CN115911278A - 一种锂电池极片制片系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锂电池极片制片系统。如图所示该系统包含极片极耳激光成型，极片分条，极片V角冲切。设备包括安装立板、放料模块、激光切割模块、极片分条模块、第一质检模块、V角冲切模块、第二质检模块、收卷模块。本设备中，料带从放料模块输出，分切模块对料带的进行分条，激光切割模块对料带进行极耳成型切割，V角冲切模块对料带进行冲切切割，经过三道切割工序，两道质检，料带收卷在收卷模块中。通过分切刀将极卷分条，脉冲激光裁切极片极耳，然后用切刀模具冲切V角，双收双放，实现全自动化工作。本发明能快速、精准地把卷料极片切割成型，和传统机构相比，本发明更稳定和高效，实现了一体化的自动生产。

Description

一种锂电池极片制片系统

技术领域

本发明涉及电池自动化制造设备技术领域，特别涉及一种锂电池极片制片系统。

背景技术

锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用(消费电池)，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面(动力电池)，以及太阳能发电设备和风力发电设备以及可再生能源储蓄能源方面(储能电池)。

叠片式电池是锂电池中的一种，其具有能量密度高、内阻小、放电平台好、便于大电流快充快放、没有死角等优势，随着全球首部叠片电池应用白皮书《中国车规级动力高速叠片电池发展白皮书》的发布，“叠片电池”迎来了新一轮的发展潮。

对于叠片式电池而言，需要提前加工多片形成有极耳的极片，并将多片极片依次叠设形成电池。现有的极片的成型方式已经逐步自动化，但是还未成熟，本发明提供一种更稳定和高效，实现了一体化的自动生产的设备。

发明内容

根据本发明的一个方面，提供了一种锂电池极片制片系统，包括安装立板以及设于安装立板上的

放料模块，配置为提供料带；

极片分条模块，位于放料模块的一侧，配置为对料带进行切除；

激光切割模块，位于极片分条模块远离放料模块的一侧，配置为对料带进行极耳成型切割；

V角冲切模块，位于激光切割模块远离极片分条模块的一侧，配置为对料带进行冲切切割；

收卷模块，位于V角冲切模块远离激光切割模块的一侧，配置为对料带进行收卷，

料带从放料模块输出，并依次经过极片分条模块、激光切割模块、V角冲切模块，最后收卷在收卷模块中。

本发明提供一种对料带进行边缘且除，并在料带上进行切割的自动化设备。本设备中，料带从放料模块输出，极片分条模块对料带进行切除，激光切割模块对料带进行极耳成型切割，V角冲切模块对料带进行冲切切割，经过三道切割工序，料带收卷在收卷模块中。极片通过分切刀将极卷分条，脉冲激光裁切极片极耳，然后用切刀冲切V角，双收双放，负极则采用脉冲激光冲切，实现全自动化工作。本发明能快速、精准地把卷料极片切割成型，和传统机构相比，本发明更稳定和高效，实现了一体化的自动生产。

在一些实施方式中，极片分条模块包括辊刀分切模组、废料收卷模组、宽度检测模组、第一毛刷清理模组、第一牵引模组以及第一缓存模组；

料带输入辊刀分切模组中并依次经过宽度检测模组、第一毛刷清理模组、第一牵引模组、第一缓存模组后输出；其中，料带分切出的废料直接输入废料收卷模组中。

由此，极片分条模块采用辊刀的形式进行分割，分割后废料输入废料收卷模组进行收卷，而且料带分条尺寸CCD在线检测，并将检测宽度数据与分条纠偏系统做闭环，连续异常点时报警停机，以确保设备的生产线的生产质量。

在一些实施方式中，辊刀分切模组包括第一机架、辊压切割机构和收废机构；第一机架上设有切割腔，辊压切割机构和收废机构均设于位于切割腔内，收废机构位于辊压切割机构的下方。

由此，料带输入切割腔中，并在辊压切割机构中经过，切割的碎屑废料在切割腔内被收废机构回收。

在一些实施方式中，废料收卷模组包括废料支撑机构、废料驱动机构、压辊机构、废料收卷机构，废料支撑机构、废料驱动机构、压辊机构、废料收卷机构均设于第一机架上，废料支撑机构位于辊刀分切模组的出口端；

