CN116000715A - 轴承套圈磨削装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轴承套圈磨削装置，包括用于在竖向平面内输送轴承套圈的第一导向组件、用于夹持固定轴承套圈外圆并打磨内孔的第一打磨组件，以及用于对第一打磨组件自动上下料的第一送料组件。第一导向组件包括顺次衔接的第一轨道、第二轨道和第三轨道，第一导向组件、第一打磨组件和第一送料组件共同作用，能够对轴承套圈的内孔进行磨削加工，并能够实现自动上下料，通过第一送料组件能够自动将待加工的轴承套圈转移至打磨位置，并将打磨完成的轴承套圈转移至第三轨道，能够减轻工人的劳动负担，便于实现自动化生产。第一转轴驱动两个第一取料单元沿第二容料槽的弧线移动，零件上下料能够同步进行，节省了上下料的时间，有助于提高生产效率。

Description

轴承套圈磨削装置

技术领域

本发明属于轴承磨削装置技术领域，具体涉及一种轴承套圈磨削装置。

背景技术

轴承是机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低摩擦系数，并保证回转精度。轴承由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，其中内圈和外圈可以统称为套圈。轴承套圈用于与滚动体和机械旋转体配合，轴承套圈的精度直接影响到配合精度，为了获得较高的加工精度，现有技术中采用打磨的方式对轴承套圈的内孔和外圆进行精加工。当打磨内孔时，通过卡爪或其他夹具夹持零件外圆，当打磨外圆时，通过涨紧套或其他夹具夹持零件内孔。现在技术中夹具在夹持零件时，需要人工将零件放置到位，然后夹具才能够顺利夹持物料，打磨完成后，需要人工将打磨好的零件取出，在进行大批量生产时，这种作业方式会给工人带来较大的劳动负担。

发明内容

本发明提供一种轴承套圈磨削装置，旨在解决现在技术中夹具在夹持零件时，需要人工将零件放置到位，然后夹具才能够顺利夹持物料，打磨完成后，需要人工将打磨好的零件取出，在进行大批量生产时，这种作业方式会给工人带来较大的劳动负担的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

提供一种轴承套圈磨削装置，包括：

第一导向组件，包括第一轨道、第二轨道和第三轨道，所述第一轨道具有沿竖向设置的第一容料槽，所述第二轨道具有沿竖向设置并呈弧形的第二容料槽，所述第三轨道具有沿竖向设置的第三容料槽，所述第一容料槽、所述第二容料槽和所述第三容料槽自上至下顺次衔接，定义所述第一容料槽、所述第二容料槽和所述第三容料槽所处的竖向平面为第一平面；

第一打磨组件，包括相对设于所述第二容料槽两侧的两个第一夹持机构，以及第一打磨机构，所述第一夹持机构具有平行于所述第一平面伸缩的第一夹持端，所述第二容料槽的侧壁开设有供所述第一夹持端穿过的第一避让孔，所述第一打磨机构具有垂直于所述第一平面伸缩的第一打磨端，所述第一打磨端设于两个所述第一夹持机构之间，用于打磨轴承套圈的内孔，所述第二容料槽的底壁开设有供所述第一打磨端穿过的第二避让孔；以及

第一送料组件，包括第一转轴、两个第一取料单元，以及第一旋转驱动件，所述第一转轴转动设于所述第二容料槽弧形的圆心，所述第一转轴的轴线垂直于所述第一平面，两个所述第一取料单元沿所述第一转轴周向间隔设于所述第一转轴，所述第一旋转驱动件用于驱动所述第一转轴绕自身轴线旋转，定义所述第二容料槽与所述第一容料槽连通位置为第一物料容置位，两个所述第一夹持端之间为第二物料容置位，所述第二容料槽与所述第三容料槽连通位置为第三物料容置位，所述第一转轴旋转时能够带动两个所述第一取料单元移动，使得当其中一个所述第一取料单元处于所述第一物料容置位时，另一个所述第一取料单元处于所述第二物料容置位，当其中一个所述第一取料单元处于所述第二物料容置位时，另一个所述第一取料单元处于所述第三物料容置位。

在一种可能的实现方式中，所述第二容料槽的上端斜向下设置且端部封闭，所述第二容料槽上端的侧壁开设有与所述第一容料槽下端连通的第一开口，所述第一开口下方为所述第一物料容置位。

在一种可能的实现方式中，所述第一取料单元包括一端与所述第一转轴连接的第一支杆，以及设于所述第一支杆远离所述第一转轴一端的插杆，所述插杆垂直于所述第一平面，所述插杆与轴承套圈的内孔相适配；

所述第一送料组件还包括第一伸缩驱动件，所述第一伸缩驱动件用于驱动所述第一转轴沿自身轴向往复移动。

在一种可能的实现方式中，所述轴承套圈磨削装置还包括：

第二导向组件，包括第四轨道、第五轨道和第六轨道，所述第四轨道具有沿竖向设置的第四容料槽，所述第五轨道具有沿竖向设置并呈弧形的第五容料槽，所述第六轨道具有沿竖向设置的第六容料槽，所述第四容料槽、所述第五容料槽和所述第六容料槽自上至下顺次衔接，定义所述第四容料槽、所述第五容料槽和所述第六容料槽所处的竖向平面为第二平面；

