CN116160303A

CN116160303A - 轴承套圈内表面打磨装置

Info

Publication number: CN116160303A
Application number: CN202310443184.8A
Authority: CN
Inventors: 杜苏静
Original assignee: Hebei Hailan Bearing Manufacture Co ltd
Current assignee: Hebei Hailan Bearing Manufacture Co ltd
Priority date: 2023-04-24
Filing date: 2023-04-24
Publication date: 2023-05-26

Abstract

本发明提供了一种轴承套圈内表面打磨装置，包括底座、转移组件、夹持组件、打磨组件，以及出料输送带。转移组件包括旋转面板、多个打磨筒，以及第一驱动机构，夹持组件包括沿打磨筒的周向间隔设置的多个第一伸缩件，第一伸缩件的伸缩端设有夹持块；打磨组件包括第一升降机构、多个悬臂、多个打磨头，以及多个第二驱动机构，出料输送带设于下料工位，并位于打磨通道下方，用于运输打磨后的轴承套圈。本发明将上料工位、多个打磨工位和下料工位呈环形排列设置在底座上，转移组件旋转能够带动轴承套圈依次经过多个打磨工位，仅需要一次装夹便能够使轴承套圈完成由粗磨到精磨的打磨过程，能够节省人工装夹拆卸的时间，生产效率更高。

Description

轴承套圈内表面打磨装置

技术领域

本发明属于磨削技术领域，具体涉及一种轴承套圈内表面打磨装置。

背景技术

轴承是机械设备中一种重要的零部件，常用于回转类零件的安装，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低设备运转过程中的摩擦阻力。轴承主要由外圈、内圈、滚动体和保持架组成，轴承的外圈和内圈统称为轴承套圈。轴承套圈多是由无缝钢管切割制成，切割后的轴承套圈还需要进行打磨加工，以使其尺寸精度、表面粗糙度满足设计要求。

轴承套圈的内表面对精度和粗糙度要求较高，需要经过粗磨、精磨等多道打磨工序才能满足设计和使用要求。由于粗磨、精磨时用到的打磨头规格型号不同，现有技术中粗磨和精磨在不同的打磨设备上进行。轴承套圈在不同的打磨设备间转移需要由操作人员人工拆卸和装夹固定，导致轴承套圈在打磨加工时需要耗费较多的人力和时间，生产效率较低。

发明内容

本发明提供一种轴承套圈内表面打磨装置，通过转移组件带动轴承套圈依次经过多个打磨工位，仅需要一次装夹便能够完成粗磨和精磨等多道打磨工序，效率更高。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种轴承套圈内表面打磨装置，包括：

底座，所述底座沿自身周向依次设有上料工位、多个打磨工位，以及下料工位，所述底座具有朝上开口的容纳腔；

转移组件，包括旋转面板、多个打磨筒，以及第一驱动机构，所述旋转面板盖设于所述容纳腔，并沿所述底座的周向开设有多个避让口，多个所述打磨筒分别设于所述旋转面板下方，并与所述避让口一一对应，所述打磨筒具有与所述避让口上下贯通的打磨通道，所述第一驱动机构用于驱动所述旋转面板绕竖向轴线旋转，以使所述打磨筒在所述上料工位、多个所述打磨工位和所述下料工位间切换；

多个夹持组件，一一对应地设于所述打磨筒，所述夹持组件包括沿所述打磨筒的周向间隔设置的多个第一伸缩件，所述第一伸缩件的伸缩端容置于所述打磨通道内，并能够沿所述打磨通道的径向伸缩，所述第一伸缩件的伸缩端设有夹持块，多个所述夹持块围合形成轴承套圈的夹持空间；

打磨组件，包括第一升降机构、多个悬臂、多个打磨头，以及多个第二驱动机构，所述第一升降机构设于所述底座，多个所述悬臂连接于所述第一升降机构的升降端，并与所述打磨工位一一对应，所述打磨头一一对应地设于所述悬臂，并位于对应的所述打磨工位的上方，所述第二驱动机构设于对应的所述悬臂，用于驱动所述打磨头绕自身的竖向轴线旋转；以及