料带的废料端输入废料支撑机构并依次经过废料驱动机构、压辊机构，最后收纳于废料收卷机构。

由此，废料收卷模组中，切割出的料带废料经过废料支撑机构的导送，废料驱动机构对料带废料进行驱动，在压辊机构的限位下输入废料收卷机构中进行收卷。

在一些实施方式中，激光切割模块包括第一行径纠偏模组、第一位移纠偏模组、激光切割模组以及第二牵引模组；

料带输入第一行径纠偏模组中并依次经过第一位移纠偏模组、激光切割模组、第二牵引模组后输出。

由此，激光切割模块中，料带经第一行径纠偏模组、第一位移纠偏模组后输入激光切割模组，保证激光切割模组的切割精度。

在一些实施方式中，激光切割模组包括第一机台、上辊轮、下辊轮、竖向调节器、激光装置、第一收废装置；

竖向调节器设于第一机台的端面上，激光装置、第一收废装置均设于竖向调节器的驱动端，上辊轮、下辊轮上下分布，第一收废装置位于上辊轮、下辊轮之间，激光装置位于第一收废装置的一侧；

料带输入上辊轮，并经过第一收废装置的工作端后，从下辊轮输出。

由此，激光切割模组中，料带经过上辊轮、下辊轮，在上辊轮、下辊轮之间进行切割，由激光装置对料带的表面进行切割，切割出的碎屑废料进入第一收废装置进行回收处理。

在一些实施方式中，V角冲切模块包括冲切模组、第三牵引模组，料带输入冲切模组后经第三牵引模组输出；

冲切模组包括第二机台、第二调节辊组件、第三调节辊组件、若干冲切装置，第二机台上设有镂空的过道，若干冲切装置平均分为两组，并且两组冲切装置对向分布在过道的两侧，第二调节辊组件设于过道的输入端，第三调节辊组件设于过道的输出端；

任一组的冲切装置中，其中一个冲切装置固定设置外，其他的冲切装置均能够沿着过道的延长方向相对调节。

由此，V角冲切模块中，由冲切模组对料带进行冲切，料输入过道，由两组冲切装置对料带的边沿进行冲切。

在一些实施方式中，一种锂电池极片制片系统还包括设于安装立板上的第一质检模块，第一质检模块位于V角冲切模块、激光切割模块之间；料带输入V角冲切模块并经过第一质检模块、激光切割模块后输出；

第一质检模块包括编码辊模组、第一风刀模组、极耳尺寸检测模组、第二风刀模组、第二缓存模组、第二行径纠偏模组、高速缓存模组、整体尺寸检测模组，

料带输入第一质检模块后，并依次经过第一风刀模组、极耳尺寸检测模组、第二风刀模组、第二缓存模组、第二行径纠偏模组、高速缓存模组、整体尺寸检测模组后输出。

由此，通过第一质检模块对激光切割后的料带进行质量检测，以确保后续V型冲切的质量。

在一些实施方式中，一种锂电池极片制片系统还包括设于安装立板上的第二质检模块，第二质检模块位于V角冲切模块、收卷模块之间；料带输入V角冲切模块并经过第二质检模块后，收卷在收卷模块中；

第二质检模块包括第一面板检测模组、第二毛刷清理模组、第二面板检测模组、极耳V角检测模组、残缺标记模组、第三风刀模组、第四风刀模组、残缺标记检测模组以及第三缓存模组；

料带输入第一面板检测模组中并依次经过第二毛刷清理模组、第二面板检测模组、极耳V角检测模组、残缺标记模组、第三风刀模组、第四风刀模组、残缺标记检测模组、第三缓存模组后输出。

由此，第二质检模块负责对切割后料带进行多种检测，如料带的双面外观检测，极耳V角的形状检测，检测后合格的正常输入收卷模块中，不合格的由残缺标记模组，残缺标记检测模组进行标记后再输入收卷模块中。

