CN110576319A - 一种锚具夹片生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锚具夹片生产线，包括通过上料提升装置和传送带依次连接的同步加工部、攻丝加工部、对切加工部；所述攻丝加工部包括沿传送带设置的至少一台夹片攻丝装置，所述同步加工部包括沿传送带设置的至少一台同步加工装置，所述对切加工部包括沿传送带设置的至少一台夹片分切装置；本发明具有一次性对夹片进行多工序加工、大大提高夹片的加工效率、有效保证夹片加工的精度、节约人力、节约生产资源的有益效果。

Description

一种锚具夹片生产线

技术领域

本发明属于锚具夹片加工的技术领域，具体涉及一种锚具夹片生产线。

背景技术

铁路、公路、市政桥梁，河道堤坝等建筑为减轻自重及节省钢材，都需要采用预应力。夹片式锚具因具有良好的自锚性能，张拉时无需顶压器，预应力钢绞线可以成卷堆放，现场使用时可根据需要长度任意截取等独特的优势，在各种预应力场合运用越来越广泛。夹片在正式使用之前需要进行外锥面铣削、底槽铣削、中心孔铣削、中心孔攻丝、夹片对切等多道工序的加工才能投入使用。现有的对夹片的加工一般是通过各自独立的加工设备对进行单独工序的加工，然后通过人工转运的方式运输至另一设备处进行另一工序的加工，在面对庞大的加工数量时，传统对夹片的加工方式就显得效率不足也耗费人力。因此，现在需要开发一条自动化的生产线，一次性实现夹片的上料、多工序加工、下料的过程。

发明内容

本发明的目的在于提供一种锚具夹片生产线，实现自动高效对夹片进行外锥面铣削、底槽铣削、中心孔铣削、中心孔攻丝、对切多工序加工，大大提高夹片的加工效率，节约人力。

本发明通过下述技术方案实现：

一种锚具夹片生产线，包括通过上料提升装置和传送带依次连接的同步加工部、攻丝加工部、对切加工部；所述攻丝加工部包括沿传送带设置的至少一台夹片攻丝装置，所述同步加工部包括沿传送带设置的至少一台同步加工装置，所述对切加工部包括沿传送带设置的至少一台夹片分切装置。

进一步地，所述同步加工装置包括机床十字滑台，所述机床十字滑台上设置有同步上料装置，所述同步上料装置的上料端与上料的传送带连接；所述同步上料装置的一侧设置有同步加工刀具组件；所述机床十字滑台的一侧的机床主轴的端头还对应同步上料装置的上料端安装有同步夹具，所述同步夹具上滑动安装有同步卸料装置，所述卸料装置用于向送料的传送带卸料。

机床十字滑台上设置有同步上料装置、同步加工刀具组件，机床主轴靠近机床十字滑调的一端安装有同步夹具，同步夹具的上同轴滑动套装有同步卸料装置。机床十字滑台能够在水平面上进行X向和Y向的移动，上述X向和Y向指水平面上相互垂直的两个方向。首先将带有中心孔的待加工的夹片放置在同步上料装置上，同步上料装置的上料端对应同步夹具的夹持端设置，机床十字滑台带动同步上料装置移动至与同步上料装置的上料端与同步夹具的夹持端同轴的位置，然后机床十字滑台继续带动同步上料装置沿着同步夹具的轴向靠近同步夹具，直到同步夹具将同步上料装置上放置的夹片的中心孔将夹片夹持固定，实现对夹片的夹持。然后机床主轴带动同步夹具夹持固定的夹片转动，同时机床十字滑台通过在X向和Y向的滑动，带动同步加工刀具组件对应移动至夹片一侧，然后通过机床十字滑台的移动，使同步加工刀具组件中的各种刀具与夹片进行接触，依次对夹片进行外锥面铣削、夹片底槽铣削、夹片内孔铣削，在进行上述铣削时，同步夹具仅伴随机床主轴进行转动而不进行平面上位置的移动，通过外部PLC控制系统根据预先设定的移动坐标控制机床十字滑台带动同步加工刀具组件中的各种铣削刀具移动至与夹片相应的接触位置，进而对夹片进行相应的铣削。夹片铣削完成后，机床十字滑台带动同步加工刀具组件退刀，然后同步夹具松开夹片，然后同步卸料装置沿着同步夹具朝向靠近机床十字滑台的方向滑动，将同步夹具上的夹片弹出，实现卸料。然后机床十字滑台继续一动，带动同步上料装置至同步夹具处再次上料，然后重复上述加工步骤，进行下一次加工。

进一步地，所述同步卸料装置包括同步卸料气缸、同步卸料推板、同步卸料导向轴，所述同步卸料气缸固定安装在机床主轴的一侧，所述同步卸料气缸的推杆端头设置有同步卸料推板，所述同步卸料推板设置有供同步夹具穿过的穿孔；所述同步卸料导向轴平行设置在同步卸料气缸的一侧并与同步卸料推板滑动连接。

进一步地，所述同步卸料气缸的两侧对称平行设置有同步卸料导向轴。

进一步地，所述同步夹具为内胀夹具。

上述内胀夹具的结构及使用原理已经在专利号为“CN201821019038.3”，名称为“一种径向伸缩式内胀夹具”的专利中公开，故在此不再赘述。

进一步地，所述同步上料装置包括同步上料气缸、同步上料基座、同步气缸安装座，所述同步气缸安装座设置在机床十字滑台上，所述同步气缸安装座上安装有同步上料气缸，所述同步上料气缸的推杆一侧设置有同步上料基座，所述同步上料基座上对应同步上料气缸的推杆同轴设置有置料凹槽。

进一步地，所述刀具组件包括第一刀具安装座、第二刀具安装座、底槽加工刀具、锥面加工刀具、内孔加工刀具，所述机床十字滑台上分别平行于机床主轴的轴向设置有第一刀具安装座和第二刀具安装座，所述第一刀具安装座和第二刀具安装座之间对应机床主轴的轴向设置有卸料通道；所述第一刀具安装座靠近机床主轴的一端安装有内孔加工刀具，所述第二刀具安装座的一侧沿机床主轴的轴向依次安装有锥面加工刀具和底槽加工刀具。

进一步地，所述卸料通道远离同步夹具的一端设置有卸料导管基座，所述卸料导管基座上卡装有卸料导管，所述卸料导管的进料端对应卸料通道远离同步夹具的一端设置。

进一步地，还包括同步送料装置，所述同步送料装置包括同步送料皮带、同步推料气缸、同步送料导管，所述同步送料皮带靠近机床十字滑台的一侧设置有送料口，所述送料口处对应设置有同步送料导管，所述同步送料导管的出料端对应同步上料装置的上料端设置；所述同步送料皮带上对应送料口设置有垂直于同步送料皮带传送方向的同步推料气缸。

进一步地，所述同步送料皮带的进料口的顶部设置有推料传感器，所述同步送料导管的顶端开口处设置有落料传感器。

进一步地，所述同步送料皮带上对应送料口设置有垂直于同步送料皮带传送方向的同步挡板，所述同步挡板远离送料口设置有平行于同步送料皮带传送方向的同步分料板，所述同步推料气缸设置在同步分料板的顶部。

进一步地，所述夹片攻丝装置包括攻丝底座，所述攻丝底座上设置有推料槽，所述推料槽的一端与上料的传送带连接，推料槽的另一端与送料的传送带连接；所述攻丝底座上还设置有升降装置，所述升降装置的顶部设置有攻丝机，所述攻丝机的丝锥对应推料槽设置；所述推料槽的一侧上对应攻丝机的丝锥设置有攻丝夹持装置，所述推料槽的一端对应攻丝夹持装置的夹持端设置有攻丝推料装置。

攻丝夹持装置的夹持端伸入推料槽内部的位置为攻丝工位，攻丝机的丝锥对应攻丝工位设置，且攻丝机通过升降装置在竖直方向上进行升降，升降装置升起时，带动攻丝机升起，此时攻丝机的丝锥位于推料槽的上方并未伸入推料槽的内部，同时攻丝夹持装置的夹持端处于缩回状态也未伸入推料槽，推料槽一端的攻丝推料装置的推料端也未伸入推料槽内部，此时推料槽处于畅通状态。然后攻丝推料装置的推料端将未加工的工件从推料槽的一端推入推料槽中，直到工件被推动至攻丝工位，此时攻丝夹持装置的夹持端伸出将工件的侧面顶紧，实现对工件的夹持，避免工件移动。然后升降装置下降带动攻丝机下降，攻丝机的丝锥下降伸入推料槽，并在攻丝工位对工件进行攻丝，攻丝完成后，升降装置带动攻丝机上升，同时攻丝夹持装置的夹持端回缩，然后攻丝推料装置继续推进工件，将加工后的工件从推料槽的另一端推出，完成对工件的攻丝。然后攻丝推料装置回缩至位于推料槽外部的初始状态，然后按照上述步骤对下一个工件进行推料、夹持、攻丝作业。