出料输送带，设于所述下料工位，并位于所述打磨通道下方，用于运输打磨后的轴承套圈。

在一种可能的实现方式中，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括：

上料输送带，设于所述上料工位一侧，用于沿水平方向输送轴承套圈；以及

上料组件，设于所述底座，用于将所述上料输送带上的轴承套圈转移至位于所述上料工位的所述打磨通道内。

在一种可能的实现方式中，所述上料输送带包括：

输送带本体，沿水平方向设于所述上料工位一侧；

两个第一挡板，分别设于所述输送带本体的输送面的两侧，所述第一挡板沿所述输送带本体的长度方向设置，两个所述第一挡板与所述输送面共同形成所述轴承套圈的输送通道；以及

第二挡板，设于所述输送带本体的出料端，并位于所述输送面的上方，所述第二挡板与所述第一挡板邻近所述出料端的端部连接，以沿送料方向封闭所述输送通道，所述上料组件用于从所述输送通道获取所述轴承套圈，并转移至对应的所述打磨通道内。

在一种可能的实现方式中，所述上料输送带还包括两个第三挡板，两个所述第三挡板分别设于两个所述第一挡板上部，所述第三挡板与所述第二挡板在所述输送带本体的长度方向上间隔预设距离，以使所述输送通道形成朝上的出料口，所述预设距离大于一个所述轴承套圈的外径尺寸，且小于两个所述轴承套圈的外径尺寸，所述上料组件用于从所述出料口获取所述轴承套圈，并转移至对应的所述打磨通道内。

在一种可能的实现方式中，所述上料组件包括：

第二升降机构，设于所述底座，并位于所述上料工位和所述上料输送带之间；

旋转杆，沿水平方向设置，并与所述第二升降机构的升降端转动配合；

第三驱动机构，设于所述第二升降机构的升降端，用于驱动所述旋转杆绕竖向轴线转动；以及

两个取料单元，分别设于所述旋转杆的两端，当其中一个所述取料单元位于所述上料输送带的上方时，另一个所述取料单元位于所述上料工位的所述打磨筒的上方。

在一种可能的实现方式中，所述取料单元包括：

连接杆，所述连接杆沿竖向设置，且顶端与所述旋转杆连接；以及

多个电磁铁，沿所述连接杆的周向设于所述连接杆的下表面，所述电磁铁具有朝下的磁吸面。

在一种可能的实现方式中，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括多个定位组件，多个所述定位组件一一对应地设于所述打磨筒，所述定位组件包括沿所述打磨筒的周向间隔设置的多个第二伸缩件，所述第二伸缩件设于所述第一伸缩件的下方，所述第二伸缩件的伸缩端容置于所述打磨通道内，并能够沿所述打磨通道的径向伸缩，所述第二伸缩件的伸缩端设有承托块，所述承托块用于承托轴承套圈；当所述轴承套圈位于所述承托块的上表面时，所述夹持块位于所述轴承套圈的侧向。

在一种可能的实现方式中，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括导向组件，所述导向组件包括：

连接臂，一端连接于所述第一升降机构的升降端，另一端在位于所述下料工位的所述打磨通道上方；

导向杆，沿竖向设于所述连接臂，所述第一升降机构能够驱动所述导向杆向下移动，以使所述导向杆的下端自上至下进入位于所述下料工位的所述打磨通道内，并穿过所述打磨通道内的轴承套圈的内孔，停留在所述出料输送带的上方。

在一种可能的实现方式中，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括多个切削液喷淋组件，多个所述切削液喷淋组件一一对应地设于所述打磨筒，所述切削液喷淋组件包括沿所述打磨筒的周向间隔设置的多个喷嘴，所述喷嘴的出口容置于所述打磨通道内，用于在打磨时向打磨位置喷淋切削液，所述容纳腔的底部形成切削液收集腔。