提升组件，用于将所述第三容料槽下端的物料输送至所述第四容料槽上端；

第二打磨组件，包括第二夹持机构和第二打磨机构，所述第二夹持机构包括沿垂直于第二平面的轴线伸缩的第二夹持单元，以及驱动所述第二夹持单元绕自身轴线旋转的驱动单元，所述第二夹持单元用于夹持轴承套圈的内孔，所述第五容料槽的底壁开设有供所述第二夹持单元穿过的第三避让孔，所述第二打磨机构包括平行于第二平面伸缩的第二打磨端，所述第二打磨端用于打磨轴承套圈的外圆，所述第五容料槽的侧壁开设有供所述第二打磨端穿过的第四避让孔；以及

第二送料组件，包括第二转轴、两个第二取料单元，以及第二旋转驱动件，所述第二转轴转动设于所述第五容料槽弧形的圆心，所述第二转轴的轴线垂直于所述第二平面，两个所述第二取料单元沿所述第二转轴周向间隔设于所述第二转轴，所述第二旋转驱动件用于驱动所述第二转轴绕自身轴线旋转，定义所述第五容料槽与所述第四容料槽连通位置为第四物料容置位，所述第二夹持单元所处位置为第五物料容置位，所述第五容料槽与所述第六容料槽连通位置为第六物料容置位，所述第二转轴旋转时能够带动两个所述第二取料单元移动，使得当其中一个所述第二取料单元处于所述第四物料容置位时，另一个所述第二取料单元处于所述第五物料容置位，当其中一个所述第二取料单元处于所述第五物料容置位时，另一个所述第二取料单元处于所述第六物料容置位。

在一种可能的实现方式中，所述提升组件包括：

第七轨道，具有沿自所述第三轨道至所述第四轨道的方向向下倾斜的第七容料槽，所述第七容料槽的进料端与所述第三容料槽的下端连通；

第八轨道，设于所述第七轨道的上方，所述第八轨道具有沿自所述第三轨道至所述第四轨道的方向向下倾斜的第八容料槽，所述第八容料槽的出料端与所述第四容料槽的上端连通；以及

提升机构，包括沿竖向设置的输送带，以及沿竖向设于所述输送带两侧的两个限位挡板，所述限位挡板和所述输送带共同形成轴承套圈的提升空间，邻近所述第三轨道所述限位挡板开设有连通所述提升空间和所述第七容料槽出料端的第二开口，邻近所述第八轨道的所述限位挡板开设有连通所述提升空间和所述第八容料槽进料端的第三开口，所述输送带自上至下设有多个托料板，所述托料板沿自所述第三轨道至所述第四轨道的方向向下倾斜。

在一种可能的实现方式中，所述第二取料单元包括一端与所述第二转轴连接的第二支杆，以及设于所述第二支杆远离所述第二转轴一端的电磁吸盘，所述电磁吸盘的磁吸面朝向所述第五容料槽，并与所述第五容料槽的槽体底壁之间形成轴承套圈的容置空间。

在一种可能的实现方式中，所述轴承套圈磨削装置还包括机床本体，所述机床本体具有打磨腔室，所述第一导向组件、所述第一打磨组件、所述第一送料组件、所述第二导向组件、所述提升组件、所述第二打磨组件、所述第二送料组件分别设于所述打磨腔室，所述第一轨道的进料端和所述第六轨道的出料端分别穿出所述打磨腔室。

在一种可能的实现方式中，所述轴承套圈磨削装置还包括两个冷却喷嘴，两个所述冷却喷嘴分别朝向所述第一打磨端和所述第二打磨端，所述冷却喷嘴用于在打磨时喷出切削液；

所述第一容料槽、所述第二容料槽、所述第三容料槽、所述第四容料槽、所述第五容料槽、所述第六容料槽的内壁分别开设有供切削液流出的排液孔；

所述打磨腔室的底面形成自边缘向中心向下倾斜的第一斜面，所述打磨腔室底面的中心位置设有切削液收集箱，所述切削液收集箱顶部开设有进液口。

在一种可能的实现方式中，所述切削液收集箱包括：

收集箱体，具有储液腔，所述储液腔的底部自边缘向中心形成倾斜向下的第二斜面，所述第二斜面沿周向围合形成沉降区域，所述收集箱体的底部还具有与所述沉降区域连通的放液口，所述储液腔顶部开设有所述进液口；

回液组件，设于所述收集箱体，所述回液组件的入口端与所述进液口连通，所述回液组件的出口端向下伸入所述储液腔，并位于所述沉降区域的上方；

吸液组件，设于所述收集箱体，所述吸液组件的入口端与所述储液腔连通，并位于所述沉降区域的上方，所述吸液组件用于将切削液通过输送管路输送至所述冷却喷嘴；以及

螺塞，螺纹配合于所述放液口，所述螺塞的端部设有磁铁，所述磁铁容置于所述放液口。

在一种可能的实现方式中，所述收集箱体还包括设于所述储液腔内的隔板，所述隔板设有多个，多个所述隔板分别交替连接于所述收集箱体相对的两侧壁，所述隔板的自由边缘与邻近的所述收集箱体的侧壁之间形成流通间隔，以在所述回液组件的出口端和所述吸液组件的入口端之间形成曲折的流通通道。

