CN116117053A - 一种耐磨钢球的锻造设备 - Google Patents

Abstract

本发明适用于钢球锻造技术领域，提供了一种耐磨钢球的锻造设备，包括机架和安装于机架上的锻造单元，所述锻造单元包括z向锻压组件、x向锻压组件和y向锻压组件，还包括有夹紧组件，用于进行z向锻压时夹住钢棒坯料，所述夹紧组件包括定位板、安装杆、弹簧、拉绳、绕线轮和第二电机，本发明通过设置z向锻压组件、x向锻压组件和y向锻压组件，依次对钢棒坯料进行多方向锻压，锻造效果好，不需要翻转调整钢棒坯料的角度，提高了工作效率；设有夹紧组件，进行z向锻压时通过两块定位板将钢棒坯料夹紧定位，避免在z向锻压的时候，钢棒坯料发生倾斜而导致无法进行锻压作业，提高了z向锻压时的稳定性。

Description

一种耐磨钢球的锻造设备

技术领域

本发明属于钢球锻造技术领域，尤其涉及一种耐磨钢球的锻造设备。

背景技术

耐磨钢球又称作研磨机用耐磨介质，是一种消耗品，主要用途是研磨物料，使物料研磨的更细，以达到使用标准，主要在矿山，电厂，水泥厂，钢铁厂，硅砂厂，煤化工等领域用，钢球分为三种：分别为锻造钢球，铸造钢球，以及热轧钢球；

中国专利CN111299482B涉及一种钢球锻造生产方法，它包括：S1，预备钢棒坯料；S2，在立体空间的三个方向上锻压钢棒坯料制得钢球，这三个方向两两相垂直，且第一次锻压为沿着钢棒坯料的轴线方向；S3，对钢球进行热处理。还提供了一种钢球锻造生产装置，它包括：锻压模具，所述锻压模具包括上模具和下模具，所述上模具中设置有上球窝，所述下模具中设置有下球窝；机械手，所述机械手用于夹持坯料；所述锻压模具和所述机械手配合在三个方向上锻压所述钢棒坯料，三个方向两两相垂直，第一次锻压为钢棒坯料的轴线方向。可以减少加工的时间，减少劳力以及提高安全性；

中国专利CN112792285A涉及一种钢球翻转锻造装置，它包括：压力加工组件，所述压力加工组件包括下模和上模；钢球翻转组件，所述钢球翻转组件包括罩壳、旋转设置在所述罩壳上的转盘以及设置在所述转盘上的顶杆机构，所述转盘围绕在所述下模外周，所述顶杆机构包括驱动件和连接在所述驱动件驱动端的顶杆，所述驱动件用于驱动所述顶杆沿轴向移动并绕轴向旋转，所述顶杆设置有两个且向所述下模的模腔中延伸。

上述的专利中，都是采用上模具和下模具，然后配合翻转部件对坯料进行装夹、翻转，一方面，需要进行坯料装夹、翻转后再进行二次、三次锻压，比较耗费时间，装夹、翻转浪费时间使得钢球降温更多，可能降低锻造钢球质量，同时钢棒坯料在一次锻压后是有环形飞边的，与夹具接触面积小，在后续装夹、翻转时容易夹不紧、夹不稳，从而钢棒坯料易掉落，另一方面，为了安装翻转部件以及环形飞边存在，在整个锻压过程中，锻压行程结束时上模具和下模具之间存在间距，最后一次锻压也存在间距，可能所制得的钢球在间距处发生变形影响圆度。

发明内容

本发明提供一种耐磨钢球的锻造设备，旨在解决现有技术需要进行坯料装夹、翻转后再进行二次、三次锻压，比较耗费时间，装夹、翻转浪费时间使得钢球降温更多，可能降低锻造钢球质量，同时钢棒坯料在一次锻压后是有环形飞边的，与夹具接触面积小，在后续装夹、翻转时容易夹不紧、夹不稳，从而钢棒坯料易掉落的问题。