进一步地，所述攻丝推料装置包括攻丝推料气缸、攻丝推料安装架、攻丝推料板、第一推料限位板、第二推料限位板，所述第一推料限位板和第二推料限位板分别平行设置在推料槽的两侧，且第一推料限位板和第二推料限位板之间留有供工件通过的通道；所述第一推料限位板远离第二推料限位板的一侧上对应攻丝机的丝锥贯穿设置有攻丝夹持装置；所述推料槽的一端设置有攻丝推料安装架，所述攻丝推料安装架上设置有攻丝推料气缸，所述攻丝推料气缸的推杆延伸至推料槽内部并连接有攻丝推料板。

上述通道即为推料槽被第一推料限位板和第二推料限位板限制了宽度后剩余的部分。

进一步地，所述第二推料限位板上对应攻丝夹持装置的夹持端设置有弧形槽。

进一步地，所述攻丝夹持装置包括攻丝夹持气缸、夹持头、到位传感组件，所述攻丝夹持气缸安装在推料槽的外侧，且攻丝夹持气缸的推杆贯穿推料槽的侧壁并延伸至推料槽内部，所述攻丝夹持气缸的推杆的端头连接有夹持头，所述夹持头上设置有弧形凹面；所述推料槽的另一侧上对应攻丝夹持气缸的推杆同轴设置有到位传感组件。

进一步地，所述到位传感组件包括到位连杆、到位传感器、复位弹簧，所述推料槽远离夹持气缸一侧的侧壁上对应攻丝机的丝锥贯穿设置有安装孔，所述安装孔的内部滑动设置有到位连杆，所述到位连杆的外壁和安装孔的内壁之间设置有复位弹簧；所述到位连杆的一端延伸至推料槽的内部，到位连杆的另一端延伸至安装孔的外侧，所述到位传感器对应到位连杆的另一端安装在推料槽的外侧。

进一步地，还包括攻丝送料皮带，所述攻丝送料皮带设置在推料槽的一侧，且攻丝送料皮带的侧面对应推料槽的一端设置有推料口；所述推料口处设置有垂直于送料方向的挡板；所述攻丝送料皮带上平行于送料方向设置有分料板，所述分料板的一端与挡板连接；所述分料板的顶部设置有攻丝推料装置。

进一步地，所述分料板靠近推料槽的一侧的顶部设置有进料传感器。

进一步地，所述攻丝送料皮带的边缘设置有沿送料方向倾斜的导料板。

进一步地，还包括接料槽，所述接料槽设置在推料槽的另一端且向下倾斜；所述攻丝底座上对应接料槽的底端设置有落料口，所述攻丝底座的下方对应落料口设置有接料皮带。

进一步地，所述夹片分切装置包括装夹盘、转动装置、锯片切割装置，所述转动装置驱动装夹盘朝向锯片切割装置转动，所述装夹盘的柱面上设置有供锯片切割装置的锯片穿过的对切缝，所述装夹盘的柱面上沿周向设置有若干以对切缝为对称中心的锥形孔。

装夹盘的柱面边缘沿周向均匀设置有若干从柱面边缘朝向柱面中心轴方向直径逐渐减小的锥形孔，锥形孔的内壁轮廓对应夹片的外锥面设置。锯片切割装置的锯片穿过对切缝并重合于装夹盘的柱面的水平直径设置，且锯片切割装置的锯片穿过对切缝延伸至装夹盘的内部。将夹片装入锥形孔中，然后通过转动装置带动装夹盘转动，装夹盘进而带动安装在锥形孔中的夹片共同转动，当夹片伴随装夹盘转动至锯片切割装置的锯片处时，锯片切割装置带动锯片沿着对切缝循环运转对夹片进行对切，装夹盘继续转动，使锥形孔中的夹片进一步受到锯片的切割，使夹片被切割成两半，当夹片转动至装夹盘的底部时，对切后的夹片就从锥形孔中掉落，完成夹片的切割。为了避免锯片切割夹片时将夹片从锥形孔中带出，因此锯片是沿从装夹盘的边缘朝向圆心的方向进行切割。

进一步地，所述装夹盘包括第一装夹盘、第二装夹盘、安装架，所述第一装夹盘、第二装夹盘同轴设置，且第一装夹盘的装夹面和第二装夹盘的装夹面之间留有间隙形成对切缝；所述第一装夹盘的装夹面和第二装夹盘的装夹面的边缘沿均沿周向对应设置有若干半锥形孔，相邻的半锥形孔形成锥形孔；所述第一装夹盘远离第二装夹盘的一侧与转动装置的输出端同轴连接，第二装夹盘远离第一装夹盘的一端转动安装在安装架上。

进一步地，还包括对切送料装置，所述对切送料装置的出料端对应装夹盘上的锥形孔设置。

进一步地，所述对切送料装置包括传送带、对切推料装置、挡料板、推料板、滑料斜槽，所述传送带靠近装夹盘的一侧设置有落料口，所述落料口处设置有垂直于传送带的挡料板，所述挡料板将传送带分隔为传送区和落料区；所述传送带的上方设置有朝向落料口的对切推料装置，所述对切推料装置的推动端设置有推料板；所述滑料斜的顶端对应落料口设置，滑料斜槽的底端对应锥形孔设置。

进一步地，所述滑料斜槽呈V字形

进一步地，所述装夹盘的一侧对应锥形孔设置有检测传感器。

进一步地，所述装夹盘的一侧对应锥形孔设置有压紧滚轮，所述压紧滚轮的轮缘与装夹盘的外缘之间的间距等于放入锥形孔中的夹片凸出至锥形孔外侧的距离。

进一步地，所述装夹盘的底部对应锥形孔设置有接料斜槽，所述接料斜槽的出料端对应设置有接料传送带。

进一步地，所述上料提升装置包括存料斗、上料转动台、上料槽、上料提升皮带、上料滚轮，所述上料转动台的顶部设置有朝向上料的传送带一侧倾斜的存料斗，所述存料斗对应送料的传送带的出料端设置；所述存料斗靠近上料的传送带的一侧的顶部设置有上料槽，所述上料槽的底部滚动设置有上料滚轮；所述上料提升皮带向上倾斜设置，且上料提升皮带的底端对应上料槽的出料端设置，上料提升皮带的顶端对应上料的传送带的进料端设置。

上述到位传感器、推料传感器、落料传感器的型号均为LM12-3008LA，其具体结构及使用原理在此不再赘述。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过沿着传送带设置的同步加工部首先对夹片进行外锥面铣削、底槽铣削、中心孔铣削；然后通过上料提升装置和传送带将加工后的夹片传送至攻丝加工部进行夹片中心孔攻丝加工，然后继续通过上料提升装置和传送带将加工后的夹片传送至对切加工部进行夹片对切分割；本发明采用全自动生产线对夹片进行多工序加工，大大提高了夹片的加工效率；

（2）本发明通过沿传送带设置的至少一台同步加工装置对夹片一次性进行外锥面铣削、底槽铣削、中心孔铣削，通过沿传送带设置的至少一台夹片攻丝装置对夹片进行一次性中心孔攻丝，通过沿传送带设置的至少一台夹片分切装置对夹片一次性分切，同时配合上料的传送带的自动上料以及送料的传送带的自动送料，大大提高了夹片加工效率；

（3）本发明在整个加工同步加工过程中只通过同步夹具对夹片进行装夹定位，避免了对夹片进行多次装夹定位，有效保证了夹片各个工序的加工精度；

（4）本发明通过攻丝推料装置连续将工件推动至推料槽中的攻丝工位，并通过攻丝夹持装置将工件在攻丝工位固定夹持，然后仅需要通过升降装置带动攻丝机进行垂直升降即可对工件进行攻丝，实现了对工件的连续攻丝，有效提高了攻丝作业的效率；同时避免了攻丝机在平面内移动造成丝锥轴线与工件攻丝轴线之间的误差，有效保证攻丝精度；

（5）本发明通过设置到位传感组件用于实时检测是否有工件在攻丝工位被夹持，并根据到位传感组件反馈的信号通过外部PLC控制系统实时控制攻丝夹持装置，有效避免没有工件时攻丝夹持装置工作，节约生产资源；本发明通过在推料区的顶部设置进料传感器用于检测是否有工件进入推料区，并根据进料传感器反馈至外部PLC控制系统的信号，实时控制攻丝推料装置的工作，避免在没有工件的时候攻丝推料装置工作，节约生产资源；