与现有技术相比，本发明提供的轴承套圈磨削装置的有益效果是：

本发明提供的轴承套圈磨削装置包括用于在竖向平面内输送轴承套圈的第一导向组件、用于夹持固定轴承套圈外圆并打磨内孔的第一打磨组件，以及用于对第一打磨组件自动上下料的第一送料组件。第一导向组件包括顺次衔接的第一轨道、第二轨道和第三轨道，工作时，通过第一夹持机构夹持固定位于第二物料容置位的轴承套圈，通过第一打磨端对轴承套圈的内孔进行打磨，待加工的轴承套圈从第一容料槽上端进料，自上至下掉落到第一物料容置位等待打磨。当第二物料容置位的轴承套圈打磨完成后，其中一个第一取料单元位于第一物料容置位，抓取该位置停留的待加工轴承套圈，另一个第一取料单元位于第二物料容置位，用于抓取该位置打磨完成的轴承套圈，在抓取物料时，为了避免发生零件干涉，第一打磨端沿垂直于第一平面的方向收缩至第二容料槽外，第一夹持机构沿平行于第一平面的方向收缩至第二容料槽外，两个第一取料单元抓取完成后，第一转轴旋转，使得其中一个第一取料单元将待打磨的轴承套圈从第一物料容置位转移至第二物料容置位，同时，另一个第一取料单元将内孔打磨完成的轴承套圈从第二物料容置位转移至第三物料容置位。第二物料容置位的轴承套圈通过第一夹持机构夹持固定，通过第一打磨端对其内孔进行打磨，第三物料容置位的轴承套圈进入第三容料槽，最后从第三容料槽的下端出料。

本发明中第一导向组件、第一打磨组件和第一送料组件共同作用，能够对轴承套圈的内孔进行磨削加工，并能够实现自动上下料，通过第一送料组件能够自动将待加工的轴承套圈转移至打磨位置，并将打磨完成的轴承套圈转移至第三轨道，能够减轻工人的劳动负担，便于实现自动化、批量化生产。第一转轴驱动两个第一取料单元沿第二容料槽的弧线移动，使上料和下料能够同步进行，节省了上下料的时间，有助于提高生产效率。

附图说明

图1为本发明其中一个实施例中轴承套圈磨削装置的结构示意图；

图2为本发明其中一个实施例中轴承套圈磨削装置的内部结构示意图；

图3为本发明其中一个实施例中第一导向组件、第一打磨组件和第一送料组件的结构示意图；

图4为图3中A部的局部放大图；

图5为本发明其中一个实施例中第二导向组件、第二打磨组件和第二送料机的结构示意图；

图6为图5中B部的局部放大图；

图7为本发明其中一个实施例中提升组件的结构示意图；

图8为本发明其中一个实施例中切削液收集箱的结构示意图；

图9为图8中C-C方向的剖视图。

附图标记说明：

1、轴承套圈磨削装置；

10、第一导向组件；11、第一轨道；111、第一容料槽；12、第二轨道；121、第二容料槽；122、第一开口；123、第一避让孔；124、排液孔；13、第三轨道；131、第三容料槽；

20、第一打磨组件；21、第一夹持端；22、第一打磨端；

30、第一送料组件；31、第一转轴；32、插杆；33、第一支杆；

40、第二导向组件；41、第四轨道；411、第四容料槽；42、第五轨道；421、第五容料槽；422、第四避让孔；43、第六轨道；431、第六容料槽；

50、提升组件；51、第七轨道；511、第七容料槽；52、第八轨道；521第八容料槽；53、提升机构；531、输送带；532、限位挡板；533、托料板；534、第二开口；535、第三开口；

60、第二打磨组件；61、第二夹持单元；62、第二打磨端；

70、第二送料组件；71、第二转轴；72、第二支杆；73、电磁吸盘；

80、机床本体；81、打磨腔室；82、第一斜面；

90、切削液收集箱；91、收集箱体；911、进液口；912、储液腔；913、第二斜面；914、沉降区域；92、回液组件；93、吸液组件；94、螺塞；95、磁铁、96、隔板；97、流通间隔。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“固定”、“固设”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中元件。当一个元件被认为是“连接于”、“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。当元件被称为“设置于”、“设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中元件。“多个”指两个及以上数量。“至少一个”指一个及以上数量。“若干”指一个及以上数量。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。

请一并参阅图1至图9，下面对本发明实施例提供的轴承套圈磨削装置1进行说明。

请参阅图1至图4，箭头指示为轴承套圈的输送方向，本发明实施例提供一种轴承套圈磨削装置1，包括用于在竖向平面内输送轴承套圈的第一导向组件10、用于夹持固定轴承套圈外圆并打磨内孔的第一打磨组件20，以及用于对第一打磨组件20自动上下料的第一送料组件30。其中，第一导向组件10包括第一轨道11、第二轨道12和第三轨道13，第一轨道11具有沿竖向设置的第一容料槽111，第二轨道12具有沿竖向设置并呈弧形的第二容料槽121，第三轨道13具有沿竖向设置的第三容料槽131，第一容料槽111、第二容料槽121和第三容料槽131自上至下顺次衔接，定义第一容料槽111、第二容料槽121和第三容料槽131所处的竖向平面为第一平面；第一打磨组件20包括相对设于第二容料槽121两侧的两个第一夹持机构，以及第一打磨机构，第一夹持机构具有平行于第一平面伸缩的第一夹持端21，两个第一夹持端21相对设置，第二容料槽121的侧壁开设有供第一夹持端21穿过的第一避让孔123，第一打磨机构具有垂直于第一平面伸缩的第一打磨端22，第一打磨端22设于两个第一夹持机构之间，用于打磨轴承套圈的内孔，第二容料槽121的底壁开设有供第一打磨端22穿过的第二避让孔；第一送料组件30包括第一转轴31、两个第一取料单元，以及第一旋转驱动件，第一转轴31转动设于第二容料槽121弧形的圆心，第一转轴31的轴线垂直于第一平面，两个第一取料单元沿第一转轴31周向间隔设于第一转轴31，第一旋转驱动件用于驱动第一转轴31绕自身轴线旋转，定义第二容料槽121与第一容料槽111连通位置为第一物料容置位，两个第一夹持端21之间为第二物料容置位，第二容料槽121与第三容料槽131连通位置为第三物料容置位，第一转轴31旋转时能够带动两个第一取料单元沿第二容料槽121的弧线移动，使得当其中一个第一取料单元处于第一物料容置位时，另一个第一取料单元处于第二物料容置位，当其中一个第一取料单元处于第二物料容置位时，另一个第一取料单元处于第三物料容置位。

