CN115870476B - 一种铸铝转子压铸的方法及铸铝压铸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于铸铝转子压铸技术领域，提供了一种铸铝转子的压铸装置，包括工作台和液压装置，工作台的中部贯穿开设有活动槽，液压装置固定连接在工作台上，工作台的上表面滑动连接有压铸机构，压铸机构的底部设置有用于转子脱模的分离机构，分离机构置于内部的一端固定安装有锥面假轴，该铸铝转子的压铸装置能够实现通过在顶出弹簧的弹性收缩作用下拉动顶出板向上运动，顶出板带动顶出杆向上运动顶出杆通过延伸柱推动转动板将成型后的铸铝转子顶出模具中框的内部，进而实现了自动顶出铸铝转子的效率，减少需要人工敲打取出铸铝转子的步骤，进而便于铸铝转子的拿取，提高铸铝转子的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及铸铝转子压铸技术领域，具体是涉及一种铸铝转子压铸的方法及铸铝压铸装置。
背景技术
电机主体是由定子和转子组成，而铸铝转子则是转子中最常见的结构形式，目前市场上普遍采用的转子铸铝方法是压力铸造，其实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填铸铝模具，并在压力下成型和凝固而获得铸件，常规转子铸铝模具因结构原因，铸铝转子可能会卡在模具中，导致拿出铸铝转子时需要通过手动敲打及撬动进行料头分离及转子脱模，操作者劳动强度较大，长时间进行操作容易疲劳，可能导致在生产的过程中出现安全事故，同时也会导致生产效率较低，在敲打及撬动转子时容易对转子造成磕碰损伤，特别是较大的转子更为凸显，导致转子质量降低，进而会影响转子的使用寿命。
由上可见，成型后的铸铝转子容易卡在模具内部无法自动顶出的问题。
因此，需要提供一种铸铝转子压铸的方法及铸铝压铸装置，旨在解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明实施例的目的在于提供一种铸铝转子压铸的方法及铸铝压铸装置，旨在解决成型后的铸铝转子容易卡在模具内部无法自动顶出的缺点。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铸铝转子压铸的方法，包括以下步骤：
S1、将锥面假轴固定在模具中框的内部，再将转子铁芯通过锥面假轴固定在模具中框的内部，再将熔化后的高温铝液到入模具中框与下模组件组合的腔体内部，铝液对转子铁芯进行包覆；
S2、将固定在支撑装置上的模具中框推进到液压压铸机下，液压压铸机通过下模组件对模具中框内部高温铝液进行合模压铸，使得铝液固定在转子铁芯上；
S3、完成合模压铸后，将支撑装置移出液压压铸机的底部，通过自动分离装置将成型的铸铝转子与模具中框分离；
S4、将模具中框移动至自动定位装置上，此时通过自动顶出装置将铸铝转子从模具中框中顶出，人工拿取后完成对铸铝转子的压铸工作；
其中锥面假轴，用于转子铁芯的定位，上模组件模具中框下模组件一起形成转子的铸铝型腔，模具支撑装置用于固定及支撑模具，自动分离装置用于转子压铸后与压铸缸自动分离，自动顶出装置用于转子压铸后将转子从模具中自动顶出，自动定位装置用于转子压铸后自动移出至顶出位置。
一种铸铝转子的压铸装置，包括工作台和液压装置，所述工作台的中部贯穿开设有活动槽，所述液压装置固定连接在工作台上，所述工作台的上表面滑动连接有压铸机构，所述压铸机构的底部设置有用于转子脱模的分离机构，所述分离机构置于内部的一端固定安装有锥面假轴，所述压铸机构的底部设置有用于自动顶出转子的顶出机构，所述顶出机构的底部设置有用于定位控制顶出机构顶出转子的定位机构；
