CN116084192A - 一种梭织涤纶布的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及印染技术领域，具体公开了一种梭织涤纶布的染色工艺，所述梭织涤纶布的染色工艺，包括以下步骤：S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:10‑20，在50‑60℃预缩30‑40min后取出；随后在180‑200℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；S2、染色：将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:15‑30，以0.5‑2.5℃/min的速率升温至80‑100℃后，染色40‑60min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；S3、后整理：将步骤S2所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理；上述染色工艺操作简单，染色效果好，绿色环保，使制得的得梭织涤纶染布具有广阔的市场前景。

Description

一种梭织涤纶布的染色工艺
技术领域
本申请涉及印染技术领域，更具体地说，它涉及一种梭织涤纶布的染色工艺。
背景技术
梭织布是将纱线由经纬两个方向互相垂直交织的织物，具有较好的结构稳定性和布面平整性。其中，梭织涤纶布以高强度、高弹性、保形性好、手感柔软等众多的优点，获得了人们的青睐。涤纶具有高度致密的结晶结构，分子中无特定染色基团，亲水性差；一般选用分子结构小的分散染料进行染色。但分散染料的结构上含有疏水基团，不易溶于水，在染液中分散性差，且分散染料不易上染涤纶纤维，因此，梭织涤纶布常出现掉色、染色不均匀的情况，极大地限制了梭织涤纶布更为广泛的应用。
现有技术中，为了提高梭织涤纶布的染色效果，一般会在染液中添加染色助剂，在高温高压环境中进行染色，造成了环境的污染和能源的浪费；也常对涤纶进行强碱或酶处理，使得涤纶纤维的表面出现亲水基团，导致涤纶纤维的力学性能下降。因此，亟需提出一种梭织涤纶布的染色工艺，解决现有的梭织涤纶布的染色效果不佳，力学性能下降，染色工艺易造成环境污染的问题，使得梭织涤纶布具有显著的染色效果的同时，仍能保持良好的力学性能，且染色工艺绿色环保，具有广泛的应用前景。
发明内容
为了解决现有的梭织涤纶布的染色效果不佳，力学性能下降，染色工艺易造成环境污染的问题，本申请提供了一种梭织涤纶布的染色工艺。
本申请提供了一种梭织涤纶布的染色工艺，采用如下的技术方案：
一种梭织涤纶布的染色工艺，包括以下步骤：
S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:10-20，在50-60℃预缩30-40min后取出；随后在180-200℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；
S2、染色：将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:15-30，以0.5-2.5℃/min的速率升温至80-100℃后，染色40-60min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；
S3、后整理：将步骤S2所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理；
所述染液，包括以下重量份原料：6-10份β-环糊精、1-2份魔芋胶、10-20份分散染料、4-8份载体、400-600份水。
通过采用上述技术方案，本申请的梭织涤纶布的染色工艺，主要包括预处理，染色以及后整理三大步骤；且预处理时先进行预缩，再进行高温定型，且控制各工艺参数，有效提高了分散染料的上染率和均染率，同时增强了分散染料的色牢度，使得梭织涤纶布具有优异的染色效果和显著的力学性能。
另外，本申请的染液中包含β-环糊精、魔芋胶、分散染料、载体，β-环糊精具有良好的中空结构，对分散染料进行包合，提高分散染料的溶解度和分散；魔芋胶能够起到乳化作用，能很好地促进分散染料与β-环糊精的结合；同时添加载体能够促进分散染料向纤维表面迁移，增加在纤维表面分散染料的浓度，进而减少纤维的表面张力，使运动着的分散染料分子迅速进入纤维空隙区域，提高了染料分子的扩散率，促使染料与纤维结合，进行染色，本申请的染液中的染色助剂少，无污染、绿色环保，有效解决了印染废水污染环境的问题。
优选的，所述预处理液，由以下方法制得：
按重量份，将30-40份过氧化氢与10-20份葡萄糖酸钠加入100-200份水中，搅拌均匀，得预处理液。
通过采用上述技术方案，本申请的预处理液中含有过氧化氢与葡萄糖酸钠，过氧化氢具有漂白梭织涤纶布的作用，清除涤纶布的杂色，避免因杂色导致涤纶布染色不均匀的问题；葡萄糖酸钠的添加，能够增强过氧化氢漂白作用的同时，还能够除去梭织涤纶布表面的油剂，而且在不损伤涤纶纤维强力的前提下，使得涤纶纤维的表面生成活性基团，提高分散染料的上染率。本申请通过控制配制预处理液的各工艺参数，使得梭织涤纶布的预处理效果更佳。