（6）本发明通过在装夹盘上的圆柱面上沿转动方向设置对切缝，同时在装夹盘的圆柱面上沿周向设置若干关于对切缝对称设置的锥形孔，通过将夹片装入锥形孔中并通过转动装置带动装夹盘朝向锯片切割装置转动，通过锯片切割装置将夹片对切；相比于传统的夹片对切装置，本发明具有能够连续进行夹片对切、不用移动锯片切割装置的有益效果；

（7）本发明通过在装夹盘的一侧设置检测传感器和压紧滚轮，通过检测传感器监测锥形孔中是否放有夹片，并根据锥形孔中放置夹片的情况反馈信息至PLC控制系统，然后通过PLC控制系统控制对切推料装置、转动装置、锯片切割装置进行相应启停，避免在不加工夹片时造成资源浪费。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为同步加工装置的结构示意图；

图3为同步卸料装置的结构示意图；

图4为同步加工刀具组件的结构示意图；

图5为同步送料装置的结构示意图；

图6为夹片攻丝装置的结构示意图；

图7为攻丝夹持装置和攻丝推料装置的结构示意图；

图8为到位传感组件的初始位置示意图；

图9为到位传感组件的检测位置示意图；

图10为攻丝送料皮带的安装示意图；

图11为夹片分切装置的结构示意图；

图12为对切送料装置的结构示意图；

图13为压紧滚轮和检测传感器的安装示意图；

图14为上料提升装置的结构示意图。

其中：1-夹片攻丝装置；2-同步加工装置；3-夹片分切装置；4-上料提升装置；100-攻丝加工部；200-同步加工部；300-对切加工部；

11-攻丝底座；12-升降装置；13-攻丝机；14-攻丝夹持装置；15-攻丝推料装置；16-攻丝送料皮带；17-接料槽；18-接料皮带；141-攻丝夹持气缸；142-夹持头；143-到位传感组件；1431-到位连杆；1432-到位传感器；1433-复位弹簧；151-攻丝推料气缸；152-攻丝推料安装架；153-攻丝推料板；154-第一推料限位板；155-第二推料限位板；161-挡板；162-分料板；01-推料槽；02-弧形槽；03-安装孔；04-导料板；05-落料口；06-进料传感器；

21-机床十字滑台；22-同步夹具；23-同步上料装置；24-同步加工刀具组件；25-同步卸料装置；26-同步送料装置；27-卸料导管基座；28-卸料导管；231-同步上料气缸；232-同步上料基座；233-同步气缸安装座；241-第一刀具安装座；242-第二刀具安装座；243-锥面加工刀具；244-底槽加工刀具；245-内孔加工刀具；251-同步卸料气缸；252-同步卸料推板；253-同步卸料导向轴；261-同步送料皮带；262-同步推料气缸；263-同步送料导管；07-置料凹槽；08-同步挡板；09-同步分料板；010-推料传感器；011-卸料通道；012-落料传感器；

31-装夹盘；32-转动装置；33-锯片切割装置；34-对切送料装置；35-压紧滚轮；36-检测传感器；37-接料传送带；38-接料斜槽；301-对切缝；302-锥形孔；311-第一装夹盘；312-第二装夹盘；313-安装架；341-传送带；342-对切推料装置；343-挡料板；344-推料板；345-滑料斜槽。

具体实施方式

实施例1：

本实施例的一种锚具夹片生产线，如图1所示，包括通过上料提升装置4和传送带依次连接的同步加工部200、攻丝加工部100、对切加工部300；所述攻丝加工部100包括沿传送带设置的至少一台夹片攻丝装置1，所述同步加工部200包括沿传送带设置的至少一台同步加工装置2，所述对切加工部300包括沿传送带设置的至少一台夹片分切装置3。

同步加工部200包括至少一台沿着送料的传送带设置的同步加工装置2，同步加工装置2的另一侧平行于送料的传送带设置有上料的传送带，上料的传送带的上料端设置有上料提升装置4进行夹片上料，同步加工装置2的进料端与上料的传送带连接，同步加工装置2的出料端与送料的传送带连接。上料的传送带上的夹片被传送进入同步加工装置2，同步加工装置2首先对夹片进行外锥面铣削、底槽铣削、中心孔铣削同步加工，加工后的夹片通过同步加工装置2的出料端进入送料的传送带被传送至攻丝加工部100。

攻丝加工部100包括至少一台沿着送料的传送带设置的夹片攻丝装置1，攻丝加工部100的上料的传送带的上料端通过上料提升装置4与同步加工部200的送料的传送带的出料端连接，夹片攻丝装置1的进料端与上料的传送带连接，夹片攻丝装置1的出料端与送料的传送带连接，夹片攻丝装置1对夹片进行中心孔攻丝作业。

对切加工部300包括至少一台沿着送料的传送带设置的夹片分切装置3，对切加工部300的上料的传送带的上料端通过上料提升装置4与攻丝加工部100的送料的传送带的出料端连接，夹片分切装置3的进料端与上料的传送带连接，夹片分切装置3的出料端与送料的传送带连接，夹片分切装置3对夹片进行分切作业。

实施例2：

本实施例在上述实施例1的基础上做进一步优化，如图2所示，所述同步加工装置2包括机床十字滑台21，所述机床十字滑台21上设置有同步上料装置23，所述同步上料装置23的一侧设置有同步加工刀具组件24；所述机床十字滑台21的一侧的机床主轴的端头还对应同步上料装置23的上料端安装有同步夹具22，所述同步夹具22的一端安装有同步卸料装置25。

机床十字滑台21即采用现有的机床滑台，机床十字滑台21能够在水平面内进行X向和Y向的移动，上述X向和Y向指水平面内相互垂直的两个方向。同步上料装置23和同步加工刀具组件24均设置在机床十字滑台21上，同步夹具22通过卡接或螺接的方式同轴安装在机床主轴的端头。同步上料装置23和同步加工刀具组件24在机床十字滑台21的带动下可在水平面内进行X向或Y向的移动，以调节同步上料装置23和同步加工刀具组件24与同步夹具22之间的相对位置，机床主轴则带动同步夹具22进行转动。进行夹片加工时，将夹片放置在同步上料装置23的上料端，同步上料装置23的上料端底部设置有定位面，将夹片放置在定位面上后，通过定位面的定位保证夹片的中心轴向与同步夹具22的轴线平行且处于同一水平面内。然后机床十字滑台21带动同步上料装置23移动至与同步夹具22同轴的位置，然后同步上料装置23将夹片朝向同步夹具22顶推，使夹片的中心孔套装在同步夹具22上，然后同步夹具22将夹片的中心孔夹持，实现对夹片的夹持固定。

然后机床主轴带动同步夹具22转动，同时机床十字滑台21带动同步加工刀具组件24朝向同步夹具22上夹持的夹片移动，使同步加工刀具组件24中的各个刀具依次与夹片的外锥面、外侧面底部、中心孔内孔面接触，依次对夹片进行外锥面铣削、底槽铣削、内孔面铣削。

夹片加工完成后，机床十字滑台21带动同步加工刀具组件24退刀，然后同步夹具22将夹片放松，此时夹片依然套设在同步夹具22上，然后同步卸料装置25沿着同步夹具22朝向靠近机床十字滑台21的方向滑动，将夹片从同步夹具22上弹出，实现卸料。卸料完成后，通过机床十字滑台21的移动，进而重复上述的上料和加工作业。

本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述

实施例3：

本实施例在实施例1或2的基础上做进一步优化，如图2和图3所示，所述同步卸料装置25包括同步卸料气缸251、同步卸料推板252、同步卸料导向轴253，所述同步卸料气缸251固定安装在机床主轴的一侧，所述同步卸料气缸251的推杆端头设置有同步卸料推板252，所述同步卸料推板252设置有供同步夹具22穿过的穿孔；所述同步卸料导向轴253平行设置在同步卸料气缸251的一侧并与同步卸料推板252滑动连接。

同步卸料推板252的顶部与同步卸料气缸251焊接或螺接，同步卸料推板252的底部对应同步夹具22设置有供同步夹具穿过的过孔，过孔的直径略大于同步夹具22的直径，但过孔的直径同时小于夹片的底部直径。同步卸料气缸251的形程小于同步卸料导向轴253的有效导向长度，避免同步卸料气缸251推动同步卸料推板252从同步卸料导向轴253上脱出。