所述顶出机构包括有固定框、顶出板、顶出杆、顶出弹簧和蓄力组件，所述固定框固定连接在压铸机构的底部，所述固定框的内侧竖向活动连接有顶出板，所述顶出板的上表面中部固定连接有顶出杆，所述顶出弹簧的上端固定连接在压铸机构的底部，所述顶出弹簧的下端固定连接在顶出板的上表面，所述顶出板的两端与固定框的连接处设置有用于蓄力顶出的蓄力组件；
所述定位机构包括固定板、切换组件、抬升组件和第二磁块，所述固定板固定连接在固定框的下表面，所述固定板的两侧均设置有用于切换推进状态的切换组件，所述固定板的内部设置有用于抬升第二磁块向上运动的抬升组件，所述第二磁块固定连接在抬升组件的上端。
作为本发明进一步的方案，所述压铸机构包括有移动台、稳定杆、缓冲弹簧、缓冲台、下模板和模具中框，所述移动台横向活动连接在工作台的上表面，所述稳定杆对称固定连接在移动台的上表面，所述缓冲弹簧对称固定连接在移动台的上表面且套装在稳定杆上，所述缓冲弹簧的顶部与缓冲台的下表面固定连接，所述缓冲台的四角均活动连接在稳定杆的外壁上，所述下模板固定连接在缓冲台的中部，所述模具中框固定连接在下模板的上表面。
作为本发明进一步的方案，所述分离机构包括有转动板、延伸柱、齿轮和齿架，所述转动板转动连接在模具中框的内部下端，所述延伸柱固定连接在转动板的底部，所述锥面假轴固定连接在延伸柱的内部，所述齿轮固定连接在延伸柱的外壁下端，所述齿架固定连接在工作台上。
作为本发明进一步的方案，所述蓄力组件包括有卡槽、限位壳、滑槽、复位弹簧、滑块、连接弹簧、卡杆和第一磁块，所述固定框固定连接在下模板的下表面，所述顶出弹簧的上端固定连接在下模板的下表面，所述卡槽开设在固定框的内壁两侧，所述限位壳固定连接在固定框的内部上且靠近卡槽的边缘上，所述滑槽开设在顶出板的两侧，所述复位弹簧的一端固定连接在滑槽的内部，所述复位弹簧的另一端与滑块固定连接，所述滑块横向活动连接在滑槽的内部，所述连接弹簧的一端固定连接在滑块的外壁上，所述连接弹簧的另一端与卡杆的中部固定连接，所述卡杆的中部活动连接在滑块的内部，所述卡杆的外侧端滑动连接在卡槽的内部，所述第一磁块固定连接在卡杆且靠近滑槽内部的一端。
作为本发明进一步的方案，所述切换组件包括有切换槽、切换弹簧、切换块、卡块、限位块和限位杆，所述切换槽贯穿开设在固定板上，所述切换弹簧的一端固定连接在切换槽的内部，所述切换弹簧的另一端与切换块固定连接，所述切换块的两端均活动连接在切换槽的内部，所述卡块弹性连接在切换块的两端，所述限位块固定连接在固定板的外壁上，所述限位杆固定连接在工作台的底部。
作为本发明进一步的方案，所述抬升组件包括有抬升槽、推动槽板、滑杆、抬升架和开槽，所述抬升槽贯穿开设在固定板的外壁上，所述推动槽板固定连接在切换块上，所述滑杆的中部活动连接于推动槽板的中部，所述推动滑杆的两端活动连接在抬升槽的内部，所述抬升架活动连接在固定板的内部，所述滑杆活动连接在抬升架的内部，所述开槽贯穿开设在固定框的底部，所述第二磁块固定连接在抬升架的上端，所述第二磁块活动连接在开槽的内部。
作为本发明进一步的方案，所述卡槽的倾斜边与竖直边设置有高度差，卡槽的倾斜边略深于竖直边，起到能够导向卡杆运动方向的作用，顶出杆的顶部与延伸柱的底部相互抵接，起到能够有效通过分离机构顶出转子的作用。
作为本发明进一步的方案，所述限位块与卡块和限位杆均处于同一水平位置，卡块在限位杆的限位作用下能够在切换槽的内部活动，通过限位块能够解除限位杆的推动作用，所述第二磁块与第一磁块的相对面磁性相反，第二磁块与第一磁块处于同一水平高度后能够通过第二磁块磁吸第一磁块向内侧运动的作用。
本发明提供的一种铸铝转子的压铸装置，与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、该铸铝转子的压铸装置能够实现通过在顶出弹簧的弹性收缩作用下拉动顶出板向上运动，顶出板带动顶出杆向上运动顶出杆通过延伸柱推动转动板将成型后的铸铝转子顶出模具中框的内部，进而实现了自动顶出铸铝转子的效率，减少需要人工敲打取出铸铝转子的步骤，进而便于铸铝转子的拿取，提高铸铝转子的生产效率；
