CN116037998B - 一种分层铣削钛合金零件的加工设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属加工领域,具体是一种分层铣削钛合金零件的加工设备,包括基板,基板的一侧固接有竖板,竖板上设有铣削单元;所述铣削单元包括转轴和多个面铣刀盘;通过将多个面铣刀盘按照大小顺序固定在转轴上,相邻两个面铣刀盘之间的半径差值即为依次分层铣削的厚度,在零件加工后,向直径较大的面铣刀盘水平移动便可,且水平移动,相比上下调节铣刀与零件之间稳定距离要更加工容易,提高加工效率,以及一次性可进行多个零部件的同时加工,设置相邻两个放置槽的距离,使得该距离与相邻两个面铣刀盘之间的中心距离相同,移动底板时,同时实现对多零件进行同步移动,以及进给零件时,也可同步对工件加工,效率有所提高。
Description
技术领域
本发明涉及金属加工领域,具体是一种分层铣削钛合金零件的加工设备。
背景技术
铣削是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法,使用旋转的多刃刀具切削工件,是高效率的加工方法;分层铣削指将指定的铣削厚度分成多次铣削掉,一般用于厚度较大的铣削作业,或者是一些硬度大的金属工件,比如钛合金材料,该金属自身的优越性能,不仅轻,还具有高强度高硬度,可以用于各种精细化工,因自身的高强度高硬度性能,在对其铣削时,需要考虑到分层加工处理。
现有数控机床,有全自动化的,依靠其高灵活性和智能灵活性,可精准且分多次铣削,但是目前一些加工厂,考虑的成本和收益,还保留一些半自动化设备;半自动化生产依靠人工干预调整,铣刀在对工件加工一次后,调整工件上移指定高度,或者是铣刀本体下降指定高度,之后再对工件进行二次加工,铣削掉一部分厚度,以此类推,重复上述动作,且上述操作方式,效率慢,在每次铣削时,还需调整铣刀与工件之间的间距,直至距离调整到位方可进行铣削。
因此,针对上述问题提出一种分层铣削钛合金零件的加工设备。
发明内容
为了弥补现有技术的不足,解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:本发明所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,包括基板,基板的一侧固接有竖板,竖板上设有铣削单元;所述铣削单元包括转轴和多个面铣刀盘;所述转轴通过支架固定在竖板上,转轴的套设带有面铣刀盘;每个所述面铣刀盘的直径均不同,且按照大小顺序从转轴一端固接在转轴上;所述基板上一侧设有进给单元;所述进给单元包括底板,底板上开设多个放置槽,放置槽内放置有待铣削的钛合金零件;本发明实施例中,通过设计一种高效的分层铣削加工设备;转轴的转动由电机驱动转动;将钛合金零件安装在放置槽内,之后推动零件沿着放置槽移动,使得零件逐渐靠近于直径最小的面铣刀盘,面铣刀盘在零件表面铣掉一部分厚度,之后撤出工件,再向直径较大的面铣刀盘方向推进,以此类推,多个面铣刀盘,对零件进行多次加工;多个面铣刀盘按照大小顺序固定在转轴上,相邻两个面铣刀盘之间的半径差值即为依次分层铣削的厚度,在零件加工后,向直径较大的面铣刀盘水平移动便可,且水平移动,相比上下调节铣刀与零件之间稳定距离要更加工容易,提高加工效率,以及一次性可进行多个零部件的同时加工,设置相邻两个放置槽的距离,使得该距离与相邻两个面铣刀盘之间的中心距离相同,移动底板时,同时实现对多零件进行同步移动,以及进给零件时,也可同步对工件加工,效率有所提高。
优选的,所述基板上一侧开设有导向槽,导向槽内设有导向块,导向块传动连接有一号丝杆,导向块的上端固接底板;通过设置导向槽与导向块的配合,实现底板的移动;一号丝杆的轴线与转轴的轴线同面平行设置,底板移动方向设为Y方向,底板沿Y方向移动,且每次移动距离为相邻两个面铣刀盘之间中心距离,一号丝杆的端部连接伺服电机,通过伺服电机的转动,控制底板的Y方向移动,保证每个零件移动后均可以有效被面铣刀盘切削。
