CN113426981A - 压射减速装置、压铸设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸技术领域。本发明公开一种压射减速装置、压铸设备，其中压射减速装置包括回油装置、开关装置和缓冲装置；所述开关装置包括第一储能器、第一可控阀组件和第二可控阀组件，所述第一储油腔与所述第一可控阀组件的控制端之间设有第一通道，所述第一可控阀组件用于控制所述回油通道的通断，所述第二可控阀组件用于控制所述第一通道的通断。压射减速装置能够通过第二可控阀接收控制信号，稳定而可靠地关闭有杆腔的回油而实现初步减速；有杆腔能够配置为在减速刹车的行程末端压力减小或增幅减小而更好地承受减速刹车的末端冲击，使压射减速装置既能用于减少压射锤头对模具冲击，又能控制有杆腔的压力损失而避免影响产品补缩。

Description

压射减速装置、压铸设备

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，特别涉及一种压射减速装置、压铸设备。

背景技术

压铸机是将热态金属熔液直接压射入模具中，使金属熔液在模具内高压下冷却成形的设备。现有的压铸机包括压射油缸，压射油缸由活塞结构隔离出有杆腔和无杆腔，有杆腔设有连接活塞结构的连接杆，连接杆另一端连接压射锤头。无杆腔连接压力源，从而推动活塞结构移动以进行压射作业。压铸机对模具的合型力必须克服模具金属液的静压胀开力和压射锤头对模具的撞击力，模具金属液的静压胀开力等于模具的投影面积乘以金属溶液的压强，静压胀开力是由产品投影面积和金属溶液成型压力决定，是不可改变的。压射锤头和压射活塞杆组件在高速运动时候的动能，瞬间作用在模具上，能产生很大的撞击力，产生飞边，影响产品厚度尺寸和模具使用寿命，甚至模具飞料，对机器附近的人和物造成危险。

因此模具设计者设计排气通道及缓冲料包等，当金属液快速填充模具至排气口，因排气通道节流，内浇口金属液的速度一般会降低至原来的30%-50%，当速度大于50%则撞击力没有得到有效减少。当速度下降到小于30%，则金属液在模具型腔内形成撞击，产生气孔等。部分薄壁产品，快速填充行程短，刹车减速时间短，设计排气通道大小到一个合理值，很难控制，因此需要压铸机做压射末端刹车功能，然而现在国内90%以上压铸机没有具备压射末端刹车功能。

目前压铸机产品对压射末端刹车的方法大部分用高响应伺服阀来控制压射油缸有杆腔回油的速度和压力来实现，但伺服阀响应在20毫秒左右，压射高速快速填充至撞击结束时间在10毫秒左右，在10毫秒时间内完成伺服阀一次从打开状态至关闭到打开状态30%，再从30%回到打开状态，伺服阀不能很稳定的控制实现刹车，而且伺服阀成本较高。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种压射减速结构，旨在提高压射减速时的稳定性。

为实现上述目的，本发明提出的压射减速装置，包括回油装置、开关装置和缓冲装置，所述回油装置包括用于与压射油缸的有杆腔连接的回油通道；所述开关装置包括第一储能器、第一可控阀组件和第二可控阀组件，所述第一储能器包括相隔离的受压腔和第一储油腔，所述第一储油腔与所述第一可控阀组件的控制端之间设有第一通道，所述第一可控阀组件用于控制所述回油通道的通断，所述第二可控阀组件用于控制所述第一通道的通断；所述缓冲装置包括第二储能器，所述第二储能器包括相隔离的待压腔和第二储油腔，所述第二储油腔用于与所述有杆腔连接，所述待压腔配置为在所述有杆腔的压力增大至预设值时受压缩小。

可选地，所述回油通道包括第一回油段和第二回油段，所述第一回油段用于与所述有杆腔连接；所述第一可控阀组件包括第一插装阀，所述第一插装阀的两个主油口分别与所述第一回油段、所述第二回油段连接，所述第一插装阀的控制端用于接入所述第一储油腔的压力油，使第一可控阀组件能够用于在第一储油腔的压力油的控制下，控制回油通道的通断，稳定可靠的关闭有杆腔的回油。