本发明是这样实现的，一种耐磨钢球的锻造设备，包括机架和安装于机架上的锻造单元，所述锻造单元包括：

z向锻压组件，用于对钢棒坯料进行z向锻压；

x向锻压组件，用于z向锻压后对钢棒坯料进行x向锻压；

y向锻压组件，用于x向锻压后对钢棒坯料进行y向锻压。

优选地，所述z向锻压组件包括：

第一模具；

设于第一模具正下方的第二模具；

所述第一模具和第二模具分别通过竖直设置的第三伸缩杆与机架固定连接；

所述第一模具和第二模具上分别设有第二球窝，所述第二球窝的弧顶处设有第二定位块，所述第二定位块固定于竖直设置的第四伸缩杆的伸缩端，第四伸缩杆与机架固定连接。

优选地，所述x向锻压组件包括：

相对设置的第三模具和第四模具；

所述第三模具和第四模具分别通过水平设置的第一伸缩杆与机架固定连接；

所述第三模具和第四模具上分别设有第一球窝，所述第一球窝的弧顶处设有第一定位块，所述第一定位块固定于水平设置的第二伸缩杆的伸缩端，第二伸缩杆与机架固定连接。

优选地，所述y向锻压组件包括：

相对设置的第五模具和第六模具；

所述第五模具和第六模具分别通过纵向设置的第五伸缩杆与机架固定连接；

所述第五模具和第六模具上分别设有第三球窝。

优选地，所述第一球窝、第二球窝和第三球窝的半径等于所要制得的钢球半径，所述第一球窝和第二球窝的深度小于所要制得的钢球半径，所述第三球窝的深度等于所要制得的钢球半径。

优选地，所述第一伸缩杆和第二伸缩杆固定于机架上纵向滑动安装的安装板上，所述机架上纵向转动安装有螺纹杆，所述螺纹杆穿入安装板并与之螺纹连接，所述螺纹杆一端连接有用于带动螺纹杆转动的第一电机。

优选地，还包括有夹紧组件，用于进行z向锻压时夹住钢棒坯料，所述夹紧组件包括：

设于第五模具和第六模具上第三球窝的弧顶处的定位板；

与定位板远离第三球窝的侧壁固定连接的安装杆，所述第五模具和第六模具上分别开设有供安装杆穿过的通孔；

所述第五模具和第六模具上固定连接有弹簧，弹簧与安装杆远离定位板的一端固定连接，所述弹簧对安装杆的作用力朝向第三球窝一侧。

优选地，所述安装杆远离定位板的一端系接有拉绳，拉绳绕卷于绕线轮上，所述绕线轮固定于第二电机的输出轴上，第二电机固定于机架上。

优选地，还包括下料组件，所述下料组件包括：

设于第二模具一侧的下料传送辊组，用于输送所制得的钢球；

设于第二模具另一侧的弧形推板，所述弧形推板固定于第六伸缩杆的伸缩端，第六伸缩杆固定于机架上。

优选地，所述下料传送辊组两侧分别设有侧板。

与现有技术相比，本申请实施例主要有以下有益效果：

本发明所提供的耐磨钢球的锻造设备通过设置z向锻压组件、x向锻压组件和y向锻压组件，依次对钢棒坯料进行多方向锻压，锻造效果好，不需要翻转调整钢棒坯料的角度，提高了工作效率；

设有夹紧组件，用于进行z向锻压时夹住钢棒坯料，所述夹紧组件包括定位板、安装杆、弹簧、拉绳、绕线轮和第二电机，通过两块定位板将钢棒坯料夹紧定位，避免在z向锻压的时候，钢棒坯料发生倾斜而导致无法进行锻压作业，提高了z向锻压时的稳定性。

附图说明

图1是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例1的结构示意图；

图2是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例1状态b的结构示意图；

图3是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例1状态c的结构示意图；

图4是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例1状态d的结构示意图；

图5是图1的左视图；

图6是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例1状态e的结构示意图；

图7是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例1状态f的结构示意图；

图8是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例2的结构示意图；

图9是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例2另一状态的结构示意图；

图10是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例3的结构示意图；

图11是本发明提供的一种耐磨钢球的锻造设备实施例3中第六伸缩杆和弧形推板的结构示意图。

附图标记注释：1、机架；2、第一伸缩杆；3、第二伸缩杆；4、第一定位块；5、第一球窝；6、第四模具；7、第一模具；8、第三伸缩杆；9、第四伸缩杆；10、第三模具；11、第二模具；12、第二定位块；13、第六模具；14、第二球窝；15、第五伸缩杆；16、第五模具；17、第三球窝；18、第二电机；19、绕线轮；20、弹簧；21、安装杆；22、定位板；23、侧板；24、下料传送辊组；25、第六伸缩杆；26、弧形推板；27、安装板；28、螺纹杆。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

