CN115845781A - 一种药剂生产用反应釜 - Google Patents

Abstract

本发明属于药剂生产技术领域，且公开了一种药剂生产用反应釜，包括釜体，所述釜体内腔的中部活动安装有主轴，所述主轴的外侧面等角度安装有搅拌组件，所述主轴的内部开设有安装槽且安装槽的内部安装有五通阀，所述五通阀位于主轴内腔的中部。本发明通过使用可调整式的搅拌组件，通过液压油容量的变化实现搅拌杆角度的调整以及橡胶板的横向距离实现搅拌范围的调整，实现随着釜体内部药剂容量的变化动态增加搅拌范围的功能，有效避免了传统装置固定式的搅拌范围易导致发生药剂的飞溅或搅拌不充分的问题，通过动态式的搅拌范围调整实现了药剂的充分搅拌以及不会发生飞溅的问题，显著提高了搅拌效率，以及设备的功能性。

Description

一种药剂生产用反应釜

技术领域

本发明属于药剂生产技术领域，具体为一种药剂生产用反应釜。

背景技术

反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药和食品等领域，是用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如反应器、反应锅、分解锅、聚合釜等，在药物生产的过程中，列如药剂的生产过程中会采用多种原料混合而成，多种原料一般会在反应釜的内部进行混合加热以形成药剂，所以反应釜在药剂生产中是必不可少的加工装置。

常规的反应釜主要为圆柱形的釜体以及搅拌装置组成，部分反应釜还会安装加热装置来对原料进行加热，在使用时，通过在釜体的内部注入多种原料并启动搅拌装置来对反应釜内部的原料进行搅拌，目前所使用针对反应釜的搅拌装置其主要采用电机带动主轴的旋转并带动搅拌杆的周向旋转实现搅拌过程，这种搅拌装置内部的搅拌杆基本为固定式且长度保持不变，然而在药剂的生产过程中，反应釜内部的药剂容量是逐渐增加的，而固定式的搅拌杆在面对较少药液时容易发生药液的飞溅，而药液较多时则容易发生搅拌不充分即搅拌效率下降的问题，所以如何根据药剂的容量动态调整搅拌杆的搅拌范围是至关重要的。

常规的反应釜在完成搅拌混合后需要将内部的混合药液倒出，常规的操作方法是将反应釜倾斜以将混合药液倒出，这种操作方式需要采用机械或手动的方式将反应釜倾斜，由于反应釜重量较重，采用这种方式不仅较为费力，同时容易造成药液的泼洒，部分反应釜会在其底端安装有排料口，但这种排料方式需要较长的时间才能完成排料过程，同时未混合均匀的药液也会跟随排料口排出，影响药液的品质。

发明内容

本发明的目的在于提供一种药剂生产用反应釜，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种药剂生产用反应釜，包括釜体，所述釜体内腔的中部活动安装有主轴，所述主轴的外侧面等角度安装有搅拌组件，所述主轴的内部开设有安装槽且安装槽的内部安装有五通阀，所述五通阀位于主轴内腔的中部，所述搅拌组件的数量为四个，所述五通阀的外侧面等角度与四个搅拌组件之间相连接，所述五通阀的顶端固定连通有输油管，所述输油管的顶端贯穿主轴的顶端且固定连通有暂存箱，所述暂存箱的顶端固定连通有负压管，所述负压管的顶端固定连通有四通阀，所述四通阀的顶端固定连通有负压口，所述负压口的顶端与外部负压泵之间相连通，所述主轴的底端固定安装有传动轴且传动轴贯穿釜体的底端。

作为本发明进一步的技术方案，所述釜体底端的中部固定安装有位于主轴下方的固定架，所述固定架的顶端固定安装有电机，所述电机输出轴的顶端与传动轴之间相连接。

当进行药剂的混合生产时，可通过将原料逐一注入釜体的内部，并按照需要安装外部的加热装置来对釜体进行加热，同时可将外部的负压泵与负压口之间相连通，完成药剂生产前的准备，混合时，通过开启电机即可带动上方的传动轴旋转，并带动主轴转动，此时外侧面的搅拌组件同步转动，利用周向旋转的搅拌组件即可对釜体内部的药剂进行混合加工。

