CN116062281A - 用于容纳托盘的平台及托盘组件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于容纳托盘的平台及托盘组件，所述平台包括：上甲板，所述上甲板包括至少一个一体形成的凹入式支撑件，所述凹入式支撑件用于容纳所述托盘的托盘支撑件，所述至少一个凹入式支撑件包括：凹入所述上甲板中并限定用于容纳所述托盘支撑件的腔的周界。

Description

用于容纳托盘的平台及托盘组件

本申请是申请号为201880086673.X，申请日为2018年11月12日，发明名称为“支撑模块”的专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种用于平台的支撑模块。

背景技术

众所周知的是，托盘用于将产品从一个地点分配到另一地点。这类托盘可具有各种尺寸。这类托盘例可例如包括设置有支撑件的平台，该支撑件可包括脚或轮子。轮子可以是固定轮或脚轮。固定轮和脚轮结合在台车中，台车也可以称为轮式托盘。

当托盘要与某些机械一起使用时，托盘支撑件的构型可能会产生问题。例如，由于托盘支撑件与所述输送机或系统之间的不兼容性，可能无法将托盘与辊式输送机结合使用。例如，在托盘支撑件是脚的情况下，它们可能会陷入辊式输送机的相邻的辊子之间，从而产生损坏托盘，辊式输送机和/或周围环境的风险。类似地，在托盘支架是轮子的情况下，轮子可能会卡在辊式输送机的相邻的辊子之间。

已知提供一种在其上可以堆叠托盘的从属托盘。如果从属托盘本身与辊式输送机兼容，则将托盘堆叠到从属托盘上可以将该功能性扩展到堆叠的托盘。

现有的从属托盘设计有许多缺点。特别地，现有的从属托盘会增加通过堆叠在从属托盘上而堆叠在托盘上的货物的倾倒风险。这可能会使操作员受伤，并有可能损坏货物、托盘和从属托盘。此外，由于从属托盘的质量分布，现有的从属托盘设计可能会偏斜到不可接受的水平。

需要克服与现有从动托盘相关的一个或多个缺点。

发明内容

根据本发明的第一方面，提供一种用于平台的支撑模块，所述支撑模块包括：

主体，所述主体限定用于容纳托盘支撑件的开口；和

下表面，所述下表面用于抵靠所述平台的上甲板。

支撑模块是有利的，因为堆叠在平台上的托盘的稳定性获得到提高。这是因为托盘支架固定在主体的开口中。主体可以是连续的以形成闭环。平台可以是从属托盘。

支撑模块不会显著增加堆叠的托盘从平台突出的距离。这因为能够降低倾倒的风险和堆叠托盘的存储所需的空间而是理想的。

另一个优点是，当将托盘堆叠在结合有支撑模块的平台上时，支撑模块可以帮助校正偏心误差的影响。因为托盘支撑件被容纳于开口中，托盘被引导朝向正确对准的位置。与上述解释类似，对准误差可导致平台在某些部分中过度偏斜，或导致堆叠在平台上的托盘和货物倾倒。

支撑模块的下表面在上甲板上的抵靠为支撑模块的支撑提供了牢固且稳定的基础。该抵靠提供了一个简单的对准特征，该对准特征使支撑模块可以齐平放在上甲板上。

支撑模块还为结合有容纳于开口中的托盘支撑件的托盘提供了尺寸和性质的灵活性。例如，如果期望在半托盘尺寸的平台上提供两个四分之一托盘，则可以简单地将另外的支撑模块添加到现有平台上(例如，可在平台上提供八个支撑模块)。

该支撑模块也是有益的，因为它可以根据现有平台进行改装而无需进行昂贵的重新设计和/或处置。支撑模块还与一系列不同尺寸和品种的平台以及从属托盘兼容。

该平台可以采取没有轮子的四分之一台车的形式。

支撑模块可以进一步包括至少一个突起，所述至少一个突起用于限制所述支撑模块在所述顶层上的位置。

所述至少一个突起用作定位或限制特征。也就是说，支撑模块在平台上的安装因此变得更简单。由于结合了至少一个突起，支撑模块更可能正确地被定位在平台的上甲板上。

因为支撑模块与容纳于开口中的托盘支撑件正确对准的缘故，支撑模块在上甲板上的位置是重要的。将支撑模块错误地定位在上甲板上会导致支撑模块开口相对于托盘支撑件或堆叠在支撑模块上的平台未对准。如果是这种情况，则可能会导致堆叠的托盘或堆叠的平台不稳定。

此外，由于至少一个突起限制了支撑模块的位置，用于将支撑模块固定至上甲板的其他特征或部件(例如紧固件)的数量可以减少，或者完全不需要用于将支撑模块固定至上甲板的其他特征或部件(在这种情况下，例如，固定夹)。与省略至少一个突起的情况相比，所述至少一个突起提供了将支撑模块限制在上甲板上的更牢固，更坚固的手段。

所述至少一个突出起可例如是销钉或齿的形式。至少一个突起可以是具有侧向延伸部分的向下延伸特征。

支撑模块可以包括多个突起。

多个突起与例如单个突起相比具有许多优点。多个突起提供了位置限制的两个点。因此，将支撑模块更简单且更坚固地放置在上甲板中。

通过突起施加的任何载荷力将遍布在至少两个突起上，从而减小峰值应力。如果多个突起中的一个发生损坏，则剩下的至少另一个突起可以提供至少一些定位功能。支撑模块因此更加坚固。

所述至少一个突起可从偏置体延伸，所述偏置体又从所述主体延伸，从而使所述至少一个突起偏离所述主体。

使偏置体偏离所述主体意味着所述至少一个突起可以容纳在上甲板的槽中，所述槽位于支撑模块的范围之外。这意味着至少一个突起可以简单地偏移以允许接合，而不是增加支撑模块的范围。增加支撑模块的范围反而会导致支撑模块的重量和尺寸的不期望的增加。

偏置体可包括成角度的面以增加强度并有利于制造。

支撑模块可以进一步包括附接特征。

所述附接特征是有利的，因为支撑模块可以牢固地固定至平台上。此外，期望的是，当平台移动包括例如上下颠倒时支撑模块保持附接至平台上。

附接特征可以是用于容纳紧固件的凸台。

凸台设有增厚的材料部分，紧固件可被安装至所述增厚的材料部分中。所述凸台是易于制造的特征。所述凸台可包含孔。

所述附接特征可以是固定夹。

所述固定夹是有用的附接特征，因为固定夹形成支撑模块的一部分。因此，除了夹子的卡接动作之外，不需要额外的组件或过程来将支撑模块固定到平台上。

所述主体可以包括两个短端和两个长边。

两个长边可各自包括高度相对于所述短端的高度减小的部分。

所述高度减小的部分是有益的，因为它们提供了用于容纳叉车或自动货架系统的尖齿的进入位置。因此，可以轻松地将堆叠在平台上的托盘和支撑模块装置从平台上卸下。所述高度减小的部分还降低了尖齿或其他外部机械损坏支撑模块的风险。

两个所述长边中的至少一个可以包括一个或多个向内的突起。

所述一个或多个向内的突起有助于将托盘支撑件定位至处于正确对准位置的开口中。

所述一个或多个向内的突起可包括齿。

所述齿是有利的，因为齿的外部几何形状被容纳于开口中的托盘的脚的凹槽容纳。所述脚以及包含所述脚的托盘因此被牢固地保持在适当的位置。所述齿可向内逐渐变细。因此，所述齿可在最内点处变窄成尖端。所述尖端可被倒圆以提高可制造性。

所述一个或多个向内的突起可包括凸块。

所述凸块是突起。所述凸块易于制造且可用于限制容纳于开口中的托盘的宽度或正方形脚。所述凸块可以是圆形突起。所述凸块可以是大体上半圆柱形的突起。

两个所述长边中的每一个可包括至少一个向内的突起。

所述至少一个向内的突起可以是两个齿和一个凸块。在两个长边中的每一个中的至少一个向内的突起可配合以限制插入开口中的托盘的脚。因此，所述托盘只能垂直升降，因而可以防止所述托盘在所述平台的上甲板上滑动。

所述向内的突起的下表面可与所述支撑模块的下表面齐平。

齐平的所述下表面提供了以下优点：向内的突出部通过增加与上甲板抵靠的表面积而提高支撑模块的稳定性。此外，由于表面齐平，在表面之间不存在杂物例如包装材料可积聚于其中的间隙。

两个所述短端中的第一短端可比第二短端厚。

第一短端比第二短端厚，在第二短端附近为托盘的固定轮或脚轮架的托架提供间隙。这是有利的，因为通过增加的空隙来改善托盘支撑件在第二短端处的安装。

第二短端的内表面可以至少部分地是弓形的，以用于容纳托盘的轮子。

至少部分弓形的表面是有利的，因为轮子可抵靠所述表面。所述表面由此提供了止挡，以防止台车意外地从所述平台滑落。至少部分弓形的表面可以被称为弓形区域。至少部分弓形的表面还用作导向件，以将所述托盘支撑件正确地对准至所述开口中。

两个短端中的一个相对于两个短端中的另一个可具有减小的高度。两个短端中的具有减小的高度的短端可包括至少一个从所述主体向上突出的凸耳。凸耳可通过与平台的垫木的凹座或开孔接合来促进堆叠。例如，凸耳可以与垫木的底表面中的凹座或开孔接合。

支撑模块还可包括至少一个从所述主体向上突出的凸耳。

所述凸耳从所述主体突出，并且可容纳于堆叠在所述平台和支撑模块上的另一平台的下甲板中。因此，所述凸耳提供堆叠功能。所述凸耳限制或防止相邻平台之间的除了升高/降低运动之外的相对运动。换句话说，当凸耳容纳于堆叠平台的下甲板中时，堆叠平台在支撑模块上的滑动收到限制或阻止。

