CN115947080A - 一种基于钠离子电池制备用自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钠离子加工设备相关技术领域，更具体地说，本发明提供了一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，所述自动上料装置包括翻料机构，所述翻料机构包括外圆环、内圆柱、滑杆、第一弹簧和限位杆；所述内圆柱位于外圆环内且内圆柱和外圆环圆心相同，内圆柱和外圆环均与机架固定连接，内圆柱的外壁与外圆环内壁间隔设置，所述内圆柱的壳壁上开设有倾斜设置的送料通道，所述送料通道将内圆柱与外圆环间隔处的两端连通；翻料机构能够将投料管中的电池壳体输送至出料管中的同时，还能够将开口朝下的电池壳体翻转为开口朝上；保证了送到出料管内的电池壳体均为开口朝上设置；解决了因需要人工将电池壳体摆放至开口朝上而存在生产效率低的问题。

Description

一种基于钠离子电池制备用自动上料装置

技术领域

本发明涉及钠离子加工设备相关技术领域，更具体地说，是一种基于钠离子电池制备用自动上料装置。

背景技术

钠离子电池，是一种充电电池，主要依靠钠离子在正极和负极之间移动来工作，与锂离子电池工作原理相似。

一个钠离子电池的基本单元包括卷芯、电池壳体和盖帽，钠离子电池在生产的过程中，需要将卷芯放到圆柱形的电池壳体中，然后往电池壳体内注入电解液，并焊上盖帽后，形成一个电池的基本单元；因为圆柱形的电池壳体只有一端开设有开口，因此在加工的过程中，需要人工将电池壳体摆放至开口朝上的状态，因此存在生产效率低的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，所述自动上料装置包括翻料机构，所述翻料机构用于将投料管中的电池壳体输送至出料管中，并将初始状态为开口朝下的电池壳体，在输送至出料管的过程中翻转为开口朝上；

所述翻料机构包括外圆环、转动套环、内圆柱、滑杆、第一弹簧和限位杆；

所述内圆柱位于外圆环内且内圆柱和外圆环圆心相同，内圆柱和外圆环均与机架固定连接，内圆柱的外壁与外圆环内壁间隔设置，所述内圆柱的壳壁上开设有倾斜设置的送料通道，所述送料通道将内圆柱与外圆环间隔处的两端连通，

所述外圆环一侧的两端分别设有投料管和出料管，所述投料管和出料管分别位于外圆环的顶部和底部，且投料管和出料管均与外圆环与内圆柱之间的间隔处连通，所述出料管与送料通道位于同一水平线；

所述转动套环位于内圆柱与外圆环之间的间隔处，所述转动套环分别与内圆柱和外圆环转动连接，所述转动套环的壳壁上还沿圆周方向等距设置有多个放料通道，多个所述放料通道的数量为偶数，所述放料通道的宽度大于电池壳体直径，所述放料通道用于放置电池壳体，每个所述放料通道中均设有限位杆，每个所述限位杆均位于放料通道靠近内圆柱的一端，每个所述限位杆的分别安装在滑杆一端端部，所述滑杆远离限位杆的另一端插设在转动套环的壳壁的滑槽中，且滑杆与滑槽滑动连接，所述滑杆远离限位杆的一端端部还通过第一弹簧与滑槽端部连接，当所述第一弹簧位于初始弹性状态时，所述限位杆位于放料通道中部，所述滑杆的一端还与推动组件连接，所述推动组件用于推动滑杆朝转动套环滑槽内滑动至限位杆位于放料通道一侧；

当所述转动套环转动至其中投料管和出料管分别与不同的放料通道连通时，位于出料管对角线的所述放料通道正对送料通道远离出料管的一端设置，与送料通道为同一水平线的两个放料通道处的推动组件推动滑杆朝滑槽内滑动至限位杆位于放料通道的一侧；

