CN116007571A - 起重机主梁形变检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种起重机主梁形变检测装置，涉及尺寸检测技术领域，包括壳体、控制模块以及检测组件，控制模块与检测组件电连接以获取检测数据，检测组件包括压力传感器以及检测探针，压力传感器与控制模块电连接，检测探针包括连接段、形变段和接触段，连接段与壳体连接且背离壳体延伸设置；形变段与连接段远离壳体一端连接且背离连接段延伸设置，形变段具有容纳腔，压力传感器设于容纳腔内且贴合容纳腔的腔壁，形变段产生形变时能够使压力传感器产生形变；接触段与形变段远离连接段一端连接且背离形变段延伸设置，其能够快速检测主梁是否存在形变。

Description

起重机主梁形变检测装置

技术领域

本申请涉及尺寸检测技术领域，尤其涉及一种起重机主梁形变检测装置。

背景技术

在相关技术中，起重机的主梁是起重机最重要的组成部分，起重机的行走机构在主梁上进行移动，以带动行走机构吊装的货物进行移动。由于港口多采用门式起重机（龙门吊），门式起重机通常采用箱形结构桥架，但是箱型结构桥架的缺点是自重大，在主梁自身的自重与行走机构的共同作用下主梁易产生形变，因此，需要一种快速检测主梁是否产生形变的检测装置。

发明内容

本申请提供一种起重机主梁形变检测装置，其能够快速对起重机的主梁是否发生形变进行检测。

起重机主梁形变检测装置包括壳体组件、调平组件、控制模块以及检测组件，所述壳体组件与所述调平组件连接，所述调平组件与所述检测组件以及所述控制模块连接，所述检测组件包括压力传感器以及检测探针，所述控制模块与所述压力传感器电连接以获取检测信息，所述检测探针包括：

连接段，与所述调平组件连接，且沿所述检测装置的高度方向延伸设置；

形变段，与所述连接段连接且背离所述连接段延伸设置，所述形变段具有容纳腔，所述压力传感器设于所述容纳腔内且贴合所述容纳腔的腔壁，所述形变段产生形变时能够使所述压力传感器产生形变；

接触段，与所述形变段远离所述连接段一端连接且背离所述形变段延伸设置。

基于本申请的起重机主梁形变检测装置，该装置使用时，通过壳体组件带动检测组件沿检测装置的高度方向移动，使接触段抵接主梁并使形变段发生形变以触动形变段内的压力传感器，由此，可根据控制模块获取的数据判断压力传感器是否工作，此时，压力传感器的数值为初始值；随后该起重机主梁形变检测装置沿主梁的长度方向行进（此时，形变段依然存在形变），在主梁上存在凸起或凹陷等缺陷时，主梁上的凸起或凹陷使接触段在该检测装置的高度方向上产生位移，进而使形变段的形变增大或减小（凸起使形变段的形变增大，凹陷使形变段的形变减小），形变段内的压力传感器检测的数值发生变换，即可根据压力传感器的数值变化确定主梁是否存在缺陷，并可根据压力传感器的检测数值增大或减小以确定该缺陷为凸起或凹陷，在接触段离开主梁的缺陷区域后，压力传感器的数值恢复至初始值，如此，可实现对主梁的缺陷的快速检测。

进一步配置为，所述接触段自与所述形变段连接一端至远离所述形变段一端逐渐背离所述检测装置的行进方向设置。

通过采用上述技术方案，弯曲设置的接触段会引导形变段背离该检测装置行进方向产生形变，如此，形变段在产生形变的过程中一定会触动形变段内压力传感器，避免接触段在接触到主梁上的缺陷后不发生形变或发生形变后并未触动形变段内的压力传感器的情况，提高了该检测装置的可靠性。

进一步配置为，所述检测组件还包括：

至少两个相互铰接的限位件，与所述检测探针的周壁连接，所述限位件相较于相邻所述限位件的转动方向与所述检测装置的行进方向相反，相邻两个所述限位件的铰接点位于所述形变段内。