可选地，所述第二可控阀组件包括第一电磁阀和第二插装阀，所述第二插装阀的两个主油口分别与所述第一插装阀的控制端、所述第一储油腔连接；所述第一储油腔与所述第二插装阀的控制端之间设有第二通道，所述第一电磁阀用于控制所述第二通道的通断，使第二可控阀组件能够通过第一电磁阀接收控制信号而控制第二通道的通断，使第二插装阀能够快速而稳定地实现控制第一通道的通断。同时第一插装阀、第二插装阀能够同时利用第一储油腔的油压，减轻有杆腔的油压对于用于接收控制信号的第一电磁阀的冲击，使压射减速装置既能灵敏地相应控制信号又能承受较大的冲击作用力。

可选地，所述第一电磁阀设置为电磁换向阀，所述电磁换向阀包括第一进口、第一出口、第一换向接口和第二换向接口，所述第一出口用于排出压力油，所述第一换向接口与所述第一插装阀的控制端连接，所述第二换向接口与所述第二插装阀的控制端连接；所述第二通道包括第三子段、第四子段，所述第三子段的两端分别与所述第一储油腔、所述第一进口连接，所述第四子段的两端分别与所述第二换向接口、所述第二插装阀的控制端连接。第一电磁阀通过电磁换向阀的形式，能够对第二通道的通断提供稳定且灵敏的控制。

可选地，所述受压腔的预设压力大于所述待压腔的预设压力，使第二储能装置能够先于第一储能装置提供缓冲，为压射减速装置提供了缓冲阶梯，使压射减速装置能够稳定地进行工作。

可选地，所述第二储油腔包括用于与所述有杆腔连接的入油口，所述第二储能器包括隔离出所述待压腔和第二储油腔的隔离体，所述隔离体上设有用于遮盖所述入油口的遮盖部，所述遮盖部用于在所述有杆腔的压力增大至预设值时受所述有杆腔的油压作用而沿背离所述入油口的方向移动，所述第二储油腔的横截面积与所述入油口的横截面积之比大于6而小于15。通过设置遮盖部，使第二储能器实现了对有杆腔的缓冲作用；通过将第二储油腔的横截面积与入油口的面积比大于6而小于15，使压射油缸能够在压射行程末端稳定地减速刹车的基础上保证增压保压和产品冷却凝固的补缩，降低模具损坏的风险并保证压铸产品质量。

可选地，压射减速装置还包括溢流阀，所述溢流阀用于连接所述有杆腔。溢流阀能够用于使有杆腔的油压在意外增大时而进行泄压，保证压射减速装置、压射油缸的使用安全性。

可选地，压射减速装置还包括用于将压力油充入所述第一储油腔的充入装置，所述充入装置包括充入通道和控制所述充入通道通断的第三可控阀组件，所述充入通道的一端与所述第一储油腔连接，所述充入通道的另一端用于连接压力源。通过设置充入装置，使压射减速装置能够将稳定性欠佳的压力源，存储为第一储油腔中稳定的油压，在压射减速装置进行压射减速作业前消除控制油压的波动，提高了压射减速作业的稳定性。

可选地，所述充入通道包括第一充入段和第二充入段；所述第三可控阀组件包括第三插装阀，所述第三插装阀的两个主油口分别与所述第一充入段、所述第二充入段连接；所述第三可控阀组件还包括第二电磁阀，所述第二电磁阀用于控制所述第三插装阀的控制端与所述压力源之间的通断。第二电磁阀能够接收控制信号，利用压力源稳定地关闭第三插装阀或利用压力源自身的压力为第一储能器充入稳定的油压，进一步提高了压射减速装置的系统稳定性和使用便利性。

本发明还提出一种压铸设备，包括压射油缸和上述压射减速装置；所述压铸设备还包括第三通道和控制所述第三通道通断的第四可控阀组件，所述第三通道的一端与所述压射油缸的无杆腔连接，所述第三通道的另一端用于连接压力源。

本发明的技术方案通过第一可控阀组件用于控制回油通道的通断且第一可控阀的控制端通过第一通道与第一储油腔连接、第二可控阀组件用于控制第一通道的通断，使压射减速装置能够通过第二可控阀接收控制信号，使第一可控阀组件在油压的作用下稳定而可靠地关闭有杆腔的回油，使有杆腔压力增大而实现初步减速；待压腔配置为在有杆腔的压力增大至预设值时受压缩小，使有杆腔能够配置为在减速刹车的行程末端压力减小或增幅减小而更好地承受减速刹车的末端冲击，使压射减速装置既能用于减少压射锤头对模具冲击，又能控制有杆腔的压力损失而避免影响产品补缩，提高压射减速时的减速稳定性和产品质量稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明压射减速装置一实施例的结构示意图。