由所述至少一个凸耳提供的堆叠功能是期望的，因为能够堆叠未处于使用状态的平台可以减少平台存储所需的空间。此外，除了减少存储平台所需的空间之外，堆叠的平台由于所述至少一个凸耳可容纳于另一平台的下甲板中而更加稳定。

所述凸耳可向上延伸，即垂直延伸。或者，所述凸耳可以相对于竖直方向成角度地延伸。所述凸耳可从所述第二短端的上平台延伸。所述上平台可以是平坦的。

所述支撑模块可以包括多个凸耳。

多个凸耳相对于单个凸耳的优势在于多个限制点。类似地，更大的载荷分布导致峰值应力的减小。多个凸耳的益处还在于可以将支撑模块的相同设计用于平台的上甲板上的支撑模块的所有位置。因此，多个凸耳可关于穿过支撑模块的对称面彼此镜像布置。多个凸耳可以是两个凸耳。

所述主体可包括两个短端和两个长边，其中，所述多个凸耳至少部分地从所述短端突出。

两个所述短端中的第一短端可以比第二短端厚，并且，所述多个凸耳可以至少部分地从所述第二短端突出。

多个所述凸耳中的每一个可以是弓形的。

所述弓形的凸耳由于许多原因而是有利的。首先，所述凸耳的轮廓可以与所述主体的外边缘匹配，从而可使制造更简单。其次，所述凸耳还可容纳于现有平台设计的下甲板中而无需对平台设计进行任何修改。

所述主体可包括一个或多个导向面，所述托盘支撑件可通过所述导向面导向。

可导向的意思是所述托盘支撑件可被推至正确的对准位置。也就是说，如果托盘支撑件容纳于开口中的偏心位置处，则所述一个或多个导向面可以辅助校正所述偏心位置。所述导向面可以逐渐变细，使得相邻的导向面之间的间隙朝平台的上甲板变窄。所述导向面可能不会在整个高度上逐渐变细。也就是说，所述导向面可以仅部分地逐渐变细，并且可包含平坦部分。所述导向面可以是锥形表面。

所述支撑模块可关于穿过所述短端的中点的对称面对称。

对称面带来的一个优势是能够对上甲板的所有位置使用单一支撑模块设计。这减轻了对不同设计的需求，以及相关的制造和物流限制，而这些需求和限制在其他情况下是必需的。

根据本发明的第二方面，提供了一种装有至少一个支撑模块的平台，所述平台包括上甲板，所述支撑模块包括：

主体，所述主体限定用于容纳托盘支撑件的开口；

下表面，所述下表面用于抵靠所述平台的上甲板。

所述平台可装有至少四个所述支撑模块。

装有四个支撑模块的平台是有用的，因为托盘通常具有四个托盘支撑件。四个支撑模块意味着四个托盘支撑具有相应的四个开口。或者，平台可以安装四个以上的支撑模块。例如，平台可以案装八个或十六个支撑模块。

所述支撑模块或每个支撑模块的外边缘可以不延伸超过平台的覆盖范围。

如果外边缘未超出平台的范围，则可降低损坏所述支撑模块或每一支撑模块的风险。这是因为，例如，在发生碰撞的情况下，平台将在所述支撑模块或每一支撑模块的外边缘之前受到撞击。范围旨在表示从上方观察时的平台的外边缘。换句话说，范围是平台的轮廓。

所述支撑模块或每一支撑模块的外边缘可与平台的相应外边缘齐平。

所述支撑模块或每一支撑模块还可包括至少一个突起，所述至少一个突起穿过所述平台的上甲板以对所述支撑模块进行定位。

所述支撑模块或每一支撑模块可包括多个突起，并且所述平台可以包括多个槽。

所述多个突起中的第一个突起可容纳于所述多个槽中的第一个槽中，并且所述多个突起中的第二个突起可容纳于所述多个槽中的第二个槽中。

所述多个槽的第二槽中的第一个可以是手可触及的孔。

所述支撑模块或每一支撑模块可以通过至少一个紧固件附接至所述上甲板。

所述至少一个紧固件可以通过所述上甲板中的孔容纳并且固定至所述或每一支撑模块的凸台中。

所述平台可以是分式托盘的平台。

分式托盘旨在表示例如半托盘或四分之一托盘。在其他情况在，分式托盘还可以指小于全尺寸托盘的任何托盘。

所述平台可以是从属托盘。所述平台可以是四分之一托盘。

所述托盘支撑件可以是脚、固定轮或脚轮。

所述至少一个车轮凹座可凹入至所述平台的上甲板中；

其中，所述支撑模块或每一支撑模块的短端的内表面可至少部分是弓形的，以容纳托盘的轮子；和

其中，所述轮凹座和至少部分弓形的所述内表面配合以限定基本连续的导向面。

所述基本上连续的导向面旨在表示大致不间断的表面。在所述轮凹座和至少部分弓形的内表面之间可能存在小的间隙或边缘。

存在至少一个穿过所述平台和所述一个或多个支撑模块的对称面。

对称面旨在既适用于平台又适用于安装在平台上的一个或多个支撑模块。

对称面可以是垂直于上甲板并穿过所述平台的两个短端或所述平台的两个长边中的一者的中点的平面。

存在通过所述平台和所述一个或多个支撑模块的至少两个对称面。

具有两个或更多个对称面的平台意味着堆叠在所述平台上的托盘可以在两个方向中的一个上被容纳。也就是说，没有必须将托盘堆叠在平台上的单一方向。

根据本发明的第三方面，提供了一种托盘组件，其包括根据本发明的第二方面的平台作为第一平台和堆叠在所述第一平台上的第二平台，其中，安装至所述第一平台的所述或每一支撑模块包括：容纳于所述第二平台的下甲板中的多个凸耳。

所述托盘可以堆叠在所述平台上。

所述托盘可以为台车。

根据本发明的第四方面，提供了一种平台，所述平台用于容纳托盘，所述平台包括：

上甲板，该上甲板包括至少一个一体形成的凹入式支撑件，所述凹入式支撑件用于容纳所述托盘的托盘支撑件，所述至少一个凹入式支撑件包括：

凹入所述上甲板中并限定构造成容纳所述托盘支撑件的腔的周界。

上甲板中的凹入式支撑件的一体化进一步减小了堆叠的托盘从平台突出的距离。这由于降低倾倒风险和减少堆叠托盘的存储所需的空间需求而是理想的。此外，通过模制腔体而不是添加其他部件，减少了材料的使用，进而导致平台重量的减小。凹入式支撑件还消除了将额外的组件附接至所述平台的额外步骤的需要。或者，可在平台本身的制造期间形成凹入式支撑件。

所述腔还引导所述脚或轮子的进入，从而可以校正要堆叠在平台上的托盘的对准误差。这例如通过将脚或轮子抵靠在所述腔的内表面上来实现。

四个或更多个凹入式支撑件可以凹陷至上甲板中。可以布置四个或更多个凹入式支撑件，使得存在两个穿过所述平台的对称面。八个或更多的凹入式支撑件可以凹陷至上甲板中。下甲板可与上层甲板相对。

所述至少一个凹入式支撑件可包括一个或多个向内的突起。

所述至少一个凹入式支撑件可以包括一个或多个向上的突起。所述向上的突起可构造成与托盘的支撑件(诸如脚或轮子)接合。

所述平台可以形成从属托盘的一部分。所述平台可以形成分式托盘的一部分。所述平台可以形成半托盘的一部分。所述平台可以形成半显示托盘的一部分。

根据本发明的第五方面，提供了一种托盘组件，其包括本发明的第四方面的平台和堆叠在所述平台上的托盘。

所述托盘可以为台车。

根据本发明的第六方面，提供了一种用于支撑平台的垫木。所述垫木包括：用于附接至所述平台的下甲板的第一附接部和第二附接部；具有支撑表面的支撑部，所述支撑表面用于将所述垫木支撑在表面上；从所述第一附接部延伸并将所述第一附件部连接至支撑部的第一支柱；第二支柱，从第二附接部延伸并且将所述第二附接部连接至支撑部的第二支柱；以及限定于所述第一支柱、第二支柱和支撑部之间的空间，所述空间构造成提供用于容纳尖齿的进入位置。

提供在第一支柱，第二支柱和支撑部之间限定的并构造成提供用于容纳尖齿的进入位置的空间的垫木，使得易于将安装有垫木的平台或堆中最底下的平台提起离开地面、辊式输送机、输送带等表面。这对于在自动化生产线的末端提起平台尤其有用。

所述第一附接部可以布置于所述垫木的第一端，并且所述第二附接部可以布置于所述垫木的第二端，所述第一端和第二端相对的。

所述第一支柱可包括第一对准表面，第二支柱可包括第二对准表面，所述第一和第二对准表面是倾斜的。

当将平台放置在货架梁或尖齿上时，提供倾斜的垫木支柱有助于使具有垫木的平台对准。例如，如果平台在最初装载到货架梁上时偏离一对货架梁的中心，则其中一个货架梁与其中一个倾斜的支柱将在接另一个货架梁与另一个倾斜的支柱接合之前接合，从而导致所述垫木向中心位置移动。

所述第一和第二附接部可以包括构造成允许以可释放方式附接至所述平台的下甲板的附接装置。这允许在磨损或损坏时方便地更换垫木。

所述附接装置可以是用于容纳一个或多个紧固件的一个或多个孔。紧固件可以是可释放的紧固件。

所述第一和第二柱可以包括肋。

所述支撑部可包括在支撑表面上的一个或多个开孔，并且所述一个或多个开孔可构造成容纳一个或多个凸耳。例如，所述凸耳可以是上述支撑模块的凸耳。例如，凸耳可以是第一方面的支撑模块的凸耳，所述凸耳位于两个短端中的一个短端处，该两个短端中的一个短端相对于两个短端中的另一个具有减小的高度。