2、该铸铝转子的压铸装置能够实现通过转动板与锥面假轴同步带动成型后的铸铝转子在模具中框的内部，进而使得成型后的铸铝转子在模具中框的内部错位，防止铸铝转子卡在模具中框的内部而无法取出的问题，提高了铸铝转子的拿取效率，提高生产效率；
3、该铸铝转子的压铸装置能够实现通过第二磁块磁吸第一磁块在滑槽的内部向内侧运动，实现自动解除蓄力组件的卡接状态，使得顶出杆的蓄力状态解除，进而实现了定位进行自动顶出的效果，提高了装置运行的联动性，装置运行不需要通过电力控制，进而减少了不必要的电路维修与断电问题，增加了装置运行的成本与独立性；
4、该铸铝转子的压铸装置能够实现通过卡杆在卡槽的卡接，进而使得顶出板卡接固定在固定框的最低位置，使得顶出杆处于蓄力状态，便于在铸铝转子成型后能够快速地顶出，能够提高顶出效率，同时也保证了顶出铸铝转子能够有效的顶出，提高了装置运行的有效性；
5、该铸铝转子的压铸装置能够实现通过抬升架带动第二磁块在开槽的内部向下运动，进而使得第二磁块恢复到初始位置，防止第二磁块始终处于最高位置而导致卡杆无法与卡槽的内部卡接的问题，提高装置运行的有效性，保证了装置能够重复进行蓄力，实现了连续进行铸铝转子的顶出工作；
6、该铸铝转子的压铸装置能够实现通过手动按压铸铝转子向下运动，顶出板带动顶出杆向上运动，顶出杆通过延伸柱使得转动板推动铸铝转子在模具中框的内部向上运动，进而能够使得铸铝转子被顶出的效果，有效的提高了装置能够在出现卡顿的问题后仍然能够进行顶出工作，提高了装置的实用性，减少了人工敲打对铸铝转子的损伤。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1为本发明整体顶部结构立体示意图；
图2为本发明整体底部结构立体示意图；
图3为本发明整体结构侧视示意图；
图4为本发明固定框内部结构局部立体示意图；
图5为本发明整体结构剖视立体示意图；
图6为本发明图5中A处结构放大示意图；
图7为本发明卡槽与限位壳结构局部立体示意图；
图8为本发明定位机构结构局部立体示意图
图9为本发明蓄力组件内部结构立体示意图；
图10为本发明图9中B处结构放大示意图。
附图标记：1、工作台；2、活动槽；3、液压装置；
4、压铸机构；41、移动台；42、稳定杆；43、缓冲弹簧；44、缓冲台；45、下模板；46、模具中框；5、分离机构；51、转动板；52、延伸柱；53、齿轮；54、齿架；6、锥面假轴；
7、顶出机构；71、固定框；72、顶出板；73、顶出杆；74、顶出弹簧；75、蓄力组件；751、卡槽；752、限位壳；753、滑槽；754、复位弹簧；755、滑块；756、连接弹簧；757、卡杆；758、第一磁块；
8、定位机构；81、固定板；82、切换组件；821、切换槽；822、切换弹簧；823、切换块；824、卡块；825、限位块；826、限位杆；83、抬升组件；831、抬升槽；832、推动槽板；833、滑杆；834、抬升架；835、开槽；84、第二磁块。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
实施例一
一种铸铝转子压铸的方法：
S1、将锥面假轴固定在模具中框的内部，再将转子铁芯通过锥面假轴固定在模具中框的内部，再将熔化后的高温铝液到入模具中框与下模组件组合的腔体内部，铝液对转子铁芯进行包覆；
S2、将固定在支撑装置上的模具中框推进到液压压铸机下，液压压铸机通过下模组件对模具中框内部高温铝液进行合模压铸，使得铝液固定在转子铁芯上；
S3、完成合模压铸后，将支撑装置移出液压压铸机的底部，通过自动分离装置将成型的铸铝转子与模具中框分离；