在一种可能的实现方式中，所述悬臂下端还设有防溅板，所述防溅板位于所述打磨头上方，当所述打磨头容置于所述打磨通道内时，所述防溅板盖设于所述打磨通道。

与现有技术相比，本发明提供的轴承套圈内表面打磨装置的有益效果是：

本发明提供的轴承套圈内表面打磨装置包括底座、转移组件、夹持组件、打磨组件和出料输送带，底座上呈环形依次设有上料工位、多个打磨工位和下料工位。使用时，将轴承套圈放入位于上料工位的打磨筒内，通过夹持组件将轴承套圈夹持固定。旋转面板带动打磨筒在底座上转动，轴承套圈随打磨筒一同在多个工位之间移动。当打磨筒处于打磨工位时，第一升降机构驱动悬臂和打磨头下降，使打磨头进入轴套套圈的内孔，第二驱动机构驱动打磨头旋转，对轴承套圈的内表面进行打磨。打磨结束后第一升降机构驱动打磨头上升，转移组件能够带动轴承套圈转动至下一工位，如此使轴承套圈依次经过多个打磨工位，完成轴承套圈的粗磨、精磨等多道打磨工序。最终，打磨完成的轴承套圈移动到下料工位，夹持组件释放轴承套圈，轴承套圈掉落到下方的出料输送带上，由出料输送带将其输送到其他位置。

本发明将上料工位、多个打磨工位和下料工位呈环形排列设置在底座上，转移组件旋转能够带动轴承套圈依次经过多个打磨工位，完成轴承套圈内表面由粗到精的打磨过程，装置整体布局更紧凑，且仅需要一次装夹便能够使轴承套圈完成由粗磨到精磨的打磨过程，能够节省人工装夹拆卸的时间，生产效率更高。

附图说明

图1为本发明其中一个实施例提供的轴承套圈内表面打磨装置的结构示意图；

图2为图1中A部的局部放大图；

图3为本发明其中一个实施例提供的轴承套圈内表面打磨装置另一角度的结构示意图；

图4为本发明其中一个实施例提供的轴承套圈内表面打磨装置又一角度的结构示意图；

图5为本发明其中一个实施例中转移组件、夹持组件和定位组件的结构示意图；

图6为本发明其中一个实施例中打磨筒、夹持组件和定位组件的结构示意图；

图7为本发明其中一个实施例中定位组件托举轴承套圈时，打磨头、打磨筒、夹持组件、定位组件和轴承套圈的结构示意图；

图8为本发明其中一个实施例中夹持组件夹持轴承套圈时，打磨头、打磨筒、夹持组件、定位组件和轴承套圈的结构示意图；

图9为本发明其中一个实施例中导向组件对轴承套圈导向时，导向组件、打磨筒、夹持组件、定位组件、轴承套圈和出料输送带的结构示意图；

图10为本发明其中一个实施例中取料单元的结构示意图。

附图标记说明：

1、轴承套圈内表面打磨装置；

10、底座；11、出料输送带；

20、转移组件；21、旋转面板；22、打磨筒；

30、第一伸缩件；31、夹持块；

40、打磨组件；41、第一升降机构；42、悬臂；421、防溅板；43、打磨头；44、第二驱动机构；

50、第二伸缩件；51、承托块；

60、上料输送带；61、输送带本体；62、第一挡板；63、第二挡板；64、第三挡板；

70、上料组件；71、第二升降机构；72、旋转杆；73、取料单元；731、连接杆；732、电磁铁；

80、导向组件；81、连接臂；82、导向杆；

90、喷嘴；

100、轴承套圈。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“固定”、“固设”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中元件。当一个元件被认为是“连接于”、“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。当元件被称为“设置于”、“设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中元件。“多个”指两个及以上数量。“至少一个”指一个及以上数量。“若干”指一个及以上数量。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。

请一并参阅图1至图10，下面对本发明实施例提供的轴承套圈内表面打磨装置1进行说明。

请参阅图1至图5，本发明实施例提供一种轴承套圈内表面打磨装置1，包括底座10、转移组件20、多个夹持组件、打磨组件40，以及出料输送带11。其中，底座10沿自身周向依次设有上料工位、多个打磨工位，以及下料工位，底座10具有朝上开口的容纳腔；转移组件20包括旋转面板21、多个打磨筒22，以及第一驱动机构，旋转面板21盖设于容纳腔，并沿底座10的周向开设有多个避让口，多个打磨筒22分别设于旋转面板21下方，并与避让口一一对应，打磨筒22具有与所述避让口上下贯通的打磨通道，第一驱动机构用于驱动旋转面板21绕竖向轴线旋转，以使打磨筒22在上料工位、多个打磨工位和下料工位间切换；多个夹持组件一一对应地设于打磨筒22，夹持组件包括沿打磨筒22的周向间隔设置的多个第一伸缩件30，第一伸缩件30的伸缩端容置于打磨通道内，并能够沿打磨通道的径向伸缩，第一伸缩件30的伸缩端设有夹持块31，多个夹持块31围合形成轴承套圈100的夹持空间；打磨组件40包括第一升降机构41、多个悬臂42、多个打磨头43，以及多个第二驱动机构44，第一升降机构41设于底座10，多个悬臂42连接于第一升降机构41的升降端，并与打磨工位一一对应，打磨头43一一对应地设于悬臂42，并位于对应的打磨工位的上方，第二驱动机构44设于对应的悬臂42，用于驱动打磨头43绕自身的竖向轴线旋转；出料输送带11设于下料工位，并位于打磨通道下方，用于运输打磨后的轴承套圈100。

