CN116000367A - 一种减振器防尘罩自动切割拧松系统及作业方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种减振器防尘罩自动切割拧松系统及作业方法，该系统包括机架、底部吊耳夹紧单元、防尘罩夹紧单元、旋转单元、切割单元、粉尘收集单元、控制单元及减振器抓取机器人。减振器抓取机器人自动抓取减振器，将底部耳环放入底部吊耳夹紧单元内夹紧固定；控制单元根据输入的减振器的型号信息，判定防尘罩为螺纹拧紧式，则控制防尘罩夹紧单元将防尘罩夹紧，旋转单元带动底部吊耳夹紧单元旋转将防尘罩拧松拆解；判定防尘罩为焊接式，则控制切割单元对前进至指定点进行切割，进行环向切割拆解。本发明的自动切割拧松系统，兼具防尘罩拧松功能和防切割功能，能在防尘罩拆解过程中进行全自动拆解，提高了拆解效率，降低了作业人员的劳动强度。

Description

一种减振器防尘罩自动切割拧松系统及作业方法

技术领域

本发明属于减振器拆解技术领域，更具体地，涉及一种减振器防尘罩自动切割拧松系统及作业方法。

背景技术

减振器一般由缸筒、吊耳及防尘罩等部件等组成，在进行维护或回收时，需要首先对防尘罩进行拆解作业。防尘罩分为螺纹拧紧式的防尘罩和焊接式防尘罩。螺纹拧紧式防尘罩为螺纹连接方式，拆解防尘罩需拧松作业；焊接式防尘罩为焊接方式，拆解防尘罩需切割作业。

目前行业内油压减振器的防尘罩拆解采用人工或半自动拆解作业，未实现全自动拆解作业，在拆解过程中存在以下问题：(1)采用设备拆解时，针对不同类型的减震器，需要分别具有采用切割功能和拧松功能的设备，即需要两种设备来进行作业，提高了拆解设备的采购成本；(2)采用人工切割防尘罩时，作业人员需手持切割锯，存在安全隐患；(3)拆解作业时，需人工搬运减振器，作业人员的劳动强度大。

因此，现阶段亟需一种减振器防尘罩自动切割拧松设备，其兼容防尘罩拧松功能和防切割功能，能在防尘罩拆解过程中进行全自动拆解，提高拆解效率，降低作业人员的劳动强度。

发明内容

针对现有技术的设备对油压减振器进行拆解防尘罩时，不能足不同型号的减振器，拆卸效率低，作业人员的劳动强度大且存在安全隐患，本发明提供一种减振器防尘罩自动切割拧松系统以解决此类问题。

为实现上述目的，本发明提供一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，包括机架，其包括支撑框和支撑台板；转动设于所述支撑台板顶部的底部吊耳夹紧单元，其对底部吊耳两侧进行夹紧固定；设于底部吊耳夹紧单元正上方的防尘罩夹紧单元，其沿竖直方向位移并对防尘罩进行夹持；设于底部吊耳夹紧单元后端的切割单元，包括锯片，其沿水平方向位移并对防尘罩筒壁进行切割；固定设于所述支撑台板底部的旋转单元，其与旋转支撑座底部固定连接，带动底部吊耳夹紧单元旋转；自动抓取减振器进行上下料的减振器抓取机器人；以及控制单元，其通过输入减振器的型号信息，判定防尘罩固定方式，并生成相应切割拧松配置参数，减振器抓取机器人自动抓取减振器，并将底部耳环放入底部吊耳夹紧单元内按指定压力夹紧固定；判定防尘罩为螺纹拧紧式防尘罩，控制单元控制防尘罩夹紧单元下降相应高度，输出指定压力将防尘罩夹紧，旋转单元带动底部吊耳夹紧单元旋转对防尘罩进行拧松，防尘罩夹紧单元以防尘罩上移速度进行同步提升，完成对防尘罩的拧松作业；判定防尘罩为焊接式防尘罩，控制切割单元驱动锯片旋转并向前位移至指定点，将与防尘罩接触点处筒壁切断，旋转单元带动底部吊耳夹紧单元开始旋转，完成锯片对防尘罩的环向切割拆解作业；完成拆解后，减振器抓取机器人抓取完成拆解的减振器并放入相应的物流箱内。

进一步地，所述底部吊耳夹紧单元还包括旋转支撑座、气缸、第一吊耳夹紧组件、第二吊耳夹紧组件及导向缸；所述第一吊耳夹紧组件及第二吊耳夹紧组件对称设置，在气缸的驱动下同步位移；所述导向缸位于气缸顶部，其两侧对称设有夹紧块导向槽，顶部开有吊耳置入口；所述第一吊耳夹紧组件、第二吊耳夹紧组件分别通过设有第一夹紧导向块、第二夹紧导向块在夹紧块导向槽限位下保持直线位移，避免第一夹紧导向块内侧设有的第一夹紧块、第二夹紧导向块内侧设有的第二夹紧块对底部吊耳两侧进行同步夹紧过程中出现受力偏移。

