CN115895006A - 一种装饰pvc膜的功能性涂层的固化方法及装饰pvc膜 - Google Patents

Abstract

本发明涉及装饰材料技术领域，尤其涉及一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法及装饰PVC膜。一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：步骤A、UV‑EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV‑EB双重固化涂料的原料包括高官能团聚氨酯丙烯酸酯20～100份、丙烯酸酯树脂20～100份、稀释剂0.1～100份、光引发剂0.1～2份、消泡剂0.1～5份、流平剂0.1～5份和蜡乳液0.1～2份。所述装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，在保证涂层性能要求的同时，能够有效减缓PVC基膜的黄变程度，延长PVC基膜的黄变周期，解决了现有只通过UV固化和只通过EB固化会缩短PVC膜黄变时间，加快PVC膜黄变程度，涂层的优异性能与达到色差要求相矛盾的问题。

Description

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法及装饰PVC膜

技术领域

本发明涉及装饰材料技术领域，尤其涉及一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法及装饰PVC膜。

背景技术

目前对装饰PVC膜要求表面具有耐指刮、耐污、耐酒精等功能，需要在PVC膜的表面涂布功能性涂层，功能性涂层的固化技术常见有3种固化方式，分别是热固化、UV紫外线固化和EB电子束固化。

对于热固化的方式，虽然使用热量固化涂层对PVC膜没有造成热分解，也不会导致PVC膜的颜色变深，但是热固性涂层的缺点是固化交联程度不高，耐指刮、耐污、耐酒精等性能差，性能无法满足高端客户的要求。

对于UV固化的方式，使用高能量的UV能量固化（400-800mj/cm²），在中等紫外线照射固化过程中，PVC基膜会逐渐变黄，固化后存在色差（随着时间变化，色差中的b值会逐渐变大），对于色差要求严格的装饰膜来说，很难达到色差要求。同时，UV固化只有UV光能量照射到的地方才能固化，UV光照不到的地方很难固化完全，固化程度受限，使得涂层的耐指刮、耐污、耐酒精等性能比使用EB固化的方式得到的涂层性能差。

对于EB固化的方式，使用的EB辐照剂量在10-30KGy，在该强度电子束的辐照下，涂层能够100%固化完全，涂层表面性能优异，但是在此能量下PVC基膜同样也会较快黄变，很难保证涂层性能优异的同时达到色差要求。

发明内容

针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，低能量UV固化加低能量EB固化的固化方式，涂层性能优异，在保证涂层性能要求的同时，能够有效减缓PVC基膜的黄变程度，延长PVC基膜的黄变周期，解决了现有只通过UV固化和只通过EB固化会缩短PVC膜黄变时间，加快PVC膜黄变程度，涂层的优异性能与达到色差要求相矛盾的问题。

本发明的另一目的在于提出一种使用上述装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法制得的装饰PVC膜，涂层性能优异、装饰效果好，且黄变周期延长、黄变程度减缓，解决了现有装饰PVC膜涂层的优异性能与达到色差要求相矛盾的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料包括高官能团聚氨酯丙烯酸酯20～100份、丙烯酸酯树脂20～100份、稀释剂0.1～100份、光引发剂0.1～2份、消泡剂0.1～5份、流平剂0.1～5份和蜡乳液0.1～2份，将配方量的原料混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

步骤B、将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，得到功能性涂层，先进行UV固化，UV固化的能量为200～250mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为110～150KeV且EB固化的剂量为3～8KGy，得到一种装饰PVC膜。

更进一步说明，所述步骤B中，进行UV固化和进行EB固化时，PVC膜的输送速度均为15～20m/min。

更进一步说明，所述步骤B中，使用微凹辊或者网纹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，所述UV-EB双重固化涂料的涂布厚度为10～12μm。

更进一步说明，所述步骤B中，将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面后，在45～55℃下流平1～3min，然后进行UV固化。

