CN116060594B - 一种大型压铸机压射油缸的增压系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸机的技术领域，并具体公开一种大型压铸机压射油缸的增压系统，包括增压缸、增压蓄能器、开关阀、第一伺服阀、第二伺服阀以及油箱，增压蓄能器通过开关阀为增压缸的前腔供油，保证前腔内的油压，实现增压，如增压油压过高，增压蓄能器可通过第一伺服阀为增压缸的后腔供油，进而驱动增压缸内的增压活塞向远离有杆腔的一侧运动，实现第一腔体内油压的降低，如增压油压过低，可通过第二伺服阀将增压缸后腔的液压油排出至油箱内，而在后腔油压降低的情况下，前腔内油压驱动增压活塞向靠近有杆腔的一侧运动，压缩第一腔体内的液压油，实现第一腔体内油压的升高；即可以双向调节增压的油压，可以提高建压速度，降低建压时间。

Description

一种大型压铸机压射油缸的增压系统

技术领域

本发明涉及压铸机的技术领域，特指一种大型压铸机压射油缸的增压系统。

背景技术

随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，成型的金属零部件的需求越来越大，压铸机也随之普及，压铸件的原理为：压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。

熔融金属的压射过程一共包括慢压、快压以及增压三个阶段，均用于使熔融金属压入模具内，其中，增压直接影响到产品的生产精度；因此，在每个压铸过程中，压射油缸的增压阶段都是必不可少的。在现有技术中，增压蓄能器通过伺服阀为增压缸的前腔供油，带动增压活塞向有杆腔一侧运动，并压缩无杆腔内的液压油，进而实现增压的目的，在增压结束后，增压缸后腔内的液压油通过一开关阀排出；其存在以下问题：一是在增压的建压过程中，一旦压力超调后，该压力无法调小，可能会影响到产品质量，因此需要逐步增大压力，其建压时间长；二是在增压结束后、进行下一压射动作之前，增压缸只有后腔的压力油可以释放，而前腔的压力油无法释放，在释放后腔压力油后，压射油缸无杆腔内压力油的压力会更大，在开模时，由于活塞杆会跟随产品运动一段距离，无杆腔内的高压油会导致活塞杆出现瞬间冲击的情况。

发明内容

本发明考虑了前述问题而做出，发明的目的是提供一种大型压铸机压射油缸的增压系统，可以自由调节增压缸后腔内的油压大小，进而调节无杆腔内的油压大小，可以提高建压速度、缩短建压时间，并在开模之前，可以对压射油缸的无杆腔泄压，避免开模活塞杆的瞬间冲击。

为实现上述目的，本发明提供一种大型压铸机压射油缸的增压系统，所述压射油缸上设有有杆腔和无杆腔，所述增压系统包括增压缸、增压蓄能器、开关阀、第一伺服阀、第二伺服阀以及油箱，所述增压缸上设有增压活塞、前腔以及后腔，所述增压活塞活动设置在所述无杆腔内，所述增压蓄能器可通过所述开关阀与所述前腔连通，并可通过所述第一伺服阀与所述后腔连通，所述油箱可通过所述第二伺服阀与所述后腔连通；

所述压射油缸具有第一增压状态、第二增压状态以及第三增压状态，当所述压射油缸位于所述第一增压状态时，所述开关阀打开，所述第一伺服阀与所述第二伺服阀关闭，所述增压蓄能器可通过所述开关阀为所述前腔提供液压油；

当所述压射油缸位于所述第二增压状态时，所述开关阀与所述第一伺服阀打开，所述第二伺服阀关闭，所述增压蓄能器可通过所述第一伺服阀为所述后腔提供液压油，并可驱动所述增压活塞向远离所述有杆腔的一侧运动、以降低所述无杆腔内的油压；

当所述压射油缸位于所述第三增压状态时，所述开关阀与所述第二伺服阀打开，所述第一伺服阀关闭，所述后腔内的液压油可通过所述第二伺服阀进入所述油箱内，所述增压蓄能器可通过所述开关阀为所述前腔提供液压油，并可驱动所述增压活塞向靠近所述有杆腔的一侧运动、以提高所述无杆腔内的油压。

据上所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，还包括卸荷阀，所述卸荷阀的进油口与所述无杆腔的出油口连通。

据上所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，所述无杆腔包括靠近所述有杆腔的第一腔体和远离所述有杆腔的第二腔体，所述增压活塞可用于隔断所述第一腔体与所述第二腔体；