进一步地，所述述第一夹紧块上还设有第一压力传感器，可检测夹紧时的压力值。

进一步地，所述防尘罩夹紧单元包括提升支撑架、提升组件、提升座及防尘罩夹紧组件；所述提升支撑架垂直固定设于支撑台板上；所述提升组件固定设于提升支撑架前侧面上，其通过滚珠丝杠结构驱动提升座进行上下位移；所述提升座为L型结构，包括竖板和一端与竖板底部垂直固定连接的横板；所述防尘罩夹紧组件固定设于提升座底部，包括第三夹紧臂、第四夹紧臂，两者内侧分别设有第三夹紧块、第四夹紧块，所述第三夹紧臂、第四夹紧臂沿直线反向同步位移，带动第三夹紧块、第四夹紧块对防尘罩进行夹紧或松开；所述第三夹紧块上还设有第二压力传感器，可检测夹紧时的压力值。

进一步地，所述切割单元包括固定座，设于所述固定座上的切割驱动组件和切割组件，设于所述固定座底部的锯片位移驱动组件；所述切割组件包括锯片；所述切割驱动组件包括切割驱动电机，其通过传动机构带动锯片高速旋转进行切割；所述锯片位移驱动组件底部固定设于支撑台板上，包括伺服电缸滑台和驱动滑块，所述驱动滑块顶部与固定座底部固定连接，通过伺服电缸滑台驱动，带动锯片进行高精度直线位移。

进一步地，所述旋转单元包括直交轴减速电机及输出旋转轴；所述驱动输出旋转轴穿过支撑台板与旋转支撑座底部固定连接；所述直交轴减速电机固定设于支撑台板底部，驱动输出旋转轴旋转，从而带动底部吊耳夹紧单元旋转。

进一步地，还包括对飞溅的粉尘进行阻拦收集粉尘收集单元，包括粉尘导流罩及粉尘收集盒；所述粉尘导流罩固定设于支撑台板顶部，位于底部吊耳夹紧单元侧边，其底部在支撑台板上开有粉尘收集开口；所述粉尘收集盒固定设于支撑台板底部，其顶部与粉尘收集开口贯通。

按照本发明的另一个方面，还提供一种减振器防尘罩自动切割拧松系统的作业方法，包括以下步骤：

S100：输入减振器的型号信息，控制单元生成相应切割拧松配置参数；

S200：减振器抓取机器人自动抓取减振器并将其呈竖直状态置入底部吊耳夹紧单元内；

S300：底部吊耳夹紧单元输出指定压力将底部吊耳夹紧固定；

S400：控制单元判定防尘罩固定类型(螺纹拧紧式防尘罩或焊接式防尘罩)，控制相应的防尘罩夹紧单元或切割单元完成对防尘罩的拆解工作；

S500：完成拆解后，减振器抓取机器人将减振器取出，放入相应物流箱内。

进一步地，所述螺纹拧紧式防尘罩的拆解方法包括：

S311：控制单元判定防尘罩为螺纹拧紧式防尘罩，防尘罩夹紧单元沿竖直方向下降相应高度，输出指定压力将防尘罩夹紧固定；

S312：旋转单元带动底部吊耳夹紧单元开始旋转；

S313：控制单元根据旋转单元转速及防尘罩螺纹间距计算出防尘罩上移速度，控制防尘罩夹紧单元以防尘罩上移速度进行提升；

S314：防尘罩与减振器主体脱离后，控制单元控制旋转单元停止转动，防尘罩夹紧单元松开对防尘罩的夹持工作并回复原位。

进一步地，所述焊接式防尘罩的拆解方法包括：

S321：控制单元判定防尘罩为焊接式防尘罩，切割单元驱动锯片旋转并向前位移；

S322：控制单元根据减振器直径及壁厚，计算出切割单元向前位移距离，并控制切割单元位移至指定点；

S323：锯片旋转并将与防尘罩接触点处筒壁切断；

S324：旋转单元带动底部吊耳夹紧单元开始旋转，完成锯片对防尘罩的环向切割拆解作业，粉尘收集单元对粉尘进行收集；

S325：防尘罩与减振器主体脱离后，控制单元控制旋转单元停止转动，切割单元回复原位。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

1.本发明的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，兼具防尘罩拧松功能和防切割功能，能在防尘罩拆解过程中进行全自动拆解，提高了拆解效率，降低了作业人员的劳动强度。

2.本发明的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其兼容防尘罩拧松和防尘罩切割两种功能，可满足不同型号的减振器(如电机减振器、一系垂向减振器、二系垂向减振器和二系横向减振)的拆解作业，使系统的适用性得到很大程度的提升。

3.本发明的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，采用减振器抓取机器人自动上下料，配合各功能单元进行切割拧松拆解工作，能够实现全自动一键操作，无需作业人员进行手工作业，大大减少了作业人员的劳动强度。