优选的，所述预处理的梭织涤纶布在进行步骤S2染色之前，还进行了表面修饰，包括以下步骤：
S11、将纳米氧化钐、肉桂酸、槐糖脂加入1/3乙醇中，在超声下，充分混合30-50min后，随后在70-80℃下，进行冷凝回流，反应3-4h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；
S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入2/3乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在50-60℃下，浸泡1-2h，得表面修饰的梭织涤纶布。
优选的，所述表面修饰的梭织涤纶布，包括以下重量份原料：0.5-1份纳米氧化钐、4-7份肉桂酸、1-2份槐糖脂、60-80份梭织涤纶布、300-500份乙醇。
通过采用上述技术方案，本申请采用肉桂酸对纳米氧化钐进行改性，改性氧化钐能够与预处理的梭织涤纶布以化学键形式结合，使得梭织涤纶布的表面牢固负载改性氧化钐；经改性氧化钐表面修饰的涤纶布，在与染液接触时，能够提高染液中的载体和分散染料的扩散速率，进而提高染色速率、分散染料的上染率和色牢度；同时梭织涤纶布表面负载的改性氧化钐，也能够增强梭织涤纶布的力学性能。
优选的，所述染液，由以下方法制得：
先将β-环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入分散染料、载体，在55-64℃下，以转速600-800r/min搅拌40-60min后，得染液。
通过采用上述技术方案，本申请在染料的制备过程中，控制各工艺参数，促进β-环糊精包覆分散染料，提高分散染料的上染率，改善梭织涤纶布的染色效果。
优选的，所述分散染料还进行了预处理，具体步骤为：
按重量份，先将10-15份分散染料、4-6份乙醇与1-2份有机膨润土混合后进行研磨，研磨60-120min后干燥，得预处理的分散染料。
通过采用上述技术方案，本申请通过研磨使得分散染料的颗粒更小，同时添加乙醇和有机膨润土的复配物作为研磨助剂，其中，乙醇能够起到很好地润湿的作用，有机膨润土是良好的分散剂，可以使原料分散均匀，二者复配能够使得分散染料研磨得更充分，同时可以使得分散染料在染液中分散均匀，使得梭织涤纶布的染色更加均匀。
优选的，所述载体由质量比为4-7:3的绿茶油与桦木油混合而得。
通过采用上述技术方案，本申请的载体由绿茶油和桦木油混合而得，并控制质量比，在β-环糊精、魔芋胶的作用下，二者协同增效，不仅能促进分散染料向涤纶纤维的内部迁移，提高分散染料的移染和均染率，还对梭织涤纶布起到增强作用，增强了梭织涤纶布的力学性能。
优选的，所述步骤S3中的三次定型处理为：先在温度为160-180℃下初定型，再在温度为190-200℃下高温定型，最后在温度为160-180℃下低温定型。
通过采用上述技术方案，本申请在后整理步骤中，通过初定型、高温定型和低温定型三次处理梭织涤纶染色布，有效避免了现有技术中，梭织涤纶染色布经后整理整体性能下降的问题，使最终制得的梭织涤纶染布的色牢度更佳，尺寸稳定好，手感柔软。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请的梭织涤纶布的染色工艺主要包括预处理、染色和后整理三大步骤，工艺操作简单，且添加环保型原料，减少了环境污染，是一种绿色环保型梭织涤纶布的染色工艺。
2、本申请在预处理阶段，采用含有过氧化氢与葡萄糖酸钠的预处理液处理梭织涤纶织物，使得梭织涤纶布的表面生成活性基团，能够有效提高分散染料的上染率。
3、本申请采用肉桂酸改性的纳米氧化钐进行预处理的梭织涤纶布的表面修饰，不仅能够改善梭织涤纶布的染色效果，而且能够增强涤纶布的力学性能。
4、本申请的染液包含β-环糊精、魔芋胶、载体与分散染料，且分散染料在有机膨润土和乙醇的作用下进行研磨，载体由绿茶油和桦木油混合而得，提高分散染料的均染率和上染率以及色牢度；另外，染色过程，在低温低压环境中进行，降低了能耗，节约了资源。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例1-5以及对比制备例1提供了一种预处理液的制备方法。
制备例1
预处理液，由以下方法制得：将30g过氧化氢与10g葡萄糖酸钠加入100g水中，在常温下，以转速300r/min搅拌30min，得预处理液。
制备例2
预处理液，由以下方法制得：将32g过氧化氢与13g葡萄糖酸钠加入120g水中，在常温下，以转速400r/min搅拌25min，得预处理液。
制备例3
预处理液，由以下方法制得：将35g过氧化氢与15g葡萄糖酸钠加入150g水中，在常温下，以转速500r/min搅拌20min，得预处理液。
制备例4
预处理液，由以下方法制得：将35g过氧化氢与18g葡萄糖酸钠加入180g水中，在常温下，以转速600r/min搅拌15min，得预处理液。
制备例5
预处理液，由以下方法制得：将40g过氧化氢与20g葡萄糖酸钠加入200g水中，在常温下，以转速700r/min搅拌10min，得预处理液。
对比制备例1
