CN115815689B - 一种铝合金棒切割装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属切割领域，具体涉及一种铝合金棒切割装置，包括固定架、推动组件、检测组件、夹持组件和切割组件，根据棒材所需要的长度对第二检测板的位置进行调整，将棒材安装在固定杆的一端，推动盘沿第一滑槽滑动时，棒材的另一端逐渐抵接第一检测板，使第一检测板向第二检测板靠近，随着第一检测板沿第二滑槽的滑动，夹持组件逐渐将棒材进行夹持，此时，切割组件对棒材进行切割。对棒材完成一次切割后，第一检测板开始复位滑动，使得夹持组件解除对棒材的夹持，在推动盘继续滑动时，棒材再次推动第一检测板移动，且每次第一检测板移动的距离相同，使得每次切割的长度保持一致。

Description

一种铝合金棒切割装置

技术领域

本发明涉及金属切割领域，具体涉及一种铝合金棒切割装置。

背景技术

铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性，在航天、航空、交通运输、建筑、机电、轻化和日用品中有着广泛的应用。铝合金在实际应用中为了方便使用，通常会根据应用场景将铝合金铸造为相应的形状，其中铝合金棒也是应用比较广泛的一种，而铝合金棒材在铸造完成之后，需要将棒材根据使用要求进行切割处理，在对多个等长的棒材进行切割处理时，常规的将棒材放置于切割平台上，通过使用切割平台对棒材进行切割，在每次切割前通过作业人员对棒材进行精确测量，但作业人员的在进行测量的过程中存在测量误差，使得切割完成的棒材长度不均，且每次切割的过程中均需要进行测量，使得切割效率降低。

发明内容

本发明提供一种铝合金棒切割装置，以解决现有的切割装置对金属棒材切割效率低的问题。

本发明的一种铝合金棒切割装置采用如下技术方案：

一种铝合金棒切割装置，包括固定架、推动组件、检测组件、夹持组件和切割组件；

固定架上设置有第一滑槽和第二滑槽，第一滑槽与第二滑槽平行设置；推动组件包括推动盘，推动盘沿第一滑槽滑动设置，推动盘上设置有固定杆，固定杆用于固定棒材与第一滑槽平行；检测组件包括第一检测板和第二检测板，第一检测板和第二检测板均滑动设置于第二滑槽上，且固定杆的延长线能够抵接第一检测板，第一检测板与第二检测板之间固定设置有第一弹性件，固定架上设置有第一动力源，第一动力源用于驱动第二检测板沿第二滑槽滑动；夹持组件用于在第一检测板和第二检测板相互靠近时，夹持组件对棒材夹持，在第一检测板和第二检测板相互远离时，夹持组件对棒材放松；切割组件用于在夹持组件对棒材夹持时，切割组件对棒材切割。

进一步地，固定架上固定设置有储料块，储料块设置有开口朝上的储料腔，储料腔内滑动设置有供料板，固定架上设置有第二动力源，第二动力源能够推动供料板沿储料腔上下滑动。

进一步地，夹持组件包括夹持块、第一夹持板和第二夹持板，夹持块固定设置于固定架上，第一夹持板与第二夹持板滑动设置于夹持块的两侧，且第一夹持板与第二夹持板在夹持块上沿管材的径向方向滑动；第一夹持板与第二夹持板均为橡胶材质。

进一步地，固定架上设置有第三滑槽，第三滑槽与第二滑槽平行设置；第三滑槽上滑动设置有第一齿条，第一齿条的一端通过第一连接杆与第一检测板固定连接；固定架上转动设置有第一齿轮，第一齿轮与第一齿条啮合连接，第一夹持板上固定设置有第二齿条，且第二齿条与第一齿轮啮合连接，在第一齿条沿第三滑槽滑动时，第一齿轮转动，使第一夹持板向第二夹持板靠近或远离。

进一步地，固定架上设置有第四滑槽，第四滑槽与第三滑槽平行设置；第四滑槽上滑动设置有第三齿条，第三齿条的一端通过第二连接杆与第一检测板固定连接；固定架上转动设置有第二齿轮，第二齿轮与第三齿条啮合连接，第二夹持板上固定设置有第四齿条，且第四齿条与第二齿轮啮合连接，在第一检测板沿第二滑槽滑动时，第四齿条与第三齿条同时滑动，使第一夹持板与第二夹持板同时相互靠近或远离。

进一步地，固定架上固定设置有安装块，安装块具有开口向上的安装槽，安装块设置于夹持块的一侧；安装槽内滑动设置有挡块，挡块的上端设置有圆弧面，挡块的下端与安装槽下端之间固定设置有第二弹性件，第二弹性件处于原长时，挡块的上端高于棒材的轴线。

进一步地，固定杆远离推动盘的一端设置有固定吸盘，固定吸盘能够吸附于棒材的端面。

进一步地，切割组件包括锯片、驱动杆和支撑架；支撑架固定设置于固定架上；驱动杆滑动设置于支撑架上，且驱动杆始终处于夹持块的上方；锯片的轴线与棒材的轴线平行设置，且锯片转动设置于驱动杆上，且在驱动杆向下滑动时，锯片侧壁与夹持块靠近第一检测板的一端侧壁相切。