附图说明

图1为本发明实施例中一种减振器防尘罩自动切割拧松系统的结构示意图；

图2为本发明实施例中底部吊耳夹紧单元的结构示意图；

图3为本发明实施例中导向缸的结构示意图；

图4为本发明实施例中吊耳夹紧组件的结构示意图；

图5为本发明实施例中气缸的结构示意图；

图6为本发明实施例中防尘罩夹紧单元的结构示意图；

图7为本发明实施例中提升组件的结构示意图；

图8为本发明实施例中防尘罩夹紧组件的结构示意图；

图9为本发明实施例中旋转单元的结构示意图；

图10为本发明实施例中切割单元的结构示意图；

图11为本发明实施例中切割驱动组件和切割组件的结构示意图；

图12为本发明实施例中锯片前进组件结构示意图；

图13为本发明实施例中粉尘收集单元结构示意图；

图14为本发明实施例中一种减振器防尘罩自动切割拧松系统的作业方法的流程步骤图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

1-机架，包括：11-支撑框、12-支撑台板；

2-底部吊耳夹紧单元，包括：21-旋转支撑座、22-气缸、221-第一活塞导向滑块、222-第一活塞导向槽、223-第二活塞导向滑块、224-第二活塞导向槽、225-第一活塞、226-第一缸筒、227-第二活塞、228-第二缸筒、23-第一吊耳夹紧组件、231-第一夹紧臂、232-第一夹紧导向块、233-第一夹紧块、24-第二吊耳夹紧组件、241-第二夹紧臂、242-第二夹紧导向块、243-第二夹紧块、25-导向缸、251-导向缸体、252-夹紧块导向槽、253-吊耳置入口、26-导向缸支撑板、27-支撑柱；

3-防尘罩夹紧单元、31-提升支撑架、32-提升组件、321-提升支撑板、322-第一导轨、323-第一定位滑块、324-第一丝杠座、325-第一丝杠、326-第一丝杠滑块、237-第一伺服电机、33-提升座、331-竖板、332-横板、34-防尘罩夹紧组件、341-第二导轨、342-第二定位滑块、343-第三夹紧臂、344-第四夹紧臂、345-第三夹紧块、346-第四夹紧块、347-液压缸；

4-旋转单元，包括：41-直交轴减速电机、42-输出旋转轴；

5-切割单元，包括：51-固定座、52-切割驱动组件、521-切割驱动电机、522-主动轮、523-从动轮、524-皮带、53-切割组件、531-锯片、532-转轴、533-转轴固定架、54-锯片位移驱动组件、541-伺服电缸滑台、542-驱动滑块；

6-粉尘收集单元、61-粉尘导流罩、62-粉尘收集盒；

7-减振器，包括：701-底部吊耳、702-防尘罩。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1-13所示，本发明实施例提供一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，包括机架1、底部吊耳夹紧单元2、防尘罩夹紧单元3、旋转单元4、切割单元5、粉尘收集单元6、控制单元及减振器抓取机器人。通过预先在控制单元输入减振器7的型号信息，生成相应切割拧松配置参数，减振器抓取机器人自动抓取减振器7，并将底部耳环701放入底部吊耳夹紧单元2内夹紧固定；控制单元根据输入的减振器的型号信息，判定防尘罩702为螺纹拧紧式，则控制防尘罩夹紧单元3提升至防尘罩702相同高度并将防尘罩702夹紧，旋转单元4带动底部吊耳夹紧单元2旋转将防尘罩702拧松拆解；判定防尘罩702为焊接式，则控制切割单元4对前进至指定点对防尘罩702底部进行切割，旋转单元4带动底部吊耳夹紧单元2旋转，完成防尘罩702的环向切割拆解；完成拆解后，减振器抓取机器人抓取完成拆解的减振器7并放入相应的物流箱内。本发明的自动切割拧松系统，兼具防尘罩拧松功能和防切割功能，能在防尘罩拆解过程中进行全自动拆解，提高了拆解效率，降低了作业人员的劳动强度。

如图1所示，本发明实施例中，所述机架1为框架结构，包括支撑框11和支撑台板12，所述支撑台板12水平固定设于支撑框11上，为其它功能单元提供支撑。所述底部吊耳夹紧单元2设于支撑台板12顶部中心处，其与固定设于支撑台板12底部的旋转单元4连接，通过旋转单元4带动，可进行轴向旋转。所述切割单元5设于支撑台板12顶部，位于底部吊耳夹紧单元2后端，可提供切割功能将防尘罩702进行切割拆解。所述防尘罩夹紧单元3位于底部吊耳夹紧单元2正上方，可沿竖直方向进行位移，对不同型号减振器的防尘罩进行夹紧固定。所述粉尘收集单元6设于支撑台板12顶部，位于底部吊耳夹紧单元侧边，可对切割防尘罩702时产生的粉尘进行拦截收集，避免粉尘飞溅污染环境。

在进行拆解作业时，减振器抓取机器人抓取减振器7并将其保持在竖直状态插入底部吊耳夹紧单元2中，底部吊耳夹紧单元2对底部吊耳701进行夹紧固定，使减振器7保持固定不动，便于进行下一步的拧松或切割拆解作业。如图2-5所示，所述底部吊耳夹紧单元2包括旋转支撑座21、气缸22、第一吊耳夹紧组件23、第二吊耳夹紧组件24、导向缸25、导向缸支撑板26及支撑柱27。