当位于出料管对角线的放料通道内放置的电池壳体的初始状态为开口朝上时，该电池壳体通过送料通道滑动至出料管内；

当与出料管连通的放料通道内放置的电池壳体的初始状态为开口朝下时，该电池壳体从放料通道滑动至出料管内。

本申请再进一步的技术方案：所述推动组件包括液压杆，所述液压杆端部与滑杆端部连接。

本申请再进一步的技术方案：每个所述滑杆靠近内圆柱的一侧均设有限位斜坡，所述限位斜坡位于转动套环与内圆柱之间的间隔处，所述限位斜坡和限位杆均位于滑杆的同一端端部；每个所述推动组件均位于送料通道靠近滑杆的一侧，所述推动组件包括限位板，所述限位板与限位斜坡配合使用，所述限位板的一端通过限位板轴与内圆柱转动连接，当所述限位板位于初始位置时，所述限位板远离限位板轴的一端倾斜至抵住限位斜坡斜面的角度，当所述限位板位于让位位置时，所述限位板与限位斜坡之间具有间距，所述限位板位置通过联动组件调节。

本申请再进一步的技术方案：所述联动组件包括齿轮、弧形齿条、支撑杆、滑块和第二弹簧，所述弧形齿条设有多个且数量与限位斜坡数量相同，所述弧形齿条安装在转动套环正对内圆柱的一侧，且弧形齿条与限位斜坡沿转动套环的运动轨迹间隔设置，所述弧形齿条与齿轮啮合配合，所述齿轮设有两个，两个所述齿轮分别固定套设在两个不同的限位板轴外围，且弧形齿条与齿轮位于同一水平面，所述限位板远离限位板轴的一端与支撑杆铰接，所述支撑杆远离限位板的端部与滑块铰接，所述滑块与内圆柱壳壁开设的让位滑槽滑动连接，所述滑块还通过第二弹簧与让位滑槽的端部连接，所述第二弹簧的弹性大于第一弹簧的弹性，所述滑块与让位滑槽内壁之间的摩擦力大于滑杆与转动套环的滑槽内壁之间的摩擦力；

当所述限位板抵住限位斜坡使得滑杆朝转动套环的滑槽内滑动至限位杆与放料通道内壁之间的最大间距大于电池壳体直径时，所述弧形齿条的一端端部与齿轮啮合连接；

当所述限位板位于初始位置时，所述第二弹簧处于初始弹性状态；当所述限位板位于让位位置时，所述第二弹簧处于压缩状态。

本申请再进一步的技术方案：所述转动套环通过翻料转轴与机架转动连接，所述翻料转轴还与外圆环转动连接。

本申请再进一步的技术方案：所述外圆环靠近出料管的一端设有加工圆盘，所述加工圆盘与外圆环相互垂直设置，所述加工圆盘的底面通过加工主轴与位于机架上的电机的输出端连接，所述加工圆盘的顶面上沿圆周方向等距开设有多个加工槽，所述加工槽与加工圆盘圆心之间的距离等于出料管与加工圆盘圆心之间的距离，当所述加工圆盘转动至其中一个加工槽位于出料管下方时，该加工槽与出料管连通。

本申请再进一步的技术方案：所述加工槽的数量与放料通道的数量相同。

本申请再进一步的技术方案：所述加工主轴与翻料转轴之间通过传动组件连接，所述传动组件包括同步带和连接带轮，所述同步带的两端分别套设在连接带轮和加工主轴上的带轮外围，所述同步带为直角结构，且在同步带的夹角处设有连接带轮，所述连接带轮的外壁与同步带摩擦传动，且连接带轮与加工主轴处于同一水平面，连接带轮与同步带处于同一垂直面，所述连接带轮的端部通过带轮轴与机架转动连接。

本申请再进一步的技术方案：所述加工主轴还通过间歇传动机构与电机连接，所述间歇传动机构包括电池壳体、驱动杆、滑销和驱动圆盘，所述加工主轴端部与机架转动连接，且加工主轴位于电机一侧，所述加工主轴外围固定套设有驱动圆盘，所述驱动圆盘的壳壁上沿圆周方向等距开设有多个驱动滑槽，多个所述驱动滑槽的数量与放料通道数量相等，所述电机的输出端与电机连轴连接，所述电机连轴的端部与驱动杆固定连接，所述驱动杆远离电机连轴的端部设有滑销，所述滑销与驱动滑槽滑动配合。

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明通过设置翻料机构，能够将投料管中的电池壳体输送至出料管中的同时，还能够将初始状态为开口朝下的电池壳体，在输送至出料管的过程中翻转为开口朝上；保证了送到出料管内的电池壳体均为开口朝上设置，以便于后期负极卷芯的投入；解决了在加工的过程中，因为需要人工将电池壳体摆放至开口朝上的状态，从而存在生产效率低的问题。