与现有技术相比，本发明实施例提供的轴承套圈内表面打磨装置1的有益效果是：

本发明实施例提供的轴承套圈内表面打磨装置1包括底座10、转移组件20、夹持组件、打磨组件40和出料输送带11，底座10上呈环形依次设有上料工位、多个打磨工位和下料工位，使用时，将轴承套圈100放入位于上料工位的打磨筒22内，通过夹持组件将轴承套圈100夹持固定。旋转面板21带动打磨筒22在底座10上转动，轴承套圈100随打磨筒22一同在多个工位之间移动。当打磨筒22处于打磨工位时，第一升降机构41驱动悬臂42和打磨头43下降，使打磨头43进入轴套套圈的内孔，第二驱动机构44驱动打磨头43旋转，对轴承套圈100的内表面进行打磨。打磨结束后第一升降机构41驱动打磨头43上升，转移组件20能够带动轴承套圈100转动至下一工位，如此使轴承套圈100依次经过多个打磨工位，完成轴承套圈100的粗磨、精磨等多道打磨工序。最终，打磨完成的轴承套圈100移动到下料工位，夹持组件释放轴承套圈100，轴承套圈100掉落到下方的出料输送带11上，由出料输送带11将其输送到其他位置。

本发明实施例将上料工位、多个打磨工位和下料工位呈环形排列设置在底座10上，转移组件20旋转能够带动轴承套圈100依次经过多个打磨工位，完成轴承套圈100内表面由粗到精的打磨过程，装置整体布局更紧凑，且仅需要一次装夹便能够使轴承套圈100完成由粗磨到精磨的打磨过程，能够节省人工装夹拆卸的时间。多个打磨工位可以同时对不同的中轴承套圈100进行打磨作业，生产效率更高。

本发明实施例中底座10用于对其上安装的各个零部件提供稳定的支撑，底座10具有容纳腔，用于为转移组件20等零部件提供安装空间。底座10沿自身周向均匀划分为一个上料工位、多个打磨工位和一个下料工位，转移组件20能够带动轴承套圈100从上料工位完成装夹上料，依次经过多个打磨工位完成由粗到精的打磨过程，最后从下料工位完成下料和运输。

转移组件20包括旋转面板21、多个打磨筒22和第一驱动机构，第一驱动机构可以是电机、液压旋转马达等旋转驱动件，能够驱动旋转面板21绕自身中心轴线顺时针或逆时针转动，从而使打磨筒22和轴承套圈100在不同的工位之间移动。打磨工位设置多个，可以用于进行一次粗磨、二次粗磨、一次精磨、二次精磨等打磨操作，完成由粗到精的打磨过程。多个打磨筒22分别固定在旋转面板21上，打磨筒22的数量与上料工位、打磨工位和下料工位之和相对应。

打磨筒22用于为夹持组件提供安装位置，打磨筒22具有上下贯通的打磨通道。当位于上料工位时，轴承套圈100从打磨通道上方进入打磨筒22内，通过夹持组件进行夹持固定。当位于打磨工位时，打磨头43从打磨通道上方进入打磨筒22内，对轴承套圈100的内壁进行打磨加工。当位于下料工位时，轴承套圈100从打磨通道掉落到下方的出料输送带11上，然后运输到其他位置进行临时存放或下一步加工。

夹持组件包括沿打磨筒22的周向设置的多个第一伸缩件30，多个第一伸缩件30的伸缩端能够同步伸长或收缩，以驱动夹持块31夹持或释放轴承套圈100。夹持组件在打磨工位能够夹持轴承套圈100，在下料工位能够释放轴承套圈100。第一伸缩件30可以是气缸、液压油缸、电动推杆等。第一伸缩件30的数量可以是两个、三个或其他数量。

