。凸缘部294被形成为环状。
在本实施方式中，供给通路部29设置为，一端与罩筒部261的罩孔部265的周围的外壁即罩外周壁280的平面部281连接，以使内侧的空间经由罩孔部265而与燃料室260连通。这里，凸缘部294和罩外周壁280的平面部281遍及供给通路部29的周向的整个区域而被焊接。
在供给筒部291的与凸缘部294相反侧，连接着供给燃料配管7。突出部292能够将供给燃料配管7的端部卡止。
(其他实施方式)
<A>在上述的实施方式中，表示了以下的例子：设连通孔44的数量为h，设导引部43的数量为g，被导引部43截断为多个的锥部42中的1个锥部42的内缘部所面对的连通孔44的数量是h/g。相对于此，在其他实施方式中，上述连通孔44的数量也可以不是h/g。此外，被导引部43截断为多个的锥部42中的1个锥部42的内缘部所面对的连通孔44的数量也可以是1。
此外，在其他实施方式中，阀部件40也可以是，座部件31侧的面即一方的面401的弯曲量QC1被设定为，和阀部件40从座部件31离开时的阀部件40与座部件31的距离的最小值DL1相同。
此外，在其他实施方式中，也可以是，通过将阀部件40或座部件31设为中凸形状、或使阀部件40的中心侧的板厚比外缘部厚等，改变部件的刚性，使得阀部件40仿形于座部件31而变形，以提高密封性。
<B>在上述的第16实施方式中，表示了内侧筒状面602以随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧而向绕线轴61的轴接近的方式被形成为锥状的例子。这里，在其他实施方式中，在包括绕线轴61的轴的假想平面的截面中，作为直径最小的内侧筒状面的内侧筒状面601与内侧筒状面602所成的角中的劣角也可以是120度。在此情况下，特别是，在内侧筒状面601与内侧筒状面602的连接部分，能够抑制绕线620的位置偏移。
在上述的第18实施方式中，表示了在固定芯孔部575中设置硬度比固定芯57高的卡止部件576、将弹簧54卡止的例子。相对于此，在其他实施方式中，例如也可以将卡止部件576的硬度设定为与固定芯57同等或比固定芯57低，并在卡止部件576的表面设置Cr镀层或DLC层等。当然，也可以在硬度比固定芯57高的卡止部件576的表面设置Cr镀层或DLC层等。
此外，在其他实施方式中，可动芯55的加压室200侧的端面552也可以相对于绕线部62的加压室200侧的端面621位于与固定芯57相反侧。
此外，在其他实施方式中，连结面605、606也可以形成为，全部的部位相对于绕线轴61的轴垂直。此外，连结面605、606也可以以全部的部位随着从加压室200侧朝向与加压室200相反侧向绕线轴61的轴接近的方式被形成为锥状。此外，连结面605、606也可以不是锥状，而通过成为与绕线620相同高度的高度差的组合构成。
此外，在其他实施方式中，在包括绕线轴61的轴的假想平面VP1的截面中，也可以将内侧筒状面601与连结面605所成的角设定为120度以外。
此外，在其他实施方式中，绕线620也可以是，从直径最小的内侧筒状面朝向径向外侧的第1层中的轴向的匝数与第2层中的轴向的匝数不同。此外，也可以是，在直径最小的内侧筒状面与直径最大的内侧筒状面之间，绕线的每1层的轴向的匝数不在全部的层中相同。
此外，上述的实施方式中，表示了通过将绕线620卷绕到作为绕线形成部的绕线轴61上而形成绕线部62的例子。相对于此，在其他实施方式中，也可以将形成连接件65的树脂部件的一部分作为绕线形成部，在该绕线形成部上卷绕绕线620而形成绕线部62。
