CN115961397A - 一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于再生纤维素纤维氨纶包芯纱技术领域，且公开了一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱，再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法以氨纶为芯纱，再生纤维素纤维为外包纱。本发明提供一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱及其加工方法，通过选用大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维分别占比为1:1，在180‑220℃搅拌混合，加热温度控制300‑320℃，保持30min制成芯纱氨纶，选用原棉经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱再生纤维素纤维，在将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱，通过加入再生纤维素纤维提高了氨纶包芯纱的舒适度，增加了氨纶包芯纱的吸水性，同时增加氨纶包芯纱的弹力与韧性，使健身服饰更加舒适。

Description

一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱及其加工方法

技术领域

本发明属于再生纤维素纤维氨纶包芯纱技术领域，具体是一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱及其加工方法。

背景技术

近年随着人们生活水平的提高和消费时尚的转变，人们在着装服饰方面追求舒适和美观，穿着品位进一步高档化，氨纶包芯纱在高档服装面的应用面、用量不断提高，其价格进一步提升，市场前景将会长期持续攀升。再生纤维素纤维是以天然纤维素（棉、麻、竹子、树、灌木、）为原料，不改变它的化学结构，仅仅改变天然纤维素的物理结构，从而制造出来性能更好的再生纤维素纤维。

随着人们对穿着舒适性要求提高，具有个性、柔软、舒适、贴体又富有弹性的优良性能的面料在服用领域所占比例逐渐提高，目前运动健身行业作为热门行业，在健身运动过程中容易出汗导致衣服被汗水浸湿，现有的服饰难以吸附汗水，服饰将紧贴身体降低舒适度，同时浸湿的服饰长时间紧贴身体容易造成感冒。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本发明提供了一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱及其加工方法，通过选用大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维分别占比为1:1，在180-220℃搅拌混合，搅拌1h，烘干加热速度10-15℃/min，加热温度控制300-320℃，保持30min制成芯纱氨纶，选用原棉经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱再生纤维素纤维，在将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱，通过加入再生纤维素纤维提高了氨纶包芯纱的舒适度，增加了氨纶包芯纱的吸水性，同时增加氨纶包芯纱的弹力与韧性，使健身服饰更加舒适，达到了再生纤维素纤维氨纶包芯纱吸水性好的优点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱，再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法以氨纶为芯纱，再生纤维素纤维为外包纱，氨纶占比45%，再生纤维素纤维占比55%。

上述技术方案中，优选的，再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法具体步骤如下：

S1：将外包纱再生纤维素纤维经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱；

S2：选用大豆纤维50%与聚氨基甲酸酯纤维50%进行混合搅拌，烘干加捻，得到芯纱氨纶；

S3：在将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱。

上述技术方案中，优选的，氨纶原料采用大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维混合制成，大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维分别占比为1:1。

上述技术方案中，优选的，S1再生纤维素纤维原料采用原棉，原棉纤维含量为96-99%；

原棉经过开清取出杂质；

梳棉去除原棉中细小的杂质；

并条对原棉进行牵伸压紧并收卷；

粗砂对收卷的原棉进行牵伸，使棉纤维伸直平行，缠绕得到外包纱。

上述技术方案中，优选的，S2大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维在180-220℃搅拌混合，搅拌1h，烘干加热速度10-15℃/min，加热温度300-320℃，保持30min。

上述技术方案中，优选的，S2制备芯纱氨纶进行加捻模型：

；

W/m-指每m内捻度；

Tm-指加捻系数；

Am-指支数。

上述技术方案中，优选的，氨纶芯纱与再生纤维素纤维外包纱经过粗砂制备后喂入细砂机内进行细砂处理得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱。