作为本发明进一步的技术方案，所述釜体底端的左右两侧均固定连通有排水阀，所述釜体外侧面的左右两侧均设有支撑架，所述釜体外侧面靠近顶端的左右两侧均固定安装有转轴，所述釜体通过转轴与支撑架之间活动连接。

在药剂的混合加工前，需利用左右两侧的支撑架与地面之间进行固定，需确保支撑架与地面之间的连接稳定性，在正常混合加工时，此时釜体与支撑架之间相互垂直，在混合过程中亦可通过对釜体施加侧向的力量使得釜体相对支撑架发生转动，加速混合过程，避免发生沉底。

作为本发明进一步的技术方案，所述负压管的内部活动套接有活塞板，所述活塞板顶端固定安装有位于负压管内部的第一复位弹簧，所述第一复位弹簧的顶端与负压管内腔的顶端固定连接。

随着釜体内部注入药剂数量的增加，搅拌组件的搅拌范围将无法满足增加药剂的混合，此时通过开启外部的负压气泵即可在四通阀的内部产生负压，同时吸水管内部的阀门关闭，四通阀的底端的阀门开启，此时在负压管的内部亦可产生并带动活塞板上升，此时第一复位弹簧被压缩，暂存箱的内部同步产生负压，并作用于下方的输油管。

作为本发明进一步的技术方案，所述搅拌组件包括第一固定座，所述第一固定座的数量为两个且与主轴外侧面的中部的一端相连接，所述第一固定座远离主轴的一端均通过转轴活动连接有搅拌杆，所述搅拌杆远离第一固定座的一端均通过转轴活动连接有第二固定座。

作为本发明进一步的技术方案，所述第二固定座远离搅拌杆的一端均固定安装有卡块，所述搅拌组件还包括导轨，上下两个所述卡块均与导轨之间活动卡接，所述导轨远离卡块的一端均固定安装有橡胶板。

作为本发明进一步的技术方案，所述两个所述搅拌杆相对靠近的一端均固定安装有第三固定座，两个所述第三固定座相对靠近的一端均通过转轴活动连接有活动块，所述搅拌组件还包括活动板，两个所述活动块相对靠近的一端均固定安装有活动杆。

作为本发明进一步的技术方案，两个所述活动杆相对靠近的一端均贯穿储油管的一端且固定安装有位于储油管内部的活动板，两个所述活动板之间存储有液压油，两个所述活动杆的外侧面均活动套接有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的上下两端分别与储油管内腔的一端以及活动板的一端固定连接。

作为本发明进一步的技术方案，所述活动板靠近五通阀的一端固定连通有回收管，所述回收管的一端固定安装有电磁换向阀，所述回收管的另一端与五通阀之间固定连通。

当输油管的内部产生负压时，可同步在五通阀的内部产生负压，并作用于回收管，此时控制电磁换向阀的方向为向外导通和向内截止，此时两个活动板内部的液压油随即受到负压作用从回收管处导出，并进入五通阀的内部混合后通过输油管进行上升，此时两个第二复位弹簧随之复位，并带动两个活动板相对靠近，此时两个活动块随之相对靠近，两个搅拌杆随即受到向内侧的拉力，两个搅拌杆之间的夹角减小，此时两个第二固定座随之相对靠近，两个卡块即可相对导轨滑动，两个卡块相对靠近，此时导轨与第一固定座之间的横向间距随之增加，橡胶板随之外扩，即橡胶板朝釜体的内侧面进行位移，搅拌组件整体搅拌范围增加，完成搅拌范围的调整。

通过使用可调整式的搅拌组件，通过液压油容量的变化实现搅拌杆角度的调整以及橡胶板的横向距离实现搅拌范围的调整，实现随着釜体内部药剂容量的变化动态增加搅拌范围的功能，有效避免了传统装置固定式的搅拌范围易导致发生药剂的飞溅或搅拌不充分的问题，通过动态式的搅拌范围调整实现了药剂的充分搅拌以及不会发生飞溅的问题，显著提高了搅拌效率，以及设备的功能性。