所述支撑部可包括肋，并且所述一个或多个开孔中的至少一个由肋形成。

所述第一附接部和第二附接部可终止于突出部。突出部可以是在正常使用时沿向下突出的边缘或突起。突出部可帮助防止垫木从货架或尖齿上掉落。

所述第一附接部和第二附接部可各自包括构造成抵靠尖齿或货架梁的下表面。即，所述第一附接部和第二附接部的下表面可构造成由尖齿或货架梁支撑。

每个附接部的下表面可位于每个附接部的相应突起和相应支柱之间。

根据本发明的第七方面，提供了一种平台，所述平台包括：上甲板，其用于支撑托盘或台车；下甲板，以及附接至所述下甲板的垫木。所述垫木可以是根据第六方面的垫木。

所述平台可包括两个垫木。所述两个橇可以是根据第六方面的垫木。

所述平台可进一步包括支撑模块，所述支撑模块布置在所述平台的上甲板上。所述支撑模块可以是根据第一方面的支撑模块。支撑模块可以可释放的方式附接至所述平台，或者可与所述平台一体形成。

根据本发明的第八方面，提供了一种平台组件，其包括根据第七方面的平台作为第一平台和堆叠在第一平台的顶部上的根据第七方面的平台作为第二平台，其中，第一平台的所述或每一支撑模块包括一个或多个凸耳，所述一个或多个凸耳容纳于所述第二平台的所述垫木的支撑表面中。

附图说明

现在将仅通过举例的方式，参考附图描述本发明的实施方式，其中：

图1a是根据本发明的一实施方式的支撑模块的透视图。

图1b是从下方得到的图1a的支撑模块的透视图。

图1c是图1a和1b的支撑模块的侧视图。

图1d是经改进的支撑模块的平面图。

图1e是从下方得到的图1d的支撑模块的视图。

图2a是附接有四个图1a-1c的支撑模块的平台的透视图。

图2b是图2a的平台和支撑模块的平面图。

图2c是从下面得到的图2a和图2b的平台和支撑模块的视图。

图3是图5的支撑模块的突起的特写透视图，该突起容纳于平台的槽中。

图4是彼此堆叠的八个图2a-2c的平台和支撑模块的侧视图。

图5是从上方得到的横截面图，示出了图4的支撑模块的凸耳由堆叠平台的下甲板所容纳。

图6a是具有堆叠在平台上的台车的图2a-2c的平台和支撑模块在第一方向上的透视图。

图6b是具有台车的图6a的布置在第二方向上的透视图。

图6c是图6a和6b的布置的侧视图。

图7a是具有堆叠在平台上的托盘的图2a-2c的平台和支撑模块在第一方向上的透视图。

图7b是具有托盘的图7a的布置在第二方向上的透视图。

图8a是根据替代实施方式的具有四个支撑模块的平台的透视图，其中，该平台就有堆叠在平台上的台车。

图8b是图8a的装置的侧视图。

图9是图8a和8b的三个具有支撑模块的平台彼此堆叠的侧视图。

图10是设有支撑件和八个凹入上甲板中的支撑模块的平台的示意图。

图11是具有八个凹入上甲板中的支撑模块的平台的示意图。

图12a是根据本发明一实施方式的支撑模块的透视图。

图12b是从图12a的支撑模块的下方得到的透视图。

图13a是根据本发明的一实施方式的垫木的透视图。

图13b是从图13a的垫木的下方得到的透视图。

图14是包括两个平台的平台堆的下侧的透视图。

图15是从四个支撑模块和两个垫木的两个支撑表面的下方得到的视图。

图16是平台底部的视图。

图17是图15的平台堆的侧视图。

图18是图15的平台堆的端视图。

图19是一个平台被叉子的两个尖齿从另一个平台提起的透视图。

图20是辊式输送机上的平台的侧视图。

图21是处于搁置在两个货架梁上的货架位置的平台的透视图。

图22是图21的平台在随后被从货架梁上抬起之后的透视图。

具体实施方式

首先参考图1a，其示出了支撑模块2的透视图，该支撑模块在使用时被附接至平台的上甲板上(如将在本文的后面所描述和示出)。

支撑模块2包括主体4，开口6，下表面8和突起10a，10b。

当从上方或下方观察时，主体4具有大致矩形的外部几何形状(见图1b)。主体4的角是圆形的，其通过注塑成型，从而提供了比尖角更高的可制造性。拐角的圆形还允许主体4以及因此支撑模块2遵循平台的外周界，如下面结合图2b所述。

主体4限定开口6。因此，主体4围绕开口6。主体4为闭环形式。或者，主体4可通过被分成多个组成部分且这些部分之间具有间隙的方式而是间断的。然而，当主体以闭环的形式设置时，该主体将比被分成多个组成部分的主体更坚固。

开口6用于容纳托盘支撑件。托盘支撑件的示例是脚和轮子。轮子可以是固定轮或脚轮。托盘支撑件形成托盘的一部分，托盘的该部分堆叠在支撑模块2所附接的平台上。这将在下面进行更详细的描述和说明。托盘的示例是包含脚和台车的托盘，或者包含轮子(例如，固定轮和脚轮)的带轮托盘。

开口6在下表面8处的宽度为可以至少约60mm。至少约60mm是指开口6的平行部分之间的距离，该距离不包括任何向内的突起(如下所述)。开口6的宽度为至少约60mm有助于在开口6中容纳四分之一托盘的托盘支撑件。

开口6在下表面8处的长度为可以至少约200mm。开口6在下表面8处的长度为至少约200mm有助于在开口6中在两个方向之一的方向上容纳四分之一托盘的脚。

主体4包括两个短端11、12和两个长边13、14。在两个短端11、12中，存在第一短端11和第二短端12。第二短路端12比第一短路端11薄。第二短端12更薄以在托盘支撑件为轮子时容纳该轮子。结合图12a和12b可看出这一点。

主体4还包括边缘16。边缘16限定了除了围绕偏置体18的区域之外的主体4的外周。偏置体18在下面进行讨论。

下表面8形成支撑模块2的底部并且在使用中抵靠平台的上甲板。下表面8包含凸台(在图1a中不可见，见图1b)，紧固件(未示出)被安装到凸台中以将支撑模块2固定到平台上。凸台包括孔以容纳紧固件(例如螺钉)并将紧固件导向至凸台中。这确保了主体4相对于平台的良好对准性(如下文进一步解释)。支撑模块2的下侧是中空的，具有肋状结构。因此，下表面8不是连续的表面，且可以是间断的表面。凸起和肋的最下端可以全部位于同一平面上，从而提供平坦表面，该平坦表面抵靠支撑模块2安装于其上的平台的上甲板。

突起10a，10b从偏置体18延伸。偏置体18向远离主体4的方向突出。在图示的实施方式中，偏置体18从第一短端11突出。当从垂直于穿过支撑模块2的对称面的方向观察时，偏置体18通常是梯形的。偏置体18的有角度面20从主体4向外延伸。有角度面20具有角度以提高支撑模块2的模制的容易度并提高支撑模块2的强度。模制的容易度的提高是因为斜面20可在制造之后容易地从模具中移除。或者，有角度面20可以不具有角度，而可以例如是水平或垂直的。因此，有角度面20的其他取向和形状是合适的。类似地，偏置体18可使用其他布置。例如，偏置体可以是立方形的。有角度面20包括两个窗口22a，22b。窗口22a，22b是矩形孔。

突起10a，10b帮助将支撑模块2定位在平台的上甲板上。结合图3更详细地描述和说明这一点。突起10a，10b从偏置体18延伸。在阐述的示例中，突起10a，10b向下延伸。突起10a，10b延伸超过下表面8。也就是说，突起10a，10b突出超过支撑模块2的底部的平面。偏置体18又从主体4延伸。特别地，偏置体18从第一短端11延伸。突起10a，10b因此从主体4偏移。突起10a，10b有助于定位支撑模块2，但是在使用中不放置于任何显著的载荷之下。这是因为突起10a，10b没有将支撑模块2固定到上甲板上。该固定是通过紧固件或一些其他装置进行的，如下面更详细地讨论的。突起10a，10b还防止支撑模块2以不正确的方向安装。如图5和图6a至图6c所示，这一点将变得明显。因此，突起10a，10b因此提供了防错或防呆类型的功能。

在图示的示例中，突起10a，10b为夹子的形式。也就是说，突起10a，10b向下延伸并且各自包括横向延伸的部分。这可以在图1c和图3中更详细地看到。

尽管所图示的支撑模块2包括两个突起10a，10b，但是可可替代地使用其他布置。例如，可以包含两个以上的突起。可替代地，可以使用单个突起。可以使用其他几何形状的突起。例如，突起可替代为钉子或具有其他几何形状。所图示的突起10a，10b垂直延伸。然而，突起可以与垂直方向成一定角度地延伸。突起可以基本垂直地延伸。

两个长边13、14各自包括两个齿23a，23b，24a，24b和圆形突起26、27。这些可以统称为向内的突起。在整个文件中，向内是指从主体4朝向开口6延伸的方向。换句话说，向内是指朝向开口6的中心处的原点延伸的方向。类似地，向外用于指从开口6朝向主体4延伸的方向。

齿23a，23b，24a，24b向内逐渐变细。也就是说，齿23a，23b，24a，24b在主体4附近最宽，并且随着它们延伸到开口中而变窄。齿23a，23b，24a，24b的最窄点在距主体4最远的距离处。换句话说，齿23a，23b，24a，24b在进入开口6的最大延伸处最窄。

向内的突起延伸至开口6中。如将在下面更详细地描述的，向内的突起与堆叠在平台上的托盘的托盘支撑件的特征对准以限制托盘。因此，托盘被限制在开口6内，且因此被限制在支撑模块2内。换句话说，向内的突起限制了托盘支撑件的运动，且因此限制了托盘的运动。