通过采用上述技术方案，限位件相较于相邻所述限位件的转动方向与所述检测装置的行进方向相反，以及沿检测装置的行进方向，相邻两个限位件的铰接点的正投影位于形变段内，保证了限位件不会对形变段背离该检测装置的行进方向产生形变造成影响，且在限位件与检测探针的周壁连接后，使得检测探针仅能朝向背离检测装置的行进方向发生形变。

进一步配置为，所述压力传感器沿所述形变段的轴向布置，且所述压力传感器沿所述形变段的轴向的长度等于所述形变段的长度。

通过采用上述技术方案，形变段背离检测装置的行进方向产生形变时，沿形变段轴向布置的压力传感器可保证形变段一定能够触动到压力传感器。

进一步配置为，所述接触段包括：

本体部，与所述形变段连接，具有容纳腔；

滚珠，设于所述容纳腔内，且与所述容纳腔的腔壁滑动连接，所述滚珠由耐磨材料制成。

通过采用上述技术方案，由于该检测装置工作时接触段需要接触主梁，滚珠将接触段与主梁支之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，以减小接触段和主梁之间的摩擦力，同时滚珠由耐磨材料制成可延长接触段的寿命。

进一步配置为，所述检测探针的数量为多个，多个所述检测探针分为至少两组，至少两组所述检测探针沿所述检测装置的行进方向排列，每组内的多个所述检测探针沿垂直所述检测装置的行进方向排列。

通过采用上述技术方案，多组检测探针可实现对主梁更全面的检测，且可通过多组检测数据的结合以提高该检测装置的检测精度。

进一步配置为，所述壳体组件包括：

壳体，与所述控制模块连接；

升降板，与所述调平组件连接；

升降件，与所述壳体以及所述升降板连接，且与所述控制模块电连接，用于带动所述升降板沿所述检测装置的高度方向移动。

通过采用上述技术方案，控制模块控制升降件带动升降板沿检测装置的高度方向移动，由于调平组件与升降板以及检测组件连接，升降板将同步带动检测组件沿检测装置的高度方向移动，如此，可使检测探针与主梁抵接或分离，例如，在将检测装置对主梁进行检测前使检测探针抵接主梁，在检测装置对主梁检测完成后使检测探针与主梁分离，以便检测装置退回至初始位置。

进一步配置为，所述调平组件包括：

水平板，一侧与所述升降板铰接，于远离所述升降板一侧与所述连接段固定连接；

水平仪，与所述水平板固定连接，且与所述控制模块电连接，用于检测所述水平板的水平值并反馈至所述控制模块；

调节件，与所述水平板以及所述升降板连接，且与所述控制模块电连接，所述控制模块根据所述水平值控制所述调节件以调节所述水平板的水平度。

通过采用上述技术方案，控制模块获取水平仪检测的水平值并根据该水平值控制水平板的水平度，以保证水平板处于水平状态（垂直检测装置高度方向），结合上述两组检测探针沿检测装置的行进方向排列，可根据两组检测探针的数据是否处于阈值范围内以判断主梁是否产生下挠。

进一步配置为，起重机主梁形变检测装置还包括移动组件，所述移动组件包括：

主支撑梁，沿所述检测装置的行进方向布置，所述主支撑梁沿所述检测装置的行进方向于自身中心位置与所述壳体转动连接；

两个副支撑梁，分别与所述主支撑梁的两端固定连接，且垂直所述检测装置的行进方向布置；

两组转动轮，每组所述转动轮包括两个转动轮，同组内的两个所述转动轮绕自身轴线与任一所述副支撑梁的两端转动连接；

两个磁性转动带，分别套设于两组转动轮上。

通过采用上述技术方案，主支撑梁沿自身轴线方向于中心位置与壳体转动连接以使主支撑梁可相较于壳体转动，在主支撑梁的两端连接副支撑梁后主支撑梁可带动副支撑梁相对于壳体转动，而副支撑梁的两端转动连接有转动轮，即主支撑梁相对于壳体转动可带动转动轮转动，如此，通过使主支撑梁相较于壳体转动可调整该检测装置的行进方向，磁性转动带可吸附于主支撑梁上，以使检测装置能够于主支撑梁上进行移动。