所述旋转支撑座21为圆盘结构，其位于支撑台板11顶部中心处，底部与旋转单元4固定连接，可在旋转单元4带动下进行旋转。

所述气缸22固定设于旋转支撑座21顶部，包括镜像对称设于气缸22内的第一缸筒226和第二缸筒228，镜像对称设于气缸22顶部的第一活塞导向槽222及第二活塞导向槽224。所述第一活塞导向槽222及第二活塞导向槽224结构相同，为十字槽状结构，所述第一活塞导向槽222滑动设有第一活塞导向滑块221，所述第二活塞导向槽224内滑动设有第二活塞导向滑块223。所述第一缸筒226内设有第一活塞225，所述第一活塞225为L型结构，其顶部与第一活塞导向滑块221底部固定连接，通过第一活塞225带动，使第一活塞导向滑块221可沿第一活塞导向槽222进行直线位移。所述第二缸筒228内设有第二活塞227，所述第二活塞227为L型结构，其顶部与第二活塞导向滑块223底部固定连接，通过第二活塞227带动，使第二活塞导向滑块223可沿第二活塞导向槽224进行直线位移。

所述第一吊耳夹紧组件23、第二吊耳夹紧组件24镜像对称且滑动设于气缸22顶部，两者反向同步滑动，分别对底部吊耳701两侧进行同步夹紧或同步松开。其中，所述第一吊耳夹紧组件23包括第一夹紧臂231、第一夹紧导向块232及第一夹紧块233，所述第一夹紧臂231底部与第一活塞导向滑块221顶部固定连接，所述第一夹紧导向块232外侧与第一夹紧臂231顶部固定连接，其内侧可拆卸的设有第一夹紧块233，可根据不同型号的减振器跟换相应尺寸的第一夹紧块233。所述第二吊耳夹紧组件24包括第二夹紧臂241、第二夹紧导向块242及第二夹紧块243，所述第二夹紧臂241底部与与第一活塞导向滑块221顶部固定连接。

为避免第一夹紧块233、第二夹紧块243在对底部吊耳701两侧进行同步夹紧过程中出现受力偏移，通过设有导向缸25对第一夹紧块233、第二夹紧块243位移方向进行限位，保证第一夹紧块233、第二夹紧块243沿直线位移不会出现受力偏移。所述导向缸25位于气缸22顶部，其底部与导向缸支撑板26固定连接，所述导向缸支撑板26通过底部设有的支撑柱27与旋转支撑座21顶部固定连接。所述导向缸25两侧对称设有夹紧块导向槽252，顶部开有吊耳置入口253。所述夹紧块导向槽252为十字槽结构，与第一夹紧导向块232、第二夹紧导向块242结构相适配，可对第一夹紧导向块232、第二夹紧导向块242位移时进行限位，使第一夹紧导向块232、第二夹紧导向块242保持直线位移，避免了保证第一夹紧块233、第二夹紧块243在夹紧作业时不会出现受力偏移。所述吊耳置入口253可通过底部吊耳701。

在底部吊耳夹紧单元2进行夹紧作业时，气缸22内注入高压气体，同步推动第一活塞225、第二活塞227位移，从而带动第一夹紧臂231、第二夹紧241沿直线同步位移，使第一夹紧块233、第二夹紧块243靠拢对底部吊耳701两侧进行夹持，将减振器7夹紧固定。优选的，所述第一夹紧块233上还设有第一压力传感器，可检测夹紧时的压力值，通过比对不同型号的减震器底部吊耳的夹紧压力阈值，在检测压力值到达指定阈值时，停止输入高压气体，此时对底部吊耳701的夹紧压力可抵抗拧松或切割防尘罩702所产生的径向偏移力，避免了夹紧压力过小无法夹紧底部吊耳701，或夹紧压力过大对底部吊耳701及底部吊耳夹紧单元2产生机械损伤。

底部吊耳夹紧单元2完成对底部吊耳701的夹紧工作后，使减振器7保持固定，并在旋转单元4的驱动下沿中心轴旋转，可配合防尘罩夹紧单元3进行转动拧松作业，或配合切割单元5进行环向切割作业，从而完成防尘罩702的拆解工作。

如图9所示，所述旋转单元4包括直交轴减速电机41及输出旋转轴42。所述直交轴减速电机41固定设于支撑台板12底部，可驱动输出旋转轴42旋转。所述驱动输出旋转轴42穿过支撑台板12上开有的驱动输出旋转轴开口与旋转支撑座221底部固定连接，从而可带动底部吊耳夹紧单元2旋转。

在底部吊耳夹紧单元2完成对减振器7底部进行夹紧固定后，根据输入减振器7的型号信息，判定防尘罩702为螺纹拧紧式，控制单元控制防尘罩夹紧单元3沿竖直方向位移将防尘罩702夹紧，并配合底部吊耳夹紧单元2将防尘罩702进行拧松拆解。如图6-8所示，所述防尘罩夹紧单元3包括提升支撑架31、提升组件32、提升座33及防尘罩夹紧组件34。