上述技术方案中，优选的，细砂包括牵伸、加捻与卷绕成型，牵伸倍数5-15倍，成卷速度40-45m/min。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明提供一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱及其加工方法，通过选用大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维分别占比为1:1，在180-220℃搅拌混合，搅拌1h，烘干加热速度10-15℃/min，加热温度控制300-320℃，保持30min制成芯纱氨纶，选用原棉经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱再生纤维素纤维，在将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱，通过加入再生纤维素纤维提高了氨纶包芯纱的舒适度，增加了氨纶包芯纱的吸水性，同时增加氨纶包芯纱的弹力与韧性，使健身服饰更加舒适。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱及其加工方法，再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法以氨纶为芯纱，再生纤维素纤维为外包纱，氨纶占比45%，再生纤维素纤维占比55%；通过选用大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维分别占比为1:1，在180-220℃搅拌混合，搅拌1h，烘干加热速度10-15℃/min，加热温度控制300-320℃，保持30min制成芯纱氨纶，选用原棉经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱再生纤维素纤维，在将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱，通过加入再生纤维素纤维提高了氨纶包芯纱的舒适度，增加了氨纶包芯纱的吸水性，同时增加氨纶包芯纱的弹力与韧性，使健身服饰更加舒适。

其中，再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法具体步骤如下：

S1：将外包纱再生纤维素纤维经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱；

S2：选用大豆纤维50%与聚氨基甲酸酯纤维50%进行混合搅拌，烘干加捻，得到芯纱氨纶；

S3：在将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱；

通过将外包纱再生纤维素纤维经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱，选用大豆纤维50%与聚氨基甲酸酯纤维50%进行混合搅拌，烘干加捻，得到芯纱氨纶，将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱。

其中，氨纶原料采用大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维混合制成，大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维分别占比为1:1，S2大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维在180-220℃搅拌混合，搅拌1h，烘干加热速度10-15℃/min，加热温度300-320℃，保持30min；

通过聚氨基甲酸酯纤维使氨纶包芯纱具有橡胶丝的高弹性回复率和高断裂伸长，其弹性伸长达400％-700％，当伸长为500％-600％时弹性回复率为97％～98％，同时大豆纤维有着羊绒般的柔软手感，蚕丝般的柔和光泽，优于棉的保暖性和良好的亲肤性等优良性能，通过将聚氨基甲酸酯纤维与大豆纤维进行混合，使制备的再生纤维素纤维氨纶包芯纱更加舒适。

大豆纤维性能比较：

性能	大豆纤维	棉	蚕丝	羊毛	鹅毛
						断裂强度	3.8-4.0	2.0-3.5	3.0-3.7	1.5-2	1-2
断裂延伸度（%）	20-25	10-16	18-20	8-12	8-10
						比重（g/cm3）	1.2-1.35	1.5-3.6	2.0-2.5	1.6-2.6	1.33
抗紫外线	较好	一般	差	差	差

上述可知，大豆纤维耐酸断裂强度性能优于羊毛、蚕丝，抗紫外线性能优于羊毛、蚕丝，耐虫蛀性能优于羊毛、蚕丝；

大豆蛋白纤维属于再生植物蛋白纤维类，是以榨过油的大豆豆粕为原料，利用生物工程技术，提取出豆粕中的球蛋白，通过添加功能性助剂，与腈基、羟基等制成一定浓度的蛋白质纺丝液，改变蛋白质空间结构，经湿法纺丝而成。大豆蛋白纤维的生产过程对环境、空气、人体、土壤、水质等无污染，纤维主要由大豆蛋白质组成，纤维本身易生物降解，大豆纤维原料来自自然界的大豆，原料丰富且具有可再生性，不会对资源造成掠夺性开发。在纤维生产过程中，由于所使用的辅料、助剂均无毒，且大部分助剂和半成品纤维均可回收重新使用，提取蛋白后留下的残渣还可以作为饲料。

其中，S1再生纤维素纤维原料采用原棉，原棉纤维含量为96-99%；

原棉经过开清取出杂质；

梳棉去除原棉中细小的杂质；

并条对原棉进行牵伸压紧并收卷；

粗砂对收卷的原棉进行牵伸，使棉纤维伸直平行，缠绕得到外包纱；

通过将原棉经过开清呈0.1-0.3mg的原棉束去除杂质，在经过梳棉去除原棉中细小的杂质，将去除杂质的原棉进行牵伸压紧并收卷，并通过粗砂对收卷的原棉进行牵伸，使棉纤维伸直平行，缠绕得到外包纱。

其中，S2制备芯纱氨纶进行加捻模型：

；

W/m-指每m内捻度；

Tm-指加捻系数；

Am-指支数；

加捻使纤维条成为纱线的必要手段，加捻前一般需要将散纤维凝聚成纤维条，加捻后可是纤维的外层纤维向内层挤压产生向心压力，从而使须条沿纤维的长度方向获得摩擦力，加捻是利用回转运动，把牵伸后的细条子，像洗脸时绞毛巾一样加以扭转，以使纤维间的纵向联系固定起来的过程，须条变成纱或纱、线变成股线，获得一定结构形态，使之具有一定物理机械性能和外观形态；