在混合结束后且药剂排空后，可通过减少储油管内部的液压油容量控制两个搅拌杆之间的夹角，此时即可控制橡胶板的外扩，当橡胶板的外侧面与釜体的内侧面相接触时，此时橡胶板的继续外扩被阻挡，活动板内部的液压油流出处于停止状态，且通过搅拌组件的周向旋转配合橡胶板与釜体之间的摩擦，即可对釜体的内壁进行自动清洁，完成清洁后可通过关闭外部负压泵，此时在第一复位弹簧的自动复位下以及重力作用下可迫使液压油重洗回流至储油管的内部，此时两个搅拌杆之间的夹角增加，搅拌组件恢复初始状态完成复位过程等待下次混合。

通过对储油管内部液压油容量变化的调整，即可实现对橡胶板的横向距离进行调整，同时使得橡胶板紧贴釜体的内壁，配合搅拌组件的周向旋转即可实现药剂混合后的自动清洁过程，而通过使得橡胶板远离釜体的内部，即可实现自动复位等待进行后续混合过程，有效避免了传统装置在完成一次混合加工后需要进行手动清洁内壁的问题，可有效缩短后续的清洁时间，进而提高整体的混合效率。

作为本发明进一步的技术方案，所述四通阀的左右两侧均固定连通有吸水管，所述吸水管为橡胶软管制成，所述吸水管远离四通阀的一端位于釜体内侧面靠近底端的位置上，所述四通阀的后端固定连通有排水管。

当完成混合搅拌后，需要对釜体内部的药剂进行排空时，可通过开启外部的负压泵，并作用于负压口，同时打开两个吸水管内部的阀门，以及关闭四通阀的底端的阀门，此时即可在吸水管的内部产生负压，并将药剂吸入至吸水管的内部，同时通过吸水管的输送进入四通阀的内部，并最终通过排水管排出，剩余的药剂则可根据药剂纯净度的需要打开釜体底端的排水阀后排出，完成出料过程。

通过对负压作用的继续利用，将负压直接作用于混合结束的药剂，从顶端将混合均匀的药剂吸出，而未混合均匀的药剂由于重力作用导致出现沉底现象，通过向上的吸出可将纯净的混合药剂吸出，而未混合均匀的药剂则可按照需求排出，不仅避免传统装置倾倒式出料方式带来的倾倒困难以及药剂易泼洒的问题，同时可有效分离出纯净药剂，提高药剂的纯净度，减少后续过滤时间。

本发明的有益效果如下：

1、本发明通过使用可调整式的搅拌组件，通过液压油容量的变化实现搅拌杆角度的调整以及橡胶板的横向距离实现搅拌范围的调整，实现随着釜体内部药剂容量的变化动态增加搅拌范围的功能，有效避免了传统装置固定式的搅拌范围易导致发生药剂的飞溅或搅拌不充分的问题，通过动态式的搅拌范围调整实现了药剂的充分搅拌以及不会发生飞溅的问题，显著提高了搅拌效率，以及设备的功能性。

2、本发明通过对储油管内部液压油容量变化的调整，即可实现对橡胶板的横向距离进行调整，同时使得橡胶板紧贴釜体的内壁，配合搅拌组件的周向旋转即可实现药剂混合后的自动清洁过程，而通过使得橡胶板远离釜体的内部，即可实现自动复位等待进行后续混合过程，有效避免了传统装置在完成一次混合加工后需要进行手动清洁内壁的问题，可有效缩短后续的清洁时间，进而提高整体的混合效率。

3、本发明通过对负压作用的继续利用，将负压直接作用于混合结束的药剂，从顶端将混合均匀的药剂吸出，而未混合均匀的药剂由于重力作用导致出现沉底现象，通过向上的吸出可将纯净的混合药剂吸出，而未混合均匀的药剂则可按照需求排出，不仅避免传统装置倾倒式出料方式带来的倾倒困难以及药剂易泼洒的问题，同时可有效分离出纯净药剂，提高药剂的纯净度，减少后续过滤时间。