夹片加工完成后，机床主轴带动同步夹具22停止转动，然后同步夹具22将夹片松开，此时夹片的中心孔依旧套装在夹具22上。然后同步卸料气缸251朝向机床十字滑台21的方向伸出，进而带动同步卸料推板252沿着同步夹具22和同步卸料导向轴253朝向机床十字滑台的方向滑动，同步卸料推板252进而将套设在同步夹具22上的夹片弹出，实现卸料。然后同步卸料气缸251带动同步卸料推板252回缩后，即可进行同步夹具22的再次装夹。

本实施例的其他部分与实施例1或2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化，如图3所示，所述同步卸料气缸251的两侧对称平行设置有同步卸料导向轴253。

同步卸料气缸251的两侧对称平行设置有同步卸料导向轴253，同步卸料推板252顶部的两侧对应两根同步卸料导向轴253均设置有导向孔，通过两根同步卸料导向轴253对同步卸料推板252进行同步导向，有效避免同步卸料推板252滑动时偏转。

本实施例的其他部分与上述实施例1-3任一项相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上做进一步优化，所述同步夹具22为内胀夹具。

同步夹具22靠近机床主轴的一端为连接端，同步夹具22的连接端通过焊接、卡接、螺接的方式与机床主轴同轴连接。同步夹具22靠近机床十字滑台21的一端为夹持端，同步夹具22的夹持端为对应夹片中心孔的径向内胀夹具，同步上料装置23将夹片的中心孔推动套装在同步夹具22的夹持端后，同步夹具22的夹持端的径向内胀夹具径向扩张，将夹片的中心孔内壁胀紧，实现对夹片的夹持固定，同时节约空间，避免同步夹具22与机床十字滑台21和其顶部的其余部件发生干涉。

本实施例的其他部分与上述实施例1-4任一项相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例1-5任一项的基础上做进一步优化，如图2所示，所述同步上料装置23包括同步上料气缸231、同步上料基座232、同步气缸安装座233，所述同步气缸安装座233设置在机床十字滑台21上，所述同步气缸安装座233上安装有同步上料气缸231，所述同步上料气缸231的推杆一侧设置有同步上料基座232，所述同步上料基座232上对应同步上料气缸231的推杆同轴设置有置料凹槽07。

同步上料基座232对应同步夹具22设置，同步上料基座232上设置有置料凹槽07，置料凹槽07的中轴线与同步夹具22的轴线平行且处于同于水平面内，通过机床十字滑台21带动同步上料基座232在水平面内进行移动，即可使置料凹槽07的中轴线移动至与同步夹具22同轴的状态。置料凹槽07的底部设置有定位面，定位面为对应夹片外侧画面设置的凹弧面，同时置料凹槽07的宽度等于或略大于夹片的宽度。在置料凹槽07靠近同步夹具22的一端的顶部还跨装有限位横梁，限位横梁避夹片在同步上料气缸231的推动下从置料凹槽07脱出，限位横梁的底部与置料凹槽07之间构成供夹片通过的开口。

将未加工的夹片放置在同步上料基座231的置料凹槽中，使置料凹槽07的轴线和夹片的中心轴线重合为夹片放置到位，然后机床十字滑台21带动同步上料基座231移动至与机床主轴上的同步夹具22同轴的位置，然后同步上料气缸232将置料凹槽07中的夹片朝向同步夹具22的方向推出，使夹片的中心孔套装在同步夹具22上，然后同步夹具22对夹片的中心孔进行夹持固定，实现对夹片的夹持。

本实施例的其他部分与上述实施例1-5任一项相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例1-6任一项的基础上做进一步优化，如图2和图4所示，所述刀具组件24包括第一刀具安装座241、第二刀具安装座242、锥面加工刀具243、底槽加工刀具244、内孔加工刀具245，所述机床十字滑台21上分别平行于机床主轴的轴向设置有第一刀具安装座241和第二刀具安装座242，所述第一刀具安装座241和第二刀具安装座242之间对应机床主轴的轴向设置有卸料通道011；所述第一刀具安装座241靠近机床主轴的一端安装有内孔加工刀具245，所述第二刀具安装座242的一侧沿机床主轴的轴向依次安装有锥面加工刀具243和底槽加工刀具244。

未进行加工时，机床十字滑台21上的第一刀具安装座241和第二刀具安装座242处于初始状态，上述初始状态是指所述第一刀具安装座241和第二刀具安装座242之间对应机床主轴的轴向设置的卸料通道011的中轴线处于与同步夹具22的轴线同轴的位置，卸料通道011的宽度大于夹片的宽度。

第一刀具安装座241上沿同步夹具22轴向方向设置有安装通槽，内孔加工刀具245通过安装螺钉安装在安装通槽中，且内孔加工刀具245的加工端伸出安装凹槽。第二刀具安装座242靠近同步夹具22的一端设置有安装凹槽，安装凹槽的内部通过安装螺钉沿同步夹具22轴向方向依次安装有锥面加工刀具243和底槽加工刀具244。

进行夹片加工时，机床十字滑台21首先带动第二刀具安装座242靠近同步夹具22夹持的夹片，然后使第二刀具安装座242上的锥面加工刀具243与夹片侧外侧面接触，实现对夹片的外侧锥面的铣削；然后机床十字滑台21继续带动第二刀具安装座242移动，使第二刀具安装座242上的底槽加工刀具244与夹片的外侧底部接触，实现对夹片底部的环槽的铣削；然后机床十字滑台21继续带动第一刀具安装座241移动，使第一刀具安装座241上的内孔加工刀具245与夹片的中心孔内壁接触，实现对夹片中心孔的孔壁的铣削，最终实现连续对夹片进行外锥面铣削、底槽铣削、内孔铣削三道工序。夹片加工完成后，机床十字滑台21带动第一刀具安装座241和第二刀具安装座242回到初始状态，然后同步卸料装置25将同步夹具22上的夹片弹出至卸料通道011，然后夹片通过卸料通道011的另一端掉落实现卸料。

本实施例的其他部分与上述实施例1-6任一项相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例1-7任一项的基础上做进一步优化，如图4所示，所述卸料通道011远离同步夹具22的一端设置有卸料导管基座27，所述卸料导管基座27上卡装有卸料导管28，所述卸料导管28的一端对应卸料通道011远离同步夹具22的进料端设置。

卸料导管基座27的两侧设置有L形的安装板，安装板的竖直段上设置有竖直的调节U形槽，安装板的水平段通过螺钉安装在机床十字滑台21的顶部。卸料导管基座27的两侧对应安装板的竖直段上的调节U形槽设置有锁紧螺钉，锁紧螺钉可沿着调节U形槽滑动，通过调节锁紧螺钉在调节U形槽中的位置，实现对卸料导管基座27高度的调节，进而调节卸料导管28开口的高度。通过将锁紧螺钉拧紧，即可实现卸料导管基座27的高度固定。

本实施例的其他部分与上述实施例1-7任一项相同，故不再赘述。

实施例9：

本实施例在上述实施例1-8任一项的基础上做进一步优化，如图5所示，还包括同步送料装置26，所述同步送料装置26包括同步送料皮带261、同步推料气缸262、同步送料导管263，所述同步送料皮带261靠近机床十字滑台21的一侧设置有送料口，所述送料口处对应设置有同步送料导管263，所述同步送料导管263的出料端对应同步上料装置23的上料端设置；所述同步送料皮带261上对应送料口设置有垂直于同步送料皮带261传送方向的同步推料气缸262。

同步送料皮带261设置在机床十字滑台21的一侧，且同步送料皮带261靠近机床十字滑台21的一侧上对应同步上料装置23的上料端设置有送料口。送料口处对应设置有同步送料导管263，同步送料导管263用于承接从送料口掉落的夹片，同步送料导管263的底端对应同步上料装置23的上料端设置。若同步送料导管263的顶端与机床十字滑台21之间的高度差较小，则同步送料导管263设置为竖直管；若同步送料导管263的顶端与机床十字滑台21之间的高度差较大，为了缓冲夹片的掉落速度，则同步送料导管263设置为斜管。

同步送料皮带261用于运送未加工的夹片，当夹片被运送至送料口处时，同步推料气缸262伸出将夹片从送料口处推出，夹片进而通过送料口掉落至同步送料导管263中并沿着同步送料管263滑落至同步上料装置23的上了端，为后续上料做准备。

本实施例的其他部分与上述实施例1-8任一项相同，故不再赘述。

实施例10：

本实施例在上述实施例1-9任一项的基础上做进一步优化，如图5所示，所述同步送料皮带261的进料口的顶部设置有推料传感器010，所述同步送料导管263的顶端开口处设置有落料传感器012。