每个向内的突起的下表面与支撑模块2的下表面8齐平。因此，向内的突起形成支撑模块2的下表面8或下侧的延伸。向内的突起的下表面因此通过提供更大的与上甲板抵靠的表面积而提高支撑模块2的坚固性。每个向内的突起的下表面可以是不连续的。每个向内的突起的下表面可以与支撑模块2的凸台5a-h和肋的下表面位于同一平面中。

两个长边13、14分别包含高度减小部分13a，14a。高度减小部分13a，14a的高度相对于第一和第二短端11、12的高度减小。高度减小部分13a，14a也相对于两个长边13、14的端部变平。高度减小部分13a，14a有助于使尖齿或叉子进入托盘的堆叠结构。例如，当与叉车或自动货架系统一起使用时，高度降低部分13a，14a提供了将要容纳于堆中的尖齿的进入位置。进入位置上方的托盘然后可以从该堆中提起。图4更详细地显示了这一点。

高度减小部分13a，14a的长度可以为至少约80mm。高度减小部分13a，14a的长度为至少约80mm为尖齿或叉子的进入提供了足够的间隙。高度减小部分13a，14a的长度可以为至少约100mm。高度减小部分13a，14a的宽度可以为至少约10mm。

两个长边13、14的上部(即高度未减小部分)在上部区域中变窄到宽度减小的边缘15a，15b，17a，17b。通过变窄到边缘15a，15b，17a，17b，在支撑模块2的上部区域中增加了可用于容纳托盘支撑件的面积。两个长边13、14的上部可以分开至少约140mm。至少140毫米的偏移量为尖齿或叉子的进入提供了间隙。更优选地，两个长边13、14的上部可以偏移至少约160mm。边缘15a，15b，17a，17b还限定了导向面15c，15d(在图1a中不可见)，17c，17d。导向面15c，15d，17c，17d提供了一种导入或导向功能，由此将托盘支撑件引导至朝向正确对准方向。这是由于导向面15c，15d，17c，17d的逐渐变细特性。导向面15c，15d，17c，17d因此可以另外被称为锥形表面。当托盘以偏心位置堆叠到平台上时，导向面15c，15d，17c，17d使支撑模块2能够校正偏心误差。例如，当托盘以未正确对准的位置下降到平台上时，托盘支撑件将抵靠导向面15c，15d，17c，17d。然后，导向面15c，15d，17c，17d将在托盘继续下降时引导托盘支撑件到它们的正确位置。导向面15c，15d，17c，17d是向内逐渐变细的表面。导向面15c，15d，17c，17d可进一步包含曲线以遵循周围几何形状的轮廓。因此，主体4的端部处的内表面向内逐渐变细。

第二短端12的内表面19至少部分是弓形的。内表面19具有由弧形形成的弧形区域19a，该弧形的半径大于支撑模块2中的其他圆角的半径。因此，弧形区域19a具有平缓的曲率。弧形区域19a构造成容纳台车的轮子。因此，在使用中，弧形区域19a接触轮子的外表面。轮子与弧形区域19a的抵靠改善了堆叠结构的稳定性。该抵靠还可以将台车或带轮托盘引导至正确对齐的位置。这将在下面进行更详细的描述。

弧形区域19a以两个端面19b(在图1a中不可见)，19c为边界。端面19b，19c是平坦的。端面19b，19c限制车轮在垂直于滚动方向的方向上的运动。换句话说，端面19b，19c和弧形区域19a配合以限制容纳在支撑模块2中的轮子的运动。

一对内曲面31a(在图1a中不可见)，31b分别跨越第二短端12的一部分以及第一长边13和第二长边14中的一个的一部分。内曲面31a，31b分别邻接端面19b，19c。内曲面31a，31b构造成与堆叠在平台上的托盘的正方形脚抵接，从而使得堆叠的托盘更稳定。内曲面31a，31b也以类似于导向面15c，15d，17c，17d的方式逐渐变细。换句话说，内曲面31a，31b上的对应点之间的偏移量在上部区域中比在下表面8附近处大。因此，内曲面31a，31b还为托盘支撑件提供导入或导向功能。

第一短端11还包含内表面21(在图1a中不可见)，该内表面21在使用中抵靠容纳在支撑模块2中的轮子的外表面。因此，第一短端11的内表面21还通过限制容纳在支撑模块2中的轮子和相应的托盘的运动来提高堆叠结构的稳定性。内表面21还将托盘支撑件导向到正确对准的位置。

支撑模块2包括两个凸耳26a，26b。两个凸耳26a，26b有助于将平台堆叠在支撑模块2的顶部上。两个凸耳26a，26b从上表面向上延伸。当另一个平台堆叠在顶部上时，凸耳26a，26b将穿透堆叠的平台的下甲板。图5示出了这一点。突耳26a，26b除了穿透下甲板之外，还将抵靠下甲板中的肋，从而限制堆叠平台的运动。堆叠平台的下甲板可以不是连续的表面，并且可以是间断的表面。也就是说，下甲板可以由肋和其他特征限定。肋和其他特征的最低表面可以位于一个平面中。

凸耳26a，26b从上平台28a，28b延伸。上平台28a，28b跨越第一长边13的一部分，第二短端12和第二长边14的一部分。在所图示的示例中，上平台28a，28b是平坦的。上平台28a，28b提供了一个表面，堆叠在平台和支撑模块2上的平台的下甲板搁置于该表面上。凸耳26a，26b可以突出至少约5mm。突出至少约5mm允许凸耳26a，26b与堆叠平台的下甲板之间有足够的接触以提供稳定性。更具体地，凸耳26a，26b可以例如突出大约10mm。

凸耳26a，26b的最高点与下表面8之间的距离可以至少约为30mm。凸耳26a，26b的最高点与下表面8之间的距离可以约为40mm。

尽管支撑模块2包含两个凸耳26a，26b，但是可以使用单个凸耳。然而，包含两个凸耳26a，26b意味着可以在上甲板上的四个不同位置中使用相同设计的支撑模块2。这是由于对称面是穿过支撑模块2的中心并沿着支撑模块2的长边13、14而存在的。这同样适用于向内的突起和第一短端11的突起10a，10b。关于对称面的更多细节结合图2b而提供。

凸耳26a，26b至少部分地从第二短端12延伸。如图所示，凸耳26a，26b各自从第二短端12延伸，然后分别部分地从第一长边13和第二长边14延伸。这允许凸耳26a，26b向上延伸并进入堆叠平台的下甲板中。凸耳26a，26b垂直延伸。

凸耳26a，26b是弓形的。凸耳26a，26b的弓形形式有利于其被堆叠平台的下甲板容纳。这是由于堆叠平台的下甲板中的肋的布置(如图5所示)。凸耳26a，26b的外边缘遵循主体4的外部几何形状或轮廓。

尽管详细地描述了凸耳26a，26b及其确切布置，但是应当理解的是，在不脱离上述凸耳26a，26b的功能的情况下，可以采用替代设计。凸耳的数量和几何形状方面是可以变化的。例如，可选择包括细长突出部形式的单个凸耳。或者，可以使用多个非弓形的凸耳。凸耳可以与垂直方向成一定角度延伸。凸耳可基本垂直地延伸。凸耳的位置可以改变。例如，凸耳可从第一短端12a、第一长边14a和第二长边14b中、或其组合中的一个或多个延伸。凸耳26a，26b的设计的改变可能需要对待堆叠的平台的下甲板进行相应的更改。

凸耳26a，26b可以可替代地被称为突起。

第一短端11还包含上平台29。上平台29是平坦的。在可替代的布置中，上平台29可以是轮廓的，例如弯曲的。上平台29提供了一个表面，堆叠在平台和支撑模块2上的托盘的下甲板可搁置在该表面上。

支撑模块2可以是至少约90mm宽。支撑模块2至少约90mm宽，从而允许开口6足够宽以容纳托盘支撑件，同时保持支撑模块2的结构完整性。支撑模块的宽度可能约为100毫米。支撑模块2可以足够窄，以使得当其附接至上甲板42时，从上方观察到支撑模块2不会延伸超过上甲板42的覆盖范围。

支撑模块2可以至少约260mm长。支撑模块2至少约260mm长，从而允许开口6足够长以在多个方向上容纳托盘支撑件。支撑模块2可以是大约275mm长。支撑模块2可以足够短，以使得当其附接至上甲板42时，从上方观察到支撑模块2不会延伸超过上甲板42的覆盖范围。

除了突起10a，10b之外，支撑模块2的高度可以为至少约30mm。支撑模块2的高度为至少约30mm，从而允许将托盘支撑件保持在支撑模块2中，使得稳定性得到提高。支撑模块2可以足够短以使得凸耳26a，26b不接触堆叠在平台上的托盘或台车的下甲板。

支撑模块2的前述尺寸可以根据支撑模块2将要附接的平台而变化。

图1b示出了从下方得到的支撑模块2的透视图。支撑模块2的大致中空的底侧是可见的。下表面8也是可见的。下表面8由多个肋的外表面限定，这些肋扩展到主体4的其他中空的区域。主体4的结构通常由内壁限定，该内壁通过肋与外壁分开。内壁和外壁的上端通过表面连接，从而当支撑模块2安装至平台上时提供坚固的外表面(下表面是敞开的但抵靠平台)。内壁和外壁以及肋的厚度可以为至少约2mm。至少约2mm的厚度可提供结构完整性，同时不会过度且不利地增加制造支撑模块2所需的材料量。

在图1b中也可看见构造成容纳紧固件的凸台5a-h。类似地，在图1b中也可以看到突起10a，10b及其横向延伸部分。

图1c描绘了支撑模块2的侧视图。

图1d和1e分别从上方和下方示出了经改进的支撑模块2'的视图。与前述的支撑模块2相比，改进的支撑模块2'包括更多的凸台，不同的肋布置并且没有凸块。在其他方面，改进的支撑模块2'和图1a-1c的支撑模块2具有许多共同的特征和功能。

