CN215237381U - 一种换向器压制生产设备的合模脱模机构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其包括机架、固定在机架上的导向架、沿竖直方向滑动连接在导向架上的升降板、安装在导向架上用于驱动升降板竖向移动的升降驱动件以及设置在机架上用于驱动中模竖向移动的顶升组件，所述升降板的下侧设置有移动架，所述移动架上滑动连接有安装座，所述安装座的下侧设置有合模块以及用于将换向器压制品顶出中模的脱模杆，所述移动架上连接有用于驱动安装座水平移动的推移组件，所述推移组件能使合模块或脱模杆移至被顶升组件顶起的中模正上方。本申请具有在换向器加工时合模与脱模动作能在同一套机构上进行、结构紧凑性高的效果。

Description

一种换向器压制生产设备的合模脱模机构

技术领域

本申请涉及换向器生产设备的领域，尤其是涉及一种换向器压制生产设备的合模脱模机构。

背景技术

换向器是直流电机和交流换向器电动机电枢上一个重要部件，它由云母片隔开的许多铜片组成圆筒形或盘形，每一铜片同某一个电枢绕组元件相连接。电木粉是以酚醛树脂为基本原料的压塑粉，其可作为换向器的填充材料，具有良好的电气绝缘性能和耐高温性能。

换向器的生产加工一般包括压注工序，即将电木粉压入换向器铜壳中以得到换向器压制品。压制时先将换向器铜壳预装在下模中，之后利用合模机构使中模与下模合模，以使下模中的换向器铜壳伸入中模，再利用压制机构将电木粉压入换向器铜壳，最后通过脱模机构使成型的换向器压制品与模具分离。

然而相关技术中的合模机构与脱模机构一般为两套独立的机构，使得换向器加工时的合模与脱模动作需在两套不同的机构上分别进行，换向器压制生产设备的结构紧凑性低，有待改进。

实用新型内容

为使换向器加工时的合模与脱模动作能在同一套机构上进行、提高结构紧凑性，本申请提供一种换向器压制生产设备的合模脱模机构。

本申请提供的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构采用如下的技术方案：

一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，包括机架、固定在机架上的导向架、沿竖直方向滑动连接在导向架上的升降板、安装在导向架上用于驱动升降板竖向移动的升降驱动件以及设置在机架上用于驱动中模竖向移动的顶升组件，所述升降板的下侧设置有移动架，所述移动架上滑动连接有安装座，所述安装座的下侧设置有合模块以及用于将换向器压制品顶出中模的脱模杆，所述移动架上连接有用于驱动安装座水平移动的推移组件，所述推移组件能使合模块或脱模杆移至被顶升组件顶起的中模正上方。

通过采用上述技术方案，生产加工换向器时，换向器铜壳预装至下模后，先利用推移组件使合模块移至被顶升组件顶起的中模正上方，再通过升降驱动件使升降板带动移动架向下移动，进而使合模块下移并将换向器铜壳压入中模，从而实现合模动作。电木粉在压制机构的作用下压入换向器铜壳以形成换向器压制品后，先利用顶升组件使中模带动换向器压制品上移，再通过推移组件使脱模杆移至中模的正上方，并使各脱模杆与中模上的换向器压制品一一对应，接着利用升降驱动件使升降板、移动架和脱模杆下移，从而使脱模杆将换向器压制品从中模顶出，以实现脱模动作。该合模脱模机构能将换向器加工过程中的合模与脱模动作设置在同一套机构中，不仅大大减小了换向器压制设备整体的占用空间、提高了设备的结构紧凑性，还有利于提高设备的自动化程度，从而提高换向器的生产效率、实用性强。

可选的，所述推移组件包括设置在移动架上的推移气缸以及与推移气缸活塞杆相连的推板，所述推移气缸的活塞杆呈水平设置，所述推板连接在安装座上。

通过采用上述技术方案，推移气缸的活塞杆伸缩时，推板能带动安装座水平移动，从而实现合模块与脱模杆的水平运动，自动化程度高、操作简便。

可选的，所述安装座上开设有水平延伸的滑槽，所述滑槽的延伸方向平行于推移气缸活塞杆的伸缩方向，所述移动架上设置有滑动连接在滑槽中的滑块。

通过采用上述技术方案，安装座相对移动架水平移动时，滑块会沿滑槽水平运动并起到导向限位的作用，提高了安装座、合模块和脱模杆移动时的稳定性。

可选的，所述顶升组件包括顶升板、设置在导向架上用于驱动顶升板竖向移动的顶升驱动件、固定于顶升板上的多根顶杆以及安装在顶杆上的两块抬升板，两块抬升板相对的一侧分别固定有插块，所述中模相对的两个侧壁上分别设有供联动块伸入的插槽。