附图说明

图1为本发明整体结构的示意图；

图2为本发明底端结构的示意图；

图3为本发明釜体内部结构的剖视示意图；

图4为本发明隐藏釜体结构下的示意图；

图5为本发明隐藏主轴和搅拌组件状态下的示意图；

图6为本发明主轴内部结构的剖视示意图；

图7为本发明搅拌组件结构的分解示意图；

图8为图7中A处结构的放大示意图。

图中：1、釜体；2、支撑架；3、转轴；4、排水阀；5、固定架；6、电机；7、主轴；8、五通阀；9、输油管；10、暂存箱；11、负压管；12、活塞板；13、第一复位弹簧；14、四通阀；15、负压口；16、排水管；17、吸水管；18、搅拌组件；181、第一固定座；182、第二固定座；183、搅拌杆；184、卡块；185、导轨；186、橡胶板；187、第三固定座；188、活动块；189、活动杆；1810、活动板；1811、第二复位弹簧；1812、储油管；1813、回收管；1814、电磁换向阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图8所示，本发明实施例中，一种药剂生产用反应釜，包括釜体1，釜体1内腔的中部活动安装有主轴7，主轴7的外侧面等角度安装有搅拌组件18，主轴7的内部开设有安装槽且安装槽的内部安装有五通阀8，五通阀8位于主轴7内腔的中部，搅拌组件18的数量为四个，五通阀8的外侧面等角度与四个搅拌组件18之间相连接，五通阀8的顶端固定连通有输油管9，输油管9的顶端贯穿主轴7的顶端且固定连通有暂存箱10，暂存箱10的顶端固定连通有负压管11，负压管11的顶端固定连通有四通阀14，四通阀14的顶端固定连通有负压口15，负压口15的顶端与外部负压泵之间相连通，主轴7的底端固定安装有传动轴且传动轴贯穿釜体1的底端，釜体1底端的中部固定安装有位于主轴7下方的固定架5，固定架5的顶端固定安装有电机6，电机6输出轴的顶端与传动轴之间相连接。

当进行药剂的混合生产时，可通过将原料逐一注入釜体1的内部，并按照需要安装外部的加热装置来对釜体1进行加热，同时可将外部的负压泵与负压口15之间相连通，完成药剂生产前的准备，混合时，通过开启电机6即可带动上方的传动轴旋转，并带动主轴7转动，此时外侧面的搅拌组件18同步转动，利用周向旋转的搅拌组件18即可对釜体1内部的药剂进行混合加工。

如图2和图3以及图4所示，釜体1底端的左右两侧均固定连通有排水阀4，釜体1外侧面的左右两侧均设有支撑架2，釜体1外侧面靠近顶端的左右两侧均固定安装有转轴3，釜体1通过转轴3与支撑架2之间活动连接。

在药剂的混合加工前，需利用左右两侧的支撑架2与地面之间进行固定，需确保支撑架2与地面之间的连接稳定性，在正常混合加工时，此时釜体1与支撑架2之间相互垂直，在混合过程中亦可通过对釜体1施加侧向的力量使得釜体1相对支撑架2发生转动，加速混合过程，避免发生沉底。

如图5所示，负压管11的内部活动套接有活塞板12，活塞板12顶端固定安装有位于负压管11内部的第一复位弹簧13，第一复位弹簧13的顶端与负压管11内腔的顶端固定连接。

随着釜体1内部注入药剂数量的增加，搅拌组件18的搅拌范围将无法满足增加药剂的混合，此时通过开启外部的负压气泵即可在四通阀14的内部产生负压，同时吸水管17内部的阀门关闭，四通阀14的底端的阀门开启，此时在负压管11的内部亦可产生并带动活塞板12上升，此时第一复位弹簧13被压缩，暂存箱10的内部同步产生负压，并作用于下方的输油管9。