附图说明

图1为本发明提供的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置在一种视角的三维示意图；

图2为本发明提供的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置在另一种视角的三维示意图；

图3为本发明提供的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置在侧视状态的剖视图；

图4为图2中A处局部放大示意图；

图5为本发明提供的当位于出料管对角线的所述放料通道中的电池壳体为开口朝上的状态时，翻料机构的正视图；

图6为本发明提供的当位于出料管对角线的所述放料通道中的电池壳体为开口朝下的状态时，翻料机构的正视图；

图7为图6中B处局部放大示意图；

图8为图7中C处局部放大示意图；

图9为本发明提供的间歇传动机构的结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、机架；2、加工圆盘；3、出料管；4、翻料机构；5、投料管；6、翻料转轴；7、同步带；8、连接带轮；9、带轮轴；10、加工主轴；11、电机；12、电池壳体；13、送料通道；14、放料通道；15、让位滑槽；16、加工槽；17、导向坡；18、驱动圆盘；19、驱动滑槽；20、电机连轴；21、驱动杆；22、滑销；40、限位杆；41、外圆环；42、转动套环；43、内圆柱；44、滑杆；45、限位斜坡；46、弧形齿条；47、齿轮；48、限位板；49、支撑杆；51、第一弹簧；52、第二弹簧；53、滑块；54、限位板轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围，下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

请参阅图1－图3和图5－图7，作为本申请一个优选的实施例，一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，所述自动上料装置包括翻料机构4，所述翻料机构4用于将投料管5中的电池壳体12输送至出料管3中，并将初始状态为开口朝下的电池壳体12，在输送至出料管3的过程中翻转为开口朝上；

所述翻料机构4包括外圆环41、转动套环42、内圆柱43、滑杆44、第一弹簧51和限位杆40；

所述内圆柱43位于外圆环41内且内圆柱43和外圆环41圆心相同，内圆柱43和外圆环41均与机架1固定连接，内圆柱43的外壁与外圆环41内壁间隔设置，所述内圆柱43的壳壁上开设有倾斜设置的送料通道13，所述送料通道13将内圆柱43与外圆环41间隔处的两端连通，

所述外圆环41一侧的两端分别设有投料管5和出料管3，所述投料管5和出料管3分别位于外圆环41的顶部和底部，且投料管5和出料管3均与外圆环41与内圆柱43之间的间隔处连通，所述出料管3与送料通道13位于同一水平线；

所述转动套环42位于内圆柱43与外圆环41之间的间隔处，所述转动套环42分别与内圆柱43和外圆环41转动连接，所述转动套环42的壳壁上还沿圆周方向等距设置有多个放料通道14，多个所述放料通道14的数量为偶数，所述放料通道14的宽度大于电池壳体12直径，所述放料通道14用于放置电池壳体12，每个所述放料通道14中均设有限位杆40，每个所述限位杆40均位于放料通道14靠近内圆柱43的一端，每个所述限位杆40的分别安装在滑杆44一端端部，所述滑杆44远离限位杆40的另一端插设在转动套环42的壳壁的滑槽中，且滑杆44与滑槽滑动连接，所述滑杆44远离限位杆40的一端端部还通过第一弹簧51与滑槽端部连接，当所述第一弹簧51位于初始弹性状态时，所述限位杆40位于放料通道14中部，所述滑杆44的一端还与推动组件连接，所述推动组件用于推动滑杆44朝转动套环42滑槽内滑动至限位杆40位于放料通道14一侧；

当所述转动套环42转动至其中投料管5和出料管3分别与不同的放料通道14连通时，位于出料管3对角线的所述放料通道14正对送料通道13远离出料管3的一端设置，与送料通道13为同一水平线的两个放料通道14处的推动组件推动滑杆44朝滑槽内滑动至限位杆40位于放料通道14的一侧，此时限位杆40侧壁与放料通道14之间的最大距离大于电池壳体12直径；