通过采用上述技术方案，中模随下模移入合模脱模机构时，插块伸入与其相近的插槽中，利用顶升驱动件使顶升板上移时，顶杆会带动抬升板向上移动，从而将中模上抬至与下模分离，以便脱模杆后续工作将换向器压制品顶出中模。

可选的，所述顶杆包括设置在顶升板上的顶升部以及固定在顶升部上侧的活动部，所述顶升部的直径大于活动部的直径，所述活动部穿设在抬升板中且侧壁上端固定有压环。

通过采用上述技术方案，顶升板上移时，顶升部会随之上移并推动抬升板向上移动，从而将中模上推至与下模分离。顶升板下降时，顶升部和活动部会随之下降并使抬升板向下移动，以使中模移至与上模贴合。当中模移至与上模抵接后，抬升板无法继续移动，而活动部仍能继续下移，直至压环抵接在抬升板上，从而使压环将抬升板向下压紧，提高了抬升板的稳定性。

可选的，所述机架的上侧固定有基板，所述基板上开设有供下模移入的固定槽，所述下模相对的两侧分别固定有定位块，所述固定槽相对的两侧槽壁上分别开设有供定位块滑动伸入的定位槽。

通过采用上述技术方案，下模移入固定槽时，定位块伸入与其相近的定位槽中，定位块和定位槽配合不仅在下模移动时起到导向的作用，还能阻碍下模沿竖直方向运动，使得下模不易在顶升组件工作时上移，提高了下模的稳定性。

可选的，所述基板上连接有至少一根位于抬升板正下方的缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的伸缩方向平行于抬升板的运动方向。

通过采用上述技术方案，抬升板下移时会先与缓冲弹簧而非基板接触，缓冲弹簧起到缓冲减震的作用，使得抬升板不易与基板产生大幅碰撞，提高了合模脱模机构工作时的稳定性。

可选的，所述机架上连接有用于驱动下模移入或移出固定槽的动力组件，所述动力组件包括设置在机架上的连接座、安装在连接座上的动力缸以及与动力缸的活塞杆相连的电磁铁，所述下模采用能与通电后电磁铁相互吸引的磁性块，所述动力缸活塞杆的伸缩方向平行于定位槽的延伸方向。

通过采用上述技术方案，通电后的电磁铁与下模接触时两者会相互吸引，使得下模能随电磁铁同步移动。动力缸的活塞杆伸缩时，电磁铁会在动力缸的作用下水平移动，从而使下模移入或移出固定槽，加工时工人无需手动送入或取出模具，自动化程度和生产效率高。

可选的，所述连接座上穿设有至少一根穿杆，所述动力缸的活塞杆上固定有与穿杆相连的联动块。

通过采用上述技术方案，动力缸的活塞杆伸缩时，联动块会带动穿杆随电磁铁同步运动，此时穿杆起到导向限位的作用，提高了电磁铁和下模移动时的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.推移组件能使用于合模的合模块或用于脱模的脱模杆分别移至被顶升组件顶起的中模正上方，升降驱动件能驱动合模块和脱模杆竖向移动，使得换向器加工过程中的合模与脱模动作能在同一套机构中进行，设备的结构紧凑性和生产效率高；

2.顶升驱动件工作以使顶升板上移时，顶杆会使抬升板带动中模上移，从而实现中模与下模的分离，此时下模受到定位块与定位槽配合的限位作用仍会留在固定槽中，不会影响换向器压制品的脱模；

3.通电后的电磁铁能与下模相互吸引，使得动力缸工作时下模能随电磁铁水平移动，从而使下模自动移入或移出固定槽，自动化程度高。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图。