更进一步说明，所述高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6～10个。

更进一步说明，所述稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、异壬基丙烯酸酯、乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、三(2-羟乙基)异氰尿酸三丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯和1,6-己二醇二丙烯酸酯中的任意一种或两种以上的组合。

更进一步说明，所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯、2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、二苯基乙酮、二苯甲酮、2,4-二羟基二苯甲酮和α,α-二甲氧基-α-苯基苯乙酮中的任意一种或两种以上的组合。

更进一步说明，按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料还包括哑粉5～50份。

更进一步说明，所述步骤A中，按照质量份数计算，将配方量的原料加入0～5份的惰性溶剂中混合均匀，所述惰性溶剂为二氯甲烷、二氯乙烷、氯仿、苯、甲苯、二甲苯、丁酯、硝基苯、醋酸乙酯和四氯化碳中的任意一种或两种以上的组合。

一种装饰PVC膜，使用所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法制得，包括PVC基材层以及设置于所述PVC基材层表面的功能性涂层。

与现有技术相比，本发明的实施例具有以下有益效果：

通过调整所述UV-EB双重固化涂料的配方，涂料配方中通过增加高官能团的树脂份量，能够适当降低EB固化的能量，通过添加光引发剂，利用UV低能量使树脂体系快速定型或达到“表干”，同时通过EB固化能够深层次固化，提高涂层性能，通过对涂布于PVC膜表面的UV-EB双重固化涂料采用UV固化+EB固化的方式，先通过UV低能量进行功能性涂层的表面固化，利用紫外光使树脂体系快速定型或达到“表干”，再直接通过EB低能量来达到涂层内部深层次100%固化，利用低能量UV固化 +低能量EB固化的固化方式，能够达到涂层的100%固化，涂层性能优异，且在低能量固化下，在保证涂层性能要求的同时，能够有效减缓PVC基膜的黄变程度，延长PVC基膜的黄变周期，解决了现有只通过UV固化和只通过EB固化会缩短PVC膜黄变时间，加快PVC膜黄变程度的问题。

具体实施方式

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料包括高官能团聚氨酯丙烯酸酯20～100份、丙烯酸酯树脂20～100份、稀释剂0.1～100份、光引发剂0.1～2份、消泡剂0.1～5份、流平剂0.1～5份和蜡乳液0.1～2份，将配方量的原料混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

步骤B、将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，得到功能性涂层，先进行UV固化，UV固化的能量为200～250mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为110～150KeV且EB固化的剂量为3～8KGy，得到一种装饰PVC膜。

本发明通过调整所述UV-EB双重固化涂料的配方，涂料配方中通过增加高官能团的树脂份量，能够适当降低EB固化的能量，通过添加光引发剂，利用UV低能量使树脂体系快速定型或达到“表干”，同时通过EB固化能够深层次固化，提高涂层性能，通过对涂布于PVC膜表面的UV-EB双重固化涂料采用UV固化+EB固化的方式，先通过UV低能量进行功能性涂层的表面固化，利用紫外光使树脂体系快速定型或达到“表干”，再直接通过EB低能量来达到涂层内部深层次100%固化，利用低能量的UV固化+低能量的EB固化的固化方式，能够达到涂层的100%固化，涂层性能优异，且在低能量固化下，在保证涂层性能要求的同时，能够有效减缓PVC基膜的黄变程度，延长PVC基膜的黄变周期，解决了现有只通过UV固化和只通过EB固化会缩短PVC膜黄变时间，加快PVC膜黄变程度的问题，以及涂层的优异性能与达到色差要求相矛盾的问题。