本发明实施例提供了一种耐磨钢球的锻造设备，如图1所示状态a，包括机架1和安装于机架1上的锻造单元，所述锻造单元包括：

z向锻压组件，用于对钢棒坯料进行z向锻压；

x向锻压组件，用于z向锻压后对钢棒坯料进行x向锻压；

y向锻压组件，用于x向锻压后对钢棒坯料进行y向锻压；

使用时，通过z向锻压组件、x向锻压组件和y向锻压组件依次对钢棒坯料进行多方向锻压，锻造效果好，不需要单独翻转调整钢棒坯料的角度，避免装夹、翻转浪费时间使得钢球降温过多，降低锻造钢球质量，同时钢棒坯料在一次锻压后是有环形飞边的，与夹具接触面积小，在后续装夹、翻转时容易夹不紧、夹不稳，从而钢棒坯料易掉落，操作复杂更容易出现失误，导致加工被迫停止，降低工作效率，而本申请不需要调整钢棒坯料，提高了工作效率。

其中，所述z向锻压组件包括：

第一模具7；

设于第一模具7正下方的第二模具11；

所述第一模具7和第二模具11分别通过竖直设置的第三伸缩杆8与机架1固定连接，第三伸缩杆8可通过螺丝分别与机架1、第一模具7和第二模具11固定连接，优选第三伸缩杆8为对称的两根；

所述第一模具7和第二模具11上分别设有第二球窝14，所述第二球窝14的弧顶处设有第二定位块12，具体的，第一模具7和第二模具11上位于第二球窝14的弧形处均开设有用于容纳第二定位块12的第二凹槽，第二定位块12靠近第二球窝14的侧面为球面，第二定位块12的尺寸可根据需求设定，不进行过多限制，所述第二定位块12固定于竖直设置的第四伸缩杆9的伸缩端，第四伸缩杆9与机架1固定连接，第四伸缩杆9可通过螺丝分别与第二定位块12和机架1固定连接，第三伸缩杆8和第四伸缩杆9为电动推杆或液压杆；

如图2所示状态b，通过第三伸缩杆8和第四伸缩杆9同步伸长，使得第一模具7和第二模具11相靠近，对钢棒坯料进行z向锻压；

本实施例中，所述x向锻压组件包括：

相对设置的第三模具10和第四模具6；

所述第三模具10和第四模具6分别通过水平设置的第一伸缩杆2与机架1固定连接，第一伸缩杆2为电动推杆或液压杆，优选第一伸缩杆2为对称的两根；

所述第三模具10和第四模具6上分别设有第一球窝5，所述第一球窝5的弧顶处设有第一定位块4，具体的，第三模具10和第四模具6上位于第一球窝5的弧形处均开设有用于容纳第一定位块4的第一凹槽，第一定位块4靠近第一球窝5的侧面为球面，第一定位块4的尺寸可根据需求设定，不进行过多限制，所述第一定位块4固定于水平设置的第二伸缩杆3的伸缩端，可通过螺丝固定，第二伸缩杆3与机架1固定连接，第一伸缩杆2和第二伸缩杆3为电动推杆或液压杆；

较佳的，所述第一伸缩杆2和第二伸缩杆3固定于机架1上纵向滑动安装的安装板27上，可通过螺丝固定，所述机架1上纵向转动安装有螺纹杆28，所述螺纹杆28穿入安装板27并与之螺纹连接，所述螺纹杆28一端连接有用于带动螺纹杆28转动的第一电机，使用时，通过第一电机带动螺纹杆28转动，螺纹杆28带动安装板27滑动，能够使得x向锻压组件运动，方便机械手等设备放置钢棒坯料，放置好后使x向锻压组件复位，当然，这也并不是必要的，钢棒坯料也可以从相邻两模具之间的空间放入，只要将相邻模具间隔设计满足要求即可，不进行过多限制；