当位于出料管3对角线的放料通道14内放置的电池壳体12的初始状态为开口朝上时，该电池壳体12通过送料通道13滑动至出料管3内；

当与出料管3连通的放料通道14内放置的电池壳体12的初始状态为开口朝下时，该电池壳体12从放料通道14滑动至出料管3内。

在本实施例中，所述转动套环42通过翻料转轴6与机架1转动连接，所述翻料转轴6还与外圆环41转动连接。

以放料通道14为四个，转动套环42沿图1的方向顺时针旋转为例，本实施例是这样实现的：

1、当开口朝上的电池壳体12通过投料管5送到放料通道14中时，开口朝上的电池壳体12的底面与限位杆40抵触，转动套环42转动九十度，装有电池壳体12的放料通道14移动至出料管3和送料通道13的对角处，且该放料通道14倾斜设置，通过推动组件推动滑杆44朝转动套环42滑槽内滑动至限位杆40位于放料通道14一侧，且此时限位杆40侧壁与放料通道14之间的最大距离大于电池壳体12直径，电池壳体12在自身重力下，依次通过送料通道13和另外一个放料通道14滑动至出料管3内，完成对开口朝上的电池壳体12的输送的作用。

2、当开口朝下的电池壳体12通过投料管5送到放料通道14中时，开口朝下的电池壳体12的开口套在限位杆40外围，转动套环42转动九十度，装有电池壳体12的放料通道14移动至出料管3和送料通道13的对角处，且该放料通道14倾斜设置，通过推动组件推动滑杆44朝转动套环42滑槽内滑动至限位杆40位于放料通道14一侧，因为电池壳体12的开口套在限位杆40外围，所以限位杆40会对电池壳体12进行限位，推动组件推动滑杆44复位后，转动套环42继续转动180度至装有电池壳体12的放料通道14来到送料通道13的另一端，此时电池壳体12已经由开口朝下的状态转为开口朝上的状态，所以电池壳体12的底部在失去外圆环41的限位后，能够滑到出料管3内，完成将开口朝下的电池壳体12翻转至开口朝上的状态后，输送到出料管3内的作用。

作为推料组件的一个优选的实施例，所述推动组件包括液压杆，所述液压杆端部与滑杆44端部连接，通过液压杆推动滑杆44滑动的作用。

作为推料组件的另一个优选的实施例，请参阅图2、图4和图6－图8，每个所述滑杆44靠近内圆柱43的一侧均设有限位斜坡45，所述限位斜坡45位于转动套环42与内圆柱43之间的间隔处，所述限位斜坡45和限位杆40均位于滑杆44的同一端端部；每个所述推动组件均位于送料通道13靠近滑杆44的一侧，所述推动组件包括限位板48，所述限位板48与限位斜坡45配合使用，所述限位板48的一端通过限位板轴54与内圆柱43转动连接，当所述限位板48位于初始位置时，所述限位板48远离限位板轴54的一端倾斜至抵住限位斜坡45斜面的角度，当所述限位板48位于让位位置时，所述限位板48与限位斜坡45之间具有间距，所述限位板48位置通过联动组件调节。

在本实施例中，当所述限位板48位于初始位置时，所述限位板48远离限位板轴54的一端倾斜至抵住限位斜坡45斜面的角度，所以在转动套环42转动的过程中，限位板48会抵住限位斜坡45，使得滑杆44插入至转动套环42的滑槽中并压缩第一弹簧51；当所述限位板48摆动至让位位置时，所述限位板48与限位斜坡45之间具有间距，滑杆44在第一弹簧51的弹力作用下复位。

请参阅图2、图4和图6－图8，作为本申请一个优选的实施例，所述联动组件包括齿轮47、弧形齿条46、支撑杆49、滑块53和第二弹簧52，所述弧形齿条46设有多个且数量与限位斜坡45数量相同，所述弧形齿条46安装在转动套环42正对内圆柱43的一侧，且弧形齿条46与限位斜坡45沿转动套环42的运动轨迹间隔设置，所述弧形齿条46与齿轮47啮合配合，所述齿轮47设有两个，两个所述齿轮47分别固定套设在两个不同的限位板轴54外围，且弧形齿条46与齿轮47位于同一水平面，所述限位板48远离限位板轴54的一端与支撑杆49铰接，所述支撑杆49远离限位板48的端部与滑块53铰接，所述滑块53与内圆柱43壳壁开设的让位滑槽15滑动连接，所述滑块53还通过第二弹簧52与让位滑槽15的端部连接，所述第二弹簧52的弹性大于第一弹簧51的弹性，所述滑块53与让位滑槽15内壁之间的摩擦力大于滑杆44与转动套环42的滑槽内壁之间的摩擦力；