在一些实施方式中，放料模块包括第一放料模组、第二放料模组、第一接换料模组、第一张力检测模组；

第一放料模组或第二放料模组将料带输出，料带依次经过第一接换料模组、第一张力检测模组后输出。

在一些实施方式中，收卷模块包括第一收卷模组、第二收卷模组、第二接换料模组、第二张力检测模组、第三行径纠偏模组以及两个除铁组件；

料带输入第三行径纠偏模组中并依次经过第二接换料模组、两个除铁组件、第二接换料模组后，收卷在第一收卷模组或第二收卷模组中。

由此，收卷模块如上述结构组成，一用一备双卷放料，具备快速切换功能。

附图说明

图1为本发明一实施方式的一种锂电池极片制片系统的立体结构示意图。

图2为图1所示一种锂电池极片制片系统的平面结构示意图。

图3为图1所示一种锂电池极片制片系统中放料模块、极片分条模块的平面结构示意图。

图4为图3所示辊刀分条模组中辊刀分切模组的立体结构示意图。

图5为图1所示一种锂电池极片制片系统中激光切割模块的平面结构示意图。

图6为图5所示激光切割模块中激光切割模组的立体结构示意图。

图7为图6所示激光切割模组中第一收废装置的立体结构示意图。

图8为图5所示激光切割模组中第一收废装置的立体结构示意图。

图9为图5所示激光切割模组中第一收废装置的部分结构的立体结构示意图。

图10为图1所示一种锂电池极片制片系统中第一质检模块、V角冲切模块的平面结构示意图。

图11为图10所示冲切模块中冲切模组的立体结构示意图。

图12为图11所示冲切模组中冲切装置的立体结构示意图。

图13为图1所示一种锂电池极片制片系统中第二质检模块、收卷模块的平面结构示意图。

图中标号：000-安装立板、100-放料模块、110-第一放料模组、120-第二放料模组、130-第一接换料模组、140-第一张力检测模组、200-极片分条模块、210-辊刀分切模组、211-第一机架、212-辊压切割机构、2121-切割辊筒、2122-挤压辊筒、2123-第一调节辊组件、2324-圆刀、213-收废机构、214-切割腔、220-废料收卷模组、221-废料支撑机构、222-废料驱动机构、223-压辊机构、224-废料收卷机构、230-宽度检测模组、240-第一毛刷清理模组、250-第一牵引模组、260-第一缓存模组、300-激光切割模块、310-第一行径纠偏模组、320-第一位移纠偏模组、330-激光切割模组、331-第一机台、332-上辊轮、333-下辊轮、334-竖向调节器、335-激光装置、3351-横向调节器、3352-光路组件、3353-振镜、3354-场镜、336-第一收废装置、3361-工作箱、33611-通孔、33612-槽、3362-负压块、33621-负压孔、3363-皮带组件、33631-主动皮带轴、33632-被动皮带轴、33634-驱动电机、33635-皮带、3364-上压料辊筒、3365-挡光板、3366-第一吸尘管、3367-第一风刀组件、3365-下压料辊筒、340-第二牵引模组、400-第一质检模块、410-编码辊模组、420-第一风刀模组、430-极耳尺寸检测模组、440-第二风刀模组、450-第二缓存模组、460-第二行径纠偏模组、470-高速缓存模组、480-整体尺寸检测模组、500-V角冲切模块、510-冲切模组、511-第二机台、5111-过道、512-第二调节辊组件、513-第三调节辊组件、514-冲切装置、5141-第二机架、5142-第一驱动件、5143-上模具、5144-下模具、5145-导板、5146-导入辊筒、520-第三牵引模组、600-第二质检模块、610-第一面板检测模组、620-第二毛刷清理模组、630-第二面板检测模组、640-极耳V角检测模组、650-残缺标记模组、660-第三风刀模组、670-第四风刀模组、680-残缺标记检测模组、690-第三缓存模组、700-收卷模块、710-第一收卷模组、720-第二收卷模组、730-第二接换料模组、740-第二张力检测模组、750-第三行径纠偏模组、760-除铁组件。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

图1-2示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的一种锂电池极片制片系统。如图所示，该设备包括安装立板000、放料模块100、极片分条模块200、激光切割模块300、第一质检模块400、V角冲切模块500、第二质检模块600、收卷模块700。放料模块100、极片分条模块200、激光切割模块300、第一质检模块400、V角冲切模块500、第二质检模块600、收卷模块700均设于安装立板000的侧面，放料模块100、极片分条模块200、激光切割模块300、第一质检模块400、V角冲切模块500、第二质检模块600、收卷模块700从左到右依次分布。