如图4和图6以及图7和图8所示，搅拌组件18包括第一固定座181，第一固定座181的数量为两个且与主轴7外侧面的中部的一端相连接，第一固定座181远离主轴7的一端均通过转轴活动连接有搅拌杆183，搅拌杆183远离第一固定座181的一端均通过转轴活动连接有第二固定座182，第二固定座182远离搅拌杆183的一端均固定安装有卡块184，搅拌组件18还包括导轨185，上下两个卡块184均与导轨185之间活动卡接，导轨185远离卡块184的一端均固定安装有橡胶板186，两个搅拌杆183相对靠近的一端均固定安装有第三固定座187，两个第三固定座187相对靠近的一端均通过转轴活动连接有活动块188，搅拌组件18还包括活动板1810，两个活动块188相对靠近的一端均固定安装有活动杆189，两个活动杆189相对靠近的一端均贯穿储油管1812的一端且固定安装有位于储油管1812内部的活动板1810，两个活动板1810之间存储有液压油，两个活动杆189的外侧面均活动套接有第二复位弹簧1811，第二复位弹簧1811的上下两端分别与储油管1812内腔的一端以及活动板1810的一端固定连接，活动板1810靠近五通阀8的一端固定连通有回收管1813，回收管1813的一端固定安装有电磁换向阀1814，回收管1813的另一端与五通阀8之间固定连通。

当输油管9的内部产生负压时，可同步在五通阀8的内部产生负压，并作用于回收管1813，此时控制电磁换向阀1814的方向为向外导通和向内截止，此时两个活动板1810内部的液压油随即受到负压作用从回收管1813处导出，并进入五通阀8的内部混合后通过输油管9进行上升，此时两个第二复位弹簧1811随之复位，并带动两个活动板1810相对靠近，此时两个活动块188随之相对靠近，两个搅拌杆183随即受到向内侧的拉力，两个搅拌杆183之间的夹角减小，此时两个第二固定座182随之相对靠近，两个卡块184即可相对导轨185滑动，两个卡块184相对靠近，此时导轨185与第一固定座181之间的横向间距随之增加，橡胶板186随之外扩，即橡胶板186朝釜体1的内侧面进行位移，搅拌组件18整体搅拌范围增加，完成搅拌范围的调整。

通过使用可调整式的搅拌组件18，通过液压油容量的变化实现搅拌杆183角度的调整以及橡胶板186的横向距离实现搅拌范围的调整，实现随着釜体1内部药剂容量的变化动态增加搅拌范围的功能，有效避免了传统装置固定式的搅拌范围易导致发生药剂的飞溅或搅拌不充分的问题，通过动态式的搅拌范围调整实现了药剂的充分搅拌以及不会发生飞溅的问题，显著提高了搅拌效率，以及设备的功能性。

在混合结束后且药剂排空后，可通过减少储油管1812内部的液压油容量控制两个搅拌杆183之间的夹角，此时即可控制橡胶板186的外扩，当橡胶板186的外侧面与釜体1的内侧面相接触时，此时橡胶板186的继续外扩被阻挡，活动板1810内部的液压油流出处于停止状态，且通过搅拌组件18的周向旋转配合橡胶板186与釜体1之间的摩擦，即可对釜体1的内壁进行自动清洁，完成清洁后可通过关闭外部负压泵，此时在第一复位弹簧13的自动复位下以及重力作用下可迫使液压油重洗回流至储油管1812的内部，此时两个搅拌杆183之间的夹角增加，搅拌组件18恢复初始状态完成复位过程等待下次混合。

通过对储油管1812内部液压油容量变化的调整，即可实现对橡胶板186的横向距离进行调整，同时使得橡胶板186紧贴釜体1的内壁，配合搅拌组件18的周向旋转即可实现药剂混合后的自动清洁过程，而通过使得橡胶板186远离釜体1的内部，即可实现自动复位等待进行后续混合过程，有效避免了传统装置在完成一次混合加工后需要进行手动清洁内壁的问题，可有效缩短后续的清洁时间，进而提高整体的混合效率。

如图3和图4以及图5所示，四通阀14的左右两侧均固定连通有吸水管17，吸水管17为橡胶软管制成，吸水管17远离四通阀14的一端位于釜体1内侧面靠近底端的位置上，四通阀14的后端固定连通有排水管16。