推料传感器010用于检测是否有夹片到达落料口处，若推料传感器010检测到落料口处有夹片，则推料传感器010反馈信号至外部PLC控制系统，外部PLC控制系统实时控制同步推料气缸262将夹片从送料口推出。落料传感器012用于检测是否有夹片从同步送料导管263的顶端开口掉落，若落料传感器012检测懂啊有夹片从同步送料导管263的顶端开口掉落，则落料传感器012反馈信号至外部PLC控制系统，外部PLC控制系统实时控制机床十字滑台21准备移动。

本实施例的其他部分与上述实施例1-9任一项相同，故不再赘述。

实施例11：

本实施例在上述实施例1-10任一项的基础上做进一步优化，如图5所示，所述同步送料皮带261上对应送料口设置有垂直于同步送料皮带261传送方向的同步挡板08，所述同步挡板08远离送料口设置有平行于同步送料皮带261传送方向的同步分料板09，所述同步推料气缸262设置在同步分料板09的顶部。

同步分料板09平行于同步送料皮带261的传送方向设置并将同步送料皮带261分隔为送料区和传送区，送料区对应送料口的一端设置有同步挡板08。进入送料区的夹片被同步挡板08阻挡不再继续传送，进入传送区的夹片则继续向后传送。被同步挡板08挡住的夹片被推料传感器010检测，然后推料传感器010反馈信号至外部PLC控制系统，外部PLC控制系统实时控制同步推料气缸262将夹片从送料口推出。

本实施例的其他部分与上述实施例1-10任一项相同，故不再赘述。

实施例12：

本实施例在上述实施例1-11任一项的基础上做进一步优化，如图6所示，包括攻丝底座11，所述攻丝底座11上设置有推料槽01，所述攻丝底座11上还设置有升降装置12，所述升降装置12的顶部设置有攻丝机13，所述攻丝机13的丝锥对应推料槽01设置；所述推料槽01的一侧上对应攻丝机13的丝锥设置有攻丝夹持装置14，所述推料槽01的一端对应攻丝夹持装置14的夹持端设置有攻丝推料装置15。

升降装置12带动攻丝机13进行竖直方向的升降，攻丝机13升起时，攻丝机13的丝锥位于推料槽01的外部，攻丝夹持装置14的夹持端也处于回缩状态并未伸入推料槽01的内部，攻丝推料装置15的推料端也位于推料槽01的外部并与推料槽01的一端之间留有足够空间以供工件放置。

将工件放置在攻丝推料装置15与推料槽01的一端之间，然后攻丝推料装置15的推料端伸出将工件推动至推料槽01的内部，直到工件位于攻丝机13的丝锥的正下方的攻丝工位上，然后攻丝夹持装置14的夹持端伸入推料槽01的内部并将工件的侧面顶紧，实现对工件的夹持固定，然后升降装置12带动攻丝机13下降，对工件进行攻丝作业。攻丝完成后，升降装置12带动攻丝机13升起，同时攻丝夹持装置14的夹持端回缩，将工件放松，然后攻丝推料装置15的推料端继续推动工件，将加工后的工件从推料槽01的另一端推出，然后攻丝推料装置15的推料端回缩至位于推料槽01一端外侧的初始位置，等待下一次推料。

本实施例的其他部分与上述实施例1-11任一项相同，故不再赘述。

实施例13：

本实施例在实施例1-12任一项的基础上做进一步优化，如图6和图7所示，所述攻丝推料装置15包括攻丝推料气缸151、攻丝推料安装架152、攻丝推料板153、第一推料限位板154、第二推料限位板155，所述第一推料限位板154和第二推料限位板155分别平行设置在推料槽01的两侧；所述第一推料限位板154远离第二推料限位板155的一侧上对应攻丝机13的丝锥贯穿设置有攻丝夹持装置14，所述第二推料限位板155上对应攻丝夹持装置14的夹持端设置有弧形槽02；所述推料槽01的一端设置有攻丝推料安装架152，所述攻丝推料安装架152上设置有攻丝推料气缸151，所述攻丝推料气缸151的推杆延伸至推料槽01内部并连接有攻丝推料板153。

攻丝推料安装架152设置在推料槽01的一端，且推料安装架152上设置有攻丝推料气缸151，攻丝推料气缸151的推杆平行于推料槽01设置且能够伸入推料槽01的内部。第一推料限位板154和第二推料限位板155分别平行于推料槽的两个侧面设置，第一推料限位板154和第二推料限位板155之间预留有供工件通过的通道，通道的宽度大于等于工件的宽度。攻丝推料气缸151的推杆包括待工工位和推料工位，待工工位指攻丝推料气缸151的推杆位于推料槽01的一端的外侧并能够在推杆的端头和推料槽01的一端之间装入工件的位置，推料工位指攻丝推料气缸151的推杆将工件推入推料槽01的内部并到达攻丝工位的位置。攻丝推料气缸151的推杆处于待工工位时，将工件放在推杆的端头和推料槽01的一端之间，然后攻丝推料气缸151带动端头的攻丝推料板153将工件推动进入推料槽01，攻丝推料板153靠近工件的一端上对应工件的外侧弧面设置有弧形凹槽，使攻丝推料板153能够与工件侧外侧贴合更加紧密。直到攻丝推料板153将工件推动至攻丝工位，此时推杆处于推料工位，然后安装在第一推料限位板154侧面上的攻丝夹持装置14将工件夹持固定，升降装置12带动攻丝机13下降对工件进行攻丝

本实施例的其他部分与实施例1-12任一项相同，故不再赘述。

实施例14：

本实施例在上述实施例1-13任一项的基础上做进一步优化，如图6和图7所示，所述攻丝夹持装置14包括攻丝夹持气缸141、夹持头142、到位传感组件143、到位检测杆144、复位弹簧145，所述攻丝夹持气缸141安装在推料槽01的外侧，且攻丝夹持气缸141的推杆贯穿推料槽01的侧壁并延伸至推料槽01内部，所述攻丝夹持气缸141的推杆的端头连接有夹持头142，所述夹持头142上设置有弧形凹面；所述推料槽01的另一侧上对应攻丝夹持气缸141的推杆同轴设置有到位传感组件143。

推料槽01的外侧上安装有攻丝夹持气缸141，且推料槽01的侧面上对应攻丝工位贯穿设置有通孔，攻丝夹持气缸141的推杆伸入通孔中且端头安装有夹持头142，夹持头142的直径小于通孔的直径。攻丝夹持气缸141未进行工件夹持时，攻丝夹持气缸141的推杆和夹持头142完全陷入通孔的内侧并未伸入推料槽01的内部。当工件被攻丝推料装置15推动至攻丝工位时，攻丝夹持气缸141的推杆从通孔中伸出，带动夹持头142将工件的侧面顶紧，夹持头142靠近工件的一侧对应工件侧外侧弧面设置有弧形凹面，能够使夹持头142与工件侧外侧贴合更加紧密。同时位于推料槽01另一侧上对应攻丝工位设置的到位传感组件143检测到有工件在攻丝工位被夹紧，然后到位传感组件143反馈信号至外部PLC控制系统，外部PLC控制系统进而控制升降装置12带动攻丝机13下降，对工件进行攻丝。攻丝完成后，攻丝夹持气缸141的推杆带动夹持头142回缩至通孔内，等待下一次对工件的夹持。

本实施例的其他部分与上述实施例1-13任一项相同，故不再赘述。

实施例15：

本实施例在上述实施例1-14任一项的基础上做进一步优化，如图8和图9所示，所述到位传感组件143包括到位连杆1431、到位传感器1432、复位弹簧1433，所述推料槽01远离夹持气缸141一侧的侧壁上对应攻丝机13的丝锥贯穿设置有安装孔03，所述安装孔03的内部滑动设置有到位连杆1431，所述到位连杆1431的外壁和安装孔03的内壁之间设置有复位弹簧1433；所述到位连杆1431的一端延伸至推料槽01的内部，到位连杆1431的另一端延伸至安装孔03的外侧，所述到位传感器1432对应到位连杆1431的另一端安装在推料槽01的外侧。

推料槽01的另一侧上的安装孔03与攻丝夹持气缸141的推杆同轴设置，未夹持工件时，到位连杆1431靠近推料槽01的一端伸入推料槽01的内部，到位连杆1431的另一端与到位传感器1432之间的距离超过到位传感器1432的有效监测距离，此时到位连杆1431处于初始位置。工件到达攻丝工位时，攻丝夹持气缸141的推杆伸出将工件的侧面顶紧，进而带动工件的另一侧与推料槽01靠近到位连杆1431的内侧面接触，工件同时将到位连杆1431位于推料槽01内部的一端推动至安装孔03的内部，此时复位弹簧1433压缩，同时到位连杆1431的另一端朝向到位传感器1432移动，直到到位连杆1431的另一端与到位传感器1432之间的间距小于到位传感器1432的有效检测距离，此时到位传感1432器即能通过到位连杆1431间接检测到工件被夹持。工件加工完成后，攻丝夹持气缸141的推杆缩回，复位弹簧1433伸展复位，带动到位连杆1431回到初始位置，等待下一次到位检测。