当所述压射油缸位于第三增压状态时，所述增压活塞可向靠近所述有杆腔的一侧运动、以压缩所述第一腔体内的液压油。

据上所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，所述增压活塞上设有一连通所述第一腔体以及所述第二腔体的连通流道以及用于密封所述连通流道的密封单向阀，所述密封单向阀通过一弹簧固定在所述增压活塞上，所述弹簧可驱动所述密封单向阀抵接在所述连通流道上、以密封所述连通流道。

据上所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，所述第一伺服阀的通径为25或32，所述第二伺服阀的通径为50或63。

本发明具有以下有益效果：增压蓄能器通过开关阀为增压缸前腔进行供油，保证前腔内的油压，实现增压，如增压油压过高，增压蓄能器可通过第一伺服阀可向增压缸的后腔进行供油，进而驱动增压缸内的增压活塞向远离有杆腔的一侧运动，实现第一腔体内油压的降低，如增压油压过低，可通过第二伺服阀将增压缸后腔的液压油排出至油箱内，而在后腔油压降低的情况下，前腔内油压驱动增压活塞向靠近有杆腔的一侧运动，压缩第一腔体内的液压油，实现第一腔体内油压的升高；即可以双向调节增压的油压，在建压过程中可以提高建压速度，降低建压时间，同时设有卸荷阀与压射油缸的无杆腔连通，在增压结束后可通过卸荷阀将无杆腔内的液压油排出，避免瞬间冲击。

附图说明

图1是本实施例的增压系统示意图。

图中：

1、压射油缸；11、无杆腔；111、第一腔体；112、第二腔体；12、有杆腔；

2、增压系统；21、增压缸；211、增压活塞；211a、连通流道；211b、密封单向阀；211c、弹簧；212、前腔；213、后腔；22、增压蓄能器；23、开关阀；24、第一伺服阀；25、第二伺服阀；26、油箱；27、卸荷阀。

实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但发明并不限于这些实施例。

如图1所示，一种大型压铸机压射油缸的增压系统，增压系统2包括增压缸21、增压蓄能器22、开关阀23、第一伺服阀24、第二伺服阀25以及油箱26。

压射油缸1上设有有杆腔12和无杆腔11，在有杆腔12内设有活塞杆，在压铸机上该活塞杆为锤头，因此无杆腔11内的液压油油压决定了活塞杆所受到的增压压力。

具体的，增压缸21上设有增压活塞211、前腔212以及后腔213，增压活塞211活动设置在无杆腔11内，在本实施例中，增压活塞211将无杆腔11分为第一腔体111和第二腔体112，其中，第一腔体111靠近有杆腔12，第二腔体112远离有杆腔12，前腔212设置在增压活塞211远离有杆腔12一端的侧面，因此向前腔212内通入液压油可使得增压活塞211具有一个朝向有杆腔12运动的趋势，后腔213设置在增压活塞211靠近有杆腔12一端的侧面，因此向后腔213内通入液压油可使得增压活塞211向远离有杆腔12一侧运动，而如果处于稳定状态下，后腔213加上第一腔体111内的油压应该与前腔212的油压平衡，如将后腔213的液压油卸出，在前腔212压力保持不变的情况下，会驱动增压活塞211压缩第一腔体111内的液压油，直至达到平衡。

具体的，增压蓄能器22可通过开关阀23与前腔212连通，并可通过第一伺服阀24与后腔213连通，油箱26可通过第二伺服阀25与后腔213连通。根据产品增压压力的需求，压射油缸1共具有三种增压状态，为第一增压状态、第二增压状态以及第三增压状态，如果在增压压力刚好为产品所需增压压力的情况下，压射油缸1为第一增压状态，在第一增压状态下，此时增压活塞211已移动至靠近有杆腔12的第一位置，此时，开关阀23打开，第一伺服阀24和第二伺服阀25关闭，增压蓄能器22可通过开关阀23为前腔212提供液压油。

如果在增压压力大于产品所需增压压力的情况下，压射油缸1为第二增压状态，压射油缸1无杆腔11内的油压过高，此时，开关阀23与第一伺服阀24打开，第二伺服阀25关闭，增压蓄能器22可通过第一伺服阀24为后腔213提供液压油，后腔213内油压上升，导致后腔213与第一腔体111内油压之和大于前腔212内的油压，会驱动增压活塞211向远离有杆腔12的一侧运动、以降低无杆腔11内的油压，直至两边油压重新平衡。