当完成混合搅拌后，需要对釜体1内部的药剂进行排空时，可通过开启外部的负压泵，并作用于负压口15，同时打开两个吸水管17内部的阀门，以及关闭四通阀14的底端的阀门，此时即可在吸水管17的内部产生负压，并将药剂吸入至吸水管17的内部，同时通过吸水管17的输送进入四通阀14的内部，并最终通过排水管16排出，剩余的药剂则可根据药剂纯净度的需要打开釜体1底端的排水阀4后排出，完成出料过程。

通过对负压作用的继续利用，将负压直接作用于混合结束的药剂，从顶端将混合均匀的药剂吸出，而未混合均匀的药剂由于重力作用导致出现沉底现象，通过向上的吸出可将纯净的混合药剂吸出，而未混合均匀的药剂则可按照需求排出，不仅避免传统装置倾倒式出料方式带来的倾倒困难以及药剂易泼洒的问题，同时可有效分离出纯净药剂，提高药剂的纯净度，减少后续过滤时间。

工作原理及使用流程：

在药剂的混合加工前，需利用左右两侧的支撑架2与地面之间进行固定，需确保支撑架2与地面之间的连接稳定性，在正常混合加工时，此时釜体1与支撑架2之间相互垂直，在混合过程中亦可通过对釜体1施加侧向的力量使得釜体1相对支撑架2发生转动，加速混合过程，避免发生沉底；

当进行药剂的混合生产时，可通过将原料逐一注入釜体1的内部，并按照需要安装外部的加热装置来对釜体1进行加热，同时可将外部的负压泵与负压口15之间相连通，完成药剂生产前的准备，混合时，通过开启电机6即可带动上方的传动轴旋转，并带动主轴7转动，此时外侧面的搅拌组件18同步转动，利用周向旋转的搅拌组件18即可对釜体1内部的药剂进行混合加工；

随着釜体1内部注入药剂数量的增加，搅拌组件18的搅拌范围将无法满足增加药剂的混合，此时通过开启外部的负压气泵即可在四通阀14的内部产生负压，同时吸水管17内部的阀门关闭，四通阀14的底端的阀门开启，此时在负压管11的内部亦可产生并带动活塞板12上升，此时第一复位弹簧13被压缩，暂存箱10的内部同步产生负压，并作用于下方的输油管9；

当输油管9的内部产生负压时，可同步在五通阀8的内部产生负压，并作用于回收管1813，此时控制电磁换向阀1814的方向为向外导通和向内截止，此时两个活动板1810内部的液压油随即受到负压作用从回收管1813处导出，并进入五通阀8的内部混合后通过输油管9进行上升，此时两个第二复位弹簧1811随之复位，并带动两个活动板1810相对靠近，此时两个活动块188随之相对靠近，两个搅拌杆183随即受到向内侧的拉力，两个搅拌杆183之间的夹角减小，此时两个第二固定座182随之相对靠近，两个卡块184即可相对导轨185滑动，两个卡块184相对靠近，此时导轨185与第一固定座181之间的横向间距随之增加，橡胶板186随之外扩，即橡胶板186朝釜体1的内侧面进行位移，搅拌组件18整体搅拌范围增加，完成搅拌范围的调整；

当完成混合搅拌后，需要对釜体1内部的药剂进行排空时，可通过开启外部的负压泵，并作用于负压口15，同时打开两个吸水管17内部的阀门，以及关闭四通阀14的底端的阀门，此时即可在吸水管17的内部产生负压，并将药剂吸入至吸水管17的内部，同时通过吸水管17的输送进入四通阀14的内部，并最终通过排水管16排出，剩余的药剂则可根据药剂纯净度的需要打开釜体1底端的排水阀4后排出，完成出料过程；