S4、将模具中框移动至自动定位装置上，此时通过自动顶出装置将铸铝转子从模具中框中顶出，人工拿取后完成对铸铝转子的压铸工作；
其中锥面假轴，用于转子铁芯的定位，上模组件模具中框下模组件一起形成转子的铸铝型腔，模具支撑装置用于固定及支撑模具，自动分离装置用于转子压铸后与压铸缸自动分离，自动顶出装置用于转子压铸后将转子从模具中自动顶出，自动定位装置用于转子压铸后自动移出至顶出位置。
实施例二
如图1至图10所示，为本发明的一个实施例提供的一种铸铝转子的压铸装置，包括工作台1和液压装置3，工作台1的中部贯穿开设有活动槽2，液压装置3固定连接在工作台1上，工作台1的上表面滑动连接有压铸机构4，压铸机构4的底部设置有用于转子脱模的分离机构5，分离机构5置于4内部的一端固定安装有锥面假轴6，压铸机构4的底部设置有用于自动顶出转子的顶出机构7，顶出机构7的底部设置有用于定位控制顶出机构7顶出转子的定位机构8。
顶出机构7包括有固定框71、顶出板72、顶出杆73、顶出弹簧74和蓄力组件75，固定框71固定连接在压铸机构4的底部，固定框71的内侧竖向活动连接有顶出板72，顶出板72的上表面中部固定连接有顶出杆73，顶出杆73的顶部与延伸柱52的底部相互抵接，起到能够有效通过分离机构5顶出转子的作用，顶出弹簧74的上端固定连接在压铸机构4的底部，顶出弹簧74的下端固定连接在顶出板72的上表面，顶出板72的两端与固定框71的连接处设置有用于蓄力顶出的蓄力组件75。
定位机构8包括固定板81、切换组件82、抬升组件83和第二磁块84，固定板81固定连接在固定框71的下表面，固定板81的两侧均设置有用于切换推进状态的切换组件82，固定板81的内部设置有用于抬升第二磁块84向上运动的抬升组件83，第二磁块84固定连接在抬升组件83的上端。
实施例三
如图1至图5所示，作为本发明的一种优选实施例，压铸机构4包括有移动台41、稳定杆42、缓冲弹簧43、缓冲台44、下模板45和模具中框46，移动台41横向活动连接在工作台1的上表面，稳定杆42对称固定连接在移动台41的上表面，缓冲弹簧43对称固定连接在移动台41的上表面且套装在稳定杆42上，缓冲弹簧43的顶部与缓冲台44的下表面固定连接，缓冲台44的四角均活动连接在稳定杆42的外壁上，下模板45固定连接在缓冲台44的中部，模具中框46固定连接在下模板45的上表面。
分离机构5包括有转动板51、延伸柱52、齿轮53和齿架54，转动板51转动连接在模具中框46的内部下端，延伸柱52固定连接在转动板51的底部，锥面假轴6固定连接在延伸柱52的内部，齿轮53固定连接在延伸柱52的外壁下端，齿架54固定连接在工作台1上。
实施例四
如图2至图10所示，作为本发明的一种优选实施例，蓄力组件75包括有卡槽751、限位壳752、滑槽753、复位弹簧754、滑块755、连接弹簧756、卡杆757和第一磁块758，固定框71固定连接在下模板45的下表面，顶出弹簧74的上端固定连接在下模板45的下表面，卡槽751开设在固定框71的内壁两侧，卡槽751的倾斜边与竖直边设置有高度差，卡槽751的倾斜边略深于竖直边，起到能够导向卡杆757运动方向的作用，限位壳752固定连接在固定框71的内部上且靠近卡槽751的边缘上，滑槽753开设在顶出板72的两侧，复位弹簧754的一端固定连接在滑槽753的内部，复位弹簧754的另一端与滑块755固定连接，滑块755横向活动连接在滑槽753的内部，连接弹簧756的一端固定连接在滑块755的外壁上，连接弹簧756的另一端与卡杆757的中部固定连接，卡杆757的中部活动连接在滑块755的内部，卡杆757的外侧端滑动连接在卡槽751的内部，第一磁块758固定连接在卡杆757且靠近滑槽753内部的一端。