与现有技术相比，本发明实施例提供的轴承套圈磨削装置1的有益效果是：

本发明实施例提供的轴承套圈磨削装置1包括用于在竖向平面内输送轴承套圈的第一导向组件10、用于夹持固定轴承套圈外圆并打磨内孔的第一打磨组件20，以及用于对第一打磨组件20自动上下料的第一送料组件30。第一导向组件10包括顺次衔接的第一轨道11、第二轨道12和第三轨道13，工作时，通过第一夹持机构夹持固定位于第二物料容置位的轴承套圈，通过第一打磨端22对轴承套圈的内孔进行打磨，待加工的轴承套圈从第一容料槽111上端进料，自上至下掉落到第一物料容置位等待打磨。当第二物料容置位的轴承套圈打磨完成后，其中一个第一取料单元位于第一物料容置位，抓取该位置停留的待加工轴承套圈，另一个第一取料单元位于第二物料容置位，用于抓取该位置打磨完成的轴承套圈，在抓取物料时，为了避免发生零件干涉，第一打磨端22沿垂直于第一平面的方向收缩至第二容料槽121外，第一夹持机构沿平行于第一平面的方向收缩至第二容料槽121外，两个第一取料单元抓取完成后，第一转轴31旋转，使得其中一个第一取料单元将待打磨的轴承套圈从第一物料容置位转移至第二物料容置位，同时，另一个第一取料单元将内孔打磨完成的轴承套圈从第二物料容置位转移至第三物料容置位。第二物料容置位的轴承套圈通过第一夹持机构夹持固定，通过第一打磨端22对其内孔进行打磨，第三物料容置位的轴承套圈进入第三容料槽131，最后从第三容料槽131的下端出料。

本发明实施例中第一导向组件10、第一打磨组件20和第一送料组件30共同作用，能够对轴承套圈的内孔进行磨削加工，并能够实现自动上下料，通过第一送料组件30能够自动将待加工的轴承套圈转移至打磨位置，并将打磨完成的轴承套圈转移至第三轨道13，能够减轻工人的劳动负担，便于实现自动化、批量化生产。第一转轴31驱动两个第一取料单元沿第二容料槽121的弧线移动，使上料和下料能够同步进行，节省了上下料的时间，有助于提高生产效率。

本发明实施例提供的轴承套圈磨削装置1可以用于对轴承套圈（轴承内圈或轴承外圈）进行磨削加工，也可用于其他圆柱形零件的磨削加工。

第一导向组件10包括依次衔接连通的第一轨道11、第二轨道12和第三轨道13，第一轨道11、第二轨道12和第三轨道13均设置在竖向平面（即第一平面）。第一轨道11具有第一容料槽111，第一容料槽111的上端为进料端，进料端可以与轴承套圈输送装置连接，实现自动送料。第一容料槽111和第三容料槽131均为竖直设置的直线槽体，第一容料槽111的下端与第二容料槽121的上端连通，第二容料槽121上端和下端之间为弧形槽体，第二容料槽121的下端与第三容料槽131的上端连通，第三容料槽131的下端为出料端，出料端可以设置轴承套圈输送装置，实现自动送料。轴承套圈如图1所示滚动设置在各个槽体内，轴承套圈的端面与第一平面平行。

由于第二容料槽121为弧形，到达第一物料容置位的轴承套圈存在沿弧面滑落的可能性，这样有可能导致第一取料单元无法顺利抓取物料。为了保证从第一容料槽111掉落到第一物料容置位的轴承套圈能够停留在第一物料容置位，可以在第一物料容置位设置磁铁、真空吸盘等，利用磁力或真空吸力暂时吸取固定轴承套圈。

本发明实施例中第一容料槽111、第二容料槽121和第三容料槽131均为横截面为“匚”形的槽体，第一容料槽111、第二容料槽121和第三容料槽131由一个底壁和两个侧壁围合形成，底壁与第一平面平行，两个侧壁与第一平面垂直设置。

第二容料槽121的两个侧壁分别开设有供第一夹持端21穿过的第一避让孔123，第一夹持机构可以是通过气缸、液压油缸带动的夹块，两个夹块分别与轴承套圈的外壁抵接，用于在打磨时夹持固定轴承套圈。第二容料槽121的底壁开设有供第一打磨端22穿过的第二避让孔，第一打磨端22可以通过气缸、电机、电动伸缩杆等驱动其沿垂直于第一平面的方向往复移动，当轴承套圈需要沿第二容料槽121移动时，第一打磨端22沿轴向收缩至第二容料槽121外，以避免干涉。第一打磨端22可以是珩磨头或其他能够对零件内孔进行打磨的打磨结构，第一打磨端22能够绕自身轴线高速旋转，对零件内孔进行磨削加工。

第一旋转驱动件可以是电机或其他能够输出旋转运动的动力装置，第一转轴31旋转时能够带动两个第一取料单元沿第二容料槽121移动，实现轴承套圈的自动上下料。第一取料单元用于夹持固定轴承套圈，具体可以通过磁吸、机械夹爪、真空吸附等方式实现。