加捻具有的好处：

(1)有一定的强度、延伸性和弹性，要能经受纺织染整加工和使用中的各种机械力；

(2)有较好的长度、摩擦力和抱合力，可纺性强。纤维过短只能用于造纸或作再生纤维原料；

(3)拥有吸湿性和热不变性，有利于染整加工及服用时的舒适性。

氨纶纤维性能比较：

性能	聚醚氨纶	聚酯氨纶
			体积密度/cm3	1.5-1.6	1-2.3
强度	1.0-1.9	1.5-2.4
			伸长率/%	500-800	650-800
吸湿率/%	1.3	3.2

上表可知聚酯氨纶的体积密度小于聚醚氨纶，聚酯氨纶的强度大于聚醚氨纶，聚酯氨纶的伸长率与吸湿率均大于聚醚氨纶，聚酯氨纶优于聚醚氨纶。

其中，氨纶芯纱与再生纤维素纤维外包纱经过粗砂制备后喂入细砂机内进行细砂处理得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱，细砂包括牵伸、加捻与卷绕成型，牵伸倍数5-15倍，成卷速度40-45m/min；

牵伸：将粗纱均匀地抽长拉细列成纱设计要求的支数；

加捻：将牵伸后的须条加上成纱设计所要求的捻度，使纤维紧密抱合具有一定捻向和强力的细纱；

卷绕成形：将经过加捻的细纱，按照一定的成形要求，卷绕在筒管上，以便储运和后工序加工；

细纱是再生纤维素纤维氨纶包芯纱非常重要的工序，棉纺厂生产规模的大小常用细纱机总锭数表示，细纱产量是决定纺纱厂各工序机器配备数量的依据。细纱工序的环境适宜程度、设备状态的好坏、纺专器材的优劣、工艺及工艺上车工作的正确与否，以及操作人员操作水平的高低和责任心的强弱，都对细纱工序生产质量有着直接的影响。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱，其特征在于：所述再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法以氨纶为芯纱，所述再生纤维素纤维为外包纱，所述氨纶占比45%，所述再生纤维素纤维占比55%。

2.根据权利要求1所述的一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法，其特征在于：所述再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法具体步骤如下：

S1：将外包纱再生纤维素纤维经过开清、梳棉、并条和粗砂，得到外包纱；

S2：选用大豆纤维50%与聚氨基甲酸酯纤维50%进行混合搅拌，烘干加捻，得到芯纱氨纶；

S3：在将制成的芯纱与外包纱采用细砂工序得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱。

3.根据权利要求2所述的一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法，其特征在于：所述氨纶原料采用大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维混合制成，所述大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维分别占比为1:1。

4.根据权利要求2所述的一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法，其特征在于：所述S1再生纤维素纤维原料采用原棉，所述原棉纤维含量为96-99%；

所述原棉经过开清取出杂质；

所述梳棉去除原棉中细小的杂质；

所述并条对原棉进行牵伸压紧并收卷；

所述粗砂对收卷的原棉进行牵伸，使棉纤维伸直平行，缠绕得到外包纱。

5.根据权利要求2所述的一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法，其特征在于：所述S2大豆纤维与聚氨基甲酸酯纤维在180-220℃搅拌混合，搅拌1h，烘干加热速度10-15℃/min，加热温度300-320℃，保持30min。

6.根据权利要求2所述的一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法，其特征在于：所述S2制备芯纱氨纶进行加捻模型：

；

W/m-指每m内捻度；

Tm-指加捻系数；

Am-指支数。

7.根据权利要求2所述的一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法，其特征在于：所述氨纶芯纱与再生纤维素纤维外包纱经过粗砂制备后喂入细砂机内进行细砂处理得到再生纤维素纤维氨纶包芯纱。

8.根据权利要求7所述的一种再生纤维素纤维氨纶包芯纱加工方法，其特征在于：所述细砂包括牵伸、加捻与卷绕成型，所述牵伸倍数5-15倍，成卷速度40-45m/min。