所述提升支撑架31垂直固定设于支撑台板12上，其顶部通过与支撑框11固定连接，使两者连为一体，从而加强了提升支撑架31的结构强度和稳定性。

所述提升组件32固定设于提升支撑架31前侧面上，其可通过滚珠丝杠结构驱动提升座33进行上下位移，包括提升支撑板321、第一导轨322、第一定位滑块323、第一丝杠座324、第一丝杠325、第一丝杠滑块326及第一伺服电机237。所述提升支撑板321固定设于提升支撑架31前侧面上，其前侧面上左右两端对称固定设有第一导轨322，上下两端对称设有第一丝杠座324；所述第一导轨322上滑动设有第一定位滑块323；所述第一丝杠座324分别与第一丝杠325两端转动连接；所述第一丝杠滑块326转动设于第一丝杠325上；所述第一伺服电机237固定设于提升支撑架31顶部，其电机轴与第一丝杠325一端固定连接。

所述提升座33为L型结构，包括竖板331和一端与竖板331底部垂直固定连接的横板332。所述竖板331后侧面分别与第一定位滑块323、第一丝杠滑块326固定连接。通过第一丝杠座324、第一丝杠325、第一丝杠滑块326及第一伺服电机237构成的滚珠丝杠结构，以及配合第一导轨322、第一定位滑块323限位作用，使提升座33沿第一导轨322进行竖直方向的高精度位移。

所述防尘罩夹紧组件34固定设于提升座33底部，包括第二导轨341、第二定位滑块342、第三夹紧臂343、第四夹紧臂344、第三夹紧块345、第四夹紧块346、液压缸347。所述第二导轨341固定设于横板332底部，其上滑动设有第二定位滑块342；所述第三夹紧臂343、第四夹紧臂344对称设置，两者顶部分别通过与第二定位滑块342固定连接可沿第二导轨341滑动；所述第三夹紧块345、第四夹紧块346分别采用快拆螺栓的固定方式固定设于第三夹紧臂343、第四夹紧臂344内侧，作业人员可根据不同型号的减振器选择相应的尺寸第三夹紧块345和第四夹紧块346，并通过快拆螺栓进行快速更换。所述液压缸347底部与第三夹紧臂343外侧固定连接，其活塞杆顶部与第四夹紧臂344外侧固定连接。通过液压缸347的活塞杆伸展收缩，可同步带动第三夹紧块345和第四夹紧块346反向位移，对防尘罩702进行夹紧或松开。优选地，所述第三夹紧块345上还设有第二压力传感器，可检测夹紧时的压力值，通过比对不同型号防尘罩的夹紧压力阈值，在检测压力值到达指定阈值时，液压缸347的活塞杆停止收缩，此时对防尘罩702的夹紧压力可抵抗拧松所产生的径向偏移力，避免了夹紧压力过小无法夹紧防尘罩7021，或夹紧压力过大对防尘罩702及防尘罩夹紧组件34产生机械损伤。

所述防尘罩夹紧单元3配合底部吊耳夹紧单元2进行螺纹拧紧式防尘罩702的拧松拆解作业时，根据输入减振器的型号信息，获得减振器长度值、防尘罩直径、底部吊耳直径、防尘罩拧动力矩值、防尘罩螺纹间距信息；作业人员更换相应尺寸的第一夹紧块233、第二夹紧块243以适配底部吊耳701直径，更换更换相应尺寸的第三夹紧块345和第四夹紧块346以适配防尘罩702直径；控制单元控制底部吊耳夹紧单元2将底部吊耳701夹紧固定后，第一伺服电机237带动第一丝杠325转动，使提升座32沿竖直方向向下位移，将第三夹紧块345和第四夹紧块346与防尘罩702对齐后停止位移；液压缸347的活塞杆收缩，带动第三夹紧块345和第四夹紧块346将防尘罩702夹紧；第一压力传感器及第二压力传感器均大于防尘罩拧动力矩值；底部吊耳夹紧单元2和防尘罩夹紧单元3分别完成对底部吊耳701、防尘罩702夹紧工作后，直交轴减速电机41驱动输出旋转轴42转动，从而带动底部吊耳夹紧单元2旋转，对防尘罩702进行拧松，防尘罩702在拧松时沿螺纹向上位移；根据输出旋转轴42转速及防尘罩螺纹间距，控制单元可计算出防尘罩702向上位移速度，控制第一伺服电机237反向转动，并以防尘罩702向上位移速度带动提升座33向上位移；防尘罩702与减振器7主体脱离后，控制单元控制旋转单元4停止转动，防尘罩夹紧单元3松开对防尘罩702的夹持工作并回复原位；减振器抓取机器人抓取完成拆解的减振器7并放入相应的物流箱内，完成螺纹拧紧式防尘罩702的拧松拆解作业。