图2a是具有安装到其上的四个支撑模块2a-d的平台40的透视图。平台40可以是从属托盘。

平台40包括上甲板42。诸如排水孔42a，用于容纳显示标签42b的槽和标识42c的各种特征被切入上甲板42。所述特征也可以被称为切口。

四个支撑模块2a-d安装至上甲板42上，使得支撑模块的各个下表面抵靠上甲板。如上所述，当附接支撑模块2a-d时，每个模块的突起10a，10b最先与上甲板42中的对应槽对准。特别地，显示槽44a和手孔46a是突起10a，10b容纳于其中的槽。一旦对准，将紧固件穿过上甲板42插入并插入至支撑模块2a-d中。紧固件的位置如图2c所示。由于手孔46a的尺寸，插入至手孔46a中的突起实际上不接触手孔46a的边缘。因此，突起提供很少的(若有)定位功能。证实插入至显示槽44a中的突起提供了限制功能。然而，如以上关于便于堆叠的凸耳26a，26b解释的一样，两个突起10a，10b的结合意味着可以在上甲板的四个不同位置处使用相同设计的支撑模块2。

如图2a所示并且参照第一支撑模块2a，第二短边12与上甲板42的两个短边之一相邻。弧形区域19a放置于上甲板42的轮凹座48邻近处。顾名思义，轮凹座48是在上甲板42上切出的凹槽，其用于容纳固定轮或脚轮。轮凹座48和弧形区域12d配合以限定容纳并限制固定轮或脚轮的行进的几何形状。

图2b是装配有四个支撑模块2a-d的平台40的平面图。四个支撑模块2a-d分别安装在上甲板42的一角。

从平面图可以看出，支撑模块2a-d的外边缘与上甲板42的外边缘齐平。因此，当在平面图中观察时，单个连续的外边缘限定了上甲板42和支撑模块2a-d的外部范围。因此，与支撑模块的外边缘从上甲板42的外边缘向外突出的布置相比，这减小了由于碰撞或类似情况而损坏支撑模块2a-d的风险。支撑模块2a-d的改装不影响平台40的平面几何形状，因此减少或消除了将经改进的平台与现有机器一起使用时所需的修改。外边缘的齐平对准也是有益的，因为不需要减小支撑模块2a-d的尺寸。减小支撑模块2a-d的尺寸可能不利地影响支撑模块2a-d将托盘稳定地堆叠在平台上的能力。

图2b还示出了轮凹座48和弧形区域19a如何协作以容纳堆叠托盘的固定轮或脚轮。可以看到，这些表面形成了基本连续的导向面，该导向面的轮廓与轮子的外表面相匹配。在轮凹座48的边缘与弓形区域19a的边缘之间存在小的边缘。还示出了向内的突起23a，23b，24a，24b，26、27和第二短端12的内表面21，其限定了用于堆叠在平台上的托盘的宽脚的导向件。最后，导向面15c，15d，17c，17d和弯曲表面31a，31b也是可见的。前述突起，面和表面引导堆叠在平台上的托盘的托盘支撑件的进入。前述突起，面和表面还限制堆叠在平台上的托盘的托盘支撑件的运动。该平面图说明导向面15c，15d，17c，17d、弧形区域19a、内表面21和弯曲表面31a，31b如何朝向开口6会聚，从而将托盘支撑件引导到位。特别地，如图6a-7b所示，导向面15c，15d，17c，17d、弓形区域19a、内表面21以及弯曲表面31a，31b将脚66a-b、68a-b朝向内突起引导。类似地，导向面15d，17d、弓形区域19a和弯曲表面31a，31b将轮子58a-b，59，60朝轮凹座48导向。因此，当将托盘放下或堆叠到平台40上时，这些特征提供改正托盘(并从而改正托盘支撑件)的不对准的功能。一旦将托盘支撑件容纳到正确对准的位置，放置在托盘上的相应单位负载也将固定在适当的位置。

图5和图6a至图6c中示出了支撑模块2a-d的突起10a，10b(在图2b中不可见)在槽44a，46a中的大概位置。如上所述，突起10a，10b没有被手孔46a紧紧地限制住。因此，仅最外面的突起提供定位功能。这是由于最里面的突起位于过大的手槽46a中。在所图示的示例中，突起10a，10b部分呈立方体。也就是说，突起10a，10b具有与槽44a，46a接触的平坦的外表面。突起10a，10b的外部尺寸选择为容纳于槽44a中。因此，槽44a中的突起10a，10b之一的容纳限制或约束支撑模块2a-d的运动。外突起的三个外表面构造成在使用中抵靠槽44a的三个对应的内表面。此外，突起10a的横向延伸部分还将支撑模块2定位在上甲板上。横向延伸部分通过防止支撑模块2直接从上甲板42上提起而实现这一点。相反，支撑模块2必须滑过上甲板42以暴露出横向延伸的部分。然后，可以将支撑模块2从上甲板42上提起。将理解的是，以上是指紧固件不在适当位置的情况。

当将支撑模块2a-d安装到平台40时，突起10a，10b最初位于上甲板42中的槽44a，46a中。通过槽44a，46a中的突起10a，10b，支撑模块2a-d在上甲板上的位置受到限制。也就是说，支撑模块2的运动因此受到限制。然后，使用紧固件或其他合适的固定装置将支撑模块2a-d以正确对准的位置固定至上甲板42。图2c示出了可以将紧固件穿过上甲板并固定到凸台5a-h中的位置。在具体的示例中，可以使用三个螺钉将支撑模块2a-d固定到上甲板42。或者，固定夹可从支撑模块2a-d延伸并卡入上甲板42以固定支撑模块2a-d。固定夹可同时提供定位和固定功能。固定夹可以是具有横向延伸的尖端的向下突出的突出件的形式。

图2b中示出了穿过各个支撑模块2c以及平台40和支撑模块2a-d的组合的对称面7a-c。第一对称面7a穿过支撑模块2c。该对称面7a穿过支撑模块2c的短端的中点。对称面可以垂直于支撑模块2的下表面8。另外两个对称面7b，7c穿过平台40和支撑模块2a-d。第二对称面7b穿过平台40的短端的中点，并且垂直于上甲板42。第三对称面7c穿过平台40的长端的中点并且垂直于上甲板42。

第一对称面7a允许在上甲板42上的四个位置使用相同设计的支撑模块2。第二和第三对称面7b，7c的组合意味着可以以两个方向中的任何一个将托盘堆叠在平台40上。因此，对称面7a-c在平台40和支撑模块2a-c的组装和使用中均表现出显著的优点。

图2c是从下方得到的平台40的视图，其中平台40附接有四个支撑模块2a-d。在图2c中未示出紧固件，但是紧固件固定支撑模块2b的位置用虚线表示出并标记为9a-c。位置9a-c是平台的上甲板42上的位置，凭借此位置，切口与支撑模块2b的下表面中的凸台5a-h对准。因此，插入穿过上甲板42的下侧并插入位置9a-c中的紧固件将切成相应的凸台并将支撑模块2b固定在适当的位置。在支撑模块2a-d中有多余的凸台5a-h将不被使用。然而，如上所述，穿过支撑模块2a-d的对称面允许将相同的设计用于支撑模块的所有四个上甲板位置。

图3是从下方观察的上甲板42的特写透视图，其示出了位于上甲板42上的两个支撑模块2a，2d。图3示出了容纳在槽44b中的突起10b，其还示出了突起10b的横向延伸部分。横向延伸部分在槽44b的短端处紧紧抓住上甲板42的下侧。

为了对准支撑模块2a，将突起10b插入穿过槽44b。然后，支撑模块2a沿着上甲板42在平行于槽44b的主要长度的方向上移动。然后，突起10b将抵靠槽44b的短端。一旦抵靠，突起10b将紧紧抓住上甲板42的下侧。然后，将支撑模块2a正确对准。换句话说，凸台与上甲板中的切口对准以容纳穿过其中的紧固件。

在图3中还指出了槽46b中的突起10a缺乏定位功能。

图4是八个平台40的堆的侧视图，每个平台装有四个支撑模块2。可以看到堆叠平台40的对准。如上所述，堆叠平台的下甲板搁置在安装在下方平台的支撑模块的上平台上。支撑模块的凸耳穿过下甲板，以利于堆叠并提高稳定性。图4还示意性地示出叉车或自动货架系统的尖齿的入口50a，50b的两个位置。入口50a，50b的位置由支撑模块的高度减小部分限定。

在图4中还示出了平面41，通过该平面41截取了图5的横截面图。

图5示出了从上方观察到的穿过平面41的截面图。图5示出了凸耳26a，26b如何有利于另一平台在平台40的顶部上的堆叠。如对于支撑模块2a所示，外部凸耳26b比内部凸耳26a更多地与堆叠平台接触。换句话说，外部凸耳26b提供了大多数的定位功能。特别地，外部凸耳26b和堆叠平台的下甲板中的肋之间的接触比内部凸耳26a和堆叠平台的下甲板中的肋之间的接触更多。凸耳26a，26b的弓形特性的功能也在图5中示出。特别地，下甲板中的肋也是弓形的。因此，弓形凸耳26a，26b允许凸耳26a，26b与肋之间具有更多的表面接触面积。

当支撑模块2位于原地时，支撑模块2和组成特征为堆叠在平台上的托盘的托盘支撑提供导向。结合图9-10对此进行描述和说明。

图6a是安装有四个支撑模块2a，2b(在图6a中不可见)，2c，2d以及具有堆叠在平台40上的台车56的平台40的透视图。台车56包括两个固定轮58a，58b和两个脚轮59(在图6a中不可见)，60。一个脚轮59具有制动器。在图6a中，台车56在第一方向上。台车56在图6a中也处于正确堆叠构型，由此，轮子58a，58b，59，60容纳于轮凹座中，并且轮的外边缘抵靠支撑模块2a-d的弧形区域。轮子58a，58b，59，60中的每个包括托架58c，58d，59a(在图6a中不可见)，60a。托架58c，58d，59a，60a便于轮子的安装，并且可以提供诸如脚轮的定向旋转的功能。