图2为本发明压射减速装置一实施例中第二可控阀组件的结构示意图。

图3为本发明压射减速装置一实施例中充入装置的结构示意图。

图4为本发明压射减速装置一实施例的剖视图。

图5为图4中A处的局部放大图。

图6为本发明压射减速装置一实施例的立体结构图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				111	第一回油段	112	第二回油段
21	第一储能器	211	受压腔
				212	第一储油腔	2131	第一子段
2132	第二子段	2141	第三子段
				2142	第四子段	22	第一插装阀
23	第二可控阀组件	231	第一电磁阀
				2311	第一进口	2312	第一出口
2313	第一换向接口	2314	第二换向接口
				232	第二插装阀	31	第二储能器
311	待压腔	312	第二储油腔
				4	压射油缸	41	有杆腔
5	溢流阀	6	充入装置
				611	第一充入段	612	第二充入段
621	第三插装阀	622	第二电磁阀
				7	第三通道	71	第四可控阀组件

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种压射减速装置。参照图1至图6，在本发明一实施例中，该压射减速装置包括回油装置、开关装置和缓冲装置，回油装置包括用于与压射油缸4的有杆腔41连接的回油通道，回油装置具体可设置为油箱等，即用于接收有杆腔41在体积减小时所排出的压力油。有杆腔41的连接杆通过螺纹将活塞杆和压射锤头连接一起，压射锤头将金属液体推压进模具，压射减速装置可通过压射油缸4的压射前缸盖联接通。需要说明的是，压力油即液压油，即利用液体压力能的液压系统使用的液压介质，在液压系统中起着能量传递、抗磨、系统润滑、防腐、防锈、冷却等作用。开关装置包括第一储能器21、第一可控阀组件和第二可控阀组件23，第一储能器21可设置为活塞式储能器，第一储能器21包括相隔离的受压腔211和第一储油腔212，受压腔211即已经受压力而处于压缩状态的腔体，内部填充有氮气或压缩空气，此时受压腔211能够挤压第一储油腔212，使第一储油腔212具备压力。

第一储油腔212与第一可控阀组件的控制端之间设有第一通道，第一可控阀组件用于控制回油通道的通断，第二可控阀组件23用于控制第一通道的通断；缓冲装置包括第二储能器31，第二储能器可设置为活塞储能器，第二储能器的储能器活塞和相邻的快排油制板有配合面，形成密封。第二储能器31包括相隔离的待压腔311和第二储油腔312，待压腔311即等待接收挤压的腔体，内部填充有氮气或压缩空气，待压腔311能够直接承受第二储油腔312传递来的压力。第二储油腔312用于与有杆腔41连接，此时待压腔311能够承受有杆腔41的压力，待压腔311配置为在有杆腔41的压力增大至预设值时受压缩小。本实施例中，如图4所示，第二储能器31的储能器活塞与相邻的快排油制板的锥面配合，可形成一条密封线，当第一可控阀组件关闭，压射油缸4的有杆腔41的液压油不能回到回油装置，有杆腔41内的压力油的压力作用在第二储能器31的储能器活塞右侧，因储能器活塞与快排油制板的油口，有一个面积比，根据储能器活塞左右两侧受力平衡，储能器活塞的开启压力等于左侧的氮气压力乘以面积比，当有杆腔41的压力上升到第二储能器31的开启压力，储能器活塞才能打开向氮气侧运动，有杆腔41的液压油进入活塞式储能器形式的第二储能器31，压射油缸4的有杆腔41的压力也迅速降至接近氮气压力。第一可控阀组件再打开，压射油缸4的有杆腔41的液压油连通回油装置，即可完成对压射活塞杆的阻力控制。

通过第一可控阀组件用于控制回油通道的通断且第一可控阀的控制端通过第一通道与第一储油腔212连接、第二可控阀组件23用于控制第一通道的通断，使压射减速装置能够通过第二可控阀接收控制信号，使第一可控阀组件在油压的作用下稳定而可靠地关闭有杆腔41的回油，使有杆腔41压力增大而实现初步减速；待压腔311配置为在有杆腔41的压力增大至预设值时受压缩小，使有杆腔41能够配置为在减速刹车的行程末端压力减小或增幅减小而更好地承受减速刹车的末端冲击，使压射减速装置既能用于减少压射锤头对模具冲击，又能控制有杆腔41的压力损失而避免影响产品补缩，提高压射减速时的减速稳定性和产品质量稳定性。