在底部吊耳夹紧单元2完成对减振器7底部进行夹紧固定后，根据输入减振器7的型号信息，判定防尘罩702为焊接式防尘罩，控制单元控制切割单元5配合底部吊耳夹紧单元2将防尘罩702进行环向切割拆解。如图10-12所示，所述切割单元5包括固定座51、切割驱动组件52、切割组件53及锯片位移驱动组件54。

所述固定座51为L型结构，底部与锯片位移驱动组件54上设有的驱动滑块542固定连接，侧边分别与切割驱动组件52、切割组件53固定连接。

所述切割组件53包括锯片531、转轴532及转轴固定架533；所述转轴固定架533固定设于固定座51上，其上转动设有转轴532；所述转轴532轴杆上端固定设有锯片531，通过转动转轴532，可带动锯片531旋转，对防尘罩702进行切割。

所述切割驱动组件52包括切割驱动电机521、主动轮522、从动轮523及皮带524。所述切割驱动电机521固定设于固定座51上，其电机轴上固定设有主动轮522；所述从动轮523固定设于转轴532轴杆下端，其通过皮带524与主动轮522之间实现连接。

所述锯片位移驱动组件54包括伺服电缸滑台541和驱动滑块542，所述伺服电缸滑台541固定设于支撑台板12上，位于底部吊耳夹紧单元2后端，其上滑动设有驱动滑块542，所述驱动滑块542顶部与固定座51底部固定连接；通过伺服电缸滑台541驱动，驱动滑块542可带动固定座51沿直线进行高精度位移，使锯片531向防尘罩702靠拢并对其进行切割。

所述切割单元5配合底部吊耳夹紧单元2进行焊接式防尘罩702的切割拆解作业时，根据输入减振器的型号信息，获得减振器长度值、防尘罩直径、底部吊耳直径、防尘罩筒壁厚度信息；作业人员更换相应尺寸的第一夹紧块233、第二夹紧块243以适配底部吊耳701直径；根据防尘罩直径及防尘罩筒壁厚度信息，控制单元计算出锯片531切割前进位移值，并控制切割驱动电机521带动锯片531旋转，锯片位移驱动组件54驱动固定座51沿直线位移向减振器7靠拢，到达指定位移值时停止运动，锯片531旋转并将与防尘罩702接触点处筒壁切断；直交轴减速电机41驱动输出旋转轴42转动，从而带动底部吊耳夹紧单元2旋转一周，完成锯片531对防尘罩702的环向切割拆解作业。

为避免锯片531切割防尘罩702筒壁时产生的粉尘飞溅引发火灾和造成环境污染，所述底部吊耳夹紧单元2侧边还设有粉尘收集单元6对飞溅的粉尘进行阻拦收集。所述粉尘收集单元6包括粉尘导流罩61及粉尘收集盒62。所述粉尘导流罩61固定设于支撑台板12顶部，位于底部吊耳夹紧单元2侧边，其底部在支撑台板12上开有粉尘收集开口，所述粉尘收集盒62固定设于支撑台板12底部，其顶部与粉尘收集开口贯通，通过粉尘导流罩61将飞溅的粉尘进行阻拦，粉尘从粉尘收集开口落入粉尘收集盒62进行集中收集。

本方法实施例中，所述控制单元包括通信模块、计算模块、存储模块、控制驱动模块及输入面板模块，所述通信模块分别与底部吊耳夹紧单元2、防尘罩夹紧单元3、旋转单元4、切割单元5、第一压力传感器及第一压力传感器通信相连；所述计算模块可根据不同型号的减振器计算出底部吊耳夹紧单元2的夹紧压力值，防尘罩夹紧单元3的夹紧压力值及位移距离、提升速度，以及切割单元5的前进位移距离等相应切割拧松配置参数值；所述存储模块可存储不同类型减振器的参数信息，在输入相应减振器型号后，可调出其参数信息供计算单元进行计算；控制驱动模块可根据设定程序及切割拧松配置参数值，控制相应功能单元进行拆解工作。所述输入面板模块可供作业人员输入减振器7相关型号信息，并提供急停操作。

本发明的自动切割拧松系统，其兼容防尘罩拧松和防尘罩切割两种功能，可满足不同型号的减振器(如电机减振器、一系垂向减振器、二系垂向减振器和二系横向减振)的拆解作业，使系统的适用性得到很大程度的提。

本发明的自动切割拧松系统，采用减振器抓取机器人自动上下料，配合各功能单元进行切割拧松拆解工作，能够实现全自动一键操作，无需作业人员进行手工作业，大大减少了作业人员的劳动强度。