优选的,所述放置槽内底面开设带有滑槽,滑槽内设有推块,推块传动连接有二号丝杆;所述推块的上端内侧开设带有凹部,凹部内设有止动块,止动块通过扭簧转动连接在凹部内,止动块的转动连接部位一侧顶在凹口内底面上,止动块的上端贯穿至放置槽内;将零件的一端顶在止动块上,止动块绕其转动连接点转动,零件延伸至放置槽内,当零件的另一端越过止动块时,止动块在扭簧的作用下,自动复位;二号丝杆的端部也连接有伺服电机,且二号丝杆的轴线与一号丝杆的轴线异面且垂直,二号丝杆转动推动推块移动,同时推块通过止动块沿着放置槽内移动,并推动零件向面铣刀盘方向移动,对零件的铣削;推块的移动方向设为X方向,零件沿X方向在放置槽内移动,且二号丝杆所连接的伺服电机独立控制,使得每个零件在X方向的进给移动速度可单独控制,因每次铣削厚度有所不同,对于铣削厚度较大的,零件进给速度较小,对于铣削厚度较小的,可以提高零件的进给速度,有助于延长面铣刀盘的使用寿命。
优选的,所述放置槽内侧壁上设有复位单元;所述复位单元包括拉簧和拉块;所述放置槽的两侧壁上开设有T形状的牵引槽,牵引槽内开设带有凹孔,拉簧的一端固接在凹孔内,拉簧的另一端固接拉块的侧壁,拉块滑动连接在牵引槽内,且钛合金零件位于拉块和止动块之间;零件的一端挤压止动块,当零件的一端越过止动块时,零件的一端挤压拉板,推动拉板在牵引槽内移动,并牵引拉簧,当零件的另一端越过止动块时,松开零件,零件在拉簧的拉力下,使得零件被挤压在拉块和止动块之间,将零件固定在放置槽内;当推块和止动块推动零件进给时,铣削一次后,推块和止动块后撤复位,同时拉板推动零件-X方向移动,之后控制一号丝杆转动,底板沿Y方移动,然后控制零件X方向移动,以此类推,当零件铣削结束后,推动零件,并下压止动块,将止动块转动至滑槽内,拉板将零件向-X方向推出零件,实现零件的下料处理。
优选的,所述底板的上表面设有多个管体,管体均分在放置槽的槽口两侧,且管体的出液端倾斜指向放置槽中间位置;铣削时,面铣刀盘与零件之间产生热量,通过在竖板设置冷却管,冷却液注入到面铣刀盘上,并流淌在零件上,进行降温处理,同时在放置槽的槽口位置设置管体,冷却液也从管体内里流出,此时从管体喷出的冷却液冲击在面铣刀盘上,一分部冷却液流入到切斜位置,另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉,防止碎屑掉入到铣削的沟槽内,降低对面铣刀盘的影响。
优选的,所述底板上开设有倾斜状态的导流槽,导流槽的由钛合金工件进给方向至退料方向倾斜向下设置;另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉落至导流槽内,碎屑沿导流槽流动,使得碎屑排离该加工设备,进一步降低切斜碎屑对该加工设备的影响。
优选的,所述放置槽的槽口两侧管体相互交错设置,同一侧的相邻两个管体之间间隔一个管体;管体在放置槽槽口的排布设置,在面铣刀盘原料零件后,零件表面残留碎屑,管体在放置槽槽口的排布设置,使得在管体内喷出冷却液液流互不影响,冷却液喷出后,能够直接将碎屑冲击入导流槽内,进一步提高零件表面碎屑的清洁效果。
优选的,所述导流槽内底面开设出液孔,出液孔连通外界软管;碎屑被另一部分冷却液冲击到导流槽内,且该另一部分冷却液由于冲击力的作用下,冷却液冲击到该加工设备其他地方,并没有完全流入到导流槽,使得碎屑在导流槽内的流动性难以保证,为此设置出液孔,出液孔通过软管喷出冷却液,作为导流槽内碎屑流动的动力源,将碎屑推离该加工设备。
优选的,所述滑槽的前端部位贯穿底板设置,基板与竖板固接位置内侧开设矩形口;零件表面铣削出矩形状的凹槽,若管体的出液孔垂直与零件设置,能够更有效将零件表面的碎屑冲击到导流槽内,但是凹槽内拐角位置的碎屑并不能有效冲击处理,为此将管体的出液孔倾斜设置,而凹槽内拐角位置碎屑沿着凹槽内边缘移动,并不能被冷却液冲击到导流槽内,为此滑槽的前端部位贯穿底板设置,碎屑沿着凹槽内拐角流动,并下落至滑槽的前端,之后贯穿矩形口排离该加工设备。
优选的,所述放置槽的槽口位置设有限位板,限位板的一侧设置有入口倒角;设置限位板,可将零件进一步约束在放置槽内,进一步提高零件牢固性,同时设置入口倒角,方便零件的进入。