在本实施例中，当所述限位板48抵住限位斜坡45使得滑杆44朝转动套环42的滑槽内滑动至限位杆40与放料通道14内壁之间的最大间距大于电池壳体12直径时，所述弧形齿条46的一端端部与齿轮47啮合连接，此时开口朝上的电池壳体12可以滑到送料通道13中；位于出料管3处的滑杆44也因为该处的限位板48的作用收缩在滑槽中，露出放料通道14，从而开口朝上的电池壳体12能够顺利落到出料管3中。作为优选的，所述送料通道13的底侧为朝中部倾斜的导向坡17，以便于开口朝上的电池壳体12能够顺利滑到出料管3中。

若为开口朝下的电池壳体12，则在转动套环42的继续转动下，弧形齿条46带动齿轮47转动，使得限位板48朝支撑杆49的方向摆动，支撑杆49推动滑块53压缩第二弹簧52，随着限位板48的继续摆动，限位斜坡45受到的限位逐渐减少至完全失去限位，开口朝下的电池壳体12能够随着转动套环42的转动来到出料管3处，此处的限位斜坡45也因为限位板48的抵住作用，使得限位杆40来到放料通道14一侧，但此时放料通道14内壁与限位杆40侧壁之间的最小间距大于电池壳体12的宽度，从而电池壳体12能够滑到出料管3中。

为了保证限位板48能够通过抵住限位斜坡45使得推动滑杆44滑动至滑槽内，作为优选的，当所述限位板48位于初始位置时，所述第二弹簧52处于初始弹性状态；当所述限位板48位于让位位置时，所述第二弹簧52处于压缩状态。

请参阅图1－图3，作为本申请一个优选的实施例，所述外圆环41靠近出料管3的一端设有加工圆盘2，所述加工圆盘2与外圆环41相互垂直设置，所述加工圆盘2的底面通过加工主轴10与位于机架1上的电机11的输出端连接，所述加工圆盘2的顶面上沿圆周方向等距开设有多个加工槽16，所述加工槽16与加工圆盘2圆心之间的距离等于出料管3与加工圆盘2圆心之间的距离，当所述加工圆盘2转动至其中一个加工槽16位于出料管3下方时，该加工槽16与出料管3连通。

在本实施例中，可以设置其他的送料机构将卷芯送到位于加工槽16内的电池壳体12中，此为现有技术，在此不作具体限定。

在本实施例中，通过电机11直接驱动加工主轴10转动。

请参阅图1－图3和图9，作为本申请另一个优选的实施例，所述加工主轴10与翻料转轴6之间通过传动组件连接，所述传动组件包括同步带7和连接带轮8，所述同步带7的两端分别套设在连接带轮8和加工主轴10上的带轮外围，所述同步带7为直角结构，且在同步带7的夹角处设有连接带轮8，所述连接带轮8的外壁与同步带7摩擦传动，且连接带轮8与加工主轴10处于同一水平面，连接带轮8与同步带7处于同一垂直面，所述连接带轮8的端部通过带轮轴9与机架1转动连接。

在本实施例的一种情况中，所述加工槽16的数量与放料通道14的数量相同。

在本实施例的一种情况中，所述加工主轴10还通过间歇传动机构与电机11连接，所述间歇传动机构包括电池壳体12、驱动杆21、滑销22和驱动圆盘18，所述加工主轴10端部与机架1转动连接，且加工主轴10位于电机11一侧，所述加工主轴10外围固定套设有驱动圆盘18，所述驱动圆盘18的壳壁上沿圆周方向等距开设有多个驱动滑槽19，多个所述驱动滑槽19的数量与放料通道14数量相等，所述电机11的输出端与电机连轴20连接，所述电机连轴20的端部与驱动杆21固定连接，所述驱动杆21远离电机连轴20的端部设有滑销22，所述滑销22与驱动滑槽19滑动配合，所述滑销22与电机连轴20之间的距离大于驱动圆盘18外壁与电机连轴20之间的最小间距，且小于驱动滑槽19端部与电机连轴20之间的最大间距。同时加工主轴10与翻料转轴6之间通过传动组件带动同步转动，从而保证了转动套环42能够与加工圆盘2同步同角度转动。