料带从放料模块100输出，并依次经过极片分条模块200、激光切割模块300、V角冲切模块500，最后收卷在收卷模块700中。放料模块100配置为提供料带；极片分条模块200配置为对料带进行切除；激光切割模块300配置为对料带进行极耳成型切割；V角冲切模块500配置为对料带进行冲切切割；收卷模块700配置为对料带进行收卷；第一质检模块400配置为对料带进行冲切前的尺寸检测；第二质检模块600配置为对料带进行冲切后的尺寸检测。

本设备中，料带从放料模块100输出，极片分条模块200对料带进行切除，激光切割模块300对料带进行极耳成型切割，V角冲切模块500对料带进行冲切切割，经过三道切割工序，两道质检，料带收卷在收卷模块700中。极片通过分切刀将极卷分条，脉冲激光裁切极片极耳，然后用切刀冲切V角，双收双放，负极则采用脉冲激光冲切，实现全自动化工作。本发明能快速、精准地把卷料极片切割成型，和传统机构相比，本发明更稳定和高效，实现了一体化的自动生产。

结合图3，放料模块100包括第一放料模组110、第二放料模组120、第一接换料模组130、第一张力检测模组140；第一放料模组110、第二放料模组120位于第一接换料模组130的下方位，第一接换料模组130位于第一放料模组110、第二放料模组120的中线的上部，第一张力检测模组140位于第一接换料模组130的左上角。

第一放料模组110或第二放料模组120将料带输出，料带依次经过第一接换料模组130、第一张力检测模组140后输出。放料模块100如上述结构组成，一用一备双卷放料，具备快速切换功能。

结合图3-4，极片分条模块200包括辊刀分切模组210、废料收卷模组220、宽度检测模组230、第一毛刷清理模组240、第一牵引模组250以及第一缓存模组260；辊刀分切模组210位于最下方位，废料收卷模组220位于辊刀分切模组210的右下侧位置，宽度检测模组230位于辊刀分切模组210的右上侧位置，第一毛刷清理模组240位于宽度检测模组230的上方位，第一缓存模组260位于第一毛刷清理模组240的上方。

料带输入辊刀分切模组210中并依次经过宽度检测模组230、第一毛刷清理模组240、第一牵引模组250、第一缓存模组260后输出；其中，料带分切出的废料直接输入废料收卷模组220中。极片分条模块200采用辊刀的形式进行分割，分割后废料输入废料收卷模组220进行收卷，而且料带分条尺寸CCD在线检测，并将检测宽度数据与分条纠偏系统做闭环，连续异常点时报警停机，以确保设备的生产线的生产质量。

辊刀分切模组210包括第一机架211、辊压切割机构212和收废机构213；第一机架211上设有切割腔214，辊压切割机构212位于切割腔214内，收废机构213位于切割腔214的下方且与切割腔214连通。料带输入切割腔214中，并在辊压切割机构212中经过，切割的碎屑废料在切割腔214内被收废机构213回收。

辊压切割机构212包括切割辊筒2121、挤压辊筒2122、第一调节辊组件2123，切割辊筒2121、挤压辊筒2122位于切割腔214内，切割辊筒2121、挤压辊筒2122上下分布，切割辊筒2121的外壁设有圆刀2324，圆刀2324与挤压辊筒2122的外表面接触，第一调节辊组件2123位于切割辊筒2121的右侧且位于切割腔214外。料带输入切割辊筒2121、挤压辊筒2122之中，并经过第一调节辊组件2123输出，料带在切割辊筒2121、挤压辊筒2122经过时，由切割辊筒2121的圆刀2324进行切割。

废料收卷模组220包括废料支撑机构221、废料驱动机构222、压辊机构223、废料收卷机构224，废料支撑机构221、废料驱动机构222、压辊机构223、废料收卷机构224均设于第一机架211上，废料支撑机构221位于辊刀分切模组210的出口端；料带的废料端输入废料支撑机构221并依次经过废料驱动机构222、压辊机构223，最后收纳于废料收卷机构224。结合图5-6，激光切割模块300包括第一行径纠偏模组310、第一位移纠偏模组320、激光切割模组330以及第二牵引模组340；第一行径纠偏模组310位于激光切割模组330的上方，第二牵引模组340位于的激光切割模组330右侧。