对比制备例1，同制备例1，不同之处仅在于：用等质量的氢氧化钠替换葡萄糖酸钠。
制备例6-12以及对比制备例2提供了一种分散染料的预处理方法。
制备例6
分散染料的预处理，具体步骤为：先将10g分散染料、4g乙醇与1g有机膨润土混合后进行研磨，研磨60min后干燥，得预处理的分散染料；
其中，分散染料选用分散红FB。
制备例7
分散染料的预处理，具体步骤为：先将12g分散染料、4.5g乙醇与1.2g有机膨润土混合后进行研磨，研磨75min后干燥，得预处理的分散染料；
其中，分散染料选用分散红FB。
制备例8
分散染料的预处理，具体步骤为：先将13g分散染料、5g乙醇与1.5g有机膨润土混合后进行研磨，研磨90min后干燥，得预处理的分散染料；
其中，分散染料选用分散红FB。
制备例9
分散染料的预处理，具体步骤为：先将14g分散染料、5.5g乙醇与1.8g有机膨润土混合后进行研磨，研磨105min后干燥，得预处理的分散染料；
其中，分散染料选用分散红FB。
制备例10
分散染料的预处理，具体步骤为：先将15g分散染料、6g乙醇与1-2g有机膨润土混合后进行研磨，研磨120min后干燥，得预处理的分散染料；
其中，分散染料选用分散红FB。
制备例11
制备例11，同制备例6，不同之处仅在于：分散染料选用分散黄E-3G。
制备例12
制备例12，同制备例6，不同之处仅在于：分散染料选用分散黑S-2BL。
对比制备例2
对比制备例2，同制备例6，不同之处仅在于：不添加有机膨润土。
制备例13-19以及对比制备例3-9提供了一种染液及其制备方法。
制备例13
染液，包括以下原料：6gβ-环糊精、1g魔芋胶、10g预处理的分散染料、4g载体、400g水；其中，预处理的分散染料由制备例6制得；载体由质量比为4:3的绿茶油与桦木油混合而得；染液，由以下方法制得：先将β-环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理的分散染料、载体，在55℃下，以转速600r/min搅拌60min后，得染液。
制备例14
染液，包括以下原料：7gβ-环糊精、1.2g魔芋胶、12g预处理的分散染料、5g载体、450g水；
其中，预处理的分散染料由制备例7制得；载体由质量比为5:3的绿茶油与桦木油混合而得；染液，由以下方法制得：先将β-环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理的分散染料、载体，在57℃下，以转速650r/min搅拌55min后，得染液。
制备例15
染液，包括以下原料：8gβ-环糊精、1.5g魔芋胶、15g预处理的分散染料、6g载体、500g水；
其中，预处理的分散染料由制备例8制得；载体由质量比为2:1的绿茶油与桦木油混合而得；染液，由以下方法制得：先将β-环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理的分散染料、载体，在60℃下，以转速700r/min搅拌50min后，得染液。
制备例16
染液，包括以下原料：9gβ-环糊精、1.8g魔芋胶、18g预处理的分散染料、7g载体、550g水；
其中，预处理的分散染料由制备例9制得；载体由质量比为13:10的绿茶油与桦木油混合而得；
染液，由以下方法制得：先将β-环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理的分散染料、载体，在62℃下，以转速750r/min搅拌55min后，得染液。
制备例17
染液，包括以下原料：10gβ-环糊精、2g魔芋胶、20g预处理的分散染料、8g载体、600g水；
其中，预处理的分散染料由制备例10制得；载体由质量比为7:3的绿茶油与桦木油混合而得；
染液，由以下方法制得：先将β-环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入预处理的分散染料、载体，在64℃下，以转速800r/min搅拌40min后，得染液。
制备例18
制备例18，同制备例13，不同之处仅在于：预处理的分散染料由制备例11制得。
制备例19
制备例19，同制备例13，不同之处在于：预处理的分散染料由制备例12制得。
对比制备例3
对比制备例3，同制备例13，不同之处在于：不添加β-环糊精。
对比制备例4
对比制备例4，同制备例13，不同之处在于：不添加魔芋胶。
对比制备例5
对比制备例5，同制备例13，不同之处在于：不添加载体。
对比制备例6
对比制备例6，同制备例13，不同之处在于：载体仅为绿茶油。
对比制备例7
对比制备例7，同制备例13，不同之处在于：载体仅为桦木油。
对比制备例8
对比制备例8，同制备例13，不同之处在于：预处理的分散染料对比制备例2制得。
对比制备例9
对比制备例9，同制备例13，不同之处在于：等质量的分散染料替换预处理的分散染料。
实施例1-7提供了一种梭织涤纶布的染色工艺。
实施例1
一种梭织涤纶布的染色工艺，包括以下步骤：
S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:10，在50℃预缩40min后取出；随后在180℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；