请参阅图2和图3，在一些可能的实施例中，为了避免从第一物料容置槽下端掉落的轴承套圈沿第二容料槽121的弧面自行滚动，第二容料槽121的上端斜向下设置且端部封闭，第二容料槽121上端的侧壁开设有与第一容料槽111下端连通的第一开口122，第一开口122下方为第一物料容置位。

本发明实施例中第一容料槽111的上端斜向下设置，即第二容料槽121弧形的切线与第一容料槽111的夹角为锐角，在自身重力的作用下，落在第一物料容置位的轴承套圈不会沿第二容料槽121的弧面斜向上滚动，使第一取料单元能够顺利抓取物料。

请参阅图2至图4，在一些可能的实施例中，第一取料单元包括一端与第一转轴31连接的第一支杆33，以及设于第一支杆33远离第一转轴31一端的插杆32，插杆32垂直于第一平面，插杆32与轴承套圈的内孔相适配；第一送料组件30还包括第一伸缩驱动件，第一伸缩驱动件用于驱动第一转轴31沿自身轴向往复移动。

本实施例中第一取料单元包括插杆32以及与第一转轴31连接的第一支杆33，第一伸缩驱动件能够带动第一转轴31沿垂直于第一平面的方向移动。当需要抓取轴承套圈时，第一旋转驱动件驱动第一转轴31旋转至合适的角度，使两个插杆32和对应的轴承套圈的内孔轴向对齐，然后第一伸缩驱动件驱动第一转轴31移动，带动两个插杆32与轴承套圈的内孔插接配合，然后第一旋转驱动件带动第一转轴31、插杆32和轴承套圈移动。当轴承套圈移动到位后，第一伸缩驱动件再带动第一转轴31移动，使插杆32从轴承套圈的内孔脱离即可。第一旋转驱动件可以是与第一转轴31连接的电机，第一伸缩驱动件可以是与第一转轴31连接的气缸、电动伸缩杆等。

请参阅图2、图5至图7，在一些可能的实施例中，轴承套圈磨削装置1还包括用于输送轴承套圈的第二导向组件40、用于将第三容料槽131下端的轴承套圈输送至第四容料槽411上端的提升组件50、用于夹持轴承套圈内孔并打磨外圆的第二打磨组件60，以及用于对第二打磨组件60自动上下料的第二送料组件70。其中，第二导向组件40包括第四轨道41、第五轨道42和第六轨道43，第四轨道41具有沿竖向设置的第四容料槽411，第五轨道42具有沿竖向设置并呈弧形的第五容料槽421，第六轨道43具有沿竖向设置的第六容料槽431，第四容料槽411、第五容料槽421和第六容料槽431自上至下顺次衔接，定义第四容料槽411、第五容料槽421和第六容料槽431所处的竖向平面为第二平面；提升组件50用于将第三容料槽131下端的物料输送至第四容料槽411上端；第二打磨组件60包括第二夹持机构和第二打磨机构，第二夹持机构包括沿垂直于第二平面的轴线伸缩的第二夹持单元61，以及驱动第二夹持单元61绕自身轴线旋转的驱动单元，第二夹持单元61用于夹持轴承套圈的内孔，第五容料槽421的底壁开设有供第二夹持单元61穿过的第三避让孔，第二打磨机构包括平行于第二平面伸缩的第二打磨端62，第二打磨端62用于打磨轴承套圈的外圆，第五容料槽421的侧壁开设有供第二打磨端62穿过的第四避让孔422；第二送料组件70包括第二转轴71、两个第二取料单元，以及第二旋转驱动件，第二转轴71转动设于第五容料槽421弧形的圆心，第二转轴71的轴线垂直于第二平面，两个第二取料单元沿第二转轴71周向间隔设于第二转轴71，第二旋转驱动件用于驱动第二转轴71绕自身轴线旋转，定义第五容料槽421与第四容料槽411连通位置为第四物料容置位，第二夹持单元61所处位置为第五物料容置位，第五容料槽421与第六容料槽431连通位置为第六物料容置位，第二转轴71旋转时能够带动两个第二取料单元移动，使得当其中一个第二取料单元处于第四物料容置位时，另一个第二取料单元处于第五物料容置位，当其中一个第二取料单元处于第五物料容置位时，另一个第二取料单元处于第六物料容置位。

本实施例中第二导向组件40和提升组件50用于输送轴承套，第二打磨组件60用于夹持轴承套圈的内孔并对其外圆进行磨削加工，第二送料组件70用于对第二打磨组件60自动上下料。

第二导向组件40包括顺次衔接设置的第四轨道41、第五轨道42和第六轨道43，工作时，通过第二夹持单元61夹持固定位于第五物料容置位的轴承套圈，驱动单元带动第二夹持单元61和轴承套圈旋转，第二打磨端62与轴承套圈的外圆接触对其进行打磨。第二夹持单元61可以是涨紧套或其他夹具。

当第五物料容置位的轴承套圈的外圆打磨完成后，其中一个第二取料单元位于第四物料容置位，用于抓取第四物料容置位停留的待加工轴承套圈，另一个第二取料单元位于第五物料容置位，用于抓取第五物料容置位打磨完成的轴承套圈。

在抓取物料时，为了避免零件移动时发生干涉，第二打磨端62沿平行于第二平面的方向收缩至第五容料槽421外，第二夹持机构沿垂直于第二平面的方向收缩至第五容料槽421外，两个第二取料单元抓取完成后，第二转轴71旋转，使得其中一个第二取料单元将待打磨的轴承套圈从第四物料容置位转移至第五物料容置位，同时，另一个第二取料单元将外圆打磨完成的轴承套圈从第五物料容置位转移至第六物料容置位。第五物料容置位的轴承套圈通过第二夹持单元61夹持并旋转，通过第二打磨端62对轴承套圈的外圆进行打磨，第六物料容置位的轴承套圈进入第六容料槽431，最后从第六容料槽431的下端出料。