更进一步说明，所述步骤B中，通过限定UV固化的能量，如果UV固化的能量过高，PVC膜在高能量下容易降解变色，如果UV固化的能量过低，则PVC膜表面树脂体系没有定型或者无法达到“表干”的状态，从而无法经过导辊进行EB固化；此外，通过限定EB固化的电压和剂量，如果进行EB固化时的电压值过低、剂量过低，则涂层固化不完全，涂层无法达到100%固化，如果进行EB固化时的电压值过高、剂量过高，则PVC膜在高能量下容易降解变色，因此，本发明通过低能量的UV固化+低能量的EB固化，既能够保证功能性涂层100%固化完全，又能够减缓PVC膜的色差程度。

更进一步说明，本功能性涂层的固化方法也可以应用于改善PP膜的黄变程度，适用性广。

更进一步说明，进行UV固化和进行EB固化时，PVC膜的输送速度均为15～20m/min。

在进行UV固化后使功能性涂层部分固化，保证PVC膜表面的涂料树脂体系定型或达到“表干”，在经过后续的EB固化后功能性涂层完全固化，从而保证涂层的耐指刮、耐污、耐酒精等性能；通过限定进行UV固化和进行EB固化时的PVC膜的输送速度，使得在限定的UV固化能量范围内，PVC膜表面的涂料树脂体系定型或达到“表干”，以及在限定的EB固化电压、剂量的范围内，功能性涂层的最终完全固化。

更进一步说明，所述步骤B中，使用微凹辊或者网纹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，所述UV-EB双重固化涂料的涂布厚度为10～12μm。

通过限定所述UV-EB双重固化涂料的涂布厚度，所述UV-EB双重固化涂料的涂布厚度不会过厚，通过低能量的UV固化+低能量的EB固化的方式，能够达到涂层完全固化和减缓PVC膜黄变的效果。

更进一步说明，所述步骤B中，将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面后，在45～55℃下流平1～3min，然后进行UV固化。

优选地，所述步骤B中，将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面后，在50℃下流平1min，然后进行UV固化。

所述步骤B中，将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面后，先使涂料流平，使得完成固化后能够在PVC膜的表面形成光滑、平整、均匀的涂层，保证PVC膜的使用效果和装饰效果；更进一步说明，所述流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液，所述消泡剂为现有的有机硅消泡剂，所述蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯的蜡乳液。

优选地，所述高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6～10个。

通过使用高官能团的聚氨酯丙烯酸酯，能够适当降低EB固化的能量，在EB固化的过程中，可以使用低能量的电子束进行辐照，减缓PVC基膜的黄变程度，延长PVC基膜的黄变周期。

优选地，所述稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、异壬基丙烯酸酯、乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、三(2-羟乙基)异氰尿酸三丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯和1,6-己二醇二丙烯酸酯中的任意一种或两种以上的组合。

通过添加所述稀释剂，所述稀释剂能够对所述UV-EB双重固化涂料中的原料起到稀释作用，保证原料混合的均匀性，从而保证固化效果，得到的装饰PVC膜在涂层性能优异的同时，目视无明显色差。

优选地，所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯、2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、二苯基乙酮、二苯甲酮、2,4-二羟基二苯甲酮和α,α-二甲氧基-α-苯基苯乙酮中的任意一种或两种以上的组合。

通过在所述UV-EB双重固化涂料的原料中添加光引发剂，使得在UV固化时，利用较低的UV能量即可使树脂体系快速定型或达到“表干”，保证UV固化的固化效果，从而保证后续进行EB固化后功能性涂层固化完全。

更进一步说明，按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料还包括哑粉5～50份。

通过在所述UV-EB双重固化涂料的原料中添加哑粉，可以调节功能性涂层的光哑度，提高装饰PVC膜的装饰效果，使得装饰PVC膜不仅具有优异的性能，且装饰效果好，美观度高。

更进一步说明，所述步骤A中，按照质量份数计算，将配方量的原料加入0～5份的惰性溶剂中混合均匀，所述惰性溶剂为二氯甲烷、二氯乙烷、氯仿、苯、甲苯、二甲苯、丁酯、硝基苯、醋酸乙酯和四氯化碳中的任意一种或两种以上的组合。