多个打磨工位按照物料移动顺序依次对轴承套圈100的内表面进行打磨，打磨组件40包括第一升降机构41、悬臂42、打磨头43和第二驱动机构44，当打磨筒22带动轴承套圈100移动到位后，第一升降机构41带动打磨头43下降，使打磨头43从上方进入打磨通道内，并停留在轴承套圈100的内孔对应高度。第二驱动机构44驱动打磨头43高速旋转，对轴承套圈100的内孔壁进行加工。第一升降机构41可以是竖向设置的液压油缸、电动伸缩杆等。第二驱动机构44可以是直流电机等，能够驱动打磨头43旋转即可。

按照物料移动顺序设置的多个打磨头43的打磨精度逐渐升高，打磨头43的规格、粒度、材料、转速等可以根据实际使用需要自行设置。打磨头43的种类可以选择纱布磨头、油石、珩磨头等。

请参阅图1至图4，在一些可能的实施例中，轴承套圈内表面打磨装置1还包括上料输送带60以及上料组件70。其中，上料输送带60设于上料工位一侧，用于沿水平方向输送轴承套圈100；上料组件70设于底座10，用于将上料输送带60上的轴承套圈100转移至位于上料工位的打磨通道内。

本实施例中上料输送带60能够将轴承套圈100自动输送到上料工位附近，上料组件70能够将轴承套圈100从上料输送带60转移到上料工位的打磨通道内，并由夹持组件进行夹持固定。上料组件70具体可以是机械手等，能够按照预设路径抓取、转移和释放轴承套圈100。通过设置上料输送带60和上料组件70，能够实现轴承套圈100的自动上料，自动化程度更高。

请参阅图1至图4，在一些可能的实施例中，上料输送带60包括输送带本体61、两个第一挡板62，以及第二挡板63。输送带本体61沿水平方向设于上料工位一侧；两个第一挡板62分别设于输送带本体61的输送面的两侧，第一挡板62沿输送带本体61的长度方向设置，两个第一挡板62与输送面共同形成轴承套圈100的输送通道；第二挡板63设于输送带本体61的出料端，并位于输送面的上方，第二挡板63与第一挡板62邻近出料端的端部连接，以沿送料方向封闭输送通道，上料组件70用于从输送通道获取轴承套圈100，并转移至对应的打磨通道内。

本实施例中上料输送带60包括输送带本体61、两个第一挡板62，以及第二挡板63，输送带本体61可以是皮带输送机、链板式输送机等，输送带本体61的上表面为输送面，能够沿图4箭头所示的水平方向输送轴承套圈100，将轴承套圈100运输至上料工位附近，以便于上料组件70抓取上料。

输送面的两侧分别设有第一挡板62，用于对轴承套圈100进行限位，防止轴承套圈100偏移距离过大，保证上料组件70能够顺利抓取物料。第一挡板62邻近出料端的端部设有第二挡板63，第二挡板63用于阻挡物料继续随输送带本体61向前移动，防止未及时抓取的物料沿输送带本体61继续移动而掉落。本实施例通过设置第二挡板63，能够封闭输送通道的出料端，当送料速度过快时，输送通道内能够暂存物料。

请参阅图1至图4，在一些可能的实施例中，上料输送带60还包括两个第三挡板64，两个第三挡板64分别设于两个第一挡板62上部，第三挡板64与第二挡板63在输送带本体61的长度方向上间隔预设距离，以使输送通道形成朝上的出料口，预设距离大于一个轴承套圈100的外径尺寸，且小于两个轴承套圈100的外径尺寸，上料组件70用于从出料口获取轴承套圈100，并转移至对应的打磨通道内。

本实施例中第三挡板64用于对输送通道内的轴承套圈100上方进行限位，第一挡板62、第三挡板64与第二挡板63共同围合形成出料口，且出料口开口方向朝上设置，上料组件70能够从出料口抓取轴承套圈100。出料口的长度只能允许一个轴承套圈100通过，从而防止上料组件70误抓取，保证上料组件70一次只能抓取一个轴承套圈100。