作为可选的实施方式，受压腔211的预设压力大于待压腔311的预设压力，使第二储能装置能够先于第一储能装置提供缓冲，为压射减速装置提供了缓冲阶梯，使压射减速装置能够稳定地进行工作。待压腔311通过气管与30-50Bar的氮气瓶或压缩空气联接，即待压腔311的预设压力设置为30-50Bar，防止第二储能器31的待压腔311的氮气压力太高，影响压铸产品补缩。第一储能器21的受压腔211的预设压力可设置为120-160Bar。因第一储能器21的第一储油腔212、第二储能器31的第二储油腔312与有杆腔41相连，因此第一储能器21的第一储油腔212、第二储能器31的第二储油腔312能够与有杆腔41的压力同步。以待压腔311的预设压力为40Bar、受压腔211的预设压力为140Bar来举例说明：当有杆腔41的压力上升到40Bar时，根据上述对第二储能器31的描述可知，第二储能器31的第二储油腔312的压力也达到40Bar，与第二储油腔312相隔离的待压腔311将受到第二储油腔312的压力油的挤压而收缩（即第二储能器31进行“储能”），此时有杆腔41的压力等到第一层次的缓冲；当有杆腔41的压力由于意外情况等原因上升到140Bar时，第一储能器21的第一储油腔212的压力同步上升到140Bar，根据上述对第一储能器21的描述可知，第一储能器21的受压腔211将受到第一储油腔212的压力油的挤压而收缩（即第一储能器21进行“储能”），此时有杆腔41的压力得到第二层次的缓冲；以上第一层次的缓冲、第二层次的缓冲为压射减速装置的有杆腔提供了缓冲阶梯，即为压射减速装置提供了缓冲阶梯。氮气或压缩空气具有压缩性，安全，能很好的吸收动能冲击，可实现安全可靠的减速刹车。

作为可选的实施方式，回油通道包括第一回油段111和第二回油段112，第一回油段111用于与有杆腔41连接；第一可控阀组件包括第一插装阀22，插装阀是指由阀芯、阀套、弹簧和密封圈组成的阀结构，根据用途不同分为方向阀组件、压力阀组件和流量阀组件，三种组件均有两个主油口A 和B、一个控制口X（通常也称为控制端）。第一插装阀22的两个主油口分别与第一回油段111、第二回油段112连接，第一插装阀22的控制端用于接入第一储油腔212的压力油，使第一可控阀组件能够用于在第一储油腔212的压力油的控制下，控制回油通道的通断，稳定可靠的关闭有杆腔41的回油。

作为可选的实施方式，第二可控阀组件23包括第一电磁阀231和第二插装阀232，第二插装阀232的两个主油口分别与第一插装阀22的控制端、第一储油腔212连接；第一储油腔212与第二插装阀232的控制端之间设有第二通道，第一电磁阀231用于控制第二通道的通断，使第二可控阀组件23能够通过第一电磁阀231接收控制信号而控制第二通道的通断，使第二插装阀232能够快速而稳定地实现控制第一通道的通断。同时第一插装阀22、第二插装阀232能够同时利用第一储油腔212的油压，减轻有杆腔41的油压对于用于接收控制信号的第一电磁阀231的冲击，使压射减速装置既能灵敏地相应控制信号又能承受较大的冲击作用力。

作为可选的实施方式，第一电磁阀231设置为电磁换向阀，电磁换向阀包括第一进口2311、第一出口2312、第一换向接口2313和第二换向接口2314，第一出口2312用于排出压力油，第一换向接口2313与第一插装阀22的控制端连接，第二换向接口2314与第二插装阀232的控制端连接；第二通道包括第三子段2141、第四子段2142，第三子段2141的两端分别与第一储油腔212、第一进口2311连接，第四子段2142的两端分别与第二换向接口2314、第二插装阀232的控制端连接。第一电磁阀231通过电磁换向阀的形式，能够对第二通道的通断提供稳定且灵敏的控制。