切换组件82包括有切换槽821、切换弹簧822、切换块823、卡块824、限位块825和限位杆826，切换槽821贯穿开设在固定板81上，切换弹簧822的一端固定连接在切换槽821的内部，切换弹簧822的另一端与切换块823固定连接，切换块823的两端均活动连接在切换槽821的内部，卡块824弹性连接在切换块823的两端，限位块825固定连接在固定板81的外壁上，限位杆826固定连接在工作台1的底部，限位块825与卡块824和限位杆826均处于同一水平位置，卡块824在限位杆826的限位作用下能够在切换槽821的内部活动，通过限位块825能够解除限位杆826的推动作用。
抬升组件83包括有抬升槽831、推动槽板832、滑杆833、抬升架834和开槽835，抬升槽831贯穿开设在固定板81的外壁上，推动槽板832固定连接在切换块823上，滑杆833的中部活动连接于推动槽板832的中部，推动滑杆833的两端活动连接在抬升槽831的内部，抬升架834活动连接在固定板81的内部，滑杆833活动连接在抬升架834的内部，开槽835贯穿开设在固定框71的底部，第二磁块84固定连接在抬升架834的上端，第二磁块84活动连接在开槽835的内部，第二磁块84与第一磁块758的相对面磁性相反，第二磁块84与第一磁块758处于同一水平高度后能够通过第二磁块84磁吸第一磁块758向内侧运动的作用。
根据上述实施例二至实施例四的整体工作原理如下：
初始状态：缓冲弹簧43处于未被压缩状态，缓冲弹簧43使得缓冲台44处于最高位置，卡杆757处于卡槽751的最高位置，复位弹簧754处于未被压缩状态，顶出弹簧74使得顶出板72处于最高位置，顶出板72通过顶出杆73使得延伸柱52处于最高位置，延伸柱52使得转动板51处于模具中框46内部的最高位置，切换弹簧822处于未被压缩状态，切换弹簧822使得切换块823处于切换槽821远离限位块825的一侧，抬升架834使得第二磁块84处于最低位置。
工作时，将转子铁芯通过锥面假轴6固定在模具中框46的内部，在安装转子铁芯时向下按压，通过转子铁芯向下推动转动板51在模具中框46的内部向下运动，转动板51通过延伸柱52推动顶出杆73向下运动，顶出杆73带动顶出板72在固定框71的内部向下运动并拉伸顶出弹簧74，顶出板72向下运动的同时，顶出板72同步带动滑槽753内部的滑块755向下运动，滑块755带动卡杆757在卡槽751的内部斜向下运动，卡杆757的斜向下运动使得滑块755在滑槽753的内部滑动并压缩复位弹簧754，当卡杆757运动到卡槽751的最低位置后，在复位弹簧754的弹性伸展作用下使得滑块755带动卡杆757在卡槽751的卡接，进而使得顶出板72卡接固定在固定框71的最低位置，使得顶出杆73处于蓄力状态，便于在铸铝转子成型后能够快速地顶出，能够提高顶出效率，同时也保证了顶出铸铝转子能够有效的顶出，提高了装置运行的有效性。
此时将铝液到入模具中框46的内部，再推动移动台41在工作台1上滑动，当移动台41运动到液压装置3的底部后，使得模具中框46与液压装置3上的上模组件对齐，启动液压装置3后通过液压的方式对模具中框46的铝液进行压铸，在压铸的过程中，模具中框46的顶部与上模组件接触后受到上模组件的挤压，使得模具中框46带动下模板45向下运动，下模板45带动缓冲台44在稳定杆42上向下运动并压缩缓冲弹簧43，进而能够对压铸力进行缓冲，防止压铸力度过大而导致装置损坏的问题，在缓慢地压铸过程中能够使得铝液充分进入到转子铁芯的缝隙中，提高铸铝转子的生产质量。
当完成压铸后，将压铸机构4移出液压装置3的压铸范围，在压铸机构4移动的过程中会同步带动延伸柱52移动，当齿轮53运动到齿架54凸齿的位置后，在齿架54凸齿的作用下使得齿轮53带动延伸柱52转动，延伸柱52带动转动板51与锥面假轴6同步转动，转动板51与锥面假轴6同步带动成型后的铸铝转子在模具中框46的内部，进而使得成型后的铸铝转子在模具中框46的内部错位，防止铸铝转子卡在模具中框46的内部而无法取出的问题，提高了铸铝转子的拿取效率，提高生产效率。