<C>在上述的实施方式中，将第1流路83与第2流路89连接的环状槽800在中间部件主体82与泄压部件主体86的相互对置的面中被形成在中间部件81。相对于此，在其他实施方式中，环状槽800并不仅限于中间部件81，也可以仅形成在泄压座部件85，或形成在中间部件81和泄压座部件85双方。
此外，在其他实施方式中，也可以是，第2流路89的数量比第1流路83的数量多，环状槽800被形成于泄压部件主体86。此外，在此情况下，例如，也可以第1流路83的数量是4，第2流路89的数量是5。
此外，在其他实施方式中，也可以是，第2流路89的数量比第1流路83的数量多，第2流路89的长度比第1流路83的长度短。即，泄压部件主体86的轴向的长度也可以比中间部件主体82的轴向的长度短。
此外，在其他实施方式中，第1流路83也可以在中间部件主体82上形成1个。此外，第2流路89也可以在泄压部件主体86上形成1个。此外，第1流路83和第2流路89也可以形成多个且相同数量。此外，在其他实施方式中，第1流路83的个数和第2流路89的个数并不限于互质的关系，是怎样的关系都可以。
此外，在其他实施方式中，也可以不具备喷出接头70，例如将喷出座部件71、中间部件81设置于喷出孔部214，通过将泄压座部件85与喷出孔部214螺合而构成喷出通路部700。
此外，在其他实施方式中，也可以不具备卡止部件95。在此情况下，可以考虑将弹簧99的端部用中间部件81卡止。
<D>在上述的实施方式中，表示了螺孔250在从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时在壳体外周壁270的径向外侧在周向上以等间隔形成有2个的例子。相对于此，在其他实施方式中，螺孔250也可以不在壳体外周壁270的周向上以等间隔形成。
此外，在其他实施方式中，螺孔250也可以在从筒状内周壁230的轴Ax1方向观察时，在壳体外周壁270的径向外侧在周向上形成3个以上。在此情况下，螺孔250优选的是在壳体外周壁270的周向上以等间隔形成。
此外，在其他实施方式中，壳体外周壁270也可以不具有平面状的平面部271。此外，在其他实施方式中，电磁驱动部500的中心轴Axc1和喷出通路部700的中心轴Axc2也可以不位于同一平面上。
此外，在其他实施方式中，也可以还具备能够检测被向加压室200吸入的燃料的压力的压力传感器、能够检测被向加压室200吸入的燃料的温度的温度传感器、能够检测上壳体21或罩26的振动的振动传感器、将罩26的内侧的空间与外侧的空间连通的分支通路部的至少1个。这里，在分支通路部，连接与将低压的燃料向内燃机喷射供给的喷射器连通的低压燃料配管。
压力传感器、温度传感器、振动传感器、分支通路部也可以分别例如以从壳体外周壁270向径向外侧突出的方式设置，在壳体外周壁270的周向上，位于从电磁驱动部500向喷出通路部700侧180度以内、或从喷出通路部700向电磁驱动部500侧180度以内的范围。
此外，压力传感器、温度传感器、振动传感器、分支通路部也可以分别例如以从上壳体21侧朝向筒状内周壁230的轴Ax1方向的铅直方向上侧突出的方式设置于罩底部262。
此外，在上述的第11实施方式中，表示了将脉动阻尼器部19以从上壳体21侧朝向筒状内周壁230的轴Ax1方向的铅直方向上侧突出的方式设置于罩底部262的例子。相对于此，在其他实施方式中，脉动阻尼器部19例如也可以以从壳体外周壁270向径向外侧突出的方式设置，在壳体外周壁270的周向上位于从电磁驱动部500向喷出通路部700侧180度以内、或从喷出通路部700向电磁驱动部500侧180度以内的范围。