作为可选的实施方式，压射减速装置还包括溢流阀5，溢流阀5用于连接有杆腔41。溢流阀5能够用于使有杆腔41的油压在意外增大时而进行泄压，保证压射减速装置、压射油缸4的使用安全性。

作为可选的实施方式，第二储能器31可设置为如图4所示的活塞式储能器，第二储油腔312包括用于与有杆腔41连接的入油口（如图4所示的右侧的开口），第二储能器31包括隔离出待压腔311和第二储油腔312的隔离体（即滑动连接的活塞体），隔离体上设有用于遮盖入油口的遮盖部（即连接在活塞体上的活塞杆的右端），遮盖部用于在有杆腔41的压力增大至预设值时受有杆腔41的油压作用而沿背离入油口的方向移动，第二储油腔312的横截面积与入油口的横截面积之比大于6而小于15。通过设置遮盖部，使第二储能器31实现了对有杆腔41的缓冲作用；通过将第二储油腔41的横截面积与入油口的面积比大于6而小于15，使压射油缸4能够在压射行程末端稳定地减速刹车的基础上保证增压保压和产品冷却凝固的补缩，降低模具损坏的风险并保证压铸产品质量。

作为可选的实施方式，压射减速装置还包括用于将压力油充入第一储油腔212的充入装置6，充入装置6包括充入通道和控制充入通道通断的第三可控阀组件，充入通道的一端与第一储油腔212连接，充入通道的另一端用于连接压力源。通过设置充入装置6，使压射减速装置能够将稳定性欠佳的压力源，存储为第一储油腔212中稳定的油压，在压射减速装置进行压射减速作业前消除控制油压的波动，提高了压射减速作业的稳定性。

作为可选的实施方式，充入通道包括第一充入段611和第二充入段612；第三可控阀组件包括第三插装阀621，第三插装阀621的两个主油口分别与第一充入段611、第二充入段612连接；第三可控阀组件还包括第二电磁阀622，第二电磁阀622用于控制第三插装阀621的控制端与压力源之间的通断。第二电磁阀622能够接收控制信号，利用压力源稳定地关闭第三插装阀621或利用压力源自身的压力为第一储能器21充入稳定的油压，进一步提高了压射减速装置的系统稳定性和使用便利性。

本发明还提出一种压铸设备，该压铸设备包括压射油缸4和上述压射减速装置；压铸设备还包括第三通道7和控制第三通道7通断的第四可控阀组件71，第三通道7的一端与压射油缸4的无杆腔连接，第三通道7的另一端用于连接压力源。压铸设备上的压射油缸4的有杆腔41和无杆腔设置有压力测试仪器，压力测试仪器上设置有导线用以输出信号。

该压射减速装置的具体结构参照上述实施例，由于本压铸设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

上述压射减速装置、压铸设备可配置为按以下阶段进行工作：

第一储能器21的储能阶段：

如图3、图1所示，第二电磁阀622的左侧电磁铁得电，第三插装阀621的控制油回油箱，压力源P起压，第三插装阀621打开，压力油从第三插装阀621的主油口A流到主油口B，经过单向阀，到达第一储能器21的第一储油腔212内，第一储能器21储能。

压射活塞杆前进阶段：

如图1、图4所示，第四可控阀组件71的左侧电磁铁和第一电磁阀231左侧电磁铁得电，第二插装阀232在第一储油腔212的压力作用下关闭，第一插装阀22打开，压射油缸4的有杆腔41的压力油回到回油装置。P口压力油经过第四可控阀组件71到达压射油缸4的无杆腔，实现压射活塞杆前进。压射油缸4的前进还可设置为包括由第一储油腔212供油。

快速填充模具型腔阶段：

第一电磁阀231左侧电磁铁失电，第二插装阀232的控制油回油箱而打开，第一储油腔212的压力油快速补充至第一插装阀22的控制端，第一储油腔212瞬间关闭，压射油缸4的有杆腔41的液压油的压力上升，当有杆腔41的压力上升至第二储能器31的氮气压力乘以面积比，第二储能器31的活塞与相邻的快排油制板的密封口被打开。压射油缸4的有杆腔41的压力所产生的背压相对压射活塞杆运动是反作用力，降低压射活塞杆前进的速度，实现减速刹车。第二储能器31的待压腔311受压收缩而吸收压射活塞杆动能因减速所产生的冲击，防止有杆腔41因压力太高所产生的危险。同时待压腔311的氮气压力只有30-50Bar，不影响增压保压和产品冷却凝固的补缩。