通过将配方量的原料添加到惰性溶剂中，混合均匀后得到UV-EB双重固化涂料，利用低能量的UV固化+低能量的EB固化的固化方式，能够达到涂层的100%固化，涂层性能优异。

一种装饰PVC膜，使用所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法制得，包括PVC基材层以及设置于所述PVC基材层表面的功能性涂层。

通过所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法制得的装饰PVC膜，涂层性能优异、装饰效果好，且黄变周期延长、黄变程度减缓，解决了现有装饰PVC膜涂层的优异性能与达到色差要求相矛盾的问题。

为了便于理解本发明，下面对本发明进行更全面的描述。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯50份、丙烯酸酯树脂30份、稀释剂20份、光引发剂0.5份、消泡剂2份、流平剂2份、蜡乳液1份和哑粉10份，将配方量的原料加入2份的惰性溶剂中混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6个，稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV 3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928），惰性溶剂为二氯甲烷；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为11μm，得到功能性涂层，在50℃下流平1min，先进行UV固化，UV固化的能量为220mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为3KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

实施例2

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯50份、丙烯酸酯树脂30份、稀释剂20份、光引发剂0.5份、消泡剂2份、流平剂2份、蜡乳液1份和哑粉10份，将配方量的原料加入2份的惰性溶剂中混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为8个，稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV 3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928），惰性溶剂为二氯甲烷；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为11μm，得到功能性涂层，在50℃下流平1min，先进行UV固化，UV固化的能量为220mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为150KeV且EB固化的剂量为3KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

实施例3

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯60份、丙烯酸酯树脂30份、稀释剂10份、光引发剂0.5份、消泡剂2份、流平剂2份、蜡乳液1份和哑粉10份，将配方量的原料加入2份的惰性溶剂中混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6个，稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV 3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928），惰性溶剂为二氯甲烷；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为11μm，得到功能性涂层，在50℃下流平1min，先进行UV固化，UV固化的能量为220mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为3KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

实施例4

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯60份、丙烯酸酯树脂30份、稀释剂10份、光引发剂0.5份、消泡剂2份、流平剂2份、蜡乳液1份和哑粉10份，将配方量的原料加入2份的惰性溶剂中混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为8个，稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV 3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928），惰性溶剂为二氯甲烷；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为11μm，得到功能性涂层，在50℃下流平1min，先进行UV固化，UV固化的能量为220mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为150KeV且EB固化的剂量为3KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

实施例5

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯20份、丙烯酸酯树脂20份、稀释剂0.1份、光引发剂0.1份、消泡剂0.1份、流平剂0.1份、蜡乳液0.1份和哑粉5份，将配方量的原料混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6个，稀释剂为季戊四醇三丙烯酸酯，光引发剂为二苯甲酮，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV 3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER 513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928）；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为11μm，得到功能性涂层，在50℃下流平1min，先进行UV固化，UV固化的能量为220mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为3KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

实施例6

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯100份、丙烯酸酯树脂100份、稀释剂100份、光引发剂2份、消泡剂5份、流平剂5份、蜡乳液2份和哑粉50份，将配方量的原料加入5份的惰性溶剂中混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6个，稀释剂为1,6-己二醇二丙烯酸酯，光引发剂为二苯基乙酮，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER 513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928），惰性溶剂为二甲苯；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为11μm，得到功能性涂层，在50℃下流平1min，先进行UV固化，UV固化的能量为220mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为3KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

实施例7

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯60份、丙烯酸酯树脂30份、稀释剂10份、光引发剂0.5份、消泡剂2份、流平剂2份、蜡乳液1份和哑粉10份，将配方量的原料加入2份的惰性溶剂中混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6个，稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV 3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928），惰性溶剂为二氯甲烷；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为12μm，得到功能性涂层，在45℃下流平3min，先进行UV固化，UV固化的能量为200mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为3KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