打磨时，第二夹持机构带动第五物料容置位的轴承套圈高速旋转，第二打磨机构的第二打磨端62可以通过气动推杆、电动推杆等驱动移动，使第二打磨端62能够穿过第四避让孔422与轴承套圈的外圆接触打磨。第二打磨端62可以是固定或旋转设置在伸缩端的打磨块。

请参阅图2和图7，箭头指示为轴承套圈输送方向，在一些可能的实施例中，提升组件50包括第七轨道51、第八轨道52和提升机构53，第七轨道51具有沿自第三轨道13至第四轨道41的方向向下倾斜的第七容料槽511，第七容料槽511的进料端与第三容料槽131的下端连通；第八轨道52设于第七轨道51的上方，第八轨道52具有沿自第三轨道13至第四轨道41的方向向下倾斜的第八容料槽521，第八容料槽521的出料端与第四容料槽411的上端连通；提升机构53包括沿竖向设置的输送带531，以及沿竖向设于输送带531两侧的两个限位挡板532，限位挡板532和输送带531共同形成轴承套圈的提升空间，邻近第三轨道13限位挡板532开设有连通提升空间和第七容料槽511出料端的第二开口534，邻近第八轨道52的限位挡板532开设有连通提升空间和第八容料槽521进料端的第三开口535，输送带531自上至下设有多个托料板533，托料板533沿自第三轨道13至第四轨道41的方向向下倾斜。

本实施例中提升组件50用于将第三容料槽131下端的物料提升输送至第四容料槽411的上端。第七轨道51与第三轨道13衔接，第八轨道52与第四轨道41衔接，提升组件50包括竖向设置的输送带531，输送带531上设有用于承托轴承套圈的托料板533，输送带531的两侧设有限位挡板532，防止轴承套圈滚落。第七容料槽511、托料板533、第八容料槽521均沿同一方向倾斜设置，使得轴承套圈能够在重力的作用下沿斜面自行滚动。

请参阅5和图6，在一些可能的实施例中，第二取料单元包括一端与第二转轴71连接的第二支杆72，以及设于第二支杆72远离第二转轴71一端的电磁吸盘73，电磁吸盘73的磁吸面朝向第五容料槽421，并与第五容料槽421的槽体底壁之间形成轴承套圈的容置空间。

本实施例中第二取料单元包括与第二转轴71连接的第二支杆72和设置在第二支杆72上的电磁吸盘73，电磁吸盘73通电后产生磁力，能够吸附并带动轴承套圈沿第五容料槽421移动。移动到位后，电磁吸盘73断电，磁力消失。

请参阅图1和图2，在一些可能的实施例中，轴承套圈磨削装置1还包括机床本体80，机床本体80具有打磨腔室81，第一导向组件10、第一打磨组件20、第一送料组件30、第二导向组件40、提升组件50、第二打磨组件60、第二送料组件70分别设于打磨腔室81，第一轨道11的进料端和第六轨道43的出料端分别穿出打磨腔室81。

本实施例中各个零部件分别设置在机床本体80的打磨腔室81内，有助于提高零件磨削加工的安全性、降低打磨噪音。

请参阅图1、图2和图3，在一些可能的实施例中，轴承套圈磨削装置1还包括两个冷却喷嘴，两个冷却喷嘴分别朝向第一打磨端22和第二打磨端62，冷却喷嘴用于在打磨时喷出切削液；第一容料槽111、第二容料槽121、第三容料槽131、第四容料槽411、第五容料槽421、第六容料槽431的内壁分别开设有供切削液流出的排液孔124；打磨腔室81的底面形成自边缘向中心向下倾斜的第一斜面82，打磨腔室81底面的中心位置设有切削液收集箱90，切削液收集箱90顶部开设有进液口911。

本实施例中冷却喷嘴在打磨时向第一打磨端22和第二打磨端62喷切削液，切削液起到冷却、润滑的作用，可以减小磨削力、摩擦阻力和功率消耗，降低打磨头与工件坯料摩擦部位的表面温度和磨损程度，改善工件材料的磨削加工性能，提高磨削加工精度。

第一容料槽111、第二容料槽121、第三容料槽131、第四容料槽411、第五容料槽421、第六容料槽431的内壁分别开设有供切削液流出的排液孔124，能够避免切削液留存在槽体内。排液孔124可以开设在槽体的底壁、侧壁，保证切削液能够顺利排出即可。

切削液最终沿第一斜面82和进液口911流入到切削液收集箱90内，通过切削液收集箱90进行回收处理，以便于二次利用。

请参阅图8和图9，在一些可能的实施例中，切削液收集箱90包括收集箱体91、回液组件92、吸液组件93和螺塞94。收集箱体91具有储液腔912，储液腔912的底部自边缘向中心形成倾斜向下的第二斜面913，第二斜面913沿周向围合形成沉降区域914，收集箱体91的底部还具有与沉降区域914连通的放液口，储液腔912顶部开设有进液口911；回液组件92设于收集箱体91，回液组件92的入口端与进液口911连通，回液组件92的出口端向下伸入储液腔912，并位于沉降区域914的上方；吸液组件93，设于收集箱体91，吸液组件93的入口端与储液腔912连通，并位于沉降区域914的上方，吸液组件93用于将切削液通过输送管路输送至冷却喷嘴；螺塞94螺纹配合于放液口，螺塞94的端部设有磁铁95，磁铁95容置于放液口。