本实施例的其他部分与上述实施例1-14任一项相同，故不再赘述。

实施例16：

本实施例在上述实施例1-15任一项的基础上做进一步优化，如图10所示，还包括攻丝送料皮带16，所述攻丝送料皮带16设置在推料槽01的一侧，且攻丝送料皮带16的侧面对应推料槽01的一端设置有推料口；所述推料口处设置有垂直于送料方向的挡板161；所述攻丝送料皮带16上平行于送料方向设置有分料板162，所述分料板162的一端与挡板161连接；所述分料板162的顶部设置有攻丝推料装置15。

攻丝送料皮带16的一侧沿传送方向设置有若干推料口，每个推料口处对应设置推料槽01，对应每个推料槽01设置相应的攻丝推料装置15、攻丝夹持装置14、攻丝机13、升降装置12。攻丝送料皮带16上对应推料口设置有垂直于传送方向的挡板161，挡板161靠近来料方向的一侧还设置有平行于传送方向的分料板162，分料板162将攻丝送料皮带16分隔为推料区和传送区，推料区通过推料口与推料槽01连通，且推料区被挡板161挡住。沿着攻丝送料皮带16传送的部分工件进入推料区并被挡板161挡住不能继续传送，另一部分工件进入传送区继续向下一个推料口传送。被挡在推料区内的工件受到攻丝推料装置15的推动从推料口进入推料槽01。

分料板162靠近传送区的一侧还设置有沿传送方向偏向传送区倾斜的导向板，通过倾斜的导向板将工件导流至下一个推料口处，继续进行分料。攻丝推料装置15跨接在分料板162的顶部，攻丝推料装置15的推料端伸对应推料槽01伸入推料区中。攻丝推料装置15位于传送区的上方并在其下方预留有足够的高度供进入传送区的工件通过。

本实施例的其他部分与上述实施例1-15任一项相同，故不再赘述。

实施例17：

本实施例在上述实施例1-16任一项的基础上做进一步优化，如图10所示，所述分料板162靠近推料槽01的一侧的顶部设置有进料传感器06。

在推料区的顶部跨接有安装顶板，在安装顶板上贯穿螺装有进料传感器06，安装顶板的底部预留有足够的高度供工件通过。进料传感器06的检测端向下朝向工件设置，且进料传感器06的检测端与工件顶部之间的距离小于进料传感器06的有效检测距离。同时通过转动进料传感器06，可以调节进料传感器06向下伸入推料区的深度，进而调节进料传感器06的检测端与工件顶部的间距，以适应对不同高度的工件的到位检测。进料传感器06检测到工件后，表明有工件进入推料区，进料传感器06反馈信号至外部PLC控制系统，然后外部PLC控制系统实时控制攻丝推料装置15将工件推动进入推料槽01。

本实施例的其他部分与上述实施例1-16任一项相同，故不再赘述。

实施例18：

本实施例在上述实施例1-17任一项的基础上做进一步优化，如图10所示，所述攻丝送料皮带16的边缘设置有沿送料方向倾斜的导料板04。

导料板04设置在分料板162的前端，且导料板04朝向推料区倾斜，通过设置在攻丝送料皮带16上的导料板04对传送的工件进行导向，将更多的工件导向进入推料区，推料区的宽度等于或略大于工件的宽度，同时分料板162的长度即限制了推料区能够容纳工件的数量。当推料区内部装满工件后，后续的工件无法继续进入推料区而进入传送区继续传送至下一个分料板162处进行分料。

本实施例的其他部分与上述实施例1-17任一项相同，故不再赘述。

实施例19：

本实施例在上述实施例1-18任一项的基础上做进一步优化，如图6所示，还包括接料槽17，所述接料槽17设置在推料槽01的另一端且向下倾斜；所述攻丝底座11上对应接料槽17的底端设置有落料口05，所述攻丝底座11的下方对应落料口05设置有接料皮带18。

攻丝完成的工件被攻丝推料装置15继续推动进而从推料槽01的另一端推出，然后掉落进入向下倾斜的接料槽17中，接料槽17呈U字形，接料槽17两侧的侧板有效防止工件从接料槽17中滚出。加工后的工件沿着接料槽17滑落至落料口05，然后从落料口05掉落至接料皮带18上，被继续运送往下一个区域。

本实施例的其他部分与上述实施例1-18任一项相同，故不再赘述。

实施例20：

本实施例在上述实施例1-19任一项的基础上做进一步优化，所述升降装置12为液压升降杆。升降装置12不仅限于液压杆或液压缸，根据现场使用环境和升降精度要求，还可以将升降装置12设置为气缸、螺杆升降机等升降装置。

本实施例的其他部分与上述实施例1-19任一项相同，故不再赘述。

实施例21：

本实施例在上述实施例1-20任一项的基础上做进一步优化，在攻丝机13的一侧分别设置有上限位传感器和下限位传感器，上限位传感器对应攻丝机13升起的最高位置设置，下限位传感器对应攻丝机下降的最低位置设置。

工件到达攻丝工位并被夹持后，攻丝机13伴随升降装置12下降，当攻丝机13下降至最低位置时，下限位传感器发送反馈信号至外部PLC控制系统，外部PLC控制系统实时控制升降装置12停止下降，避免攻丝机13的丝锥与攻丝底座11接触而损坏。攻丝完成后，升降装置12带动攻丝机13上升，直到攻丝机13上升至最高位置时，上限位传感器反馈信号至外部PLC控制系统，外部PLC控制系统同时结合进料传感器06反馈的信号，保证推料区内有工件，然后控制攻丝推料装置15进行推料。

本实施例的其他部分与上述实施例1-20任一项相同，故不再赘述。

实施例22：

本实施例在上述实施例1-21任一项的基础上做进一步优化，如图7所示，所述第二推料限位板155上对应攻丝夹持装置14的夹持端设置有弧形槽02。

弧形槽02的弧面对应工件侧外侧弧面设置，当工件被夹持时，能够使得工件的一侧与第二推料限位板155贴合更加紧密，避免工件移动。

本实施例的其他部分与上述实施例1-21任一项相同，故不再赘述。

实施例23：

本实施例在上述实施例1-22任一项的基础上做进一步优化，如图11所示，所包括装夹盘31、转动装置32、锯片切割装置33，所述转动装置32驱动装夹盘31朝向锯片切割装置33转动，所述装夹盘31的柱面上设置有供锯片切割装置33的锯片穿过的对切缝301，所述装夹盘31的柱面上沿周向设置有若干以对切缝301为对称中心的锥形孔302。

装夹盘31的一端设置有转轴，转轴与转动装置32的转动端连接，转动装置32包括伺服转动电机和减速机，伺服转动电机的输出轴与减速机的输入端连接，减速机的输出端与装夹盘31一端的转轴连接。伺服转动电机带动减速机进行减速大扭矩转动，减速机进而带动装夹盘31进行转动。

装夹盘31的圆柱面上沿转动方向设置有供锯片切割装置33中的锯片穿过的对切缝301，对切缝301的宽度大于锯片的宽度，避免锯片与对切缝301的内侧壁接触碰撞。装夹盘31的圆柱面上沿周向还均匀设置有若干关于对切缝301堆成的锥形孔302，锥形孔302的内锥面对应夹片的锥面设置，锥形孔302的大端位于装夹盘31的边缘，锥形孔302的小端朝向装夹盘31的圆心设置，每个锥形孔302的中心轴均与经过装夹盘31圆心的一条直径重合。对切缝301贯穿装夹盘31的深度大于锥形孔302的深度，即对切缝301的深度大于锥形孔302的深度，保证锯片经过对切缝301能够将锥形孔302内部的夹片完全对切。

锯片切割装置33采用带锯机，带锯机的锯片穿过对切缝301水平设置，且锯片与装夹盘31的水平直径重合设置，且锯片的运行方向沿装夹盘31的边缘朝向圆心运行，能够有效避免锯片切割夹片时将夹片从锥形孔302中带出。