在本实施例中，通过电机11驱动电机连轴20转动一周时，能够通过滑销22带动驱动圆盘18间歇转动一次，且驱动圆盘18转动的角度为两个驱动滑槽19之间的夹角，因为多个驱动滑槽19的数量与放料通道14和加工槽16的数量相等，从而转动套环42能够与加工圆盘2同步同角度转动，保证了投料管5的投料和出料管3的出料同步进行，进而保证了加工的连续性，提升了加工效率。

以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置包括翻料机构(4)，所述翻料机构(4)用于将投料管(5)中的电池壳体(12)输送至出料管(3)中，并将初始状态为开口朝下的电池壳体(12)，在输送至出料管(3)的过程中翻转为开口朝上；

所述翻料机构(4)包括外圆环(41)、转动套环(42)、内圆柱(43)、滑杆(44)、第一弹簧(51)和限位杆(40)；

所述内圆柱(43)位于外圆环(41)内且内圆柱(43)和外圆环(41)圆心相同，内圆柱(43)和外圆环(41)均与机架(1)固定连接，内圆柱(43)的外壁与外圆环(41)内壁间隔设置，所述内圆柱(43)的壳壁上开设有倾斜设置的送料通道(13)，所述送料通道(13)将内圆柱(43)与外圆环(41)间隔处的两端连通；

所述外圆环(41)一侧的两端分别设有投料管(5)和出料管(3)，所述投料管(5)和出料管(3)分别位于外圆环(41)的顶部和底部，且投料管(5)和出料管(3)均与外圆环(41)与内圆柱(43)之间的间隔处连通，所述出料管(3)与送料通道(13)位于同一水平线；

所述转动套环(42)位于内圆柱(43)与外圆环(41)之间的间隔处，所述转动套环(42)分别与内圆柱(43)和外圆环(41)转动连接，所述转动套环(42)的壳壁上还沿圆周方向等距设置有多个放料通道(14)，多个所述放料通道(14)的数量为偶数，所述放料通道(14)的宽度大于电池壳体(12)直径，所述放料通道(14)用于放置电池壳体(12)，每个所述放料通道(14)中均设有限位杆(40)，每个所述限位杆(40)均位于放料通道(14)靠近内圆柱(43)的一端，每个所述限位杆(40)的分别安装在滑杆(44)一端端部，所述滑杆(44)远离限位杆(40)的另一端插设在转动套环(42)的壳壁的滑槽中，且滑杆(44)与滑槽滑动连接，所述滑杆(44)远离限位杆(40)的一端端部还通过第一弹簧(51)与滑槽端部连接，当所述第一弹簧(51)位于初始弹性状态时，所述限位杆(40)位于放料通道(14)中部，所述滑杆(44)的一端还与推动组件连接，所述推动组件用于推动滑杆(44)朝转动套环(42)滑槽内滑动至限位杆(40)位于放料通道(14)一侧；

当所述转动套环(42)转动至其中投料管(5)和出料管(3)分别与不同的放料通道(14)连通时，与送料通道(13)为同一水平线的两个放料通道(14)处的推动组件推动滑杆(44)朝滑槽内滑动至限位杆(40)位于放料通道(14)的一侧；

当位于出料管(3)对角线的放料通道(14)内放置的电池壳体(12)的初始状态为开口朝上时，该电池壳体(12)通过送料通道(13)滑动至出料管(3)内；

当与出料管(3)连通的放料通道(14)内放置的电池壳体(12)的初始状态为开口朝下时，该电池壳体(12)从放料通道(14)滑动至出料管(3)内。

2.根据权利要求1所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述推动组件包括液压杆，所述液压杆端部与滑杆(44)端部连接。

3.根据权利要求1所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，每个所述滑杆(44)靠近内圆柱(43)的一侧均设有限位斜坡(45)，所述限位斜坡(45)位于转动套环(42)与内圆柱(43)之间的间隔处，所述限位斜坡(45)和限位杆(40)均位于滑杆(44)的同一端端部；每个所述推动组件均位于送料通道(13)靠近滑杆(44)的一侧，所述推动组件包括限位板(48)，所述限位板(48)与限位斜坡(45)配合使用，所述限位板(48)的一端通过限位板轴(54)与内圆柱(43)转动连接，当所述限位板(48)位于初始位置时，所述限位板(48)远离限位板轴(54)的一端倾斜至抵住限位斜坡(45)斜面的角度，当所述限位板(48)位于让位位置时，所述限位板(48)与限位斜坡(45)之间具有间距，所述限位板(48)位置通过联动组件调节。