模具型腔及料包填满阶段：

如图4、图1所示，第一电磁阀231左侧电磁铁得电，第二插装阀232关闭，第一插装阀22打开，压射油缸4的有杆腔41的压力油回到回油装置，有杆腔41的压力下降，第二储能器31的活塞在氮气压力的作用下复位向右移，直至与相邻的快排油制板的密封锥面贴合，完成一次压射末端减速刹车动作。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种压射减速装置，其特征在于，包括回油装置、开关装置和缓冲装置，所述回油装置包括用于与压射油缸的有杆腔连接的回油通道；所述开关装置包括第一储能器、第一可控阀组件和第二可控阀组件，所述第一储能器包括相隔离的受压腔和第一储油腔，所述第一储油腔与所述第一可控阀组件的控制端之间设有第一通道，所述第一可控阀组件用于控制所述回油通道的通断，所述第二可控阀组件用于控制所述第一通道的通断；所述缓冲装置包括第二储能器，所述第二储能器包括相隔离的待压腔和第二储油腔，所述第二储油腔用于与所述有杆腔连接，所述待压腔配置为在所述有杆腔的压力增大至预设值时受压缩小。

2.如权利要求1所述的压射减速装置，其特征在于，所述回油通道包括第一回油段和第二回油段，所述第一回油段用于与所述有杆腔连接；所述第一可控阀组件包括第一插装阀，所述第一插装阀的两个主油口分别与所述第一回油段、所述第二回油段连接，所述第一插装阀的控制端用于接入所述第一储油腔的压力油。

3.如权利要求2所述的压射减速装置，其特征在于，所述第二可控阀组件包括第一电磁阀和第二插装阀，所述第二插装阀的两个主油口分别与所述第一插装阀的控制端、所述第一储油腔连接；所述第一储油腔与所述第二插装阀的控制端之间设有第二通道，所述第一电磁阀用于控制所述第二通道的通断。

4.如权利要求3所述的压射减速装置，其特征在于，所述第一电磁阀设置为电磁换向阀，所述电磁换向阀包括第一进口、第一出口、第一换向接口和第二换向接口，所述第一出口用于排出压力油，所述第一换向接口与所述第一插装阀的控制端连接，所述第二换向接口与所述第二插装阀的控制端连接；所述第二通道包括第三子段、第四子段，所述第三子段的两端分别与所述第一储油腔、所述第一进口连接，所述第四子段的两端分别与所述第二换向接口、所述第二插装阀的控制端连接。

5.如权利要求4所述的压射减速装置，其特征在于，所述受压腔的预设压力大于所述待压腔的预设压力。

6.如权利要求1所述的压射减速装置，其特征在于，所述第二储油腔包括用于与所述有杆腔连接的入油口，所述第二储能器包括隔离出所述待压腔和第二储油腔的隔离体，所述隔离体上设有用于遮盖所述入油口的遮盖部，所述遮盖部用于在所述有杆腔的压力增大至预设值时受所述有杆腔的油压作用而沿背离所述入油口的方向移动，所述第二储油腔的横截面积与所述入油口的横截面积之比大于6而小于15。

7.如权利要求1至6任意一项所述的压射减速装置，其特征在于，还包括溢流阀，所述溢流阀用于连接所述有杆腔。

8.如权利要求1至6任意一项所述的压射减速装置，其特征在于，还包括用于将压力油充入所述第一储油腔的充入装置，所述充入装置包括充入通道和控制所述充入通道通断的第三可控阀组件，所述充入通道的一端与所述第一储油腔连接，所述充入通道的另一端用于连接压力源。

9.如权利要求8所述的压射减速装置，其特征在于，所述充入通道包括第一充入段和第二充入段；所述第三可控阀组件包括第三插装阀，所述第三插装阀的两个主油口分别与所述第一充入段、所述第二充入段连接；所述第三可控阀组件还包括第二电磁阀，所述第二电磁阀用于控制所述第三插装阀的控制端与所述压力源之间的通断。

10.一种压铸设备，其特征在于，包括压射油缸和如权利要求1至9任意一项所述的压射减速装置；所述压铸设备还包括第三通道和控制所述第三通道通断的第四可控阀组件，所述第三通道的一端与所述压射油缸的无杆腔连接，所述第三通道的另一端用于连接压力源。

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