料带输入第一行径纠偏模组310中并依次经过第一位移纠偏模组320、激光切割模组330、第二牵引模组340后输出。激光切割模块300中，料带经第一行径纠偏模组310、第一位移纠偏模组320后输入激光切割模组330，保证激光切割模组330的切割精度。

激光切割模组330包括第一机台331、上辊轮332、下辊轮333、竖向调节器334、激光装置335、第一收废装置336；竖向调节器334设于第一机台331的端面上，激光装置335、第一收废装置336均设于竖向调节器334的驱动端，上辊轮332、下辊轮333上下分布，第一收废装置336位于上辊轮332、下辊轮333之间，激光装置335位于第一收废装置336的一侧。

料带输入上辊轮332，并经过第一收废装置336的工作端后，从下辊轮333输出。激光切割模组330中，料带经过上辊轮332、下辊轮333，在上辊轮332、下辊轮333之间进行切割，由激光装置335对料带的表面进行切割，切割出的碎屑废料进入第一收废装置336进行回收处理。

激光装置335包括横向调节器3351、光路组件3352、振镜3353、场镜3354，光路组件3352设于振镜3353的入射端，场镜3354设于振镜3353的出射端，振镜3353设于横向调节器3351的驱动端，横向调节器3351设于竖向调节器334的驱动端。

结合图7-9，第一收废装置336包括工作箱3361、负压块3362、皮带组件3363、上压料辊筒3364、挡光板3365，工作箱3361前后侧设有通孔33611，工作箱3361的上下端均设有供料带经过的槽33612，挡光板3365设于工作箱3361的后侧，负压块3362设于工作箱3361的下端，皮带组件3363环绕在负压块3362上，上压料辊筒3364设于工作箱3361的上端，负压块3362的侧面上设有若干负压孔33621。第一收废装置336由上述机构组成，切落的废料由皮带组件3363带入负压块3362内。

第一收废装置336还包括第一吸尘管3366、第一风刀组件3367，第一吸尘管3366、第一风刀组件3367分别设于工作箱3361的两侧。第一收废装置336还包括第一吸尘管3366、第一风刀组件3367，通过第一吸尘管3366的第一风刀组件3367的配合将废料回收。

皮带组件3363包括主动皮带轴33631、被动皮带轴33632、驱动电机33634以及若干皮带33635，被动皮带轴33632设于负压块3362的上端面，驱动电机33634设于负压块3362的下端，主动皮带轴33631设于驱动电机33634的驱动端，若干皮带33635绕设于被动皮带轴33632、主动皮带轴33631上，工作箱3361的下端设有下压料辊筒3365，下压料辊筒3365与被动皮带轴33632外壁的部分皮带33635接触，被动皮带轴33632、下压料辊筒3365通过齿轮组传动。皮带组件3363通过上述结构设置，通过皮带33635将废料带到负压块3362的侧面，由侧面的负压孔33621对料带进行收集。

结合图10，第一质检模块400包括编码辊模组410、第一风刀模组420、极耳尺寸检测模组430、第二风刀模组440、第二缓存模组450、第二行径纠偏模组460、高速缓存模组470、整体尺寸检测模组480。编码辊模组410位于激光切割模块300的右侧位置，极耳尺寸检测模组430位于编码辊模组410的右侧位置，第一风刀模组420、第二风刀模组440依次分布在极耳尺寸检测模组430的右侧位置，第一风刀模组420、第二风刀模组440对向分布，第二缓存模组450位于第一风刀模组420、第二风刀模组440的上方，第二行径纠偏模组460位于第二缓存模组450右下侧方位，高速缓存模组470位于第二行径纠偏模组460的下方，整体尺寸检测模组480位于高速缓存模组470的右上侧方位。

料带输入第一质检模块400后，并依次经过第一风刀模组420、极耳尺寸检测模组430、第二风刀模组440、第二缓存模组450、第二行径纠偏模组460、高速缓存模组470、整体尺寸检测模组480后输出。通过第一质检模块400对激光切割后的料带进行质量检测，以确保后续V型冲切的质量。

结合图10-12，冲切模块500包括冲切模组510、第三牵引模组520，第三牵引模组520设于冲切模组510的右侧方位，料带输入冲切模组510后经第三牵引模组520输出；