将夹片装入锥形孔302中，然后通过转动装置32带动装夹盘31转动，装夹盘31进而带动安装在锥形孔302中的夹片共同转动，当夹片伴随装夹盘31转动至装夹盘31的水平直径处时，重合于装夹盘31的水平直径设置的锯片对夹片进行对切，装夹盘31继续转动，使锥形孔302中的夹片进一步受到锯片的切割，使夹片被切割成两半，当夹片转动至装夹盘31的底部时，对切后的夹片就从锥形孔302中掉落，完成夹片的切割。为了降低夹片切割时散发的热量，因此在锯片的一侧设置有冷却管，冷却管与外部冷却泵连接，冷却泵将冷却液通过冷却管泵至锯片与夹片的切割处，对夹片切割进行降温。

本实施例的其他部分与上述实施例1-22任一项相同，故不再赘述。

实施例24：

本实施例在上述实施例1-23任一项的基础上做进一步优化，如图11所示，所述装夹盘31包括第一装夹盘311、第二装夹盘312、安装架313，所述第一装夹盘311、第二装夹盘312同轴设置，且第一装夹盘311的装夹面和第二装夹盘312的装夹面之间留有间隙形成对切缝301；所述第一装夹盘311的装夹面和第二装夹盘312的装夹面的边缘沿均沿周向对应设置有若干半锥形孔，相邻的半锥形孔形成锥形孔302；所述第一装夹盘311远离第二装夹盘312的一侧与转动装置32的输出端同轴连接，第二装夹盘312远离第一装夹盘311的一端转动安装在安装架313上。

安装架313设置在转动装置32的一侧，且安装架313和转动装置32之间设置有第一装夹盘311和第二装夹盘312。第一装夹盘311与转动装置32的转动端连接，第二装夹盘312与第一装夹盘311同轴设置，且第二装夹盘312转动安装在安装架313上。

第一装夹盘311和第二装夹盘312可设置为相互独立转动的状态，即第一装夹盘311和第二装夹盘312之间不进行相互连接，第一装夹盘311和第二装夹盘312可分别进行独立的转动。第一装夹盘311和装夹面和第二装夹盘312的装夹面之间预留有供锯片切割装置33的锯片穿过的间隙形成切割缝301，同时在第一装夹盘311的装夹面的边缘沿周向均匀设置有若干半锥形孔，在第二装夹盘312的装夹面的边缘沿周向对应第一装夹盘311的装夹面上的半锥形孔同样设置有半锥形孔，第一装夹盘311和第二装夹盘312上的半锥形孔对应形成锥形孔302。将夹片装入两侧的半锥形孔形成的锥形孔302中，然后通过转动装置32带动第一装夹盘311转动，由于锥形孔302中装入夹片，第一装夹盘311转动时即通过夹片带动第二装夹盘312同步转动，最终实现带动夹片转动至锯片切割装置33的锯片处，伴随着第一装夹盘311和第二装夹盘312的继续转动带动夹片经过锯片，对夹片进行对切。

为了保证第一装夹盘311和第二装夹盘312之间的转动一致性，避免第一装夹盘311上的半锥形孔和第二装夹盘312上的半锥形孔错位，因此通过连接轴将第一装夹盘311的圆心与第二装夹盘312的圆心连接，当第一装夹盘311在转动装置32的带动下转动时，通过连接轴的传动，进而同步带动第二装夹盘312与第一装夹盘311进行同步转动。

本实施例的其他部分与上述实施例1-23任一项相同，故不再赘述。

实施例25：

本实施例在上述实施例1-24任一项的基础上做进一步优化，如图11所示，还包括对切送料装置34，所述对切送料装置34的出料端对应装夹盘31上的锥形孔302设置。

对切送料装置34采用皮带或传送带传送未切割的夹片，对切送料装置34的出料端对应装夹盘31上的锥形孔302设置有出料滑槽，出料滑槽的开口宽度每次仅允许单个夹片通过，单个夹片经过出料滑槽滑动至装夹盘31上的锥形孔302出并进入锥形孔302完成装夹。

本实施例的其他部分与上述实施例1-24任一项相同，故不再赘述。

实施例26：

本实施例在上述实施例1-25任一项的基础上做进一步优化，如图11和图12所示，所述对切送料装置34包括传送带341、对切推料装置342、挡料板343、推料板344、滑料斜槽345，所述传送带341靠近装夹盘31的一侧设置有落料口，所述落料口处设置有垂直于传送带341的挡料板343，所述挡料板343将传送带341分隔为传送区和落料区；所述传送带341的上方设置有朝向落料口的对切推料装置342，所述对切推料装置342的推动端设置有推料板344；所述滑料斜槽345的顶端对应落料口设置，滑料斜槽345的底端对应锥形孔302设置。

传送带341通过传动链条或传动辊组带动运行，装夹盘31、转动装置32、锯片切割装置33为一组加工部，传送带341用于传送未对切加工的夹片，传送带341的一侧沿传送方向可设置若干组加工部。在传送带341的一侧沿传送方向对应每一组加工部中的装夹盘31位置均设置有落料口，对应每一个落料口在传送带341上均垂直于传送方向设置有挡料板343，挡料板343并未将传送带341完全遮挡，而是将传送带341分隔为传送区和落料区，落料区被挡料板343遮挡并与落料口连通，传送区对夹片的传送不受限制。沿着传送带341传送的夹片，部分夹片进入落料区并被挡料板343遮挡而不能继续移动，另一部分夹片进入传送区继续向后传送。进入落料区的夹片被挡料板343挡住停止的位置是推料工位，在推料工位远离落料口的一侧设置有对切推料装置342，对切推料装置342的推料端可朝向落料口推动，同时对切推料装置342的推料端上安装有推料板344。夹片进入推料工位之后，对切推料装置342带动推料板344推动夹片从落料口掉落至滑料滑槽345，夹片沿着滑料滑槽345滑动至装夹盘31的锥形孔302处并进入锥形孔302完成装夹。对切推料装置342推料完成后回缩，等待下一次推料。

对切推料装置342采用气缸或小型油缸，气缸或小型油缸的推杆端头螺装有推料板344，推料板344呈L形，L形的推料板344包括相互垂直设置的平行板和垂直板，平行板平行于传送方向设置，垂直板垂直于传送方向设置，平行板与气缸或小型油缸的推杆端头连接，垂直板设置在平行板远离挡料板343的一端。推料板344处于推料工位时，垂直板与挡料板343将推料工位封闭，使推料工位中只存留一个夹片，夹片以大端在下小端在上的位置被传送带341传送至落料区中的推料工位。同时垂直板将推料工位挡住，防止其余夹片进入推料工位。然后对切推料装置342的推杆朝向落料口伸出，将夹片从落料口推出，夹片进而沿着滑料斜槽345滑动至装夹盘31上的锥形孔302处并进入锥形孔302完成装夹。对切推料装置342的推杆进行推料时，带动推料板344朝向落料口移动，此时推料板344的垂直板不再阻挡推料工位，后续的夹片可在传送带341的传送下进入推料区进行下次推料。

本实施例的其他部分与上述实施例1-25相同，故不再赘述。

实施例27：

本实施例在上述实施例1-26任一项的基础上做进一步优化，如图12所示，所述滑料斜槽345呈V字形。将滑料斜槽345设置为V字形，避免夹片沿着滑料斜槽345滑落时掉落。同时，为了辅助夹片沿着滑料斜槽345滑动，在滑料斜槽345的顶部设置有注液管，注液管向滑料斜槽345中注入水流，夹片在水流的作用下能够顺利沿着滑料斜槽345滑动，避免夹片卡顿。为了使夹片经过滑料斜槽345顺利进入锥形孔302，因此滑料斜槽345的底部宽度等于锥形孔302的直径。

本实施例的其他部分与上述实施例1-26任一项相同，故不再赘述。

实施例28：

本实施例在上述实施例1-27任一项的基础上做进一步优化，如图13所示，所述装夹盘31的一侧对应锥形孔302设置有检测传感器36。

检测传感器36设置在装夹盘31的一侧用于检测锥形孔302中是否装有夹片，若检测传感器36检连续测到锥形孔302中没有装有夹片，则检测传感器36发送信号至PLC控制系统，PLC控制系统自动控制转动装置32、锯片切割装置33停止工作。若检测传感器36检测到锥形孔302中均装有夹片，则转动装置32、锯片切割装置33均正常工作；若检测传感器36检测到一个锥形孔302中有夹片，而这个锥形孔302后续的锥形孔302中没有夹片，则检测传感器36反馈信号至PLC控制系统，PLC控制系统控制对切推料装置342将夹片推出，实现进料。