图6b在第二方向上示出了台车56。支撑模块2a-d防止台车56从平台40滑落。如上所述，支撑模块2a-d还辅助将台车56的轮子导向至平台40中的相应轮凹座中。

图7a是安装有四个支撑模块2a，2b(在图7a中不可见)，2c，2d以及具有堆叠在平台40上的托盘64的平台40的透视图。托盘64包括两个宽脚66a，66b(在图7a中不可见)和两个正方形脚68a，68b(在图7a中不可见)。两个宽脚66a，66b中的每一个都包括若干定位特征。对于第一宽脚66a，定位特征包括第一凹槽70a和第二凹槽70b以及凹口(在图7a中不可见)。支撑模块2d的齿与第一凹槽70a和第二凹槽70b对准，使得第一宽脚66a被约束。此外，支撑模块2d的圆形突出部26抵靠凹口(不可见)以进一步约束第一宽脚66a。

每个正方形脚68a，68b的外表面在接近支撑模块2a，2b的下表面8处抵靠支撑模块2a，2b的对应的内曲面31a，31b。

因此，托盘64被限制在正确对准的位置，并且由此提高了堆叠托盘64的稳定性。

图7b在第二方向上示出了托盘64。除了改变方向之外，该布置与图7a所示的布置完全相同。

图9至图10示出了支撑模块2如何能够在任一方向上容纳台车56或托盘64。

图8a是根据本发明的替代实施方式的附接有四个支撑模块102a，102b(在图8a中不可见)，102c，102d的平台40的透视图，其中，台车示出为46堆叠在平台40上。

四个支撑模块102a-d与第一实施方式具有许多相同的特征。相同特征对应的参考标记增加了100。

第一和第二实施方式之间的主要区别是在支撑模块102a-d中包括固定构件101a，101b(在图8a中不可见)，101c(在图8a中不可见)，101d。固定构件101a-d可以统称为固定构件101。固定构件101将开口6一分为二。固定构件101连接第一和第二长边13、14。固定构件101的目的是提供一种方便的手段，以将支撑模块102a-d从上方附接至平台40的上甲板上。紧固件穿过固定构件101中的孔103a，103b，以将模块附接至上甲板上。

支撑模块102a-d也没有包括便于模块在上甲板中的定位的突起，也没有便于堆叠的凸耳。类似地，支撑模块102a-d不包含偏置体，也没有更薄的短端。在其他方面，支撑模块102a-d的特征和功能与根据第一实施方式的支撑模块2的特征和功能相似。特别地，支撑模块102a-d包含弓形区域、内表面、弯曲的内表面和导向面。支撑模块102a-d向容纳于支撑模块102a-d中的托盘支撑件提供导向和约束功能。然而，诸如突起的特征的省略意味着支撑模块102a-d可能更难在上甲板42上正确对准。

图8b是图8a的布置的侧视图。

图9是附接有支撑模块102的三个平台40的侧视图。图9还示出了叉车或自动货架系统的尖齿的入口50a，50b的位置。

在替代实施方式中，支撑模块可以凹入上甲板中而不是附接至平台的上甲板上。这种凹陷的“模块”可以被称为凹入式支撑件。可以从上甲板移除材料，以复制支撑模块的特征和支撑模块提供的功能。凹入式支撑件可以与上甲板中的轮凹座结合使用或代替轮凹座进行使用。图10示意性地示出了替代实施方式。

图10示意性地示出了从属托盘，其包括设置有支撑件的平台。具体地，平台为半托盘的形式，在该半托盘的上甲板中具有八个凹入式支撑件。半托盘可以被称为半显示托盘。八个凹入式支撑件以2x4的排列方式布置。因此，两个四分之一托盘可以堆叠在平台上。每个凹入式支撑件中还示出了轮容纳凹座。尽管在本文中被称为从属托盘，该托盘可以用于多种不同的应用，例如支撑货物或产品(即，该托盘并非旨在仅用于运输四分之一托盘)。

与支撑模块相比，凹入式支撑件可以被改进。例如，凹入式支撑件可以具有支撑件模块2的内部几何形状。也就是说，凹入式模块的腔的周界可以与支撑模块2的开口6的内周界相对应。相对于对应的支撑模块，凹入式支撑件也可以具有减小的高度。这是由可以从中移除材料的平台的上甲板的可用厚度所致。

在此类实施方式中，周界凹陷在上甲板中。周界限定用于容纳托盘支撑件的腔。凹入式支撑件可包含上述支撑模块2、102的任何特征。也就是说，上述关于支撑模块2、102描述的任何特征可以转移到凹入式支撑件上。例如，凹入式支撑件上可以包含向内突出的特征以限制托盘支撑件。类似地，导向面、内曲面、内表面和弓形区域都可以包含在支撑件中。可替代地，可以从支撑件中省略一些或全部上述特征以及关于支撑件模块2所描述的其他特征。

支撑件的凹入式布置提供了许多优点，包括从属托盘的高度相较于安装配支撑模块的从属托盘的高度减小。

图11示出了根据参照图10所描述的替代实施例的从属托盘104的平台105的上甲板105a的更详细的透视图。与支撑模块2一样，上甲板105a中的凹入式支撑件106是细长的，并包括两个长边107、108和两个短端109、110，该两个长边107、108和两个短端109、110限定开口111。

如同上述开口6一样，开口111构造成容纳托盘支撑件。托盘支撑件的示例是脚和轮子。轮子可以是固定轮或脚轮。凹入式支撑件106包括下表面112，托盘支撑件可容纳在该下表面112上。

长边107和短端110位于外侧，而长边108和短端109位于内侧，其中内侧侧或端比外侧侧或端更靠近要由平台105支撑的托盘的中心轴线C1，C2。

开口111在下表面112处可以至少约60mm宽。至少约60mm旨在表示开口111的平行部分之间的距离，不包括任何向内的突起(如下所述)。开口111至少约60mm宽，便于四分之一托盘的托盘支撑件在开口111中的容纳。

开口111在下表面112处可以至少约200mm长。开口111在下表面112处至少约200mm长，便于四分之一托盘的脚在两个方向中的一个上容纳于开口111中。

长边107以与支撑模块2的齿24a，24b和圆形突起27相似的方式包括两个齿113、114和圆形突起115。齿113、114向内逐渐变细。也就是说，齿113、114在长边107附近最宽，并且随着齿延伸到开口111中而变窄。齿113、114的最窄点距长边107最远。换句话说，齿113、114在开口111中的最大延伸处最窄。两个齿113、114和圆形突起115执行与上述支撑模块2的齿24a，24b和圆形突起27相同的功能。

凹入式支撑件106包括从下表面112延伸的凸出部分116。凸出部分116延伸使得其与平台105的上甲板齐平。凸出部分116构造成进入托盘支撑件(未示出)的开口。例如，在托盘支撑件是脚的情况下，脚可以在其底部具有开口，凸出部分116可在将托盘支撑件放置在凹入式支撑件106上时进入该开口中。凸出部分116成形为使得其与托盘的脚上的开口的形状匹配。凸出部分116的尺寸和形状可以使得凸出部分116在脚内的安装防止脚相对于凸出部分116的横向运动。即，从属托盘104与从属托盘104支撑的托盘之间的横向移动受到限制，从而增加了托盘或装载到从属托盘104上的托盘堆的稳定性。

凹入式支撑件106包括轮凹座117。轮凹座117，以与上述关于轮凹座48所描述的类似的方式构造成容纳托盘的轮。

虽然凹入式支撑件106示出为具有凸出部分116和轮凹座117两者，但是应当理解的是，凹入式支撑件106中可以仅存在其中一个，或者都不存在。然而，两者都具有使得从属托盘104可以与具有轮子或脚的托盘一起使用而是有利的。

尽管仅将外侧长边107示出为具有齿113、114和圆形突起115，但是应当理解的是，如在上述支撑模块2中所述，两个长边107、108都可均具有齿和突起。

虽然未示出，但是凹入式支撑件106可包括多个用于排水和充气的孔。孔可位于下表面112，凸出部分116上和/或位于轮凹座117内。

在从属托盘中提供集成的凹部，例如凹入式支撑件106，不需要使用额外的部件或固定装置。另外，由于台车或托盘的一部分位于从属托盘104内，从属托盘104支撑的台车或托盘的组合高度比安装有支撑模块2的托盘2的组合高度低。

从属托盘104可具有任何合适数量的凹入式支撑件106。在示例中示出，从属托盘104具有八个凹入式支撑件106。在替代实施方式中，从属托盘104可以具有四个凹入式支撑件106。从属托盘104可以是托盘或半托盘。

图12a和12b示出另一支撑模块120。另一支撑模块120类似于以上参考图1a和1b所描述的支撑模块，其中，对于相同的特征、相似的特征已经使用相同的附图标记进行了引用。在附图中，并未引用同样也出现在图1a和图1b中的图12a和12b中的所有特征。另外，由于已经在上面进行了对相同特征的相同描述，因此下面没有对其进行描述。

类似于上述以及图1a和1b所示的支撑模块2，另一支撑模块120通常是细长的，具有主轴线A1。另一支撑模块120与支撑模块2的不同之处在于，另一支撑模块120包括另一第一短端121，该另一第一短端121的位置低于第二短端12。即，第一短端121的高度小于第二短端12的高度。在所示的实施方式中，第一短端121的高度与两个长边13、14的高度减小部分13a，14a相同。两个长边13、14的第一短端121和高度减小部分13a，14a提供大体上平坦的表面，垫木(例如下文所述的垫木200)可支撑在该平坦表面上。

第一短端121包括凸耳122。两个长边13、14还各自包括凸耳123、124。凸耳122，123，124有助于具有垫木(如下所述)的平台在支撑模块120的顶部的堆叠。凸耳122，123，124从支撑模块120的上表面向上延伸。当具有垫木的另一平台堆叠在支撑模块120的顶部上时，凸耳122，123，124中的一个或多个穿透垫木(如下所述)的支撑表面的一个或多个开孔。凸耳122、123、124不仅可以穿透垫木的支撑表面，还可以抵靠开孔的一侧或多侧，从而限制堆叠平台之间的相对横向运动。