冲切模组510包括第二机台511、第二调节辊组件512、第三调节辊组件513、若干冲切装置514，第三牵引模组520设于第二机台511上。第二机台511上设有镂空的过道5111，若干冲切装置514平均分为两组，并且两组冲切装置514对向分布在过道5111的两侧，第二调节辊组件512设于过道5111的输入端，第三调节辊组件513设于过道5111的输出端。

两组的所述冲切装置中，两组的所述冲切装置之间能够相对位移调节；任一组的冲切装置514中，其中一个冲切装置514固定设置外，其他的冲切装置514均能够沿着过道5111的延长方向相对调节。

冲切模块500中，由冲切模组510对料带进行冲切，料带输入过道5111，由两组冲切装置514对料带的边沿进行冲切。

冲切装置514包括第二机架5141、第一驱动件5142、上模具5143、下模具5144以及导板5145，第一驱动件5142、上模具5143、下模具5144均设于机架上，上模具5143、下模具5144上下分布，上模具5143设于第一驱动件5142的驱动端，过道5111位于上模具5143、下模具5144之间，导板5145位于的下模具5144的左侧，过道5111的料带在导板5145的作用下进入下模具5144，并有第一驱动件5142驱动上模具5143对料带的边沿进行冲切。

冲切装置514还包括导入辊筒5146，导入辊筒5146设于导板5145的内侧，即导板5145位于过道5111的外侧，导入辊筒5146位于过道5111上。

结合图13，第二质检模块600包括第一面板检测模组610、第二毛刷清理模组620、第二面板检测模组630、极耳V角检测模组640、残缺标记模组650、第三风刀模组660、第四风刀模组670、残缺标记检测模组680以及第三缓存模组690。第一面板检测模组610位于V角冲切模块500的右侧，第二毛刷清理模组620位于第一面板检测模组610位的上侧方位，第二面板检测模组630位于第二毛刷清理模组620的上侧，极耳V角检测模组640位于第二面板检测模组630的右下侧方位，残缺标记模组650位于极耳V角检测模组640的右下侧方位，第三风刀模组660、第四风刀模组670位于残缺标记模组650的右侧方位，残缺标记检测模组680位于第四风刀模组670的上方，第三缓存模组690位于残缺标记检测模组680的上方。

料带输入第一面板检测模组610中并依次经过第二毛刷清理模组620、第二面板检测模组630、极耳V角检测模组640、残缺标记模组650、第三风刀模组660、第四风刀模组670、残缺标记检测模组680、第三缓存模组690后输出。第二质检模块600负责对切割后料带进行多种检测，如料带的双面外观检测，极耳V角的形状检测，检测后合格的正常输入收卷模块700中，不合格的由残缺标记模组650，残缺标记检测模组680进行标记后再输入收卷模块700中。

结合图13，收卷模块700包括第一收卷模组710、第二收卷模组720、第二接换料模组730、第二张力检测模组740、第三行径纠偏模组750以及两个除铁组件760；第一收卷模组710、第二收卷模组720位于第二张力检测模组740的下方，第二张力检测模组740、第三行径纠偏模组750位于第二接换料模组730的上方。

料带输入第三行径纠偏模组750中并依次经过第二接换料模组730、两个除铁组件760、第二接换料模组730后，收卷在第一收卷模组710或第二收卷模组720中。收卷模块700如上述结构组成，一用一备双卷放料，具备快速切换功能。

本设备的工作过程中：

S1、放料：料带从放料模块100输出，第一放料模组110或第二放料模组120将料带输出，料带依次经过第一接换料模组130、第一张力检测模组140后输出。

S2、分切：料带输入分切模块中，料带输入辊刀分切模组210中并依次经过宽度检测模组230、第一毛刷清理模组240、第一牵引模组250、第一缓存模组260后输出；料带分切出的废料直接输入废料收卷模组220中；

极片分条模块200采用辊刀的形式进行分割，料带输入切割腔214中，并在辊压切割机构212中经过，切割的碎屑废料在切割腔214内被收废机构213回收；分割后的废料输入废料收卷模组220进行收卷；