进一步配置为，所述检测装置还包括调节装置，所述调节装置包括：

内部光源件，与所述壳体连接，用于出射对比光束；

外部光源件，与主梁连接，用于出射修正光束；

光束检测器，与所述壳体连接，且与所述控制模块电连接，用于接收所述对比光束和所述修正光束，并检测所述对比光束和所述修正光束是否重合；

调节气缸，所述调节气缸的缸体与所述壳体转动连接，所述调节气缸的活塞杆与所述主支撑梁转动连接，所述控制模块根据所述光束检测器反馈的数据控制所述调节气缸以修正所述检测装置的行进方向。

通过采用上述技术方案，在光束检测器检测到对比光束和修正光束重合时，则代表检测装置的行进方向正确，在光束检测器检测到对比光束和修正光束未重合时，控制模块控制调节气缸以使主支撑梁相对于壳体转动，以实现对检测装置行进方向的调整。

基于本申请的起重机主梁形变检测装置，该装置使用时，使接触段抵接主梁并使形变段发生形变以触动形变段内的压力传感器，由此，可根据控制模块获取的数据判断压力传感器是否工作，此时，压力传感器的数值为初始值；随后该起重机主梁形变检测装置沿主梁的长度方向行进（此时，形变段依然存在形变），在主梁上存在凸起或凹陷等缺陷时，主梁上的凸起或凹陷使接触段在该检测装置的高度方向上产生位移，进而使形变段的形变增大或减小（凸起使形变段的形变增大，凹陷使形变段的形变减小），形变段内的压力传感器检测的数值发生变换，即可根据压力传感器的数值变化确定主梁是否存在缺陷，并可根据压力传感器的检测数值增大或减小以确定该缺陷为凸起或凹陷，在接触段脱出主梁的缺陷后，压力传感器的数值恢复至初始值。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例中的检测装置的结构示意图；

图2为图1所示的检测装置的半剖结构示意图；

图3为本申请一实施例中的检测探针的结构示意图；

图4为图3所示的检测探针的半剖结构示意图。

附图标记：10、壳体组件；11、壳体；12、升降板；13、升降件；20、调平组件；21、水平板；22、水平仪；23、调节件；30、检测组件；31、压力传感器；32、检测探针；321、连接段；322、形变段；323、接触段；3231、本体部；3232、滚珠；33、限位件；40、移动组件；41、主支撑梁；42、转动轮；43、磁性转动带；50、调节装置；51、内部光源件；52、光束检测器；53、调节气缸；a、检测装置的高度方向；b、检测装置的行进方向。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在相关技术中，起重机的主梁是起重机最重要的组成部分，起重机的行走机构在主梁上进行移动，以带动行走机构吊装的货物进行移动，发明人发现现有通过在主梁上贴应变片对起重机主梁进行检测过于缓慢。

为了解决上述技术问题，请参照图1至图4所示，本申请的第一方面提出了一种起重机主梁形变检测装置，能够快速检测起重机主梁的形变。

请参照图1、图3以及图4所示，起重机主梁形变检测装置包括壳体组件10、调平组件20、控制模块以及检测组件30，壳体组件10与调平组件20以及控制模块连接，调平组件20与检测组件30连接，检测组件30包括压力传感器31以及检测探针32，控制模块与压力传感器31电连接以获取检测信息，检测探针32包括连接段321、形变段322和接触段323，连接段321与壳体11连接且背离壳体11延伸设置；形变段322与连接段321远离壳体11一端连接且背离连接段321延伸设置，形变段322具有容纳腔，压力传感器31设于容纳腔内且贴合容纳腔的腔壁，形变段322产生形变时能够使压力传感器31产生形变；接触段323与形变段322远离连接段321一端连接且背离形变段322延伸设置。