切削液收集箱90用于收集切削液，并进行二次利用。由于切削液中混杂有磨削产生的金属颗粒，如果不将金属颗粒去除而直接将切削液重新从冷却喷嘴喷出，会加快打磨头的磨损，也会对磨削精度造成影响。

本实施例中收集箱体91具有储液腔912，储液腔912底部具有沉降区域914，由于金属粒子密度大、质量重，切削液中的金属粒子会沉积在沉降区域914，并沿第二斜面913滑落至放液口，通过磁铁95进行吸附。当需要清理时，将螺塞94拧下，将磁铁95吸附的金属颗粒清理干净即可。如此设置，使得切削液收集箱90能够在切削液输送系统日常使用期间自动积存金属颗粒，防止金属颗粒随切削液输送系统循环流动影响打磨头使用寿命和磨削加工的精度。

回液组件92用于将进液口911的切削液收集并输送至储液腔912内，可以设置吸液泵强制输送，吸液组件93用于将储液腔912内的切削液通过输送软管输送至冷却喷嘴。回液组件92的出口端和吸液组件93的入口端均处于储液腔912内，并位于液面以下，能够减少切削液泡沫的产生。

请参阅图8和图9，箭头指示为切削液的流动方向，在一些可能的实施例中，收集箱体91还包括设于储液腔912内的隔板96，隔板96设有多个，多个隔板96分别交替连接于收集箱体91相对的两侧壁，隔板96的自由边缘与邻近的收集箱体91的侧壁之间形成流通间隔97，以在回液组件92的出口端和吸液组件93的入口端之间形成曲折的流通通道。

本实施例中隔板96的作用是将储液腔912分隔为与吸液组件93的入口端连通的吸液区，以及与回液组件92的出口端连通的回液区，有助于降低切削液的流动速度，有助于切削液散热降温，同时有助于使金属粒子等杂质沉淀在沉降区域914。

隔板96可以通过螺钉等连接件可拆卸地设置在收集箱体91内壁，也可以采用焊接等方式固定设置。通过设置多个隔板96，且多个隔板96交替设置形成曲折的供切削液流动的通道，能够延长切削液流动的路径，降低液切削液的循环速度,有利于切削液充分降温散热、同时还能够使气泡有足够的时间析岀，使金属颗粒等杂质有足够的时间沉淀在沉降区域914。

可以理解的是，上述实施例中的各部分可以进行自由地组合或删减以形成不同的组合实施例，在此不再赘述各个组合实施例的具体内容，在此说明之后，可以认为本发明说明书已经记载了各个组合实施例，能够支持不同的组合实施例。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.轴承套圈磨削装置，其特征在于，包括：

第一导向组件，包括第一轨道、第二轨道和第三轨道，所述第一轨道具有沿竖向设置的第一容料槽，所述第二轨道具有沿竖向设置并呈弧形的第二容料槽，所述第三轨道具有沿竖向设置的第三容料槽，所述第一容料槽、所述第二容料槽和所述第三容料槽自上至下顺次衔接，定义所述第一容料槽、所述第二容料槽和所述第三容料槽所处的竖向平面为第一平面；

第一打磨组件，包括相对设于所述第二容料槽两侧的两个第一夹持机构，以及第一打磨机构，所述第一夹持机构具有平行于所述第一平面伸缩的第一夹持端，所述第二容料槽的侧壁开设有供所述第一夹持端穿过的第一避让孔，所述第一打磨机构具有垂直于所述第一平面伸缩的第一打磨端，所述第一打磨端设于两个所述第一夹持机构之间，用于打磨轴承套圈的内孔，所述第二容料槽的底壁开设有供所述第一打磨端穿过的第二避让孔；以及

第一送料组件，包括第一转轴、两个第一取料单元，以及第一旋转驱动件，所述第一转轴转动设于所述第二容料槽弧形的圆心，所述第一转轴的轴线垂直于所述第一平面，两个所述第一取料单元沿所述第一转轴周向间隔设于所述第一转轴，所述第一旋转驱动件用于驱动所述第一转轴绕自身轴线旋转，定义所述第二容料槽与所述第一容料槽连通位置为第一物料容置位，两个所述第一夹持端之间为第二物料容置位，所述第二容料槽与所述第三容料槽连通位置为第三物料容置位，所述第一转轴旋转时能够带动两个所述第一取料单元移动，使得当其中一个所述第一取料单元处于所述第一物料容置位时，另一个所述第一取料单元处于所述第二物料容置位，当其中一个所述第一取料单元处于所述第二物料容置位时，另一个所述第一取料单元处于所述第三物料容置位。

2.根据权利要求1所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述第二容料槽的上端斜向下设置且端部封闭，所述第二容料槽上端的侧壁开设有与所述第一容料槽下端连通的第一开口，所述第一开口下方为所述第一物料容置位。

3.根据权利要求1所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述第一取料单元包括一端与所述第一转轴连接的第一支杆，以及设于所述第一支杆远离所述第一转轴一端的插杆，所述插杆垂直于所述第一平面，所述插杆与轴承套圈的内孔相适配；

所述第一送料组件还包括第一伸缩驱动件，所述第一伸缩驱动件用于驱动所述第一转轴沿自身轴向往复移动。

4.根据权利要求1所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述轴承套圈磨削装置还包括：

第二导向组件，包括第四轨道、第五轨道和第六轨道，所述第四轨道具有沿竖向设置的第四容料槽，所述第五轨道具有沿竖向设置并呈弧形的第五容料槽，所述第六轨道具有沿竖向设置的第六容料槽，所述第四容料槽、所述第五容料槽和所述第六容料槽自上至下顺次衔接，定义所述第四容料槽、所述第五容料槽和所述第六容料槽所处的竖向平面为第二平面；