本发明的有益之处在于:
1.本发明通过将多个面铣刀盘按照大小顺序固定在转轴上,相邻两个面铣刀盘之间的半径差值即为依次分层铣削的厚度,在零件加工后,向直径较大的面铣刀盘水平移动便可,且水平移动,相比上下调节铣刀与零件之间稳定距离要更加工容易,提高加工效率,以及一次性可进行多个零部件的同时加工,设置相邻两个放置槽的距离,使得该距离与相邻两个面铣刀盘之间的中心距离相同,移动底板时,同时实现对多零件进行同步移动,以及进给零件时,也可同步对工件加工,效率有所提高。
2.本发明在放置槽的槽口位置设置管体,冷却液也从管体内里流出,此时从管体喷出的冷却液冲击在面铣刀盘上,一分部冷却液流入到切斜位置,另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉,防止碎屑掉入到铣削的沟槽内,降低对面铣刀盘的影响;另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉落至导流槽内,碎屑沿导流槽流动,使得碎屑排离该加工设备,进一步降低切斜碎屑对该加工设备的影响。
附图说明
图1为实施例一中加工设备的立体图;
图2为实施例一中面铣刀盘与转轴的配合立体图;
图3为实施例一中底板的立体图;
图4为实施例一中底板的剖视图;
图5为实施例一中推块的立体图;
图6为实施例一中底板的俯视图;
图7为实施例一中限位板与放置槽的配合立体图。
图中:基板1、转轴2、面铣刀盘3、底板4、放置槽5、导向槽6、导向块7、一号丝杆8、滑槽9、推块10,推块10、二号丝杆11、止动块12、拉簧13、拉块14、牵引槽15、管体16、导流槽17、出液孔18、矩形口19、限位板20、入口倒角21。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施方式,进一步阐述本发明。
实施例一:
参照图1和图2,一种分层铣削钛合金零件的加工设备,包括基板1,基板1的一侧固接有竖板,竖板上设有铣削单元;所述铣削单元包括转轴2和多个面铣刀盘3;所述转轴2通过支架固定在竖板上,转轴2的套设带有面铣刀盘3;每个所述面铣刀盘3的直径均不同,且按照大小顺序从转轴2一端固接在转轴2上;所述基板1上一侧设有进给单元;所述进给单元包括底板4,底板4上开设多个放置槽5,放置槽5内放置有待铣削的钛合金零件;本发明实施例中,通过设计一种高效的分层铣削加工设备;转轴2的转动由电机驱动转动;将钛合金零件安装在放置槽5内,之后推动零件沿着放置槽5移动,使得零件逐渐靠近于直径最小的面铣刀盘3,面铣刀盘3在零件表面铣掉一部分厚度,之后撤出工件,再向直径较大的面铣刀盘3方向推进,以此类推,多个面铣刀盘3,对零件进行多次加工;多个面铣刀盘3按照大小顺序固定在转轴2上,相邻两个面铣刀盘3之间的半径差值即为依次分层铣削的厚度,在零件加工后,向直径较大的面铣刀盘3水平移动便可,且水平移动,相比上下调节铣刀与零件之间稳定距离要更加工容易,提高加工效率,以及一次性可进行多个零部件的同时加工,设置相邻两个放置槽5的距离,使得该距离与相邻两个面铣刀盘3之间的中心距离相同,移动底板4时,同时实现对多零件进行同步移动,以及进给零件时,也可同步对工件加工,效率有所提高。
参照图1、图2、图3和图4,所述基板1上一侧开设有导向槽6,导向槽6内设有导向块7,导向块7传动连接有一号丝杆8,导向块7的上端固接底板4;通过设置导向槽6与导向块7的配合,实现底板4的移动;一号丝杆8的轴线与转轴2的轴线同面平行设置,底板4移动方向设为Y方向,底板4沿Y方向移动,且每次移动距离为相邻两个面铣刀盘3之间中心距离,一号丝杆8的端部连接伺服电机,通过伺服电机的转动,控制底板4的Y方向移动,保证每个零件移动后均可以有效被面铣刀盘3切削。