此外，在其他实施方式中，也可以不具备罩26。在此情况下，例如，将供给通路部29设置于上壳体21以使供给通路部29的内侧与吸入通路216连通就可以。
此外，在上述的实施方式中，表示了将罩筒部261形成为正八角筒状的例子。相对于此，在其他实施方式中，也可以将罩筒部261形成为各边的长度交替地不同等的异形八角筒状。由此，能够改变固有值而抑制共振，降低NV。
此外，在其他实施方式中，也可以将缸体23、上壳体21、下壳体22中的至少2个一体地形成。此外，在其他实施方式中，也可以将上壳体21、座部件31、阻挡部35中的至少2个一体地形成。
此外，在其他实施方式中，也可以将高压泵应用于柴油发动机等汽油发动机以外的内燃机。此外，也可以将高压泵用作将燃料朝向车辆的发动机以外的装置等喷出的燃料泵。
这样，本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围中能够以各种形态实施。
以下，对上述发明的第1技术思想进行说明。
<A>以往，已知有将燃料加压而向内燃机供给的高压泵。通常，高压泵在加压室的低压侧具备阀部件。阀部件如果从阀座离开则开阀，容许被向加压室吸入的燃料的流动，如果抵接于阀座则闭阀，限制从加压室向低压侧的燃料的流动。例如在专利文献(日本特开2016－133010号公报)的高压泵中，当柱塞下降以使加压室的容积增大时，阀部件开阀，燃料被向加压室吸入。此外，在阀部件开阀的状态下，如果柱塞上升以使加压室的容积减小，则燃料从加压室向低压侧返回，被加压室加压的燃料被调量。进而，在阀部件闭阀的状态下，如果柱塞上升以使加压室的容积减小，则加压室内的燃料被加压。
在专利文献(日本特开2016－133010号公报)的高压泵中，阀部件在以轴为中心的假想圆上具有多个连通孔。此外，在专利文献(日本特开2016－133010号公报)中，公开了具有相对于形成吸入通路的部件滑动从而能够引导阀部件的轴向移动的导引部的阀部件。在该阀部件中，导引部在阀部件的周向上形成有3个。此外，在阀部件的加压室侧的面的外缘部，在周向上形成有3个相对于阀部件的轴倾斜的倾斜面。该倾斜面形成在导引部之间。
在专利文献(日本特开2016－133010号公报)的高压泵中，倾斜面的阀部件的轴侧的边缘部被形成为直线状。因此，该缘部的两端与连通孔的距离较大，该缘部的两端有可能成为在阀部件的表面流动的燃料的阻力。由此，有可能不能充分确保被向加压室吸入的燃料或从加压室向低压侧返回的燃料的流量。
本发明的目的是提供能够充分地确保被向加压室吸入的燃料的流量的高压泵。
以下，对上述发明的第2技术思想进行说明。
<B>以往，已知有将燃料加压并向内燃机供给的高压泵。通常，高压泵在加压室的低压侧具备阀部件。阀部件如果从阀座离开则开阀，容许被向加压室吸入的燃料的流动，如果抵接于阀座则闭阀，限制从加压室向低压侧的燃料的流动。例如在专利文献(美国专利第8925525号说明书)的高压泵中，相对于阀部件在与加压室相反侧具备电磁驱动部，对阀部件的开阀及闭阀进行控制，对被加压室加压的燃料的量以及被从高压泵喷出的燃料的量进行控制。
通常，在电磁驱动部的线圈的轴向的中心，磁通密度最大。此外，全部的磁通方向为，相对于线圈的轴平行并且从加压室朝向固定芯侧的方向。因此，越是可动芯的固定芯侧的端面被配置在距线圈的轴向的中心较近的位置的情况，当对线圈通电时作用于可动芯的吸引力越大。