请参阅图1至图4，在一些可能的实施例中，上料组件70包括第二升降机构71、旋转杆72、第三驱动机构，以及两个取料单元73。第二升降机构71设于底座10，并位于上料工位和上料输送带60之间；旋转杆72沿水平方向设置，并与第二升降机构71的升降端转动配合；第三驱动机构设于第二升降机构71的升降端，用于驱动旋转杆72绕竖向轴线转动；两个取料单元73分别设于旋转杆72的两端，当其中一个取料单元73位于上料输送带60的上方时，另一个取料单元73位于上料工位的打磨筒22的上方。

本实施例中第二升降机构71能够驱动旋转杆72和取料单元73竖向移动，以使取料单元73能够从上料输送带60上抓取轴承套圈100，或者进入打磨通道内将轴承套圈100释放，以便于夹持组件装夹固定。

第三驱动机构用于驱动旋转杆72转动，以使两个取料单元73的位置在上料输送带60的上方和打磨筒22的上方之间切换移动。两个取料单元73交替工作，其中一个取料单元73抓取物料时，另一个取料单元73释放物料，效率更高。第二升降机构71可以是竖向设置的液压油缸、气缸等，第三驱动机构可以是电机等旋转驱动件，取料单元73可以是机械手、电磁吸盘等结构。

请参阅图10，在一些可能的实施例中，取料单元73包括连接杆731和多个电磁铁732。连接杆731沿竖向设置，且顶端与旋转杆72连接；多个电磁铁732沿连接杆731的周向设于连接杆731的下表面，电磁铁732具有朝下的磁吸面。

本实施例中取料单元73包括连接杆731和电磁铁732，连接杆731用于连接和固定电磁铁732，电磁铁732通电能够吸住轴承套圈100，断电能够释放轴承套圈100，结构简单、实用性好。为了避免电磁铁732同时吸附多个轴承套圈100，出料口的尺寸只能允许一个轴承套圈100通过。

请参阅图6至图8，轴承套圈内表面打磨装置1还包括多个定位组件，多个定位组件一一对应地设于打磨筒22，定位组件包括沿打磨筒22的周向间隔设置的多个第二伸缩件50，第二伸缩件50设于第一伸缩件30的下方，第二伸缩件50的伸缩端容置于打磨通道内，并能够沿打磨通道的径向伸缩，第二伸缩件50的伸缩端设有承托块51，承托块51用于承托轴承套圈100；当轴承套圈100位于承托块51的上表面时，夹持块31位于轴承套圈100的侧向。

进入打磨通道内的轴承套圈100先通过定位组件承托，以确保轴承套圈100位于合适的高度，如此设置，一方面保证夹持组件能够顺利从侧面夹持轴承套圈100，另一方面，确保打磨头43向下伸入打磨通道后，打磨头43的高度能够和轴承套圈100位置相对应，保证轴承套圈100的内表面打磨均匀。夹持组件夹持轴承套圈100后，第二伸缩件50驱动承托块51收回，使承托块51和轴承套圈100在竖直方向上互不干涉。

打磨完成后轴承套圈100移动到出料输送带11上方，此时轴承套圈100距离下方的出料输送带11一定高度，如果夹持组件直接释放轴承套圈100，轴承套圈100可能会在出料输送带11上弹跳到其他位置。

为了解决上述问题，请参阅图1、图3和图9，在一些可能的实施例中，轴承套圈内表面打磨装置1还包括导向组件80，导向组件80包括连接臂81和导向杆82。连接臂81一端连接于第一升降机构41的升降端，另一端在位于下料工位的打磨通道上方；导向杆82沿竖向设于连接臂81，第一升降机构41能够驱动导向杆82向下移动，以使导向杆82的下端自上至下进入位于下料工位的打磨通道内，并穿过打磨通道内的轴承套圈100的内孔，停留在出料输送带11的上方。

本实施例中导向组件80设置在下料工位，用于在轴承套圈100掉落时引导轴承套圈100顺利滑落到出料输送带11上。下料时，首先第一升降机构41通过连接臂81驱动导向杆82向下移动，以使导向杆82的下端自上至下进入位于下料工位的打磨通道内，并穿过打磨通道内的轴承套圈100的内孔，停留在出料输送带11的上方。然后夹持组件释放轴承套圈100，轴承套圈100沿导向杆82向下滑落到出料输送带11上。