控制模块用于获取压力传感器31检测的数据并记录该检测数据，在本申请的一些实施例中，控制模块设置为控制芯片。

连接段321用于连接调平组件20以实现检测探针32和调平组件20的连接，在本申请的一些实施例中，本申请实施例中对连接段321的形状、沿检测装置高度方向的长度、以及材质等均不做限定，只要连接段321能够与调平组件20连接即可。

形变段322用于在检测探针32检测到主梁发生形变后产生形变并使处于自身内部的压力传感器31产生形变，可以理解的是，主梁产生的形变越大则形变段322产生的形变越大，则位于形变段322内部的压力传感器31产生的形变越大，则压力传感器31检测到的形变数值越大，由于形变段322需要产生形变，因此，在本申请的一些实施例中，形变段322由弹性材料制成，例如，乳胶或弹性橡胶等材料。

接触段323用于接触主梁，在该起重机主梁形变检测装置在主梁上行进时，接触段323远离形变段322一端接触主梁，主梁的外表面存在凸起或凹陷等缺陷时接触段323会沿该起重机主梁形变检测装置的高度方向a产生位移，如此，可使形变段322产生形变，进而使形变段322内的压力传感器31的阻值发生变换以检测到主梁此处存在形变；例如，主梁下挠时，起重机主梁的下表面会朝向地面突起，此时，形变段322的形变量增大，以触动形变段322内的压力传感器31。

基于本申请实施例的起重机主梁形变检测装置，该装置使用时，使接触段323抵接主梁并使形变段322发生形变以触动形变段322内的压力传感器31，由此，可根据控制模块获取的数据判断压力传感器31是否工作，此时，压力传感器31的数值为初始值；随后该起重机主梁形变检测装置沿主梁的长度方向行进（此时，形变段322依然存在形变），在主梁上存在凸起或凹陷等缺陷时，主梁上的凸起或凹陷使接触段323在该检测装置的高度方向a上产生位移，进而使形变段322的形变增大或减小（凸起使形变段322的形变增大，凹陷使形变段322的形变减小），形变段322内的压力传感器31检测的数值发生变换，即可根据压力传感器31的数值变化确定主梁是否存在缺陷，并可根据压力传感器31的检测数值增大或减小以确定该缺陷为凸起或凹陷，在接触段323脱出主梁的缺陷后，压力传感器31的数值恢复至初始值。

请参照图3以及图4所示，在本申请的一些实施例中，接触段323自与形变段322连接一端至远离形变段322一端逐渐背离检测装置的行进方向b设置，如此，弯曲设置的接触段323会引导形变段322背离该检测装置行进方向产生形变，如此，形变段322在产生形变的过程中一定会触动形变段322内压力传感器31，避免接触段323在接触到主梁上的缺陷后不发生形变或发生形变后并未触动形变段322内的压力传感器31的情况，提高了该检测装置的可靠性。

请参照图3所示，在本申请的一些实施例中，检测组件30还包括至少两个相互铰接的限位件33，与检测探针32的周壁连接，限位件33相较于相邻限位件33的转动方向与检测装置的行进方向b相反，相邻两个限位件33的铰接点与形变段322部分重合。

限位件33用于限制检测探针32的形变方向，本申请实施例中限位件33由刚性材料制成，例如，铝合金、铸铁或基体钢等，其中铝合金硬度高且重量轻，基体钢硬度高且韧性强；限位件33与检测探针32的周壁可采用粘接、卡接或螺栓连接等方式固定连接；相邻两个限位件33通过销钉铰接。在本申请的一具体实施例中，限位件33的数量为两个，沿形变段322的轴线方向，两个限位件33之间的铰接点位于形变段322的中心位置。