宽度检测模组230对料带分条尺寸CCD在线检测，并将检测宽度数据与分条纠偏系统做闭环，连续异常点时报警停机，以确保设备的生产线的生产质量；

第一毛刷清理模组240则对料带的表面的碎屑进行刷走。

S3、激光切割：料带经第一行径纠偏模组310、第一位移纠偏模组320后输入激光切割模组330；

其中，在料带进入激光切割模组330的之前，先由第一行径纠偏模组310进行行径纠偏，以保证料带的在激光切割模组330内位置正确；第二牵引模组340能够对料带的行径进行牵引，即提供主动力；

激光切割模组330中，料带经上辊轮332输入模组中，并经过第一收废装置336的工作端后，从下辊轮333输出；激光机构对料带进行激光造型，切割出的废料由第一收废装置336统一回收。

S4、第一检测：料带输入第一质检模块400后，并依次经过第一风刀模组420、极耳尺寸检测模组430、第二风刀模组440、第二缓存模组450、第二行径纠偏模组460、高速缓存模组470、整体尺寸检测模组480后输出；

通过第一质检模块400对激光切割后的料带进行质量检测，以确保后续V型冲切的质量。

S5、冲切：料带输入冲切模组510后经第三牵引模组520输出；

过道5111的料带在导板5145的作用下进入下模具5144，并有第一驱动件5142驱动上模具5143对料带的边沿进行冲切。

S6、第二检测：料带输入第一面板检测模组610中并依次经过第二毛刷清理模组620、第二面板检测模组630、极耳V角检测模组640、残缺标记模组650、第三风刀模组660、第四风刀模组670、残缺标记检测模组680、第三缓存模组690后输出；

第二质检模块600负责对切割后料带进行多种检测，如料带的双面外观检测，极耳V角的形状检测，检测后合格的正常输入收卷模块700中，不合格的由残缺标记模组650，残缺标记检测模组680进行标记后再输入收卷模块700中。

S7、收卷：料带输入第三行径纠偏模组750中并依次经过第二接换料模组730、两个除铁组件760、第二接换料模组730后，收卷在第一收卷模组710或第二收卷模组720中。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种锂电池极片制片系统，其特征在于，包括安装立板(000)以及设于安装立板(000)上的

放料模块(100)，配置为提供料带；

极片分条模块(200)，位于放料模块(100)的一侧，配置为对料带进行切除；

激光切割模块(300)，位于极片分条模块(200)远离放料模块(100)的一侧，配置为对料带进行极耳成型切割；

V角冲切模块(500)，位于激光切割模块(300)远离极片分条模块(200)的一侧，配置为对料带进行冲切切割；

收卷模块(700)，位于V角冲切模块(500)远离激光切割模块(300)的一侧，配置为对料带进行收卷，

所述料带从放料模块(100)输出，并依次经过极片分条模块(200)、激光切割模块(300)、V角冲切模块(500)，最后收卷在收卷模块(700)中。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，所述极片分条模块(200)包括辊刀分切模组(210)、废料收卷模组(220)、宽度检测模组(230)、第一毛刷清理模组(240)、第一牵引模组(250)以及第一缓存模组(260)；

所述料带输入辊刀分切模组(210)中并依次经过宽度检测模组(230)、第一毛刷清理模组(240)、第一牵引模组(250)、第一缓存模组(260)后输出；其中，料带分切出的废料直接输入废料收卷模组(220)中。

3.根据权利要求2所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，所述辊刀分切模组(210)包括第一机架(211)、辊压切割机构(212)和收废机构(213)；所述第一机架(211)上设有切割腔(214)，所述辊压切割机构(212)位于切割腔(214)内，所述收废机构(213)位于切割腔(214)的下方且与切割腔(214)连通。

4.根据权利要求3所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，废料收卷模组(220)包括废料支撑机构(221)、废料驱动机构(222)、压辊机构(223)、废料收卷机构(224)，所述废料支撑机构(221)、废料驱动机构(222)、压辊机构(223)、废料收卷机构(224)均设于第一机架(211)上，所述废料支撑机构(221)位于辊刀分切模组(210)的出口端；

所述料带的废料端输入废料支撑机构(221)并依次经过废料驱动机构(222)、压辊机构(223)，最后收纳于废料收卷机构(224)。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，所述激光切割模块(300)包括第一行径纠偏模组(310)、第一位移纠偏模组(320)、激光切割模组(330)以及第二牵引模组(340)；