在移动台41移动的过程中同步带动顶出机构7与定位机构8同步移动，其中，当卡块824的平面与限位杆826接触后，在限位杆826的限位作用下使得卡块824带动切换块823在切换槽821的内部向限位块825一侧运动并压缩切换弹簧822，在切换块823运动的过程中切换块823带动推动槽板832运动，推动槽板832带动滑杆833在抬升槽831的内部斜向上运动，滑杆833带动抬升架834向上运动，抬升架834带动第二磁块84通过开槽835后运动到与第一磁块758同一水平位置，同时因为第二磁块84与第一磁块758的相对面磁性相反，第二磁块84磁吸第一磁块758在滑槽753的内部向内侧运动，实现自动解除蓄力组件75的卡接状态，使得顶出杆73的蓄力状态解除，进而实现了定位进行自动顶出的效果，提高了装置运行的联动性，装置运行不需要通过电力控制，进而减少了不必要的电路维修与断电问题，增加了装置运行的成本与独立性，进而使得第一磁块758带动卡杆757在滑块755的内部向内侧运动并压缩连接弹簧756，此时卡杆757无法与卡槽751的内部卡接，在顶出弹簧74的弹性收缩作用下拉动顶出板72向上运动，顶出板72带动顶出杆73向上运动顶出杆73通过延伸柱52推动转动板51将成型后的铸铝转子顶出模具中框46的内部，进而实现了自动顶出铸铝转子的效率，减少需要人工敲打取出铸铝转子的步骤，进而便于铸铝转子的拿取，提高铸铝转子的生产效率。
在卡杆757向上运动时，此时在卡槽751的限位作用下使得卡杆757无法脱离卡槽751的范围，此时第一磁块758未与第二磁块84处于同一平面高度，进而在连接弹簧756的弹性伸展作用下使得卡杆757进入到卡槽751的内部，进而便于后续的再次使用，同时当压铸机构4在工作台1上运动到远离液压装置3最远位置时，此时在限位杆826的限位作用下使得卡块824运动到与限位块825接触，在限位块825的作用下使得卡块824向切换块823的内部收缩，进而使得限位杆826无法对卡块824进行限位，在切换弹簧822的伸展作用下使得切换块823在切换槽821内部的向远离限位块825的一侧运动，切换块823通过推动槽板832使得滑杆833在抬升槽831的内部斜向下运动，滑杆833带动抬升架834向下运动，抬升架834带动第二磁块84在开槽835的内部向下运动，进而使得第二磁块84恢复到初始位置，防止第二磁块84始终处于最高位置而导致卡杆757无法与卡槽751的内部卡接的问题，提高装置运行的有效性，保证了装置能够重复进行蓄力，实现了连续进行铸铝转子的顶出工作。
当在压铸机构4在工作台1上向远离液压装置3的一侧运动过程中，若出现顶出机构7未有效的进行自动顶出，此时可进行手动操作，通过手动按压铸铝转子向下运动，使得铸铝转子带动转动板51向下运动，转动板51通过延伸柱52推动顶出杆73向下运动，顶出杆73使得顶出板72带动卡杆757向下运动，卡杆757在卡槽751的内部向下运动后，在复位弹簧754的弹性伸展作用下使得滑块755在滑槽753的内部滑动，滑块755带动卡杆757在卡槽751的内部滑动到卡槽751的竖直边，在顶出弹簧74弹性收缩的作用下使得顶出板72在固定框71的内部向上运动，顶出板72带动顶出杆73向上运动，顶出杆73通过延伸柱52使得转动板51推动铸铝转子在模具中框46的内部向上运动，进而能够使得铸铝转子被顶出的效果，有效的提高了装置能够在出现卡顿的问题后仍然能够进行顶出工作，提高了装置的实用性，减少了人工敲打对铸铝转子的损伤。
需要特别说明的是，本申请中部件均为通用标准件或本领域技术人员通晓的部件，其有效解决了成型后的铸铝转子容易卡在模具内部无法自动顶出的问题。