图2是图1中A处的放大示意图。

图3是本申请实施例去除机架和动力组件的侧视图。

图4是凸显本申请实施例中移动架、安装座和推移组件的结构示意图。

图5是本申请实施例中动力组件的结构示意图。

附图标记说明：1、机架；11、基板；111、固定槽；112、定位槽；12、缓冲弹簧；2、导向架；21、底板；22、顶板；23、立柱；3、升降板；31、移动架；311、竖板；312、横板；313、滑块；32、推移组件；321、推移气缸；322、推板；33、安装座；331、安装板；332、延伸块；333、滑槽；34、合模块；35、过渡块；351、脱模杆；352、预装杆；36、导套；4、升降气缸；5、顶升组件；51、顶升板；52、顶升驱动件；53、顶杆；531、顶升部；532、活动部；533、压环；54、抬升板；541、插块；55、止动杆；6、中模；61、通孔；62、插槽；7、下模；71、定位块；8、动力组件；81、连接座；811、穿杆；82、动力缸；83、电磁铁；84、联动块。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种换向器压制生产设备的合模脱模机构。参照图1、图2，换向器压制生产设备的合模脱模机构包括机架1、固定设置在机架1上的导向架2、滑动连接在导向架2上的升降板3、安装在导向架2上的升降驱动件以及设置在机架1上的顶升组件5，其中顶升组件5能够驱动中模6沿竖直方向移动。

参照图1、图3，导向架2包括底板21、顶板22以及固定在底板21与顶板22之间的四根立柱23，底板21与顶板22相互平行，且底板21位于立柱23的底端、顶板22位于立柱23的顶端。四根立柱23均固定设置在机架1上、且分别穿设于升降板3的四角，使得升降板3与导向架2能够相对滑动。

参照图1、图3，升降驱动件包括安装在顶板22上的升降气缸4，升降气缸4的活塞杆朝下穿过顶板22后与升降板3固定连接。升降气缸4的活塞杆伸长时，升降板3会下移；升降气缸4的活塞杆缩短时，升降板3会上移。为提高升降板3相对于立柱23滑动时的稳定性，在升降板3的上下两侧均固定有套设在立柱23外的导套36。

参照图1、图4，升降板3的下侧固定有移动架31，移动架31包括两块相对设置在升降板3下端面的竖板311以及固定在两块竖板311底部的横板312。移动架31上安装有推移组件32，推移组件32包括固定设置在横板312上的推移气缸321以及与推移气缸321活塞杆固定连接的推板322，推移气缸321位于两块竖板311之间且活塞杆呈水平设置，推板322通过多个螺栓固定连接有安装座33，安装座33滑动设置在移动架31上。

参照图4，安装座33包括抵接在横板312下侧的安装板331以及固定在安装板331上的两个延伸块332，安装板331与推板322相连，两个延伸块332相互靠近的端面分别开设有水平延伸的滑槽333，滑槽333的延伸方向平行于推移气缸321活塞杆的伸缩方向。横板312相对的两侧分别一体成型有两个滑块313，两个滑块313相背的一端分别滑动设置在与其相近的滑槽333中。推移气缸321的活塞杆伸缩时，推板322能带动安装座33水平移动。

参照图1、图4，安装板331的下端面固定有合模块34和过渡块35，合模块34和过渡块35沿推移气缸321活塞杆的伸缩方向分布。合模块34下移时能下压被顶升组件5顶起的中模6，使得中模6与位于其下方的下模7合模，从而使下模7中预装的换向器铜壳伸入中模6。过渡块35的下侧固定有多根长度相同的脱模杆351，脱模杆351用于将成型后的换向器压制品从中模6顶出以实现脱模。工人可利用推移组件32控制合模块34与脱模杆351的水平位置，以使合模脱模机构进行合模或脱模动作。

参照图2、图3，过渡块35的四角分别固定有预装杆352，预装杆352位于过渡块35的下侧且长度大于脱模杆351的长度，中模6的上端面于其四角分别开设有供各预装杆352伸入的通孔61。脱模时，预装杆352会早于脱模杆351伸入中模6上与其相近的通孔61中，起到预定位的作用。为便于预装杆352伸入通孔61，在预装杆352的底部设置有倒角，该倒角在预装杆352插入通孔61时起到导向的作用。

参照图2、图3，机架1的上侧固定有基板11，基板11的上端面中部开设有固定槽111，固定槽111沿水平方向的两侧均设有开口并可供下模7滑动伸入。下模7相对的两个侧壁上分别固定有定位块71，固定槽111相对的两侧槽壁上分别开设有水平延伸的定位槽112，当下模7伸入固定槽111时，定位块71分别伸入与其相近的定位槽112中，定位块71与定位槽112配合不仅在下模7移入固定槽111时起到导向的作用，还能阻碍下模7相对基板11竖向移动。