请参照图3以及图4所示，在本申请的一些实施例中，压力传感器31沿形变段322的轴向布置，压力传感器31沿形变段322的轴向的长度等于形变段322的长度，如此，形变段322背离检测装置的行进方向b产生形变时，沿形变段322轴向布置的压力传感器31可保证形变段322一定能够触动到压力传感器31。

请参照图4所示，在本申请的一些实施例中，接触段323包括本体部3231和滚珠3232，本体部3231与形变段322连接，且远离形变段322一端具有容纳腔；滚珠3232部分设于容纳腔内，且与容纳腔的腔壁滑动连接，滚珠3232由耐磨材料制成。

滚珠3232用于将接触段323和主梁之间的滑动摩擦转化为滚动摩擦，在本申请的一些实施例中，滚珠3232由高锰钢、铜、铬铸铁等耐磨材料制成，可以理解的是，滚珠3232的大小应根据检测探针32的大小进行设置，两者之间的大小呈正比关系。

请参照图2所示，在本申请的一些实施例中，检测探针32的数量为多个，多个检测探针32分为至少两组，至少两组检测探针32沿检测装置的行进方向b排列，每组内的多个检测探针32沿垂直检测装置的行进方向b排列。

本申请实施例对检测探针32的粗细不做限定，可以理解的是，探针越细，对主梁的检测越精确，探针越粗，探针的结构强度越高，为实现对主梁的全面检测，在本申请的一些实施例中，多个探针的粗细可不同。

请参照图2所示，在本申请的一些实施例中，壳体组件10包括壳体11、升降板12以及升降件13，壳体11与控制模块连接；升降板12与调平组件20连接；升降件13与壳体11以及升降板12连接，且与控制模块电连接，用于带动升降板12沿检测装置的高度方向a移动。

壳体11用于支撑该起重机形变检测装置的其他部件，由于该起重机形变检测装置工作时处于高空，因此，在本申请的一些实施例中，壳体11由具有足够强度的轻质材料制成，例如，硬质塑料、铝合金或碳纤维等，对于壳体11的形状以及大小，本申请实施例不做限定，只要壳体11能够支撑该起重机形变检测装置的其他部件即可。

升降板12用于沿该检测装置的高度方向a移动，本申请实施例中对升降板12的形状不做限定，例如，矩形板或圆形板等；对于升降板12的材料，在本申请的一些实施例中，升降板12由具有足够强度的轻质材料制成，例如，硬质塑料、铝合金或碳纤维等。

升降件13用于带动升降板12沿检测装置的高度方向a进行移动，在本申请的一些实施例中，升降件13设置为气缸，缸体与壳体11连接，活塞杆与升降板12连接；在本申请的一些实施例中，升降件13的数量可为多个。

请参照图2所示，在本申请的一些实施例中，调平组件20包括水平板21、水平仪22以及调节件23，水平板21一侧与升降板12铰接，于远离升降板12一侧与连接段321固定连接；水平仪22，与水平板21固定连接，且与控制模块电连接，用于检测水平板21的水平度并反馈至控制模块；调节件23，与水平板21以及升降板12连接，且与控制模块电连接，控制模块根据水平度控制调节件23以调节水平板21的水平度。

本申请实施例中对升降板12的形状不做限定，例如，矩形板或圆形板等；在本申请的一些实施例中，水平板21由具有足够强度的轻质材料制成，例如，硬质塑料、铝合金或碳纤维等，本申请实施例的水平状态指升降板12的布置方向与检测装置的高度方向a垂直。

水平仪22用于检测水平板21的水平值，在本申请的一些实施例中，水平仪22设置为电子水平仪22，以便于水平仪22与控制模块电连接；本申请实施例中对水平仪22的大小、重量以及形状等均不做限定，可以理解的是，水平仪22的重量越轻，越利于该检测装置于主梁上行进，水平仪22的体积越小，越便于水平仪22在水平板21上布置。