其中，预处理液由制备例1制得；
S2、表面修饰：S11、将0.5g纳米氧化钐、4g肉桂酸、1g槐糖脂加入100g乙醇中，在超声下，充分混合30min后，随后在70℃下，进行冷凝回流，反应4h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入200g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在50℃下，浸泡2h，得表面修饰的梭织涤纶布；
S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:15，以0.5℃/min的速率升温至80℃后，染色40min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；
其中，染液由制备例13制得；
S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为160℃下初定型；再在温度为190℃下高温定型；最后在温度为160℃下低温定型。
实施例2
一种梭织涤纶布的染色工艺，包括以下步骤：
S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:12，在52℃预缩38min后取出；随后在185℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；
其中，预处理液由制备例2制得；
S2、表面修饰：S11、将0.6g纳米氧化钐、5g肉桂酸、1.2g槐糖脂加入120g乙醇中，在超声下，充分混合35min后，随后在72℃下，进行冷凝回流，反应3.2h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入240g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将65g预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在52℃下，浸泡1.8h，得表面修饰的梭织涤纶布；
S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:20，以1℃/min的速率升温至85℃后，染色45min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；
其中，染液由制备例14制得；
S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为165℃下初定型；再在温度为192℃下高温定型；最后在温度为165℃下低温定型。
实施例3
一种梭织涤纶布的染色工艺，包括以下步骤：
S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:15，在55℃预缩35min后取出；随后在190℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；
其中，预处理液由制备例3制得；
S2、表面修饰：S11、将0.8g纳米氧化钐、6g肉桂酸、1.5g槐糖脂加入140g乙醇中，在超声下，充分混合40min后，随后在75℃下，进行冷凝回流，反应3.5h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入280g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在55℃下，浸泡15h，得表面修饰的梭织涤纶布；
S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:25，以1.5℃/min的速率升温至90℃后，染50min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；
其中，染液由制备例15制得；
S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为170℃下初定型；再在温度为195℃下高温定型；最后在温度为170℃下低温定型。
实施例4
一种梭织涤纶布的染色工艺，包括以下步骤：
S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:18，在58℃预缩32min后取出；随后在195℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；
其中，预处理液由制备例4制得；
S2、表面修饰：S11、将0.9g纳米氧化钐、6.5g肉桂酸、1.8g槐糖脂加入150g乙醇中，在超声下，充分混合35min后，随后在78℃下，进行冷凝回流，反应3.2h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；