参照图3、图4和图5,所述放置槽5内底面开设带有滑槽9,滑槽9内设有推块10,推块10传动连接有二号丝杆11;所述推块10的上端内侧开设带有凹部,凹部内设有止动块12,止动块12通过扭簧转动连接在凹部内,止动块12的转动连接部位一侧顶在凹口内底面上,止动块12的上端贯穿至放置槽5内;将零件的一端顶在止动块12上,止动块12绕其转动连接点转动,零件延伸至放置槽5内,当零件的另一端越过止动块12时,止动块12在扭簧的作用下,自动复位;二号丝杆11的端部也连接有伺服电机,且二号丝杆11的轴线与一号丝杆8的轴线异面且垂直,二号丝杆11转动推动推块10移动,同时推块10通过止动块12沿着放置槽5内移动,并推动零件向面铣刀盘3方向移动,对零件的铣削;推块10的移动方向设为X方向,零件沿X方向在放置槽5内移动,且二号丝杆11所连接的伺服电机独立控制,使得每个零件在X方向的进给移动速度可单独控制,因每次铣削厚度有所不同,对于铣削厚度较大的,零件进给速度较小,对于铣削厚度较小的,可以提高零件的进给速度,有助于延长面铣刀盘3的使用寿命。
参照图3、图4和图5,所述放置槽5内侧壁上设有复位单元;所述复位单元包括拉簧13和拉块14;所述放置槽5的两侧壁上开设有T形状的牵引槽15,牵引槽15内开设带有凹孔,拉簧13的一端固接在凹孔内,拉簧13的另一端固接拉块14的侧壁,拉块14滑动连接在牵引槽15内,且钛合金零件位于拉块14和止动块12之间;零件的一端挤压止动块12,当零件的一端越过止动块12时,零件的一端挤压拉板,推动拉板在牵引槽15内移动,并牵引拉簧13,当零件的另一端越过止动块12时,松开零件,零件在拉簧13的拉力下,使得零件被挤压在拉块14和止动块12之间,将零件固定在放置槽5内;当推块10和止动块12推动零件进给时,铣削一次后,推块10和止动块12后撤复位,同时拉板推动零件-X方向移动,之后控制一号丝杆8转动,底板4沿Y方移动,然后控制零件X方向移动,以此类推,当零件铣削结束后,推动零件,并下压止动块12,将止动块12转动至滑槽9内,拉板将零件向-X方向推出零件,实现零件的下料处理。
参照图3和图4所述底板4的上表面设有多个管体16,管体16均分在放置槽5的槽口两侧,且管体16的出液端倾斜指向放置槽5中间位置;铣削时,面铣刀盘3与零件之间产生热量,通过在竖板设置冷却管,冷却液注入到面铣刀盘3上,并流淌在零件上,进行降温处理,同时在放置槽5的槽口位置设置管体16,冷却液也从管体16内里流出,此时从管体16喷出的冷却液冲击在面铣刀盘3上,一分部冷却液流入到切斜位置,另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉,防止碎屑掉入到铣削的沟槽内,降低对面铣刀盘3的影响。
参照图3和图4,所述底板4上开设有倾斜状态的导流槽17,导流槽17的由钛合金工件进给方向至退料方向倾斜向下设置;另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉落至导流槽17内,碎屑沿导流槽17流动,使得碎屑排离该加工设备,进一步降低切斜碎屑对该加工设备的影响。
参照图6,所述放置槽5的槽口两侧管体16相互交错设置,同一侧的相邻两个管体16之间间隔一个管体16;管体16在放置槽5槽口的排布设置,在面铣刀盘3原料零件后,零件表面残留碎屑,管体16在放置槽5槽口的排布设置,使得在管体16内喷出冷却液液流互不影响,冷却液喷出后,能够直接将碎屑冲击入导流槽17内,进一步提高零件表面碎屑的清洁效果。
参照图3,所述导流槽17内底面开设出液孔18,出液孔18连通外界软管;碎屑被另一部分冷却液冲击到导流槽17内,且该另一部分冷却液由于冲击力的作用下,冷却液冲击到该加工设备其他地方,并没有完全流入到导流槽17,使得碎屑在导流槽17内的流动性难以保证,为此设置出液孔18,出液孔18通过软管喷出冷却液,作为导流槽17内碎屑流动的动力源,将碎屑推离该加工设备。
参照图3和图4,所述滑槽9的前端部位贯穿底板4设置,基板1与竖板固接位置内侧开设矩形口19;零件表面铣削出矩形状的凹槽,若管体16的出液孔18垂直与零件设置,能够更有效将零件表面的碎屑冲击到导流槽17内,但是凹槽内拐角位置的碎屑并不能有效冲击处理,为此将管体16的出液孔18倾斜设置,而凹槽内拐角位置碎屑沿着凹槽内边缘移动,并不能被冷却液冲击到导流槽17内,为此滑槽9的前端部位贯穿底板4设置,碎屑沿着凹槽内拐角流动,并下落至滑槽9的前端,之后贯穿矩形口19排离该加工设备。