本发明的自动切割拧松系统，可与MES系统进行数据交互对接，具备实现智能车间水平的功能。

本发明还提供一种减振器防尘罩自动切割拧松系统的作页方法，包括以下步骤：

S100：输入减振器7的型号信息，控制单元生成相应切割拧松配置参数；

S200：减振器抓取机器人自动抓取减振器7并将其呈竖直状态置入底部吊耳夹紧单元2内；

S300：底部吊耳夹紧单元3输出指定压力将底部吊耳701夹紧固定；

S400：控制单元判定防尘罩702固定类型(螺纹拧紧式防尘罩或焊接式防尘罩)，控制相应的防尘罩夹紧单元3或切割单元5完成对防尘罩702的拆解工作；

S500：完成拆解后，减振器抓取机器人将减振器7取出，放入相应物流箱内。

在步骤S300中，当判定防尘罩702为螺纹拧紧式防尘罩，其具体拆解步骤如下：

S311：控制单元判定防尘罩702为螺纹拧紧式防尘罩，防尘罩夹紧单元3沿竖直方向下降相应高度，输出指定压力将防尘罩702夹紧固定；

S312：旋转单元4带动底部吊耳夹紧单元2开始旋转；

S313：控制单元根据旋转单元4转速及防尘罩螺纹间距计算出防尘罩702上移速度，控制防尘罩夹紧单元3以防尘罩702上移速度进行提升；

S314：防尘罩702与减振器7主体脱离后，控制单元控制旋转单元4停止转动，防尘罩夹紧单元3松开对防尘罩702的夹持工作并回复原位。

在步骤S300中，当判定防尘罩702为焊接式防尘罩，其具体拆解步骤如下：

S321：控制单元判定防尘罩702为焊接式防尘罩，切割单元3驱动锯片531旋转并向前位移；

S322：控制单元根据减振器7直径及壁厚，计算出切割单元3向前位移距离，并控制切割单元3位移至指定点；

S323：锯片531旋转并将与防尘罩702接触点处筒壁切断；

S324：旋转单元4带动底部吊耳夹紧单元2开始旋转，完成锯片531对防尘罩702的环向切割拆解作业，粉尘收集单元6对粉尘进行收集；

S325：防尘罩702与减振器7主体脱离后，控制单元控制旋转单元4停止转动，切割单元3回复原位。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其特征在于，包括：

机架(1)，其包括支撑框(11)和支撑台板(12)；

转动设于所述支撑台板(12)顶部的底部吊耳夹紧单元(2)，其对底部吊耳(701)两侧进行夹紧固定；

设于底部吊耳夹紧单元(2)正上方的防尘罩夹紧单元(3)，其沿竖直方向位移并对防尘罩(702)进行夹持；

设于底部吊耳夹紧单元(2)后端的切割单元(5)，包括锯片(531)，其沿水平方向位移并对防尘罩(702)筒壁进行切割；

固定设于所述支撑台板(12)底部的旋转单元(4)，其与旋转支撑座(21)底部固定连接，带动底部吊耳夹紧单元(2)旋转；

自动抓取减振器(7)进行上下料的减振器抓取机器人；

以及控制单元，其通过输入减振器(7)的型号信息，判定防尘罩(702)固定方式，并生成相应切割拧松配置参数，减振器抓取机器人自动抓取减振器(7)上料，底部吊耳夹紧单元(2)按指定压力将底部耳环(701)夹紧固定；判定防尘罩(702)为螺纹拧紧式防尘罩，控制单元控制防尘罩夹紧单元(3)下降相应高度，输出指定压力将防尘罩(702)夹紧，旋转单元(4)带动底部吊耳夹紧单元(2)旋转对防尘罩(702)进行拧松，防尘罩夹紧单元(3)以防尘罩(702)上移速度进行同步提升，完成对防尘罩(702)的拧松作业；判定防尘罩(702)为焊接式防尘罩，控制切割单元(3)驱动锯片(531)旋转并向前位移至指定点，将与防尘罩(702)接触点处筒壁切断，旋转单元(4)带动底部吊耳夹紧单元(2)开始旋转，完成锯片(531)对防尘罩(702)的环向切割拆解作业；完成拆解后，减振器抓取机器人抓取完成拆解的减振器(7)并放入相应的物流箱内。

2.根据权利要求1所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其特征在于，所述底部吊耳夹紧单元(2)包括旋转支撑座(21)、气缸(22)、第一吊耳夹紧组件(23)、第二吊耳夹紧组件(24)及导向缸(25)；

所述第一吊耳夹紧组件(23)及第二吊耳夹紧组件(24)对称设置，在气缸(22)的驱动下同步位移；

所述导向缸(25)位于气缸(22)顶部，其两侧对称设有夹紧块导向槽(252)，顶部开有吊耳置入口(253)；

所述第一吊耳夹紧组件(23)、第二吊耳夹紧组件(24)分别通过设有第一夹紧导向块(232)、第二夹紧导向块(242)在夹紧块导向槽(252)限位下保持直线位移，避免第一夹紧导向块(232)内侧设有的第一夹紧块(233)、第二夹紧导向块(242)内侧设有的第二夹紧块(243)对底部吊耳(701)两侧进行同步夹紧过程中出现受力偏移。

3.根据权利要求2所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其特征在于，所述述第一夹紧块(233)上还设有第一压力传感器，可检测夹紧时的压力值。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其特征在于，所述防尘罩夹紧单元(3)包括提升支撑架(31)、提升组件(32)、提升座(33)及防尘罩夹紧组件(34)；