凸耳122，123，124可以突出至少约3mm。即，凸耳122，123，124的最高点与凸耳从其突出的表面之间的距离可以为至少约3mm。突出至少约3mm允许凸耳122，123，124与垫木的支撑表面之间具有足够的接触以提供稳定性。在替代布置中，凸耳122，123，124可以例如突出大约5mm。在替代布置中，凸耳122，123，124可以例如突出约10mm。凸耳122，123，124的最高点与支撑模块120的下表面8之间的距离可以为至少15mm。在其他实施方式中，该距离可以是至少约18mm。在其他实施方式中，该距离可以是至少约20mm。虽然描述为全部具有相同的高度，但是凸耳122、123、124可以突出不同的高度。

从第一和第二长边13、14延伸的凸耳123、124通常是细长的并且与支撑模块120的主轴线A1平行对齐，其宽度小于从第一短端121延伸的凸耳122的宽度，该宽度垂直于支撑模块120的主轴线A1。从第一短端121延伸的凸耳122的长度小于从第一和第二长边13、14延伸的凸耳123、124的长度，该长度平行于支撑模块120的主轴线A1。

凸耳122，123，124的最高点与凸耳从其突出的表面之间的距离可以为至少约3mm。凸耳122，123，124的最高点与支撑模块120的下表面8之间的距离可以是至少15mm。在其他实施方式中，该距离可以是至少约18mm。在其他实施方式中，该距离可以是至少约20mm。

尽管支撑模块120包括用于连接至垫木的三个凸耳122，123，124，但是可以使用单个凸耳，或者可以使用三个以上的凸耳。

支撑模块120关于穿过短端12、121的中点的对称面对称，第一短端121的凸耳122位于该平面中，并且凸耳123和124位于该平面的两侧。由支撑模块120提供的对称性允许例如制造单一构型的支撑模块120，例如，使用单一模具来创建支撑模块120，但是单一构型的支撑模块120可以在平台的任一端部处使用。然而，将理解的是，在其他实施方式中，支撑模块120可以关于该平面不对称。

尽管详细描述了凸耳122，123，124及其确切布置，但是应当理解的是，在不脱离上述凸耳122，123，124的功能的情况下，可以采用其他设计。凸耳122，123，124的数量和几何形状可以变化。凸耳122，123，124可以与竖直方向成一定角度延伸。凸耳122，123，124可基本竖直地延伸。凸耳122，123，124的位置可以改变。凸耳122，123，124的设计的改变可能需要对附接至待堆叠的平台的垫木的支撑表面进行相应改进。

凸耳122，123，124还可称为突起。

参考图13a至22，现在将描述垫木200，在一些实施方式中，该垫木可以与具有上述支撑模块120的平台一起使用。

图13a是垫木200的顶部的透视图。图13b是垫木200下方的透视图。垫木200通常沿主轴线A2伸长，并具有第一短边201、第二短边202、第一长边203和第二长边204。长边203、204平行于主轴线A2，且短边201、202垂直于主轴线A2。第一短边201位于垫木200的第一端205处，第二短边202位于垫木200的第二端206处。第一端205和第二端206是垫木200的相对端。

垫木200包括位于第一端205的第一附接部207和位于第二端206的第二附接部208。附接部207、208构造成允许垫木200附接至平台230的下甲板(参见图15和16)。垫木200还包括支撑部209。支撑部209位于第一附接部207和第二附接部208之间，并具有支撑表面210(参见图13b)，该支撑表面210可搁置在表面上，例如搁置在地板、传送带、滚筒输送带或另一平台的一个或多个支撑模块120上(参见图17)。

第一附接部207通过第一支柱211连接至支撑部209，第二附接部208通过第二支柱212连接至支撑部209。第一支柱211和第二支柱212从附接部207、208向下延伸。即，第一支柱211和第二支柱212不与垫木200连接到的平台230的下甲板的平面平行。支柱211、212在平台230的下甲板与垫木200可坐落在其上的表面(例如地板、传送带、另一平台或另一平台的支撑模块)之间提供间隙。

第一和第二附接部207、208包括大致平面的形状。第一附接部207和第二附接部208的大致平面形状布置成使得第一附接部207和第二附接部208的平面平行于垫木200附接到的平台230的平面。在所示的实施方式中，第一附接部207和第二附接部208包括延伸部207a，208a，延伸部207a，208a从附接部207、208的上表面207b，208b向上延伸并且构造成进入平台230的下甲板上的相应凹入部分(未示出)。但是，应当理解的是，此类延伸部207a，208a是可选的。

第一附接部207具有位于延伸部207a中以容纳和引导诸如螺钉的紧固件的孔214。类似地，第二附接部208具有位于延伸部208a中以容纳和引导诸如螺钉的紧固件的孔215。孔214、215用于与垫木200将附接到的平台230上的对应孔对准，使得紧固件可以穿过垫木200的孔214、215以将垫木200固定至平台230。使用可移除的紧固件(例如螺钉)允许将垫木200从平台230上卸下。即，垫木200可释放地附接至平台230(例如，可从平台230拆卸)。这是有利的，因为其允许在垫木200磨损或损坏时更换垫木200。可以使用其他附接方式。举例而言，其他可释放的紧固件可包括可弹性变形的元件，例如夹子。

支柱211，212从附接部207，208向下倾斜地延伸。即，支柱211，212以不垂直于附接部207，208的平面的角度延伸远离附接部207，208的平面。在示例实施方式中，附接部207、208与对应的支柱211、212之间的角度可以为大约110°。在替代实施方式中，该角度可以为大于90°且小于180°。在替代实施方式中，该角度可以为大于或等于约100°并且小于或等于约120°。倾斜的角度使得支柱207，208在各自的附接部的方向上彼此成角度，支柱从该附接部朝支撑部209延伸。

在第一支柱211，第二支柱212和支撑部209之间限定了空间213，该空间213提供了用于容纳尖齿的进入位置。因此，如图22所示，当垫木200附接至平台230的下甲板时，空间213可用于插入尖齿300并提起平台230。即，空间213提供进入平台230的下侧的通道。因此，包括垫木200的平台230可以容易地从诸如地板或输送机的表面上提起。

在支柱211、212的与形成空间213的一侧相对的另一侧上还形成了两个附加空间213a，213b。附加空间213a，213b由支柱211、212的对准表面211b，212b以及附接部207、208的下表面207c，208c限定。附加空间213a和213b提供进入平台230的下侧的附加通道。例如，如图19所示，叉子的尖齿301可插入于空间213a，213b中，然后抬起以接触附接部207、208的下表面207c，208c。

对准表面211b，212b沿着柱211、212的彼此背对的边缘定位。即，第一支柱211的对准表面211b面向垫木200的第一短端205，而第二支柱212的对准表面212b面向垫木200的第二短端206。对准表面211b，212b呈现相对于尖齿或梁倾斜的表面，其具有使平台230居中的作用。即，在具有垫木200的平台230偏心地装载到具有两个尖齿301的叉子时，叉子的一个尖齿将在另一个尖齿与另一个对准表面接触之前与对准表面211b，212b之一接触。这种接触将会使平台230朝着居中位置水平移动，从而使得叉子的两个齿301与附接部207、208的下表面207c，208c接触。以类似的方式，如图21所示，对准表面211b，212b可使平台230在布置在货架梁302上的过程中居中。也就是说，如果平台230在向下移动到梁302上时偏心，则其中一个梁302与其中一个对准表面211b，212b之间的接触将导致平台230水平移动，从而使平台230居中。

将理解的是，尽管支柱211、212示出为倾斜的，但是在一些实施方式中，仅对准表面211b，212b需要倾斜。也就是说，支柱211、212可以是例如楔形的。支柱211、212包括肋211a，212a，肋211a，212a有助于为支柱211、212提供刚性。应当理解的是，在一些实施方式中，在支柱211、212中可没有肋。

参照图13b，支撑表面210是具有多个开孔216的平坦表面。在图13b所示的实施方式中，开孔216由肋217的纵横交错布置方式限定。开孔216可以或可以不延伸穿过垫木200的整个厚度。在所示的实施方式中，开孔216不延伸穿过垫木200的整个厚度，从而使得支撑部209的顶部表面不具有开孔(见图13a)。将理解的是，在替代布置中，肋可以延伸穿过至支撑部209的顶部表面。开孔216减轻了垫木200的重量，并且还提供了另一物体的凸起或凸耳可以穿透的位置，例如支撑模块120的凸耳122、123、124，其可在垫木200堆叠在具有支撑模块的另一平台的顶部上时穿透该位置。开孔216的形状/尺寸可以是任何合适的形状/尺寸，以及并非所有开孔216都需要具有相同的形状/尺寸。例如，开孔216的形状/尺寸可以与凸耳122、123、124的形状/尺寸对应。

第一附接部207终止于第一边缘218，第二附接部208终止于第二边缘219。边缘218、219从附接部207、208的平面向下突出，并且沿短边201、202的每一端布置在垫木200的任一端205、206处。边缘218、219可在将平台装载到梁或尖齿上时帮助将平台固定在适当的位置。从图17中可以更清楚地看到，边缘218、219在向内的一侧上具有朝向支柱211、212的弯曲表面217a，218a。弯曲表面217a，218a为边缘提供了更高的强度。另外，弯曲表面与对准部分211b，212b协作以帮助使平台230与尖齿或梁对准，并且弯曲表面用作附加的安全钩以保持平台230被完全支撑在尖齿或梁之间。如果边缘218、219随着时间而磨损，则可以容易地更换可从平台230拆卸的垫木200。