但是，在专利文献(美国专利第8925525号说明书)的高压泵中，可动芯的固定芯侧的端面相对于线圈的轴向的中心位于加压室侧，并且，可动芯的加压室侧的端面相对于线圈的加压室侧的端面位于加压室侧。因此，在向线圈通电时，作用于可动芯的吸引力有可能变小。由此，可动芯的响应性有可能下降。这里，如果为了确保可动芯的响应性而使向线圈流动的电流增大，则电磁驱动部的耗电有可能增大。
本发明的目的是提供电磁驱动部的响应性高的高压泵。
以下，对上述发明的第3技术思想进行说明。
<C>以往，关于将燃料加压并向内燃机供给的高压泵，已知有具备当从加压室喷出的燃料的压力成为规定值以上时使燃料向加压室或低压室散逸的泄压阀的高压泵。例如在专利文献(日本特开2004－197834号公报)的高压泵中，泄压阀构成为，使燃料向低压室散逸。
近年来，由于发动机系统的要求燃压的高压化，要求向内燃机的供给燃料的高压化。为了实现从高压泵向内燃机喷出供给的燃料的高压化，减小与加压室连通而在加压时成为高压的空间的死区容积是有效的。在专利文献1的高压泵中，将喷出阀配置在加压室的附近，将泄压阀相对于喷出阀配置在与加压室相反侧。由此，能够实现死区容积的减小。
但是，在专利文献(日本特开2004－197834号公报)的高压泵中，将泄压阀配置在从喷出阀的轴向径向偏移的位置，在喷出阀与泄压阀之间设置了压力脉动降低器。进而，在泄压阀及压力脉动降低器的径向外侧形成有通过了喷出阀的喷出燃料流动的流路。因此，包括喷出阀及泄压阀的部位有可能大型化。
本发明的目的是提供小型的高压泵。
以下，对上述发明的第4技术思想进行说明。
<D>以往，已知有将燃料加压并向内燃机供给的高压泵。通常，高压泵在加压室的低压侧具备阀部件。阀部件如果从阀座离开则开阀，容许被向加压室吸入的燃料的流动，如果抵接于阀座则闭阀，限制从加压室向低压侧的燃料的流动。例如在专利文献(欧洲专利第1479903号说明书)的高压泵中，相对于阀部件在与加压室相反侧具备电磁驱动部，对阀部件的开阀及闭阀进行控制，对被加压室加压的燃料的量以及被从高压泵喷出的燃料的量进行控制。
在专利文献(欧洲专利第1479903号说明书)的高压泵中，电磁驱动部以从形成加压室的壳体的外周壁向径向外侧突出的方式设置。此外，从加压室喷出的燃料所流动的喷出通路部以从壳体的外周壁向径向外侧突出的方式设置。
由于高压泵被安装于内燃机，所以根据高压泵被安装的位置，有滑轮等旋转物位于高压泵的附近的情况。高压泵的电磁驱动部与配线连接，喷出通路部与钢管连接。因此，根据高压泵被安装的位置，有可能旋转物与布线或钢管接触而配线或钢管损伤。
此外，专利文献(欧洲专利第1479903号说明书)的高压泵具有被固定部，所述被固定部具有多个螺孔，被向内燃机固定。螺孔当从形成加压室的筒状的内周壁的轴向观察时，在壳体的外周壁的径向外侧在周向上以等间隔形成有3个。这里，电磁驱动部、喷出通路部以及向加压室供给的燃料所流动的供给通路部分别被配置在3个螺孔的各自之间。当将被固定部向内燃机固定并将高压泵向内燃机安装时，在螺孔中插通螺栓。此时，由于需要避免螺栓及将螺栓拧紧的工具与电磁驱动部、喷出通路部或供给通路部相干扰，所以无法将电磁驱动部、喷出通路部及供给通路部配置到螺孔的轴上。因而，无法将电磁驱动部、喷出通路部及供给通路部集中配置到壳体的周向的特定的部位。由此，高压泵向内燃机的安装位置的自由度有可能下降。
本发明的目的是提供向内燃机的安装位置的自由度高的高压泵。
基于实施方式记述了本发明。但是，本发明并不限定于该实施方式及构造。本发明也包含各种各样的变形例及等价的范围内的变形。此外，各种各样的组合及形态，进而在它们中仅包含一个要素、其以上或其以下的其他的组合及形态也落入在本发明的范畴及思想范围中。

Claims (9)