所述提升支撑架(31)垂直固定设于支撑台板(12)上；

所述提升组件(32)固定设于提升支撑架(31)前侧面上，其通过滚珠丝杠结构驱动提升座(33)进行上下位移；

所述提升座(33)为L型结构，包括竖板(331)和一端与竖板(331)底部垂直固定连接的横板(332)；

所述防尘罩夹紧组件(34)固定设于提升座(33)底部，包括第三夹紧臂(343)、第四夹紧臂(344)，两者内侧分别设有第三夹紧块(345)、第四夹紧块(346)，所述第三夹紧臂(343)、第四夹紧臂(344)沿直线反向同步位移，带动第三夹紧块(345)、第四夹紧块(346)对防尘罩(702)进行夹紧或松开；所述第三夹紧块(345)上还设有第二压力传感器，可检测夹紧时的压力值。

5.据权利要求1-3中任一项所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其特征在于，所述切割单元(5)包括固定座(51)，设于所述固定座(51)上的切割驱动组件(52)和切割组件(53)，设于所述固定座(51)底部的锯片位移驱动组件(54)；

所述切割组件(53)包括锯片(531)；

所述切割驱动组件(52)包括切割驱动电机(521)，其通过传动机构带动锯片(531)高速旋转进行切割；

所述锯片位移驱动组件(54)底部固定设于支撑台板(12)上，包括伺服电缸滑台(541)和驱动滑块(542)，所述驱动滑块(542)顶部与固定座(51)底部固定连接，通过伺服电缸滑台(541)驱动，带动锯片(531)进行高精度直线位移。

6.据权利要求1-3中任一项所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其特征在于，所述旋转单元(4)包括直交轴减速电机(41)及输出旋转轴(42)；

所述驱动输出旋转轴(42)穿过支撑台板(12)与旋转支撑座(221)底部固定连接；

所述直交轴减速电机(41)固定设于支撑台板(12)底部，驱动输出旋转轴(42)旋转，从而带动底部吊耳夹紧单元(2)旋转。

7.权利要求1-3中任一项所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统，其特征在于，还包括对飞溅的粉尘进行阻拦收集粉尘收集单元(6)，包括粉尘导流罩(61)及粉尘收集盒(62)；

所述粉尘导流罩(61)固定设于支撑台板(12)顶部，位于底部吊耳夹紧单元(2)侧边，其底部在支撑台板(12)上开有粉尘收集开口；

所述粉尘收集盒(62)固定设于支撑台板(12)底部，其顶部与粉尘收集开口贯通。

8.一种减振器防尘罩自动切割拧松系统的作业方法，其特征在于，包括以下步骤：

S100：输入减振器(7)的型号信息，控制单元生成相应切割拧松配置参数；

S200：减振器抓取机器人自动抓取减振器(7)并将其呈竖直状态置入底部吊耳夹紧单元(2)内；

S300：底部吊耳夹紧单元(3)输出指定压力将底部吊耳(701)夹紧固定；

S400：控制单元判定防尘罩(702)固定类型(螺纹拧紧式防尘罩或焊接式防尘罩)，控制相应的防尘罩夹紧单元(3)或切割单元(5)完成对防尘罩(702)的拆解工作；

S500：完成拆解后，减振器抓取机器人将减振器(7)取出，放入相应物流箱内。

9.根据权利要求8所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统的作业方法，其特征在于，所述螺纹拧紧式防尘罩的拆解方法包括：

S311：控制单元判定防尘罩(702)为螺纹拧紧式防尘罩，防尘罩夹紧单元(3)沿竖直方向下降相应高度，输出指定压力将防尘罩(702)夹紧固定；

S312：旋转单元(4)带动底部吊耳夹紧单元(2)开始旋转；

S313：控制单元根据旋转单元(4)转速及防尘罩螺纹间距计算出防尘罩(702)上移速度，控制防尘罩夹紧单元(3)以防尘罩(702)上移速度进行提升；

S314：防尘罩(702)与减振器(7)主体脱离后，控制单元控制旋转单元(4)停止转动，防尘罩夹紧单元(3)松开对防尘罩(702)的夹持工作并回复原位。

10.根据权利要求8所述的一种减振器防尘罩自动切割拧松系统的作业方法，其特征在于，所述焊接式防尘罩的拆解方法包括：

S321：控制单元判定防尘罩(702)为焊接式防尘罩，切割单元(3)驱动锯片(531)旋转并向前位移；

S322：控制单元根据减振器(7)直径及壁厚，计算出切割单元(3)向前位移距离，并控制切割单元(3)位移至指定点；

S323：锯片(531)旋转并将与防尘罩(702)接触点处筒壁切断；

S324：旋转单元(4)带动底部吊耳夹紧单元(2)开始旋转，完成锯片(531)对防尘罩(702)的环向切割拆解作业，粉尘收集单元(6)对粉尘进行收集；

S325：防尘罩(702)与减振器(7)主体脱离后，控制单元控制旋转单元(4)停止转动，切割单元(3)回复原位。

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