所述料带输入第一行径纠偏模组(310)中并依次经过第一位移纠偏模组(320)、激光切割模组(330)、第二牵引模组(340)后输出。

6.根据权利要求5所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，所述激光切割模组(330)包括第一机台(331)、上辊轮(332)、下辊轮(333)、竖向调节器(334)、激光装置(335)、第一收废装置(336)；

所述竖向调节器(334)设于第一机台(331)的端面上，所述激光装置(335)、第一收废装置(336)均设于竖向调节器(334)的驱动端，所述上辊轮(332)、下辊轮(333)上下分布，所述第一收废装置(336)位于上辊轮(332)、下辊轮(333)之间，所述激光装置(335)位于第一收废装置(336)的一侧；

料带输入上辊轮(332)，并经过第一收废装置(336)的工作端后，从下辊轮(333)输出。

7.根据权利要求1所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，所述V角冲切模块(500)包括冲切模组(510)、第三牵引模组(520)，所述料带输入冲切模组(510)后经第三牵引模组(520)输出；

所述冲切模组(510)包括第二机台(511)、第二调节辊组件(512)、第三调节辊组件(513)、若干冲切装置(514)，所述第二机台(511)上设有镂空的过道(5111)，若干所述冲切装置(514)平均分为两组，并且两组所述冲切装置(514)对向分布在过道(5111)的两侧，所述第二调节辊组件(512)设于过道(5111)的输入端，所述第三调节辊组件(513)设于过道(5111)的输出端；

任一组的所述冲切装置(514)中，其中一个冲切装置(514)固定设置外，其他的冲切装置(514)均能够沿着过道(5111)的延长方向相对调节。

8.根据权利要求1-7任一所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，还包括设于安装立板(000)上的第一质检模块(400)，所述第一质检模块(400)位于V角冲切模块(500)、激光切割模块(300)之间；料带输入所述V角冲切模块(500)并经过第一质检模块(400)、激光切割模块(300)后输出；

所述第一质检模块(400)包括编码辊模组(410)、第一风刀模组(420)、极耳尺寸检测模组(430)、第二风刀模组(440)、第二缓存模组(450)、第二行径纠偏模组(460)、高速缓存模组(470)、整体尺寸检测模组(480)，

所述料带输入第一质检模块(400)后，并依次经过第一风刀模组(420)、极耳尺寸检测模组(430)、第二风刀模组(440)、第二缓存模组(450)、第二行径纠偏模组(460)、高速缓存模组(470)、整体尺寸检测模组(480)后输出。

9.根据权利要求1-7任一所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，还包括设于安装立板(000)上的第二质检模块(600)，所述第二质检模块(600)位于V角冲切模块(500)、收卷模块(700)之间；料带输入V角冲切模块(500)并经过第二质检模块(600)后，收卷在收卷模块(700)中；

所述第二质检模块(600)包括第一面板检测模组(610)、第二毛刷清理模组(620)、第二面板检测模组(630)、极耳V角检测模组(640)、残缺标记模组(650)、第三风刀模组(660)、第四风刀模组(670)、残缺标记检测模组(680)以及第三缓存模组(690)；

所述料带输入第一面板检测模组(610)中并依次经过第二毛刷清理模组(620)、第二面板检测模组(630)、极耳V角检测模组(640)、残缺标记模组(650)、第三风刀模组(660)、第四风刀模组(670)、残缺标记检测模组(680)、第三缓存模组(690)后输出。

10.根据权利要求1-7任一所述的一种锂电池极片制片系统，其特征在于，所述放料模块(100)包括第一放料模组(110)、第二放料模组(120)、第一接换料模组(130)、第一张力检测模组(140)；

所述第一放料模组(110)或第二放料模组(120)将料带输出，料带依次经过第一接换料模组(130)、第一张力检测模组(140)后输出，

所述收卷模块(700)包括第一收卷模组(710)、第二收卷模组(720)、第二接换料模组(730)、第二张力检测模组(740)、第三行径纠偏模组(750)以及两个除铁组件(760)；

所述料带输入第三行径纠偏模组(750)中并依次经过第二接换料模组(730)、两个除铁组件(760)、第二接换料模组(730)后，收卷在第一收卷模组(710)或第二收卷模组(720)中。

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