4.根据权利要求3所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述联动组件包括齿轮(47)、弧形齿条(46)、支撑杆(49)、滑块(53)和第二弹簧(52)，所述弧形齿条(46)设有多个且数量与限位斜坡(45)数量相同，所述弧形齿条(46)安装在转动套环(42)正对内圆柱(43)的一侧，且弧形齿条(46)与限位斜坡(45)沿转动套环(42)的运动轨迹间隔设置，所述弧形齿条(46)与齿轮(47)啮合配合，所述齿轮(47)设有两个，两个所述齿轮(47)分别固定套设在两个不同的限位板轴(54)外围，且弧形齿条(46)与齿轮(47)位于同一水平面，所述限位板(48)远离限位板轴(54)的一端与支撑杆(49)铰接，所述支撑杆(49)远离限位板(48)的端部与滑块(53)铰接，所述滑块(53)与内圆柱(43)壳壁开设的让位滑槽(15)滑动连接，所述滑块(53)还通过第二弹簧(52)与让位滑槽(15)的端部连接，所述第二弹簧(52)的弹性大于第一弹簧(51)的弹性，所述滑块(53)与让位滑槽(15)内壁之间的摩擦力大于滑杆(44)与转动套环(42)的滑槽内壁之间的摩擦力；

当所述限位板(48)抵住限位斜坡(45)使得滑杆(44)朝转动套环(42)的滑槽内滑动至限位杆(40)与放料通道(14)内壁之间的最大间距大于电池壳体(12)直径时，所述弧形齿条(46)的一端端部与齿轮(47)啮合连接；

当所述限位板(48)位于初始位置时，所述第二弹簧(52)处于初始弹性状态；当所述限位板(48)位于让位位置时，所述第二弹簧(52)处于压缩状态。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述外圆环(41)靠近出料管(3)的一端设有加工圆盘(2)，所述加工圆盘(2)与外圆环(41)相互垂直设置，所述加工圆盘(2)的底面通过加工主轴(10)与位于机架(1)上的电机(11)的输出端连接，所述加工圆盘(2)的顶面上沿圆周方向等距开设有多个加工槽(16)，所述加工槽(16)与加工圆盘(2)圆心之间的距离等于出料管(3)与加工圆盘(2)圆心之间的距离，当所述加工圆盘(2)转动至其中一个加工槽(16)位于出料管(3)下方时，该加工槽(16)与出料管(3)连通。

6.根据权利要求5所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述加工槽(16)的数量与放料通道(14)的数量相同。

7.根据权利要求5所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述转动套环(42)通过翻料转轴(6)与机架(1)转动连接，所述翻料转轴(6)还与外圆环(41)转动连接。

8.根据权利要求7所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述加工主轴(10)与翻料转轴(6)之间通过传动组件连接，所述传动组件包括同步带(7)和连接带轮(8)，所述同步带(7)的两端分别套设在连接带轮(8)和加工主轴(10)上的带轮外围，所述同步带(7)为直角结构，且在同步带(7)的夹角处设有连接带轮(8)，所述连接带轮(8)的外壁与同步带(7)摩擦传动，且连接带轮(8)与加工主轴(10)处于同一水平面，连接带轮(8)与同步带(7)处于同一垂直面，所述连接带轮(8)的端部通过带轮轴(9)与机架(1)转动连接。

9.根据权利要求8所述的一种基于钠离子电池制备用自动上料装置，其特征在于，所述加工主轴(10)还通过间歇传动机构与电机(11)连接，所述间歇传动机构包括电池壳体(12)、驱动杆(21)、滑销(22)和驱动圆盘(18)，所述加工主轴(10)端部与机架(1)转动连接，且加工主轴(10)位于电机(11)一侧，所述加工主轴(10)外围固定套设有驱动圆盘(18)，所述驱动圆盘(18)的壳壁上沿圆周方向等距开设有多个驱动滑槽(19)，多个所述驱动滑槽(19)的数量与放料通道(14)数量相等，所述电机(11)的输出端与电机连轴(20)连接，所述电机连轴(20)的端部与驱动杆(21)固定连接，所述驱动杆(21)远离电机连轴(20)的端部设有滑销(22)，所述滑销(22)与驱动滑槽(19)滑动配合。

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