实施例8

一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯60份、丙烯酸酯树脂30份、稀释剂10份、光引发剂0.5份、消泡剂2份、流平剂2份、蜡乳液1份和哑粉10份，将配方量的原料加入2份的惰性溶剂中混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

其中，高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6个，稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，消泡剂为有机硅消泡剂（聚硅氧烷和聚合物的混合物，牌号为BYK 088），流平剂为多丙烯酸酯官能团改性聚二甲基硅氧烷溶液（牌号为BYK-UV 3575），蜡乳液为非离子氧化高密度聚乙烯蜡乳液（牌号为AQUACER513），哑粉使用现有常规的哑粉（牌号为RM10-0147A，规格SD6928），惰性溶剂为二氯甲烷；

步骤B、使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为10μm，得到功能性涂层，在55℃下流平1min，先进行UV固化，UV固化的能量为250mj/cm²，再进行EB固化，EB固化的电压为150KeV且EB固化的剂量为8KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，得到一种装饰PVC膜。

对比例1

与实施例3相比，对比例1中的步骤B中，UV固化的能量为260mj/cm²，其余原料和步骤与实施例3一致，得到一种装饰PVC膜。

对比例2

与实施例3相比，对比例2中的步骤B中，UV固化的能量为190mj/cm²，其余原料和步骤与实施例3一致，得到一种装饰PVC膜。

对比例3

与实施例3相比，对比例3中的步骤B中，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为2KGy，进行EB固化后功能性涂层未完全固化，其余原料和步骤与实施例3一致，得到一种装饰PVC膜。

对比例4

与实施例3相比，对比例4中的步骤B中，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为9KGy，进行EB固化后功能性涂层固化完全，其余原料和步骤与实施例3一致，得到一种装饰PVC膜。

对比例5

与实施例3相比，按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料为高官能团聚氨酯丙烯酸酯18份、丙烯酸酯树脂30份、稀释剂10份、光引发剂0.5份、消泡剂2份、流平剂2份、蜡乳液1份和哑粉10份，其余原料和步骤与实施例3一致，得到一种装饰PVC膜。

性能测试：

1、附着力测试：参考标准GB/T 17657-2013中的4.56章节“漆膜附着力测定”,通过百格器划百格，将3M胶带紧紧粘附在所划百格处，然后用力拉扯，涂层外观无脱落。

2、耐刮性测试：参考标准GB/T 17657-2013，进行铅笔硬度测试；

3、耐酒精性测试：耐酒精擦30次，参考标准GB/T 23989-2009，方法是将试样固定在实验台上，将白棉布浸湿无水酒精，挤至无溶剂滴下，包在擦拭头接触面上，用夹子固定，擦拭至规定次数后查看涂膜表面是否有破损；

4、涂层拉伸性能测试：通过成型机的吸塑模型吸塑面的拉伸效果来判断涂层拉伸性能，吸塑模型有4个面，4个面的倾斜度不一样，因此拉伸比例不一样，其中第一个面拉伸率为10%，第二个面拉伸率为20-30%，第三个面拉伸率为30-50%，第四个面拉伸率为100%，进行吸塑后观察每一个面的涂层破裂情况，判断涂层是否适合大形变的吸塑成型（第一个面、第二个面、第三个面和第四个面分别标号为1、2、3、4）。

对实施例1～8和对比例1～5得到的装饰PVC膜的功能性涂层进行百格测试、耐刮性测试、耐酒精性测试和拉伸率测试，测试结果如下表1所示：

表1 实施例1～8和对比例1～5的性能测试结果

从上述测试结果可知，UV-EB双重固化涂料中高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量越多，涂层的表面性能越好，但是拉伸性能会变差，实施例1至实施例8的涂膜的耐刮、耐酒精性能优异，且附着力好；对比例2由于UV固化的能量太低，对比例3由于EB固化的剂量太低，对比例5由于高官能团聚氨酯丙烯酸酯的添加量太少，导致涂层的硬度变差。