参照图1、图5，机架1上连接有动力组件8，动力组件8包括固定设置在机架1上的连接座81、安装在连接座81的动力缸82以及与动力缸82活塞杆相连的电磁铁83， 本实施例中的动力缸82采用油缸，该动力缸82的活塞杆沿水平方向朝向固定槽111设置，并且动力缸82活塞杆的伸缩方向平行于定位槽112的延伸方向。

参照图5，下模7采用能被通电后电磁铁83吸引的磁性材料制成，如中碳钢，电磁铁83上连接有为其供电的导线。合模或脱模工作前，将动力缸82的活塞杆伸长，以使电磁铁83移至与下模7接触，电磁铁83通电后能与下模7相互吸引；之后将动力缸82的活塞杆缩短，从而使电磁铁83带动下模7移入固定槽111中。同理，合模或脱模结束后，再次伸长动力缸82的活塞杆以将下模7推出固定槽111，再使电磁铁83断电并与下模7分离，下模7能在动力组件8的驱动下能自动移入或移出固定槽111，自动化程度高、操作简便。

参照图5，连接座81上穿设有两根相互平行的穿杆811，穿杆811的长度方向平行于动力缸82活塞杆的伸缩方向。动力缸82的活塞杆上固定有联动块84，联动块84与两根穿杆811固定连接，用于在动力缸82工作时带动穿杆811同步移动，以提高电磁铁83移动时的稳定性。

参照图1、图3，顶升组件5包括顶升板51、设置在底板21上的顶升驱动件52、固定在顶升板51上侧的四根顶杆53以及连接在顶杆53上的两块抬升板54，本实施例中顶升驱动件52采用顶升气缸，顶升气缸的活塞杆朝上并与顶升板51固定连接，用于驱动顶升板51、顶杆53和抬升板54竖向移动。

参照图3，顶升板51的上侧固定有两根止动杆55，止动杆55的长度小于顶杆53的长度。下模7位于固定槽111时，止动杆55能在顶升组件5的驱动下伸入下模7与其对应的孔中，以限制下模7水平移动。

参照图2、图3，四根顶杆53两两分设在固定槽111相对的两侧，每根顶杆53均包括一体成型的顶升部531和活动部532，其中顶升部531固定在顶升板51的上侧，活动部532固定在顶升部531的上侧，且顶升部531的直径大于活动部532的直径。两块抬升板54均位于基板11的上侧、分别位于固定槽111相对的两侧，位于固定槽111同侧的两根顶杆53的活动部532穿设在同一块抬升板54上，顶升部531抵接在抬升板54的下侧。当顶升板51在顶升气缸的驱动下向上移动时，顶升部531能将位于其上侧的抬升板54顶起。

参照图3，活动部532的周向侧壁上端固定有压环533，压环533与顶升部531的间距大于抬升板54的厚度。顶升板51在顶升气缸的驱动下向下移动时，抬升部先随之下移并在与基板11抵接后停止运动，此时顶杆53和抬升板54仍能继续下移，直至压环533将抬升板54压紧在基板11上。

参照图2，两块抬升板54相互靠近的端面分别固定有插块541，中模6相对的两个侧壁上分别设有插槽62，插槽62的延伸方向平行于定位槽112的延伸方向并可供插块541滑动伸入。脱模工作时，下模7移入固定槽111后，中模6位于两块抬升板54之间，插块541分别位于与其相近的插槽62中，使得抬升板54上移时中模6能随之同步上移，从而实现中模6与下模7的分离，便于后续脱模杆351工作以将换向器压制品从中模6顶出。

参照图2，基板11的四角分别穿设有一根缓冲弹簧12，缓冲弹簧12的下端固定设置在机架1上、上端位于与其相近的抬升板54正下方，且缓冲弹簧12的伸缩方向平行于抬升板54的运动方向。缓冲弹簧12在抬升板54下移时起到缓冲减震的作用，使得抬升板54不易与基板11产生大幅碰撞。当抬升板54移至与基板11抵接时，缓冲弹簧12会在抬升板54的压力作用下收入基板11上供其穿设的孔中。

本申请实施例一种换向器压制生产设备的合模脱模机构的实施原理为：合模加工前，中模6处于被顶升组件5顶起的状态，合模时，先利用动力缸82使位于中模6下侧的下模7移出固定槽111，待下模7上预装好换向器铜壳后，再次利用动力缸82使下模7移入固定槽111。接着通过推移组件32使合模块34移至中模6正上方，再通过升降气缸4使合模块34下压中模6，从而使下模7中预装的换向器铜壳伸入中模6。中模6下移的过程中，抬升块会随之同步下移，当抬升块移至与基板11接触后，将顶升气缸的活塞杆缩短，使得顶升板51、顶杆53下移，直至压环533抵接在抬升板54上，最后通过升降气缸4使合模块34上移至与中模6分离，以便进行下一道工序。