实施例二:
参照图7,对比实施例一,作为本发明的另一种实施方式,其中所述放置槽5的槽口位置设有限位板20,限位板20的一侧设置有入口倒角21;设置限位板20,可将零件进一步约束在放置槽5内,进一步提高零件牢固性,同时设置入口倒角21,方便零件的进入。
工作原理:转轴2的转动由电机驱动转动;将钛合金零件安装在放置槽5内,之后推动零件沿着放置槽5移动,使得零件逐渐靠近于直径最小的面铣刀盘3,面铣刀盘3在零件表面铣掉一部分厚度,之后撤出工件,再向直径较大的面铣刀盘3方向推进,以此类推,多个面铣刀盘3,对零件进行多次加工;多个面铣刀盘3按照大小顺序固定在转轴2上,相邻两个面铣刀盘3之间的半径差值即为依次分层铣削的厚度,在零件加工后,向直径较大的面铣刀盘3水平移动便可,且水平移动,相比上下调节铣刀与零件之间稳定距离要更加工容易,提高加工效率,以及一次性可进行多个零部件的同时加工,设置相邻两个放置槽5的距离,使得该距离与相邻两个面铣刀盘3之间的中心距离相同,移动底板4时,同时实现对多零件进行同步移动,以及进给零件时,也可同步对工件加工,效率有所提高;
通过设置导向槽6与导向块7的配合,实现底板4的移动;一号丝杆8的轴线与转轴2的轴线同面平行设置,底板4移动方向设为Y方向,底板4沿Y方向移动,且每次移动距离为相邻两个面铣刀盘3之间中心距离,一号丝杆8的端部连接伺服电机,通过伺服电机的转动,控制底板4的Y方向移动,保证每个零件移动后均可以有效被面铣刀盘3切削;
将零件的一端顶在止动块12上,止动块12绕其转动连接点转动,零件延伸至放置槽5内,当零件的另一端越过止动块12时,止动块12在扭簧的作用下,自动复位;二号丝杆11的端部也连接有伺服电机,且二号丝杆11的轴线与一号丝杆8的轴线异面且垂直,二号丝杆11转动推动推块10移动,同时推块10通过止动块12沿着放置槽5内移动,并推动零件向面铣刀盘3方向移动,对零件的铣削;推块10的移动方向设为X方向,零件沿X方向在放置槽5内移动,且二号丝杆11所连接的伺服电机独立控制,使得每个零件在X方向的进给移动速度可单独控制,因每次铣削厚度有所不同,对于铣削厚度较大的,零件进给速度较小,对于铣削厚度较小的,可以提高零件的进给速度,有助于延长面铣刀盘3的使用寿命;
零件的一端挤压止动块12,当零件的一端越过止动块12时,零件的一端挤压拉板,推动拉板在牵引槽15内移动,并牵引拉簧13,当零件的另一端越过止动块12时,松开零件,零件在拉簧13的拉力下,使得零件被挤压在拉块14和止动块12之间,将零件固定在放置槽5内;当推块10和止动块12推动零件进给时,铣削一次后,推块10和止动块12后撤复位,同时拉板推动零件-X方向移动,之后控制一号丝杆8转动,底板4沿Y方移动,然后控制零件X方向移动,以此类推,当零件铣削结束后,推动零件,并下压止动块12,将止动块12转动至滑槽9内,拉板将零件向-X方向推出零件,实现零件的下料处理;
铣削时,面铣刀盘3与零件之间产生热量,通过在竖板设置冷却管,冷却液注入到面铣刀盘3上,并流淌在零件上,进行降温处理,同时在放置槽5的槽口位置设置管体16,冷却液也从管体16内里流出,此时从管体16喷出的冷却液冲击在面铣刀盘3上,一分部冷却液流入到切斜位置,另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉,防止碎屑掉入到铣削的沟槽内,降低对面铣刀盘3的影响;另一部分冷却液沿面铣刀片发射冲击到铣削产生的碎屑上,将碎屑冲击掉落至导流槽17内,碎屑沿导流槽17流动,使得碎屑排离该加工设备,进一步降低切斜碎屑对该加工设备的影响;
管体16在放置槽5槽口的排布设置,在面铣刀盘3原料零件后,零件表面残留碎屑,管体16在放置槽5槽口的排布设置,使得在管体16内喷出冷却液液流互不影响,冷却液喷出后,能够直接将碎屑冲击入导流槽17内,进一步提高零件表面碎屑的清洁效果;