对比例6

与实施例3相比，对比例6中的步骤B为：使用微凹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，涂布厚度为11μm，得到功能性涂层，在50℃下流平1min，进行EB固化，EB固化的电压为110KeV且EB固化的剂量为15KGy，进行EB固化后UV-EB双重固化涂料固化完全，其余原料和步骤与实施例3一致，得到一种装饰PVC膜。

使用datacolour色差计对实施例3、对比例1、对比例4和对比例6得到的装饰PVC膜进行色差值的测试，其中实施例3的测试结果如下表2所示：

表2 实施例3的色差测试结果

对比例1的测试数据结果如下表3所示：

表3 对比例1的色差测试结果

对比例4的测试数据结果如下表4所示：

表4 对比例4的色差测试结果

对比例6的测试数据结果如下表5所示：

表5 对比例6的色差测试结果

从色差测试的结果来看，使用实施例3的UV-EB双重固化涂料的原料配方，与对比例6只使用EB固化方式的色差值变化趋势相比，对比例6只使用EB固化，得到的装饰PVC膜的色差大，实施例3使用UV+EB固化的方式的色差值变化趋势更平缓，说明本发明使用UV固化+EB固化的方式能够延长PVC基膜的黄变周期，减缓PVC基膜的黄变程度；

对比例1进行UV固化的能量太高，对比例4进行EB固化的剂量太高，导致PVC基膜的黄变较快，色差值变化趋势与实施例3的色差值变化趋势相比更快。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤A、UV-EB双重固化涂料的制备：按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料包括高官能团聚氨酯丙烯酸酯20～100份、丙烯酸酯树脂20～100份、稀释剂0.1～100份、光引发剂0.1～2份、消泡剂0.1～5份、流平剂0.1～5份和蜡乳液0.1～2份，将配方量的原料混合均匀，得到UV-EB双重固化涂料；

步骤B、将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，得到功能性涂层，先进行UV固化，UV固化的能量为200～250mj/cm2，再进行EB固化，EB固化的电压为110～150KeV且EB固化的剂量为3～8KGy，得到一种装饰PVC膜。

2.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，所述步骤B中，进行UV固化和进行EB固化时，PVC膜的输送速度均为15～20m/min。

3.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，所述步骤B中，使用微凹辊或者网纹辊将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面，所述UV-EB双重固化涂料的涂布厚度为10～12μm。

4.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，所述步骤B中，将UV-EB双重固化涂料涂布于PVC膜的表面后，在45～55℃下流平1～3min，然后进行UV固化。

5.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，所述高官能团聚氨酯丙烯酸酯中官能团的数量为6～10个。

6.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，所述稀释剂为三丙二醇二丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、异壬基丙烯酸酯、乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、三(2-羟乙基)异氰尿酸三丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯和1,6-己二醇二丙烯酸酯中的任意一种或两种以上的组合。

7.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯、2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、二苯基乙酮、二苯甲酮、2,4-二羟基二苯甲酮和α,α-二甲氧基-α-苯基苯乙酮中的任意一种或两种以上的组合。

8.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，按照质量份数计算，所述UV-EB双重固化涂料的原料还包括哑粉5～50份。

9.根据权利要求1所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法，其特征在于，所述步骤A中，按照质量份数计算，将配方量的原料加入0～5份的惰性溶剂中混合均匀，所述惰性溶剂为二氯甲烷、二氯乙烷、氯仿、苯、甲苯、二甲苯、丁酯、硝基苯、醋酸乙酯和四氯化碳中的任意一种或两种以上的组合。

10.一种装饰PVC膜，其特征在于，使用如权利要求1～9任意一项所述的装饰PVC膜的功能性涂层的固化方法制得，包括PVC基材层以及设置于所述PVC基材层表面的功能性涂层。