如果增压压力小于产品所需增压压力的情况下，压射油缸1为第三增压状态，压射油缸1无杆腔11内的油压过低，此时，开关阀23与第二伺服阀25打开，第一伺服阀24关闭，后腔213内的液压油可通过第二伺服阀25进入油箱26内，增压蓄能器22内可通过开关阀23为前腔212提供液压油，并可驱动增压活塞211向靠近有杆腔12的一侧运动、以提高无杆腔11内的油压，在这个过程中，由于后腔213在排油，后腔213油压降低，导致前腔212的油压大于后腔213与有杆腔12油压之和，前腔212内的液压油就会推动增压活塞211向靠近有杆腔12的一侧运动，会压缩第一腔体111内的液压油，实现第一腔体111内油压的上升。

具体到增压活塞211的结构，在增压活塞211上设有连通第一腔体111以及第二腔体112的连通流道211a以及用于密封连通流道211a的密封单向阀211b，密封单向阀211b通过一弹簧211c固定在增压活塞211上，弹簧211c可驱动密封单向阀211b抵接在连通流道211a上、以密封连通流道211a。

在本实施例中，第一伺服阀24采用通径为25或32的伺服阀，第二伺服阀25采用通径为50或63的伺服阀，保证其响应速度。

在增压结束后，压铸机需要进行开模动作，开模初始，活塞杆需要跟随产品向前运动一段距离，而由于无杆腔11内油压大，活塞杆会造成瞬间冲击的现象，可能导致产品损坏或发生危险事故；为了防止活塞杆瞬间冲击，在本实施例中，增压系统2还包括卸荷阀27，卸荷阀27的进油口与无杆腔11的出油口连通，在增压结束之后，将卸荷阀27打开，将无杆腔11内的液压油排出，进而避免瞬间冲击。

以上结合附图对本发明的技术方案进行了详细的阐述，所描述的实施例用于帮助理解本发明的思想。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种大型压铸机压射油缸的增压系统，所述压射油缸上设有有杆腔和无杆腔，其特征在于，所述增压系统包括增压缸、增压蓄能器、开关阀、第一伺服阀、第二伺服阀以及油箱，所述增压缸上设有增压活塞、前腔以及后腔，所述增压活塞活动设置在所述无杆腔内，所述增压蓄能器能够通过所述开关阀与所述前腔连通，并能够通过所述第一伺服阀与所述后腔连通，所述油箱能够通过所述第二伺服阀与所述后腔连通；

所述压射油缸具有第一增压状态、第二增压状态以及第三增压状态，当所述压射油缸位于所述第一增压状态时，所述开关阀打开，所述第一伺服阀与所述第二伺服阀关闭，所述增压蓄能器能够通过所述开关阀为所述前腔提供液压油；

当所述压射油缸位于所述第二增压状态时，所述开关阀与所述第一伺服阀打开，所述第二伺服阀关闭，所述增压蓄能器能够通过所述第一伺服阀为所述后腔提供液压油，并能够驱动所述增压活塞向远离所述有杆腔的一侧运动，以降低所述无杆腔内的油压；

当所述压射油缸位于所述第三增压状态时，所述开关阀与所述第二伺服阀打开，所述第一伺服阀关闭，所述后腔内的液压油能够通过所述第二伺服阀进入所述油箱内，所述增压蓄能器能够通过所述开关阀为所述前腔提供液压油，并能够驱动所述增压活塞向靠近所述有杆腔的一侧运动，以提高所述无杆腔内的油压。

2.根据权利要求1所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，其特征在于，还包括卸荷阀，所述卸荷阀的进油口与所述无杆腔的出油口连通。

3.根据权利要求1所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，其特征在于，所述无杆腔包括靠近所述有杆腔的第一腔体和远离所述有杆腔的第二腔体，所述增压活塞能够用于隔断所述第一腔体与所述第二腔体；

当所述压射油缸位于第三增压状态时，所述增压活塞能够向靠近所述有杆腔的一侧运动、以压缩所述第一腔体内的液压油。

4.根据权利要求3所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，其特征在于，所述增压活塞上设有一连通所述第一腔体以及所述第二腔体的连通流道以及用于密封所述连通流道的密封单向阀，所述密封单向阀通过一弹簧固定在所述增压活塞上，所述弹簧能够驱动所述密封单向阀抵接在所述连通流道上、以密封所述连通流道。

5.根据权利要求1所述的一种大型压铸机压射油缸的增压系统，其特征在于，所述第一伺服阀的通径为25或32，所述第二伺服阀的通径为50或63。