1.一种高压泵(10)，其特征在于，
具备：
加压室形成部(23)，形成将燃料加压的加压室(200)；
吸入通路形成部(21)，形成供向上述加压室吸入的燃料流动的吸入通路(216)；
座部件(31)，设于上述吸入通路，具有将一方的面与另一方的面连通的连通路(32、33)；
阀部件(40)，设于上述座部件的上述加压室侧，能够通过从上述座部件离开而开阀或抵接于上述座部件而闭阀，来容许或限制上述连通路中的燃料的流动；
筒部件(51)，设于上述座部件的与上述加压室相反侧；
针(53)，在上述筒部件的内侧能够沿轴向往复移动地设置，一端能够抵接于上述阀部件的与上述加压室相反侧的面；
可动芯(55)，设于上述针的另一端；
施力部件(54)，能够将上述针向上述加压室侧施力；
固定芯(57)，设于上述筒部件及上述可动芯的与上述加压室相反侧；以及
线圈(60)，具有通过将绕线(620)卷绕到绕线形成部(61)上而形成为筒状的绕线部(62)，通过向上述绕线部的通电而使上述固定芯与上述可动芯之间产生吸引力，能够使上述可动芯及上述针向闭阀方向移动；
上述线圈具有经过上述绕线部的外周面的1个外侧筒状面(600)、以及经过上述绕线部的内周面且直径相互不同的多个内侧筒状面(601、602、603)；
多个上述内侧筒状面越靠上述加压室侧则直径越大；
上述可动芯的上述固定芯侧的端面(551)位于直径最小的上述内侧筒状面的轴向的中心(Ci1)与上述外侧筒状面的轴向的中心(Co1)之间。
2.如权利要求1所述的高压泵，其特征在于，
上述可动芯的上述加压室侧的端面(552)相对于上述绕线部的上述加压室侧的端面(621)而言位于上述固定芯侧。
3.如权利要求1或2所述的高压泵，其特征在于，
上述线圈具有将多个上述内侧筒状面彼此连结的连结面(605、606)；
上述内侧筒状面及上述连结面位于上述绕线形成部的外周壁；
上述连结面形成为，至少一部分相对于上述绕线形成部的轴垂直。
4.如权利要求1～3中任一项所述的高压泵，其特征在于，
上述线圈具有将多个上述内侧筒状面彼此连结的连结面(605、606)；
上述内侧筒状面及上述连结面位于上述绕线形成部的外周壁；
上述连结面的至少一部分以随着从上述加压室侧朝向与上述加压室相反侧而向上述绕线形成部的轴接近的方式形成为锥状。
5.如权利要求4所述的高压泵，其特征在于，
上述连结面的与直径最小的上述内侧筒状面之间的连接部分形成为锥状；
在包含上述绕线形成部的轴的假想平面(VP1)的截面中，直径最小的上述内侧筒状面与上述连结面所成的角是120度。
6.如权利要求1～5中任一项所述的高压泵，其特征在于，
上述内侧筒状面位于上述绕线形成部的外周壁；
多个上述内侧筒状面中的至少一部分以随着从上述加压室侧朝向与上述加压室相反侧而向上述绕线形成部的轴接近的方式形成为锥状。
7.如权利要求1～6中任一项所述的高压泵，其特征在于，
上述绕线从直径最小的上述内侧筒状面朝向径向外侧被卷绕N层；
N是偶数。
8.如权利要求1～7中任一项所述的高压泵，其特征在于，
上述绕线从直径最小的上述内侧筒状面朝向径向外侧被卷绕N层；
从直径最小的上述内侧筒状面朝向径向外侧的第1层中的轴向的匝数与第2层中的轴向的匝数相同。
9.如权利要求1～8中任一项所述的高压泵，其特征在于，
上述绕线从直径最小的上述内侧筒状面朝向径向外侧被卷绕N层；
在直径最小的上述内侧筒状面与直径最大的上述内侧筒状面之间，上述绕线的每1层的轴向的匝数在全部的层中相同。
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