碎屑被另一部分冷却液冲击到导流槽17内,且该另一部分冷却液由于冲击力的作用下,冷却液冲击到该加工设备其他地方,并没有完全流入到导流槽17,使得碎屑在导流槽17内的流动性难以保证,为此设置出液孔18,出液孔18通过软管喷出冷却液,作为导流槽17内碎屑流动的动力源,将碎屑推离该加工设备;
零件表面铣削出矩形状的凹槽,若管体16的出液孔18垂直与零件设置,能够更有效将零件表面的碎屑冲击到导流槽17内,但是凹槽内拐角位置的碎屑并不能有效冲击处理,为此将管体16的出液孔18倾斜设置,而凹槽内拐角位置碎屑沿着凹槽内边缘移动,并不能被冷却液冲击到导流槽17内,为此滑槽9的前端部位贯穿底板4设置,碎屑沿着凹槽内拐角流动,并下落至滑槽9的前端,之后贯穿矩形口19排离该加工设备。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:包括基板(1),基板(1)的一侧固接有竖板,竖板上设有铣削单元;所述铣削单元包括转轴(2)和多个面铣刀盘(3);所述转轴(2)通过支架固定在竖板上,转轴(2)上套设带有面铣刀盘(3);每个所述面铣刀盘(3)的直径均不同,且按照大小顺序从转轴(2)一端固接在转轴(2)上;所述基板(1)上一侧设有进给单元;所述进给单元包括底板(4),底板(4)上开设多个放置槽(5),放置槽(5)内放置有待铣削的钛合金零件;
所述放置槽(5)内底面开设带有滑槽(9),滑槽(9)内设有推块(10),推块(10)传动连接有二号丝杆(11);所述推块(10)的上端内侧开设带有凹部,凹部内设有止动块(12),止动块(12)通过扭簧转动连接在凹部内,止动块(12)的转动连接部位一侧顶在凹口内底面上,止动块(12)的上端贯穿至放置槽(5)内;
所述放置槽(5)内侧壁上设有复位单元;所述复位单元包括拉簧(13)和拉块(14);所述放置槽(5)的两侧壁上开设有T形状的牵引槽(15),牵引槽(15)内开设带有凹孔,拉簧(13)的一端固接在凹孔内,拉簧(13)的另一端固接拉块(14)的侧壁,拉块(14)滑动连接在牵引槽(15)内,且钛合金零件位于拉块(14)和止动块(12)之间。
2.根据权利要求1所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:所述基板(1)上一侧开设有导向槽(6),导向槽(6)内设有导向块(7),导向块(7)传动连接有一号丝杆(8),导向块(7)的上端固接底板(4)。
3.根据权利要求2所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:所述底板(4)的上表面设有多个管体(16),管体(16)均分在放置槽(5)的槽口两侧,且管体(16)的出液端倾斜指向放置槽(5)中间位置。
4.根据权利要求3所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:所述底板(4)上开设有倾斜状态的导流槽(17),导流槽(17)的由钛合金工件进给方向至退料方向倾斜向下设置。
5.根据权利要求4所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:所述放置槽(5)的槽口两侧管体(16)相互交错设置,同一侧的相邻两个管体(16)之间间隔一个管体(16)。
6.根据权利要求5所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:所述导流槽(17)内底面开设出液孔(18),出液孔(18)连通外界软管。
7.根据权利要求1所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:所述滑槽(9)的前端部位贯穿底板(4)设置,基板(1)与竖板固接位置内侧开设矩形口(19)。
8.根据权利要求5所述的一种分层铣削钛合金零件的加工设备,其特征在于:所述放置槽(5)的槽口位置设有限位板(20),限位板(20)的一侧设置有入口倒角(21)。
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