对于本领域技术人员而言，虽然说明了本发明的几个实施方式以及实施例，但这些实施方式以及实施例是作为例子而提出的，并不意图限定发明的范围。这些新的实施方式能够以其他各种方式实施，在不脱离发明的主旨的范围内能够进行各种省略、替换、变更。这些实施方式及其变形包含在发明的范围及主旨中，并且包含在权利要求书所记载的发明和其等效的范围内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (8)
1.一种铸铝转子压铸的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将锥面假轴固定在模具中框的内部，使转子铁芯通过锥面假轴固定在模具中框的内部，再将熔化后的高温铝液倒入模具中框与下模组件组合的腔体内部，铝液对转子铁芯进行包覆；
S2、将固定在支撑装置上的模具中框推进到液压压铸机下，液压压铸机通过下模组件对模具中框内部高温铝液进行合模压铸，使得铝液固定在转子铁芯上；
S3、完成合模压铸后，将支撑装置移出液压压铸机的底部，通过自动分离装置将成型的铸铝转子与模具中框分离；
S4、将模具中框移动至自动定位装置上，此时通过自动顶出装置将铸铝转子从模具中框中顶出，人工拿取后完成对铸铝转子的压铸工作；
其中锥面假轴，用于转子铁芯的定位，上模组件模具中框下模组件一起形成转子的铸铝型腔，模具支撑装置用于固定及支撑模具，自动分离装置用于转子压铸后与压铸缸自动分离，自动顶出装置用于转子压铸后将转子从模具中自动顶出，自动定位装置用于转子压铸后自动移出至顶出位置。
2.一种铸铝转子的压铸装置，所述压铸装置用于执行如权利要求1中所述的铸铝转子压铸的方法，其特征在于：包括工作台(1)和液压装置(3)，所述工作台(1)的中部贯穿开设有活动槽(2)，所述液压装置(3)固定连接在工作台(1)上，所述工作台(1)的上表面滑动连接有压铸机构(4)，所述压铸机构(4)的底部设置有用于转子脱模的分离机构(5)，所述分离机构(5)置于压铸机构(4)内部的一端固定安装有锥面假轴(6)，所述压铸机构(4)的底部设置有用于自动顶出转子的顶出机构(7)，所述顶出机构(7)的底部设置有用于定位控制顶出机构(7)顶出转子的定位机构(8)；
所述顶出机构(7)包括有固定框(71)、顶出板(72)、顶出杆(73)、顶出弹簧(74)和蓄力组件(75)，所述固定框(71)固定连接在压铸机构(4)的底部，所述固定框(71)的内侧竖向活动连接有顶出板(72)，所述顶出板(72)的上表面中部固定连接有顶出杆(73)，所述顶出弹簧(74)的上端固定连接在压铸机构(4)的底部，所述顶出弹簧(74)的下端固定连接在顶出板(72)的上表面，所述顶出板(72)的两端与固定框(71)的连接处设置有用于蓄力顶出的蓄力组件(75)；
所述定位机构(8)包括固定板(81)、切换组件(82)、抬升组件(83)和第二磁块(84)，所述固定板(81)固定连接在固定框(71)的下表面，所述固定板(81)的两侧均设置有用于切换推进状态的切换组件(82)，所述固定板(81)的内部设置有用于抬升第二磁块(84)向上运动的抬升组件(83)，所述第二磁块(84)固定连接在抬升组件(83)的上端；