图14示出了平台堆的下侧的透视图。平台堆包括堆叠布置的两个平台230。两个平台230具有附接至平台230的下甲板231的两个垫木200和附接至平台230的顶甲板的四个支撑模块120。图14所示的垫木200上的开孔216的布置与图13b所示的略有不同。将理解的是，可以形成开孔的任何合适的布置，以便与支撑模块120上的匹配凸耳相对应。

图16示出了平台230的底部的视图，图17和图18分别示出了平台堆的侧视图和平台堆的端视图。图16和图17示出了平台堆的多个特征的示例尺寸(毫米)。将理解的是，这些尺寸仅是示例，并且可以使用其他尺寸。

从图16和18中可以看出，垫木200包含在平台230的范围内。参照图17，可以看出，支撑模块120的第一短端121的高度的减小使得垫木200的位置比使用如上参照图1a和1b所述的支撑模块2的位置低。因此，第一短端121的高度的减小降低多个堆叠平台230的总高度，从而节省空间。

垫木200沿着平台230的每个长边232、233布置，并且总体上布置成与支撑模块120成一条直线。图15更清楚地显示了这一点。图15示出从平台230下方看的视图，但其仅示出了支撑模块120和垫木200的支撑表面210。在图15所示的布置中，每个支撑模块120的凸耳123、124可以根据它们的相对位置被称为外侧凸耳123b，124b或内侧凸耳123c，124c，其中，外侧指的是远离中心轴线C1的方向，内侧是指朝向中心轴线C1的方向。可以看出，仅每个支撑模块120的外侧凸耳123b，124b进入开孔216b。内侧凸耳123c，124c不进入任何开孔，而是抵靠垫木200的长边203、204。可以看出，垫木200的宽度小于支撑模块120的宽度。但是，应当理解的是，在一些实施方式中，垫木200的宽度可以大于支撑模块120的宽度。

图19示出了被叉子的两个尖齿301从另一个平台230上抬起的平台230的透视图。叉子可以是叉车，自动货架系统等。可以看出，边缘218提供了尖齿301可以抵靠的表面，从而防止了平台230的不期望的水平运动。

图20示出了辊式输送机242上的平台230的侧视图。平台230示出为支撑台车240，其中，台车240支撑负载241。可以看出，由支柱211、212提供的空间213提供了用于容纳尖齿的进入位置，从而允许将平台230方便地抬离辊式输送机240。

图21示出了处于搁置在两个货架梁302上的货架位置的平台230的透视图。尖齿300已经进入空间213，以便将平台230从货架梁302上提起，并且图22示出了在随后被从货架梁302上提起之后的平台230。

所公开的平台230提供了一种改进的平台，该平台可在空置时方便且安全地堆叠，可用于支撑一系列平台车或托盘，可用于重力或自动输送机系统，并且提供了用于搬运的安全装置。

尽管所示的平台的示例是专门改装的平台，但是支撑模块可以与任何类型平台一起使用。例如，支撑模块可以附接或改装至标准木制托盘。在平台不同于图示的平台的情况下，由于平台的上甲板中缺少相应的槽，因此可以从支撑模块中省略突起10a，10b。

图8a至图9的替代实施方式由于固定构件101可以特别好地适用于附接至木制托盘。特别地，由于从木质托盘的下侧的接近可能是困难且笨拙的，因此从上方穿过固定构件101的孔103a，103b固定紧固件的能力特别有用。可能无法进入木制托盘的上甲板的下侧。

一旦附接至平台，支撑模块就可以在平台的剩余寿命中保持附接在平台上。然而，如果需要，支撑模块可在其发生损坏时卸下以进行更换。

承重平台(通常称为托盘)的矩形平面尺寸包括但不限于符合ISO6780：2003(E)的尺寸，这些尺寸的长度和宽度为：1200X800mm(通常称为欧洲尺寸)，1200X1000mm(通常称为全尺寸)和1219X1016mm。其他标准尺寸可能会在世界其他地区使用。术语“半托盘”是根据所使用的特定标准的标准托盘的尺寸的一半。类似地，术语“四分之一托盘”是根据所使用的特定标准的标准托盘的尺寸的四分之一。例如，如果在一个区域中使用的标准是1200X800mm，则半托盘的尺寸为800X600mm，四分之一托盘的尺寸为600X400mm。这些标准尺寸还适用于通常称为台车的带轮平台，也称为带轮托盘。

图示的从属托盘，托盘和台车是四分之一托盘。然而，支撑模块也可以与半托盘或全尺寸托盘(仅列举两个具体的托盘尺寸的示例)一起使用。类似地，对于替代的凹入式的实施方式，支撑模块可以凹陷成全尺寸托盘，半托盘或四分之一托盘或其他此类托盘。凹入式布置可以特别适用于半托盘。这是特别令人感兴趣的，因为半托盘是用于工业上四分之一托盘的分配的分式托盘的常用尺寸。此外，半托盘特别适合与自动货架系统结合使用。

在支撑模块附接至给定尺寸的平台的情况下，可以以多种布置来提供多个支撑模块。例如，在平台是半托盘的情况下，可以使用四个支撑模块以提供用于将半托盘堆叠到半托盘上的堆叠功能。可替代地，可以以2x4的布置方式使用八个支撑模块，以提供将两个四分之一托盘堆叠到半托盘上的功能。如本领域技术人员将理解的是，可以使用各种棋盘形布置或排列，选择。如果平台是全托盘，则可以使用4x4排列的16个支撑模块将四分之一托盘堆叠在平台上。类似地，当将凹入式支撑件凹入至给定尺寸的托盘的上甲板中时，可以以多种布置方式设置多个凹入式支撑件。

支撑模块可以由聚丙烯或聚乙烯或其他合适的材料制成。出于可回收性的原因，理想的是支撑模块由与平台相同的材料制成。支撑模块可以通过注塑成型或任何其他合适的制造工艺来制造。

垫木可由聚丙烯或聚乙烯或其他合适的材料制成。出于可回收性的原因，理想的是垫木由与平台相同的材料制成。垫木可以通过注塑成型或任何其他合适的制造工艺来制造。垫木可以由金属制成。例如，垫木可以通过适当的模制工艺(例如铸造)由铝制成。由金属制成垫木的优点是为垫木提供更高的强度和耐用性。可以使用任何合适的金属制造垫木。

所描述和示出的实施方式应被认为是说明性的，而非限制性的。应理解的是，所描述和示出的实施方式仅示出和描述了优选实施例，并且落入权利要求书所限定的本发明范围内的所有改变和变型均期望得到保护。关于权利要求，当在特征的前面使用诸如“一个”，“至少一个”或“至少一部分”之类的词时，不旨在将权利要求限制为仅一个该特征，除非权利要求中有相反的特别说明。当使用术语“至少一部分”和/或“一部分”时，除非有相反的明确说明，否则该术语可以包括一部分和/或整个物品。

本文所述的可选和/或优选特征可以单独地使用或者在适当的情况下，尤其是在所附权利要求书中所述的组合中，彼此组合地使用。在适当的情况下，本文阐述的本发明的每个方面的可选和/或优选特征也适用于本发明的任何其他方面。

Claims (20)

1.一种用于容纳托盘的平台，其特征在于，所述平台包括：

上甲板，所述上甲板包括至少一个一体形成的凹入式支撑件，所述凹入式支撑件用于容纳所述托盘的托盘支撑件，所述至少一个凹入式支撑件包括：

凹入所述上甲板中并限定用于容纳所述托盘支撑件的腔的周界。

2.根据权利要求1所述的平台，其特征在于，所述一体形成的凹入式支撑件为矩形凹入式支撑件，所述矩形凹入式支撑件包括连接在一起的两条短边和两条长边。

3.根据权利要求2所述的平台，其特征在于，所述一体形成的凹入式支撑件关于穿过所述短边的中点的对称平面对称。

4.根据权利要求2所述的平台，其特征在于，一条所述短边至少部分是弓形的，以容纳轮子。

5.根据权利要求1所述的平台，其特征在于，所述一体形成的凹入式支撑件包括凸出部分，所述凸出部分从所述腔的下表面延伸使得所述凸出部分与所述平台的所述上甲板齐平。

6.根据权利要求1所述的平台，其特征在于，所述至少一个凹入式支撑件包括一个或多个向内的突起。

7.根据权利要求2所述的平台，其特征在于，所述至少一个凹入式支撑件包括一个或多个向内的突起，其中至少一个所述向内的突起与所述两条长边中的至少一个相邻。

8.根据权利要求7所述的平台，其特征在于，至少一个所述向内的突起包括一对突起，每个突起与相应的一条所述长边相邻。

9.根据权利要求1所述的平台，其特征在于，所述至少一个凹入式支撑件包括一个或多个向上的突起。

10.根据权利要求1所述的平台，其特征在于，所述平台包括至少四个凹入式支撑模块。

11.根据权利要求1所述的平台，其特征在于，所述平台形成分式托盘的一部分。

12.根据权利要求11所述的平台，其特征在于，所述平台形成半托盘的一部分。

13.根据权利要求12所述的平台，其特征在于，所述平台形成半显示托盘的一部分。

14.一种托盘组件，其特征在于，包括根据权利要求5所述的平台和堆叠在所述平台上的托盘。

15.根据权利要求14所述的托盘组件，其特征在于，所述托盘是台车。

16.根据权利要求14所述的托盘组件，其特征在于，堆叠在所述平台上的所述托盘包括至少一个脚。

17.根据权利要求16所述的托盘组件，其特征在于，所述至少一个脚包括一开口，其中，所述凸出部分装配在所述开口内以防止所述脚相对于所述凸出部分横向运动。

18.一种托盘组件，其特征在于，包括根据权利要求1所述的平台和堆叠在所述平台上的托盘。

19.根据权利要求18所述的托盘组件，其特征在于，所述托盘是台车。

20.根据权利要求18所述的托盘组件，其特征在于，堆叠在所述平台上的所述托盘包括至少一个脚。

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