调节件23用于调节水平板21的水平度，在本申请的一些实施例中，调节件23设置为气缸，气缸的缸体或活塞杆与水平板21连接，剩余一个与壳体11连接。

请参照图2所示，在本申请的一些实施例中，起重机主支撑梁形变检测装置还包括移动组件40，移动组件40包括主支撑梁41、两个副支撑梁（图中未示出）、两组转动轮42和两个磁性转动带43，主支撑梁41沿所述检测装置的行进方向b布置，所述主支撑梁41沿所述检测装置的行进方向b于自身中心位置与所述壳体11转动连接，两个副支撑梁分别与所述主支撑梁41的两端固定连接，且垂直所述检测装置的行进方向b布置（主支撑梁41与副支撑梁构成“工”字型结构）；每组转动轮42包括两个转动轮42，同组内的两个转动轮42绕自身轴线与任一副支撑梁的两端转动连接；两个磁性转动带43分别套设于两组转动轮42上。

主支撑梁41与壳体11转动连接，在主支撑梁41相对于壳体11转动时，主支撑梁41可带动转动轮42相对于壳体11转动以调节检测装置的行进方向b，为减轻主支撑梁41的重量，在本申请的一些实施例中，主支撑梁41设置为管状。

副支撑梁用于支撑两组转动轮42并在主支撑梁41相对于壳体11转动时带动两组转动轮42相对于壳体11转动；为实现转动轮42绕自身轴线相对于对应的副支撑梁转动，在本申请的一些实施例中，副支撑梁配置为管状结构，起重机主支撑梁形变检测装置还包括驱动件，驱动件设于副支撑梁内且与转动轮42连接以驱动转动轮42相对于对应的副支撑梁转动，驱动件可以是驱动电机。

转动轮42与副支撑梁转动连接，在本申请的一些实施例中，同组转动轮42与同一副支撑梁的两端转动连接，本申请实施例中对转动轮42的直径、厚度以及转速等均不做限定，在本申请的一些实施例中，转动轮42由铁质材料制成。

磁性转动带43绕设于同组的转动轮42上，在本申请的一些实施例中，磁性转动带43包括弹性带以及设于弹性带部内的磁铁，弹性带可使磁性转动带43与转动轮42紧密配合使两者之间具有足够的摩擦力，磁铁可使磁性转动带43与主梁之间产生磁吸力，以使该检测装置能够与主梁吸附，同时，磁铁可进一步增强转动轮42和磁性转动带43之间的摩擦力。

请参照图2所示，在本申请的一些实施例中，检测装置还包括调节装置50，调节装置50包括内部光源件51、外部光源件、光束检测器52以及调节气缸53，内部光源件51与壳体11连接，用于出射对比光束；外部光源件与主梁连接，用于出射修正光束；光束检测器52与壳体11连接，且与控制模块电连接，用于接收对比光束和修正光束，并检测对比光束和修正光束是否重合；调节气缸53的缸体与壳体11转动连接，调节气缸53的活塞杆与主支撑梁41转动连接，控制模块根据光束检测器52反馈的数据控制调节气缸53以修正检测装置的行进方向b。

内部光源件51和外部光源件均用于出射光线，其中，外部光源件可设置在主梁的一端；在本申请的一些实施例中，内部光源件51和外部光源件均出射平行光束，在本申请的一些实施例中，对比光束和修正光束的颜色不同，在对比光束和修正光束重合后两者可混合为颜色不同的混合光束，此时，光束检测器52被配置为可检测到混合光束颜色的检测器，即光束检测器52检测到混合光束的颜色代表无需调整检测装置的行进方向b，在光束检测器52未检测到混合光束的颜色时，则代表对比光束和修正光束未重合，需要修正检测装置的行进方向b。