如图3所示状态c，第三伸缩杆8缩短，使得第一模具7和第二模具11分开复位，上下两个第二定位块12对钢棒坯料进行定位支撑，然后第一伸缩杆2和第二伸缩杆3同步伸长，使得第三模具10和第四模具6相靠近，合围住钢棒坯料；同时如图4所示状态d，第四伸缩杆9缩短复位，使得第二定位块12与钢棒坯料分离，第一伸缩杆2和第二伸缩杆3继续同步伸长，第三模具10和第四模具6继续靠近对钢棒坯料进行x向锻压；

在具体实施中，如图5所示，所述y向锻压组件包括：

相对设置的第五模具16和第六模具13；

所述第五模具16和第六模具13分别通过纵向设置的第五伸缩杆15与机架1固定连接，第五伸缩杆15为电动推杆或液压杆，第五伸缩杆15可通过螺丝与第五模具16、第六模具13和机架1固定连接；

所述第五模具16和第六模具13上分别设有第三球窝17；

如图6所示状态e，第一伸缩杆2缩短，带动第三模具10和第四模具6分开，左右两个第一定位块4对钢棒坯料进行夹紧定位，如图7所示状态f，通过第五伸缩杆15伸长，第五伸缩杆15带动第五模具16和第六模具13靠近，合围住钢棒坯料，同时第二伸缩杆3缩短复位，两个第一定位块4与钢棒坯料分离，第五模具16和第六模具13继续靠近对钢棒坯料进行y向锻压；

可以理解的是，可以在第二伸缩杆3和第四伸缩杆9的伸缩端嵌入式安装红外传感器，还可以在第三模具10或第四模具6靠近第四伸缩杆9伸缩端的侧壁上嵌入式安装红外传感器，在第五模具16或第六模具13靠近第二伸缩杆3伸缩端的侧壁上嵌入式安装红外传感器，通过红外传感器监测第二伸缩杆3与第五模具16或第六模具13之间的距离以及第四伸缩杆9与第三模具10或第四模具6之间的距离，当距离达到设定值时，红外传感器将信号反馈给控制器，通过控制器控制第二伸缩杆3以及第四伸缩杆9的缩短复位动作，当然，还可以通过位移传感器、控制器等方式，当第一伸缩杆2和第三伸缩杆8伸长到设定距离的时候，位移传感器反馈给控制器，控制器控制第二伸缩杆3以及第四伸缩杆9的缩短复位动作，可通过多种方式实现自动化动作，现有单片机、PLC技术即可实现，不进行过多限制。

具体的，所述第一球窝5、第二球窝14和第三球窝17的半径等于所要制得的钢球半径，能够与所要制得的钢球表面贴合，所述第一球窝5和第二球窝14的深度小于所要制得的钢球半径；

需要解释的是，第一球窝5和第二球窝14均不是完整的半球面形，第一球窝5和第二球窝14略小于半球面，优选第一球窝5、第二球窝14的深度为钢球半径的大致4/5，且第一模具7和第二模具11冲压行程结束时，第一模具7和第二模具11相距一定距离，使得第一模具7和第二模具11上的第一球窝5形成为同一个球形的一部分，同理，第三模具10和第四模具6冲压行程结束时，第三模具10和第四模具6相距一定距离，使得第三模具10和第四模具6上的第二球窝14形成为同一个球形的一部分，z向锻压结束后，约赤道位置形成有环形飞边，环形飞边待x向锻压组件压实，x向锻压结束后，约赤道位置两侧形成有凸起，凸起待y向锻压组件压实。

进一步的，所述第三球窝17的深度等于所要制得的钢球半径，也即第三球窝17是完整的半球面，在进行y向锻压时，第五模具16和第六模具13能够完全贴合，两个第三球窝17构成一个完整的球腔且与所要制得的钢球完全贴合，进而保证了最终所制得钢球的圆度，从而避免的现有技术中由于间距的存在，使得钢球在最后一次锻压过程中间距处存在一定变形而影响圆度的情况。

本实施例在实施例1的基础上，如图8-图9所示，还包括有夹紧组件，用于进行z向锻压时夹住钢棒坯料，所述夹紧组件包括：

设于第五模具16和第六模具13上第三球窝17的弧顶处的定位板22，第五模具16和第六模具13的第三球窝17的弧顶处开设有用于安装定位板22的第三凹槽，定位板22一侧面为第三球窝17的球面的一部分；