导向杆82可以是单个杆，也可以是多个杆，能够在轴承套圈100下落时进行导向即可。

请参阅图6至图9，在一些可能的实施例中，轴承套圈内表面打磨装置1还包括多个切削液喷淋组件，多个切削液喷淋组件一一对应地设于打磨筒22，切削液喷淋组件包括沿打磨筒22的周向间隔设置的多个喷嘴90，喷嘴90的出口容置于打磨通道内，用于在打磨时向打磨位置喷淋切削液，容纳腔的底部形成切削液收集腔，用于收集从打磨筒22流下的切削液。收集的切削液经过过滤等处理后可以回收再利用。

喷嘴90可以通过橡胶软管与切削液供送泵连通，喷嘴90能够向打磨头43和轴承套圈100的打磨位置喷淋切削液。切削液在打磨时起到冷却、润滑的作用，能够对打磨头43和轴承轴承套圈100冷却，同时切削液流动时还能够带走打磨产的切削屑，保证工件加工质量，延长打磨头43寿命。

请参阅图1、图3、图7和图8，在一些可能的实施例中，悬臂42下端还设有防溅板421，防溅板421位于打磨头43上方，当打磨头43容置于打磨通道内时，防溅板421盖设于打磨通道上方。通过设置防溅板421，能够防止切削液和切屑溅落到打磨通道外，保证旋转面板21整洁干净，此外，防溅板421还能够隔音降噪，降低打磨车间的噪音，为车间工人提供更舒适的工作环境。

可以理解的是，上述实施例中的各部分可以进行自由地组合或删减以形成不同的组合实施例，在此不再赘述各个组合实施例的具体内容，在此说明之后，可以认为本发明说明书已经记载了各个组合实施例，能够支持不同的组合实施例。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，包括：

多个夹持组件，一一对应地设于所述打磨筒，所述夹持组件包括沿所述打磨筒的周向间隔设置的多个第一伸缩件，所述第一伸缩件的伸缩端容置于所述打磨通道，并能够沿所述打磨通道的径向伸缩，所述第一伸缩件的伸缩端设有夹持块，多个所述夹持块围合形成轴承套圈的夹持空间；

2.根据权利要求1所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括：

3.根据权利要求2所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述上料输送带包括：

输送带本体，沿水平方向设于所述上料工位一侧；

4.根据权利要求3所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述上料输送带还包括两个第三挡板，两个所述第三挡板分别设于两个所述第一挡板上部，所述第三挡板与所述第二挡板在所述输送带本体的长度方向上间隔预设距离，以使所述输送通道形成朝上的出料口，所述预设距离大于一个所述轴承套圈的外径尺寸，且小于两个所述轴承套圈的外径尺寸，所述上料组件用于从所述出料口获取所述轴承套圈，并转移至对应的所述打磨通道内。

5.根据权利要求2-4任一项所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述上料组件包括：

6.根据权利要求5所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述取料单元包括：

7.根据权利要求1所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括多个定位组件，多个所述定位组件一一对应地设于所述打磨筒，所述定位组件包括沿所述打磨筒的周向间隔设置的多个第二伸缩件，所述第二伸缩件设于所述第一伸缩件的下方，所述第二伸缩件的伸缩端容置于所述打磨通道内，并能够沿所述打磨通道的径向伸缩，所述第二伸缩件的伸缩端设有承托块，所述承托块用于承托轴承套圈；当所述轴承套圈位于所述承托块的上表面时，所述夹持块位于所述轴承套圈的侧向。

8.根据权利要求1所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括导向组件，所述导向组件包括：

9.根据权利要求1所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述轴承套圈内表面打磨装置还包括多个切削液喷淋组件，多个所述切削液喷淋组件一一对应地设于所述打磨筒，所述切削液喷淋组件包括沿所述打磨筒的周向间隔设置的多个喷嘴，所述喷嘴的出口容置于所述打磨通道内，用于在打磨时向打磨位置喷淋切削液，所述容纳腔的底部形成切削液收集腔。

10.根据权利要求9所述的轴承套圈内表面打磨装置，其特征在于，所述悬臂下端还设有防溅板，所述防溅板位于所述打磨头上方，当所述打磨头容置于所述打磨通道内时，所述防溅板盖设于所述打磨通道。