脱模加工时，中模6位于下模7上方、换向器压制品位于中模6内，先通过动力组件8使下模7移入固定槽111，此时定位块71位于与其相近的定位槽112中、插块541位于与其相近的插槽62中，继续缩短动力缸82的活塞杆，同时使电磁铁83断电并与下模7分离。然后将顶升气缸的活塞杆伸长，使得顶升板51、顶杆53和抬升板54上移，从而将中模6上抬至与下模7分离。接着通过推移组件32使过渡块35移至中模6正上方，并使各脱模杆351与中模6上成型的换向器压制品一一对齐，最后将升降气缸4的活塞杆伸长，以使脱模杆351下移并将换向器压制品顶出中模6。换向器生产过程中的合模与脱模能在同一套机构进行，提高了设备的结构紧凑性和自动化程度、生产效率高。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：包括机架(1)、固定在机架(1)上的导向架(2)、沿竖直方向滑动连接在导向架(2)上的升降板(3)、安装在导向架(2)上用于驱动升降板(3)竖向移动的升降驱动件以及设置在机架(1)上用于驱动中模(6)竖向移动的顶升组件(5)，所述升降板(3)的下侧设置有移动架(31)，所述移动架(31)上滑动连接有安装座(33)，所述安装座(33)的下侧设置有合模块(34)以及用于将换向器压制品顶出中模(6)的脱模杆(351)，所述移动架(31)上连接有用于驱动安装座(33)水平移动的推移组件(32)，所述推移组件(32)能使合模块(34)或脱模杆(351)移至被顶升组件(5)顶起的中模(6)正上方。

2.根据权利要求1所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述推移组件(32)包括设置在移动架(31)上的推移气缸(321)以及与推移气缸(321)活塞杆相连的推板(322)，所述推移气缸(321)的活塞杆呈水平设置，所述推板(322)连接在安装座(33)上。

3.根据权利要求2所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述安装座(33)上开设有水平延伸的滑槽(333)，所述滑槽(333)的延伸方向平行于推移气缸(321)活塞杆的伸缩方向，所述移动架(31)上设置有滑动连接在滑槽(333)中的滑块(313)。

4.根据权利要求1所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述顶升组件(5)包括顶升板(51)、设置在导向架(2)上用于驱动顶升板(51)竖向移动的顶升驱动件(52)、固定于顶升板(51)上的多根顶杆(53)以及安装在顶杆(53)上的两块抬升板(54)，两块抬升板(54)相对的一侧分别固定有插块(541)，所述中模(6)相对的两个侧壁上分别设有供联动块(84)伸入的插槽(62)。

5.根据权利要求4所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述顶杆(53)包括设置在顶升板(51)上的顶升部(531)以及固定在顶升部(531)上侧的活动部(532)，所述顶升部(531)的直径大于活动部(532)的直径，所述活动部(532)穿设在抬升板(54)中且侧壁上端固定有压环(533)。

6.根据权利要求4所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述机架(1)的上侧固定有基板(11)，所述基板(11)上开设有供下模(7)移入的固定槽(111)，所述下模(7)相对的两侧分别固定有定位块(71)，所述固定槽(111)相对的两侧槽壁上分别开设有供定位块(71)滑动伸入的定位槽(112)。

7.根据权利要求6所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述基板(11)上连接有至少一根位于抬升板(54)正下方的缓冲弹簧(12)，所述缓冲弹簧(12)的伸缩方向平行于抬升板(54)的运动方向。

8.根据权利要求6所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述机架(1)上连接有用于驱动下模(7)移入或移出固定槽(111)的动力组件(8)，所述动力组件(8)包括设置在机架(1)上的连接座(81)、安装在连接座(81)上的动力缸(82)以及与动力缸(82)的活塞杆相连的电磁铁(83)，所述下模(7)采用能与通电后电磁铁(83)相互吸引的磁性块，所述动力缸(82)活塞杆的伸缩方向平行于定位槽(112)的延伸方向。

9.根据权利要求8所述的一种换向器压制生产设备的合模脱模机构，其特征在于：所述连接座(81)上穿设有至少一根穿杆(811)，所述动力缸(82)的活塞杆上固定有与穿杆(811)相连的联动块(84)。

Images