与定位板22远离第三球窝17的侧壁固定连接的安装杆21，所述第五模具16和第六模具13上分别开设有供安装杆21穿过的通孔；

所述第五模具16和第六模具13上固定连接有弹簧20，弹簧20与安装杆21远离定位板22的一端固定连接，所述弹簧20对安装杆21的作用力朝向第三球窝17一侧；

所述安装杆21远离定位板22的一端系接有拉绳，拉绳绕卷于绕线轮19上，所述绕线轮19固定于第二电机18的输出轴上，可采用焊接固定的方式，第二电机18固定于机架1上，可通过螺栓固定第二电机18；

将钢棒坯料放入第一模具7和第二模具11后，第二电机18带动绕线轮19放卷拉绳，在弹簧20作用下，安装杆21带动定位板22向钢棒坯料运动，通过两块定位板22将钢棒坯料夹紧定位，避免在z向锻压的时候，钢棒坯料发生倾斜而导致无法进行锻压作业，提高了z向锻压时的稳定性，同时由于弹簧20的存在，允许钢棒坯料横向变形，当第一模具7和第二模具11靠近一定距离后，启动第二电机18反转，绕线轮19收卷拉绳，拉绳拉动安装杆21带动定位板22缩回，避免干涉第一模具7和第二模具11的运动，可通过红外传感器测定第一模具7和第二模具11的距离，然后配合控制器，控制第二电机18的启动和停止，在进行y向锻压时，第二电机18可以带动绕线轮19放卷拉绳，以上控制技术通过现有技术即可实现，不在进行赘述。

本实施例在实施例2的基础上，如图10-图11所示，还包括下料组件，所述下料组件包括：

设于第二模具11一侧的下料传送辊组24，用于输送所制得的钢球，至下一工序，所述下料传送辊组24两侧分别设有侧板23，防止钢球从两侧掉落；

设于第二模具11另一侧的弧形推板26，所述弧形推板26固定于第六伸缩杆25的伸缩端，第六伸缩杆25固定于机架1上，可通过螺丝将第六伸缩杆25与机架1和弧形推板26固定，第六伸缩杆25为电动推杆或液压杆。

在y向锻压完成后，第五伸缩杆15缩短，带动第五模具16和第六模具13分开，所制得钢球落到第二模具11的第二球窝14内，然后第四伸缩杆9伸长，带动第二定位板22将钢球向上推出第二球窝14，然后第六伸缩杆25伸长，推动弧形板将钢球向下料传送辊组24推动直至钢球落到下料传送辊组24上，自动向下一工序输送，提高了工作效率，然后第四伸缩杆9和第六伸缩杆25缩短复位。

综上所述，本发明提供了一种耐磨钢球的锻造设备，其工作原理为：将钢棒坯料放在第一模具7和第二模具11之间，第二电机18带动绕线轮19放卷拉绳，在弹簧20作用下，安装杆21带动定位板22向钢棒坯料运动，通过两块定位板22将钢棒坯料夹紧定位，通过第三伸缩杆8和第四伸缩杆9同步伸长，使得第一模具7和第二模具11相靠近，对钢棒坯料进行z向锻压，当第一模具7和第二模具11靠近一定距离后，启动第二电机18反转，绕线轮19收卷拉绳，拉绳拉动安装杆21带动定位板22缩回，直至完成z向锻压；

第三伸缩杆8缩短，使得第一模具7和第二模具11分开复位，上下两个第二定位块12对钢棒坯料进行定位支撑，然后第一伸缩杆2和第二伸缩杆3同步伸长，使得第三模具10和第四模具6相靠近，合围住钢棒坯料；同时如图4所示状态d，第四伸缩杆9缩短复位，使得第二定位块12与钢棒坯料分离，第一伸缩杆2和第二伸缩杆3继续同步伸长，第三模具10和第四模具6继续靠近对钢棒坯料进行x向锻压；

第一伸缩杆2缩短，带动第三模具10和第四模具6分开，左右两个第一定位块4对钢棒坯料进行夹紧定位，如图7所示状态f，通过第五伸缩杆15伸长，第五伸缩杆15带动第五模具16和第六模具13靠近，合围住钢棒坯料，同时第二伸缩杆3缩短复位，两个第一定位块4与钢棒坯料分离，第五模具16和第六模具13继续靠近对钢棒坯料进行y向锻压。