在混合结束后且药剂排空后，可通过减少储油管1812内部的液压油容量控制两个搅拌杆183之间的夹角，此时即可控制橡胶板186的外扩，当橡胶板186的外侧面与釜体1的内侧面相接触时，此时橡胶板186的继续外扩被阻挡，活动板1810内部的液压油流出处于停止状态，且通过搅拌组件18的周向旋转配合橡胶板186与釜体1之间的摩擦，即可对釜体1的内壁进行自动清洁，完成清洁后可通过关闭外部负压泵，此时在第一复位弹簧13的自动复位下以及重力作用下可迫使液压油重洗回流至储油管1812的内部，此时两个搅拌杆183之间的夹角增加，搅拌组件18恢复初始状态完成复位过程等待下次混合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种药剂生产用反应釜，包括釜体（1），其特征在于：所述釜体（1）内腔的中部活动安装有主轴（7），所述主轴（7）的外侧面等角度安装有搅拌组件（18），所述主轴（7）的内部开设有安装槽且安装槽的内部安装有五通阀（8），所述五通阀（8）位于主轴（7）内腔的中部，所述搅拌组件（18）的数量为四个，所述五通阀（8）的外侧面等角度与四个搅拌组件（18）之间相连接，所述五通阀（8）的顶端固定连通有输油管（9），所述输油管（9）的顶端贯穿主轴（7）的顶端且固定连通有暂存箱（10），所述暂存箱（10）的顶端固定连通有负压管（11），所述负压管（11）的顶端固定连通有四通阀（14），所述四通阀（14）的顶端固定连通有负压口（15），所述负压口（15）的顶端与外部负压泵之间相连通，所述主轴（7）的底端固定安装有传动轴且传动轴贯穿釜体（1）的底端。

2.根据权利要求1所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：所述釜体（1）底端的中部固定安装有位于主轴（7）下方的固定架（5），所述固定架（5）的顶端固定安装有电机（6），所述电机（6）输出轴的顶端与传动轴之间相连接。

3.根据权利要求1所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：所述釜体（1）底端的左右两侧均固定连通有排水阀（4），所述釜体（1）外侧面的左右两侧均设有支撑架（2），所述釜体（1）外侧面靠近顶端的左右两侧均固定安装有转轴（3），所述釜体（1）通过转轴（3）与支撑架（2）之间活动连接。

4.根据权利要求1所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：所述负压管（11）的内部活动套接有活塞板（12），所述活塞板（12）顶端固定安装有位于负压管（11）内部的第一复位弹簧（13），所述第一复位弹簧（13）的顶端与负压管（11）内腔的顶端固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：所述搅拌组件（18）包括第一固定座（181），所述第一固定座（181）的数量为两个且与主轴（7）外侧面的中部的一端相连接，所述第一固定座（181）远离主轴（7）的一端均通过转轴活动连接有搅拌杆（183），所述搅拌杆（183）远离第一固定座（181）的一端均通过转轴活动连接有第二固定座（182）。

6.根据权利要求5所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：所述第二固定座（182）远离搅拌杆（183）的一端均固定安装有卡块（184），所述搅拌组件（18）还包括导轨（185），上下两个所述卡块（184）均与导轨（185）之间活动卡接，所述导轨（185）远离卡块（184）的一端均固定安装有橡胶板（186）。

7.根据权利要求6所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：两个所述搅拌杆（183）相对靠近的一端均固定安装有第三固定座（187），两个所述第三固定座（187）相对靠近的一端均通过转轴活动连接有活动块（188），所述搅拌组件（18）还包括活动板（1810），两个所述活动块（188）相对靠近的一端均固定安装有活动杆（189）。

8.根据权利要求7所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：两个所述活动杆（189）相对靠近的一端均贯穿储油管（1812）的一端且固定安装有位于储油管（1812）内部的活动板（1810），两个所述活动板（1810）之间存储有液压油，两个所述活动杆（189）的外侧面均活动套接有第二复位弹簧（1811），所述第二复位弹簧（1811）的上下两端分别与储油管（1812）内腔的一端以及活动板（1810）的一端固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：所述活动板（1810）靠近五通阀（8）的一端固定连通有回收管（1813），所述回收管（1813）的一端固定安装有电磁换向阀（1814），所述回收管（1813）的另一端与五通阀（8）之间固定连通。

10.根据权利要求1所述的一种药剂生产用反应釜，其特征在于：所述四通阀（14）的左右两侧均固定连通有吸水管（17），所述吸水管（17）为橡胶软管制成，所述吸水管（17）远离四通阀（14）的一端位于釜体（1）内侧面靠近底端的位置上，所述四通阀（14）的后端固定连通有排水管（16）。

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