本实施例的其他部分与上述实施例1-27任一项相同，故不再赘述。

实施例29：

本实施例在上述实施例1-28任一项的基础上做进一步优化，如图13所示，所述装夹盘31的一侧对应锥形孔302设置有压紧滚轮35，所述压紧滚轮35的轮缘与装夹盘31的外缘之间的间距等于放入锥形孔302中的夹片凸出至锥形孔302外侧的距离。

为了防止装夹盘31转动时，未切割的夹片从锥形孔302中掉落，因此在装夹盘31的水平直径上方的一侧对应锥形孔302设有压紧滚轮35，压紧滚轮35的轮缘与锥形孔302开口端的间距等于放入锥形孔302中的夹片凸出至锥形孔外侧的距离。当夹片伴随装夹盘31转动至压紧滚轮35处时，压紧滚轮35的轮缘将夹片向锥形孔302中顶进，避免夹片掉落。

本实施例的其他部分与上述实施例1-28任一项相同，故不再赘述。

实施例30：

本实施例在实施例1-29任一项的基础上做进一步优化，如图11所示，所述装夹盘31的底部对应锥形孔302设置有接料斜槽38，所述接料斜槽38的出料端对应设置有接料传送带37。接料斜槽36设置在装夹盘31的底部，接料斜槽38向下倾斜，接料斜槽38的底端对应设置有接料传送带37。经过切割后的夹片从装夹盘31的底部掉落至接料斜槽38中，并沿着接料斜槽38滚落至接料传送带37，接料传送带37将切割后的夹片传送至其他区域。

本实施例的其他部分与上述实施例1-29任一项相同，故不再赘述。

实施例31：

本实施例在上述实施例1-30任一项的基础上做进一步优化，如图14所示，所述上料提升装置4包括存料斗41、上料转动台42、上料槽43、上料提升皮带44、上料滚轮45，所述上料转动台42的顶部设置有朝向上料的传送带一侧倾斜的存料斗41，所述存料斗41对应上料的传送带的出料端设置；所述存料斗41靠近上料的传送带的一侧的顶部设置有上料槽43，所述上料槽43的底部滚动设置有上料滚轮45；所述上料提升皮带44向上倾斜设置，且上料提升皮带44的底端对应上料槽43的出料端设置，上料提升皮带44的顶端对应上料的传送带设置。

上料提升装置3设置在相邻的送料的传送带与上料的传送带之间，存料斗41用于承接送料的传送带传输而来的工件，存料斗41朝向下一级的送料的传送带倾斜，存料斗41内部的夹片沿着存料斗41内壁的倾斜角度滑落至上料槽43内，然后被上料槽43底部的上料滚轮45带动传送至上料提升皮带44的底端，然后夹片被上料提升皮带44提升传输至下一级的送料的传送带上进行传输。当存料斗41内部的夹片逐渐减少时，上料转动台42带动存料斗41朝向靠近送料的传送带的一侧转动一定角度，使存料斗41内部的夹片更容易进入上料槽43。

本实施例的其他部分与上述实施例1-30任一项相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锚具夹片生产线，其特征在于，包括通过上料提升装置（4）和传送带依次连接的同步加工部（200）、攻丝加工部（100）、对切加工部（300）；所述攻丝加工部（100）包括沿传送带设置的至少一台夹片攻丝装置（1），所述同步加工部（200）包括沿传送带设置的至少一台同步加工装置（2），所述对切加工部（300）包括沿传送带设置的至少一台夹片分切装置（3）。

2.根据权利要求1所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述同步加工装置（2）包括机床十字滑台（21），所述机床十字滑台（21）上设置有同步上料装置（23），所述同步上料装置（23）的上料端与上料的传送带连接；所述同步上料装置（23）的一侧设置有同步加工刀具组件（24）；所述机床十字滑台（21）的一侧的机床主轴的端头还对应同步上料装置（23）的上料端安装有同步夹具（22），所述同步夹具（22）上滑动安装有同步卸料装置（25），所述卸料装置（25）用于向送料的传送带卸料。

3.根据权利要求2所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述同步卸料装置（25）包括同步卸料气缸（251）、同步卸料推板（252）、同步卸料导向轴（253），所述同步卸料气缸（251）固定安装在机床主轴的一侧，所述同步卸料气缸（251）的推杆端头设置有同步卸料推板（252），所述同步卸料推板（252）设置有供同步夹具（22）穿过的穿孔；所述同步卸料导向轴（253）平行设置在同步卸料气缸（251）的一侧并与同步卸料推板（252）滑动连接。

4.根据权利要求2或3所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述同步上料装置（23）包括同步上料气缸（231）、同步上料基座（232）、同步气缸安装座（233），所述同步气缸安装座（233）设置在机床十字滑台（21）上，所述同步气缸安装座（233）上安装有同步上料气缸（231），所述同步上料气缸（231）的推杆一侧设置有同步上料基座（232），所述同步上料基座（232）上对应同步上料气缸（231）的推杆同轴设置有置料凹槽（02）。

5.根据权利要求1所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述夹片攻丝装置（1）包括攻丝底座（11），所述攻丝底座（11）上设置有推料槽（01），所述推料槽（01）的一端与上料的传送带连接，推料槽（01）的另一端与送料的传送带连接；所述攻丝底座（11）上还设置有升降装置（12），所述升降装置（12）的顶部设置有攻丝机（13），所述攻丝机（13）的丝锥对应推料槽（01）设置；所述推料槽（01）的一侧上对应攻丝机（13）的丝锥设置有攻丝夹持装置（14），所述推料槽（01）的一端对应攻丝夹持装置（14）的夹持端设置有攻丝推料装置（15）。

6.根据权利要求5所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述攻丝夹持装置（14）包括攻丝夹持气缸（141）、夹持头（142）、到位传感组件（143），所述攻丝夹持气缸（141）安装在推料槽（01）的外侧，且攻丝夹持气缸（141）的推杆贯穿推料槽（01）的侧壁并延伸至推料槽（01）内部，所述攻丝夹持气缸（141）的推杆的端头连接有夹持头（142），所述夹持头（142）上设置有弧形凹面；所述推料槽（01）的另一侧上对应攻丝夹持气缸（141）的推杆同轴设置有到位传感组件（143）。

7.根据权利要求6所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述到位传感组件（143）包括到位连杆（1431）、到位传感器（1432）、复位弹簧（1433），所述推料槽（01）远离夹持气缸（141）一侧的侧壁上对应攻丝机（13）的丝锥贯穿设置有安装孔（03），所述安装孔（03）的内部滑动设置有到位连杆（1431），所述到位连杆（1431）的外壁和安装孔（03）的内壁之间设置有复位弹簧（1433）；所述到位连杆（1431）的一端延伸至推料槽（01）的内部，到位连杆（1431）的另一端延伸至安装孔（03）的外侧，所述到位传感器（1432）对应到位连杆（1431）的另一端安装在推料槽（01）的外侧。

8.根据权利要求1所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述夹片分切装置（3）包括装夹盘（31）、转动装置（32）、锯片切割装置（33），所述转动装置（32）驱动装夹盘（31）朝向锯片切割装置（33）转动，所述装夹盘（31）的柱面上设置有供锯片切割装置（33）的锯片穿过的对切缝（301），所述装夹盘（31）的柱面上沿周向设置有若干以对切缝（301）为对称中心的锥形孔（302）。

9.根据权利要求8所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述装夹盘（31）包括第一装夹盘（311）、第二装夹盘（312）、安装架（313），所述第一装夹盘（311）、第二装夹盘（312）同轴设置，且第一装夹盘（311）的装夹面和第二装夹盘（312）的装夹面之间留有间隙形成对切缝（301）；所述第一装夹盘（311）的装夹面和第二装夹盘（312）的装夹面的边缘沿均沿周向对应设置有若干半锥形孔，相邻的半锥形孔形成锥形孔（302）；所述第一装夹盘（311）远离第二装夹盘（312）的一侧与转动装置（32）的输出端同轴连接，第二装夹盘（312）远离第一装夹盘（311）的一端转动安装在安装架（313）上。

10.根据权利要求1所述的一种锚具夹片生产线，其特征在于，所述上料提升装置（4）包括存料斗（41）、上料转动台（42）、上料槽（43）、上料提升皮带（44）、上料滚轮（45），所述上料转动台（42）的顶部设置有朝向上料的传送带一侧倾斜的存料斗（41），所述存料斗（41）对应上料的传送带的出料端设置；所述存料斗（41）靠近上料的传送带的一侧的顶部设置有上料槽（43），所述上料槽（43）的底部滚动设置有上料滚轮（45）；所述上料提升皮带（44）向上倾斜设置，且上料提升皮带（44）的底端对应上料槽（43）的出料端设置，上料提升皮带（44）的顶端对应上料的传送带设置。