S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入300g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在58℃下，浸泡1.2h，得表面修饰的梭织涤纶布；
S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:28，以2℃/min的速率升温至95℃后，染色45min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；
其中，染液由制备例16制得；
S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为175℃下初定型；再在温度为198℃下高温定型；最后在温度为175℃下低温定型。
实施例5
一种梭织涤纶布的染色工艺，包括以下步骤：
S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:20，在60℃预缩30min后取出；随后在200℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；
其中，预处理液由制备例5制得；
S2、表面修饰：S11、将1g纳米氧化钐、7g肉桂酸、2g槐糖脂加入167g乙醇中，在超声下，充分混合30min后，随后在80℃下，进行冷凝回流，反应3h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入333g乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在60℃下，浸泡1h，得表面修饰的梭织涤纶布；
S3、染色：将步骤S2所得的表面修饰的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:30，以2.5℃/min的速率升温至100℃后，染色40min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；
其中，染液由制备例17制得；
S4、后整理：将步骤S3所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理为：先在温度为180℃下初定型；再在温度为200℃下高温定型；最后在温度为180℃下低温定型。
实施例6
实施例6，同实施例1，不同之处仅在于：染液由制备例18制得。
实施例7
实施例7，同实施例1，不同之处仅在于：染液由制备例19制得。
为了验证本申请实施例1-7中涤纶织物的染色效果，申请人设置了对比例1-10，具体如下：
对比例1
对比例1，同实施例1，不同之处仅在于：预处理液由对比制备例1制得。
对比例2
对比例2，同实施例1，不同之处仅在于：染液由对比制备例3制得。
对比例3
对比例3，同实施例1，不同之处仅在于：染液由对比制备例4制得。
对比例4
对比例4，同实施例1，不同之处仅在于：染液由对比制备例5制得。
对比例5
对比例5，同实施例1，不同之处仅在于：染液由对比制备例6制得。
对比例6
对比例6，同实施例1，不同之处仅在于：染液由对比制备例7制得。
对比例7
对比例7，同实施例1，不同之处仅在于：染液由对比制备例8制得。
对比例8
对比例8，同实施例1，不同之处仅在于：染液由对比制备例9制得。
对比例9
对比例9，同实施例1，不同之处仅在于：预处理的梭织涤纶布不进行表面修饰，直接进行染色。
对比例10
对比例10，同实施例1，不同之处仅在于：纳米氧化钐不进行改性，直接进行步骤S12的操作。
分别检测本申请实施例1-7和对比例1-10中的涤纶织物的染色效果，得出如下结果参数，具体见表1：
上染率：染色后用紫外分光光度计测量最大吸收波长时染液的吸光度，按公式计算上染率：上染率＝(1-At/A0)×100％，A0：染色开始时的染液吸光度，At：染色结束后t min时的染液吸光度。
表观色深K/S值测试：使用测色配色系统测量试样的K/S值，每个试样测试3次，取平均值。
耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度测试：根据GB/T 3920-2018《纺织品色牢度测试耐摩擦色牢度》，使用手动摩擦牢度仪对试样进行耐摩擦色牢度测定；根据GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》，使用耐洗色牢度试验机对试样进行耐皂洗色牢度测定。
拉伸断裂性能测试：根据GB/T 3923-1997《织物拉伸性能断裂强力和断裂伸长率的测定条样法》，进行试样的拉伸断裂性能测定。
表1：
Figure BDA0004078146260000111
由上述表1显示数据可知：本申请实施例1-7中涤纶织物的染色效果明显优于对比例1-10中染色效果，分散染料的上染率高，K/S值大，染色均匀，色彩鲜艳，具有显著的耐摩擦色牢度与耐皂洗色牢度，同时梭织涤纶染布保持优异的力学性能。
由实施例1和对比例1可知：实施例1中的预处理液由制备例2制得，预处理液中含有葡萄糖酸钠，较对比例1中的预处理液含有氢氧化钠，实施例1制得的梭织涤纶染布的力学性能优异，且上染率高，染色均匀。