所述蓄力组件(75)包括有卡槽(751)、限位壳(752)、滑槽(753)、复位弹簧(754)、滑块(755)、连接弹簧(756)、卡杆(757)和第一磁块(758)，所述固定框(71)固定连接在下模板(45)的下表面，所述顶出弹簧(74)的上端固定连接在下模板(45)的下表面，所述卡槽(751)开设在固定框(71)的内壁两侧，所述限位壳(752)固定连接在固定框(71)的内部上且靠近卡槽(751)的边缘上，所述滑槽(753)开设在顶出板(72)的两侧，所述复位弹簧(754)的一端固定连接在滑槽(753)的内部，所述复位弹簧(754)的另一端与滑块(755)固定连接，所述滑块(755)横向活动连接在滑槽(753)的内部，所述连接弹簧(756)的一端固定连接在滑块(755)的外壁上，所述连接弹簧(756)的另一端与卡杆(757)的中部固定连接，所述卡杆(757)的中部活动连接在滑块(755)的内部，所述卡杆(757)的外侧端滑动连接在卡槽(751)的内部，所述第一磁块(758)固定连接在卡杆(757)且靠近滑槽(753)内部的一端。
3.根据权利要求2所述的一种铸铝转子的压铸装置，其特征在于，所述压铸机构(4)包括有移动台(41)、稳定杆(42)、缓冲弹簧(43)、缓冲台(44)、下模板(45)和模具中框(46)，所述移动台(41)横向活动连接在工作台(1)的上表面，所述稳定杆(42)对称固定连接在移动台(41)的上表面，所述缓冲弹簧(43)对称固定连接在移动台(41)的上表面且套装在稳定杆(42)上，所述缓冲弹簧(43)的顶部与缓冲台(44)的下表面固定连接，所述缓冲台(44)的四角均活动连接在稳定杆(42)的外壁上，所述下模板(45)固定连接在缓冲台(44)的中部，所述模具中框(46)固定连接在下模板(45)的上表面。
4.根据权利要求3所述的一种铸铝转子的压铸装置，其特征在于，所述分离机构(5)包括有转动板(51)、延伸柱(52)、齿轮(53)和齿架(54)，所述转动板(51)转动连接在模具中框(46)的内部下端，所述延伸柱(52)固定连接在转动板(51)的底部，所述锥面假轴(6)固定连接在延伸柱(52)的内部，所述齿轮(53)固定连接在延伸柱(52)的外壁下端，所述齿架(54)固定连接在工作台(1)上。
5.根据权利要求2所述的一种铸铝转子的压铸装置，其特征在于，所述切换组件(82)包括有切换槽(821)、切换弹簧(822)、切换块(823)、卡块(824)、限位块(825)和限位杆(826)，所述切换槽(821)贯穿开设在固定板(81)上，所述切换弹簧(822)的一端固定连接在切换槽(821)的内部，所述切换弹簧(822)的另一端与切换块(823)固定连接，所述切换块(823)的两端均活动连接在切换槽(821)的内部，所述卡块(824)弹性连接在切换块(823)的两端，所述限位块(825)固定连接在固定板(81)的外壁上，所述限位杆(826)固定连接在工作台(1)的底部。
6.根据权利要求5所述的一种铸铝转子的压铸装置，其特征在于，所述抬升组件(83)包括有抬升槽(831)、推动槽板(832)、滑杆(833)、抬升架(834)和开槽(835)，所述抬升槽(831)贯穿开设在固定板(81)的外壁上，所述推动槽板(832)固定连接在切换块(823)上，所述滑杆(833)的中部活动连接于推动槽板(832)的中部，所述推动滑杆(833)的两端活动连接在抬升槽(831)的内部，所述抬升架(834)活动连接在固定板(81)的内部，所述滑杆(833)活动连接在抬升架(834)的内部，所述开槽(835)贯穿开设在固定框(71)的底部，所述第二磁块(84)固定连接在抬升架(834)的上端，所述第二磁块(84)活动连接在开槽(835)的内部。
7.根据权利要求2所述的一种铸铝转子的压铸装置，其特征在于，所述卡槽(751)的倾斜边与竖直边设置有高度差，卡槽(751)的倾斜边略深于竖直边，所述顶出杆(73)的顶部与延伸柱(52)的底部相互抵接。
8.根据权利要求6所述的一种铸铝转子的压铸装置，其特征在于，所述限位块(825)与卡块(824)和限位杆(826)均处于同一水平位置，所述第二磁块(84)与第一磁块(758)的相对面磁性相反。
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