在本申请的一些实施例中，移动组件40还包括计数器，与转动轮42以及副支撑梁连接，且与控制模块电连接，用于检测转动轮42的转动圈数。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种起重机主梁形变检测装置，其特征在于，包括壳体组件、调平组件、控制模块以及检测组件，所述壳体组件与所述调平组件连接，所述调平组件与所述检测组件以及所述控制模块连接，所述检测组件包括压力传感器以及检测探针，所述控制模块与所述压力传感器电连接以获取检测信息，所述检测探针包括：

连接段，与所述调平组件连接，且沿所述检测装置的高度方向延伸设置；

形变段，与所述连接段连接且背离所述连接段延伸设置，所述形变段具有容纳腔，所述压力传感器设于所述容纳腔内且贴合所述容纳腔的腔壁，所述形变段产生形变时能够使所述压力传感器产生形变；

接触段，与所述形变段远离所述连接段一端连接且背离所述形变段延伸设置。

2.如权利要求1所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述接触段自与所述形变段连接一端至远离所述形变段一端逐渐背离所述检测装置的行进方向设置。

3.如权利要求2所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述检测组件还包括：

至少两个相互铰接的限位件，与所述检测探针的周壁连接，所述限位件相较于相邻所述限位件的转动方向与所述检测装置的行进方向相反，相邻两个所述限位件的铰接点与所述形变段部分重合。

4.如权利要求1所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述压力传感器沿所述形变段的轴向布置，且所述压力传感器沿所述形变段的轴向的长度等于所述形变段的长度。

5.如权利要求1所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述接触段包括：

本体部，与所述形变段连接，具有容纳腔；

滚珠，设于所述容纳腔内，且与所述容纳腔的腔壁滑动连接，所述滚珠由耐磨材料制成。

6.如权利要求1所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述检测探针的数量为多个，多个所述检测探针分为至少两组，至少两组所述检测探针沿所述检测装置的行进方向排列，每组内的多个所述检测探针沿垂直所述检测装置的行进方向排列。

7.如权利要求1所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述壳体组件包括：

壳体，与所述控制模块连接；

升降板，与所述调平组件连接；

升降件，与所述壳体以及所述升降板连接，且与所述控制模块电连接，用于带动所述升降板沿所述检测装置的高度方向移动。

8.如权利要求7所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述调平组件包括：

水平板，一侧与所述升降板铰接，于远离所述升降板一侧与所述连接段固定连接；

水平仪，与所述水平板固定连接，且与所述控制模块电连接，用于检测所述水平板的水平度并反馈至所述控制模块；

调节件，与所述水平板以及所述升降板连接，且与所述控制模块电连接，所述控制模块根据所述水平度控制所述调节件以调节所述水平板的水平度。

9.如权利要求1所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，还包括移动组件，所述移动组件包括：

主支撑梁，沿所述检测装置的行进方向布置，所述主支撑梁沿所述检测装置的行进方向于自身中心位置与所述壳体转动连接；

两个副支撑梁，分别与所述主支撑梁的两端固定连接，且垂直所述检测装置的行进方向布置；

两组转动轮，每组所述转动轮包括两个转动轮，同组内的两个所述转动轮绕自身轴线与任一所述副支撑梁的两端转动连接；

两个磁性转动带，分别套设于两组转动轮上。

10.如权利要求9所述的起重机主梁形变检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括调节装置，所述调节装置包括：

内部光源件，与所述壳体连接，用于出射对比光束；

外部光源件，与主梁连接，用于出射修正光束；

光束检测器，与所述壳体连接，且与所述控制模块电连接，用于接收所述对比光束和所述修正光束，并检测所述对比光束和所述修正光束是否重合；

调节气缸，所述调节气缸的缸体与所述壳体转动连接，所述调节气缸的活塞杆与所述主支撑梁转动连接，所述控制模块根据所述光束检测器反馈的数据控制所述调节气缸以修正所述检测装置的行进方向。

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