需要说明的是，对于前述的各实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明，某些步骤可能采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，涉及的动作和模块并不一定是本发明所必须的。

本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置，可通过其他的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如上述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元之间的间接耦合或通信连接，可以是电信或者其它的形式。

上述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。

Claims (6)

1.一种耐磨钢球的锻造设备，包括机架和安装于机架上的锻造单元，其特征在于，所述锻造单元包括：

z向锻压组件，用于对钢棒坯料进行z向锻压；

x向锻压组件，用于z向锻压后对钢棒坯料进行x向锻压；

y向锻压组件，用于x向锻压后对钢棒坯料进行y向锻压；

所述z向锻压组件包括：

第一模具；

设于第一模具正下方的第二模具；

所述第一模具和第二模具分别通过竖直设置的第三伸缩杆与机架固定连接；

所述第一模具和第二模具上分别设有第二球窝，所述第二球窝的弧顶处设有第二定位块，所述第一模具和第二模具上位于第二球窝的弧形处均开设有用于容纳第二定位块的第二凹槽，第二定位块靠近第二球窝的侧面为球面，所述第二定位块固定于竖直设置的第四伸缩杆的伸缩端，第四伸缩杆与机架固定连接；

所述x向锻压组件包括：

相对设置的第三模具和第四模具；

所述第三模具和第四模具分别通过水平设置的第一伸缩杆与机架固定连接；

所述第三模具和第四模具上分别设有第一球窝，所述第一球窝的弧顶处设有第一定位块，所述第三模具和第四模具上位于第一球窝的弧形处均开设有用于容纳第一定位块的第一凹槽，第一定位块靠近第一球窝的侧面为球面，所述第一定位块固定于水平设置的第二伸缩杆的伸缩端，第二伸缩杆与机架固定连接；

所述y向锻压组件包括：

相对设置的第五模具和第六模具；

所述第五模具和第六模具分别通过纵向设置的第五伸缩杆与机架固定连接；

所述第五模具和第六模具上分别设有第三球窝；

所述第一球窝、第二球窝和第三球窝的半径等于所要制得的钢球半径，所述第一球窝和第二球窝的深度小于所要制得的钢球半径，所述第三球窝的深度等于所要制得的钢球半径。

2.如权利要求1所述的耐磨钢球的锻造设备，其特征在于，所述第一伸缩杆和第二伸缩杆固定于机架上纵向滑动安装的安装板上，所述机架上纵向转动安装有螺纹杆，所述螺纹杆穿入安装板并与之螺纹连接，所述螺纹杆一端连接有用于带动螺纹杆转动的第一电机。

3.如权利要求1所述的耐磨钢球的锻造设备，其特征在于，还包括有夹紧组件，用于进行z向锻压时夹住钢棒坯料，所述夹紧组件包括：

设于第五模具和第六模具上第三球窝的弧顶处的定位板，所述第五模具和第六模具的第三球窝的弧顶处开设有用于安装定位板的第三凹槽，定位板一侧面为第三球窝的球面的一部分；

与定位板远离第三球窝的侧壁固定连接的安装杆，所述第五模具和第六模具上分别开设有供安装杆穿过的通孔；

所述第五模具和第六模具上固定连接有弹簧，弹簧与安装杆远离定位板的一端固定连接，所述弹簧对安装杆的作用力朝向第三球窝一侧。

4.如权利要求3所述的耐磨钢球的锻造设备，其特征在于，所述安装杆远离定位板的一端系接有拉绳，拉绳绕卷于绕线轮上，所述绕线轮固定于第二电机的输出轴上，第二电机固定于机架上。

5.如权利要求1所述的耐磨钢球的锻造设备，其特征在于，还包括下料组件，所述下料组件包括：

设于第二模具一侧的下料传送辊组，用于输送所制得的钢球；

设于第二模具另一侧的弧形推板，所述弧形推板固定于第六伸缩杆的伸缩端，第六伸缩杆固定于机架上。

6.如权利要求5所述的耐磨钢球的锻造设备，其特征在于，所述下料传送辊组两侧分别设有侧板。

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