提升组件，用于将所述第三容料槽下端的物料输送至所述第四容料槽上端；

第二打磨组件，包括第二夹持机构和第二打磨机构，所述第二夹持机构包括沿垂直于第二平面的轴线伸缩的第二夹持单元，以及驱动所述第二夹持单元绕自身轴线旋转的驱动单元，所述第二夹持单元用于夹持轴承套圈的内孔，所述第五容料槽的底壁开设有供所述第二夹持单元穿过的第三避让孔，所述第二打磨机构包括平行于第二平面伸缩的第二打磨端，所述第二打磨端用于打磨轴承套圈的外圆，所述第五容料槽的侧壁开设有供所述第二打磨端穿过的第四避让孔；以及

第二送料组件，包括第二转轴、两个第二取料单元，以及第二旋转驱动件，所述第二转轴转动设于所述第五容料槽弧形的圆心，所述第二转轴的轴线垂直于所述第二平面，两个所述第二取料单元沿所述第二转轴周向间隔设于所述第二转轴，所述第二旋转驱动件用于驱动所述第二转轴绕自身轴线旋转，定义所述第五容料槽与所述第四容料槽连通位置为第四物料容置位，所述第二夹持单元所处位置为第五物料容置位，所述第五容料槽与所述第六容料槽连通位置为第六物料容置位，所述第二转轴旋转时能够带动两个所述第二取料单元移动，使得当其中一个所述第二取料单元处于所述第四物料容置位时，另一个所述第二取料单元处于所述第五物料容置位，当其中一个所述第二取料单元处于所述第五物料容置位时，另一个所述第二取料单元处于所述第六物料容置位。

5.根据权利要求4所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述提升组件包括：

第七轨道，具有沿自所述第三轨道至所述第四轨道的方向向下倾斜的第七容料槽，所述第七容料槽的进料端与所述第三容料槽的下端连通；

第八轨道，设于所述第七轨道的上方，所述第八轨道具有沿自所述第三轨道至所述第四轨道的方向向下倾斜的第八容料槽，所述第八容料槽的出料端与所述第四容料槽的上端连通；以及

提升机构，包括沿竖向设置的输送带，以及沿竖向设于所述输送带两侧的两个限位挡板，所述限位挡板和所述输送带共同形成轴承套圈的提升空间，邻近所述第三轨道所述限位挡板开设有连通所述提升空间和所述第七容料槽出料端的第二开口，邻近所述第八轨道的所述限位挡板开设有连通所述提升空间和所述第八容料槽进料端的第三开口，所述输送带自上至下设有多个托料板，所述托料板沿自所述第三轨道至所述第四轨道的方向向下倾斜。

6.根据权利要求4所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述第二取料单元包括一端与所述第二转轴连接的第二支杆，以及设于所述第二支杆远离所述第二转轴一端的电磁吸盘，所述电磁吸盘的磁吸面朝向所述第五容料槽，并与所述第五容料槽的槽体底壁之间形成轴承套圈的容置空间。

7.根据权利要求4所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述轴承套圈磨削装置还包括机床本体，所述机床本体具有打磨腔室，所述第一导向组件、所述第一打磨组件、所述第一送料组件、所述第二导向组件、所述提升组件、所述第二打磨组件、所述第二送料组件分别设于所述打磨腔室，所述第一轨道的进料端和所述第六轨道的出料端分别穿出所述打磨腔室。

8.根据权利要求7所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述轴承套圈磨削装置还包括两个冷却喷嘴，两个所述冷却喷嘴分别朝向所述第一打磨端和所述第二打磨端，所述冷却喷嘴用于在打磨时喷出切削液；

所述第一容料槽、所述第二容料槽、所述第三容料槽、所述第四容料槽、所述第五容料槽、所述第六容料槽的内壁分别开设有供切削液流出的排液孔；

所述打磨腔室的底面形成自边缘向中心向下倾斜的第一斜面，所述打磨腔室底面的中心位置设有切削液收集箱，所述切削液收集箱顶部开设有进液口。

9.根据权利要求8所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述切削液收集箱包括：

收集箱体，具有储液腔，所述储液腔的底部自边缘向中心形成倾斜向下的第二斜面，所述第二斜面沿周向围合形成沉降区域，所述收集箱体的底部还具有与所述沉降区域连通的放液口，所述储液腔顶部开设有所述进液口；

回液组件，设于所述收集箱体，所述回液组件的入口端与所述进液口连通，所述回液组件的出口端向下伸入所述储液腔，并位于所述沉降区域的上方；

吸液组件，设于所述收集箱体，所述吸液组件的入口端与所述储液腔连通，并位于所述沉降区域的上方，所述吸液组件用于将切削液通过输送管路输送至所述冷却喷嘴；以及

螺塞，螺纹配合于所述放液口，所述螺塞的端部设有磁铁，所述磁铁容置于所述放液口。

10.根据权利要求9所述的轴承套圈磨削装置，其特征在于，所述收集箱体还包括设于所述储液腔内的隔板，所述隔板设有多个，多个所述隔板分别交替连接于所述收集箱体相对的两侧壁，所述隔板的自由边缘与邻近的所述收集箱体的侧壁之间形成流通间隔，以在所述回液组件的出口端和所述吸液组件的入口端之间形成曲折的流通通道。

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