由实施例1和对比例2可知：实施例1中染液由制备例13制得，染液中含有β-环糊精，较对比例2中的染液中不含有β-环糊精，实施例1的染料的上染率高，且分散染料的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度等级都得到提高，说明β-环糊精可以有效包覆分散染料，协助分散染料匀速迁移到涤纶纤维的内部，促进分散染料的均匀染色。
由实施例1和对比例3可知：实施例1中染液由制备例13制得，染液中含有魔芋胶，较对比例3中的染液中不含有魔芋胶，实施例1的分散染料的上染率高，且K/S值大，说明魔芋胶促进β-环糊精可以有效包合分散染料，使得染色效果更佳。
由实施例1和对比例4-6可知：实施例1中染液由制备例13制得，染液中载体由绿茶油和桦木油混合而得，较对比例4-6，实施例1中梭织涤纶布的染色效果得到了极大地改善，说明本申请的载体有助于分散染料向涤纶纤维的内部迁移。
由实施例1和对比7可知：实施例1中染液由制备例13制得，染液中预处理的分散染料由制备例6制得，添加有机膨润土进行研磨，较对比例7，实施例1有效提高了分散染料的上染率，使染色后的涤纶织物的色牢度得到提高，而且梭织涤纶布的断裂强度得到增强。
由实施例1和对比例8可知：实施例1中染液由制备例13制得，染液中分散染料经过预处理，较对比例8，实施例1中的梭织涤纶染布的上染率高，且色泽鲜艳，色牢度高。
由实施例1和对比例9可知：实施例1中的预处理的梭织涤纶布进行了表面修饰，较对比例9，实施例1的梭织涤纶染布的耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度均表现出较优异的水平。
由实施例1和对比例10可知：实施例1中的纳米氧化钐经过肉桂酸进行改性，较对比例10，实施例1的梭织涤纶染布不但染色效果高，而且力学性能优异。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、预处理：梭织涤纶布置于预处理液中，浴比为1:10-20，在50-60℃预缩30-40min后取出；随后在180-200℃进行预定型，得预处理的梭织涤纶布；
S2、染色：将步骤S1所得的预处理的梭织涤纶布浸泡在染液中，浴比为1:15-30，以0.5-2.5℃/min的速率升温至80-100℃后，染色40-60min，染色结束后，水洗，得梭织涤纶染色布；
S3、后整理：将步骤S2所得的梭织涤纶染色布，进行三次定型处理；
所述染液，包括以下重量份原料：6-10份β-环糊精、1-2份魔芋胶、10-20份分散染料、4-8份载体、400-600份水。
2.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，所述预处理液，由以下方法制得：
按重量份，将30-40份过氧化氢与10-20份葡萄糖酸钠加入100-200份水中，搅拌均匀，得预处理液。
3.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，所述预处理的梭织涤纶布在进行步骤S2染色之前，还进行了表面修饰，包括以下步骤：
S11、将纳米氧化钐、肉桂酸、槐糖脂加入1/3乙醇中，在超声下，充分混合30-50min后，随后在70-80℃下，进行冷凝回流，反应3-4h，过滤，洗涤，干燥，得改性氧化钐；
S12、将步骤S11所得的改性氧化钐加入2/3乙醇中，超声分散后，形成混合液；随后将预处理的梭织涤纶布加入混合液中，在50-60℃下，浸泡1-2h，得表面修饰的梭织涤纶布。
4.根据权利要求3所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，所述表面修饰的梭织涤纶布，包括以下重量份原料：0.5-1份纳米氧化钐、4-7份肉桂酸、1-2份槐糖脂、60-80份梭织涤纶布、300-500份乙醇。
5.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，所述染液，由以下方法制得：
先将β-环糊精、魔芋胶溶于水，充分溶解后，再加入分散染料、载体，在55-64℃下，以转速600-800r/min搅拌40-60min后，得染液。
6.根据权利要求5所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，所述分散染料还进行了预处理，具体步骤为：
按重量份，先将10-15份分散染料、4-6份乙醇与1-2份有机膨润土混合后进行研磨，研磨60-120min后干燥，得预处理的分散染料。
7.根据权利要求5所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，所述载体由质量比为4-7:3的绿茶油与桦木油混合而得。
8.根据权利要求1所述的梭织涤纶布的染色工艺，其特征在于，所述步骤S3中的三次定型处理为：先在温度为160-180℃下初定型，再在温度为190-200℃下高温定型，最后在温度为160-180℃下低温定型。
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