进一步地，支撑架上设置有第三动力源，第三动力源能够带动驱动杆上下滑动；驱动杆上设置有第四动力源，第四动力源能够驱动锯片转动；固定架上设置有第五动力源，第五动力源能够驱动推动盘沿第一滑槽滑动。

本发明的有益效果是：本发明的一种铝合金棒切割装置，包括固定架、推动组件、检测组件、夹持组件和切割组件，根据棒材所需要的长度对第二检测板的位置进行调整，在第二检测板的位置确定后停止第一动力源的驱动，将棒材安装在固定杆的一端，推动盘沿第一滑槽滑动时，棒材同步移动，棒材的另一端逐渐抵接第一检测板，随着棒材的逐渐移动，使第一检测板向第二检测板靠近，同时对第一弹性件进行挤压，随着第一检测板在第二滑槽的滑动，夹持组件逐渐将棒材进行夹持，此时，切割组件对棒材进行切割。对棒材完成一次切割后，第一检测板开始复位滑动，使得夹持组件解除对棒材的夹持，在推动盘继续滑动时，棒材再次推动第一检测板移动，且每次第一检测板移动的距离相同，使得每次切割的长度保持一致。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置的结构示意图；

图2为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置中隐藏棒材后的结构示意图；

图3为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置中棒材抵接第一检测板时的状态图；

图4为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置中夹持组件对棒材夹持固定后的状态图；

图5为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置中对棒材切割完成后的状态图；

图6为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置中剩余棒材的长度等于需要长度时的状态图；

图7为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置中剩余棒材的长度小于需要长度时的状态图；

图8为本发明实施例的一种铝合金棒切割装置中剩余棒材的长度小于需要长度时棒材脱离固定杆时的状态图。

图中：110、固定架；111、支撑板；112、支腿；113、第一滑槽；114、第二滑槽；120、储料块；121、储料腔；210、推动盘；220、第五气缸；230、第二气缸；240、固定杆；310、第一检测板；320、第二检测板；340、限位杆；350、第一气缸；410、夹持块；420、第一夹持板；430、第二夹持板；510、第三滑槽；520、第一齿条；530、第一连接杆；540、第一齿轮；610、第四滑槽；710、锯片；720、驱动杆；730、支撑杆；740、第三气缸；750、第四电机；820、挡块。

实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本发明的一种铝合金棒切割装置的实施例，如图1至图8所示，包括固定架110、推动组件、检测组件、夹持组件和切割组件。

固定架110包括支撑板111和支腿112，支撑板111水平设置，支撑板111左右延伸，支腿112至少设置有四个，四个支腿112均竖直设置，四个支腿112的上端固定连接于支撑板111。支撑板111上设置有开口向上的第一滑槽113，第一滑槽113沿支撑板111左右延伸。支撑板111上设置有上下贯穿的第二滑槽114，第二滑槽114的宽度大于棒材的直径，第二滑槽114与第一滑槽113平行设置，且第二滑槽114的长度小于第一滑槽113的长度。

推动组件包括推动盘210，推动盘210沿第一滑槽113滑动设置，且推动盘210具有左端面和右端面，推动盘210的右端面固定设置有固定杆240，固定杆240水平设置，固定杆240左右延伸设置，固定杆240的左端固定连接于推动盘210，固定杆240的右端固定设置有固定吸盘，固定吸盘能够吸附棒材的一端。支撑板111上固定设置有储料块120，储料块120贯穿支撑板111上下设置，储料块120的上端与支撑板111的上端处于同一水平面，且储料块120设置有开口朝上的储料腔121，储料腔121的开口左右延伸，储料腔121用于存储待切割的棒材。储料腔121内滑动设置有供料板，支撑板111上固定设置有第二动力源，第二动力源能够推动供料板沿储料腔121上下滑动。具体地，第二动力源为第二气缸230，第二气缸230固定设置于支撑板111上，第二气缸230的输出端固定连接于供料板，在第二气缸230启动时，第二气缸230驱动供料板沿储料腔121上下滑动。

检测组件包括第一检测板310和第二检测板320，第一检测板310与第二检测板320均为矩形板状结构，第一检测板310和第二检测板320均滑动设置于第二滑槽114上，且第一检测板310与第二检测板320均具有左端面和右端面，第一检测板310与第二检测板320左右间隔设置，第一检测板310、第二检测板320和固定杆240处于同一条左右延伸的水平线上，固定杆240的延长线能够抵接第一检测板310左端面，且第一检测板310和第二检测板320设置于固定杆240的右侧。第一检测板310与第二检测板320之间固定设置有第一弹性件，具体地，第一弹性件为第一弹簧。第二检测板320的左端面固定设置有限位杆340，限位杆340水平设置，限位杆340上设置有限位槽，第一检测板310与限位杆340滑动连接，且第一弹簧处于原长时，第一检测板310处于限位杆340的左端。支撑板111的右端设置有第一动力源，第一动力源用于驱动第二检测板320沿第二滑槽114滑动。具体地，第一动力源为第一气缸350，第一气缸350的输出轴固定连接于第二检测板320的右侧壁，第一气缸350启动时，第一气缸350牵引第二检测板320沿第二滑槽114滑动。

夹持组件用于在第一检测板310和第二检测板320相互靠近时，夹持组件对棒材夹持，在第一检测板310和第二检测板320相互远离时，夹持组件对棒材放松。具体地，夹持组件包括夹持块410、第一夹持板420和第二夹持板430，夹持块410设置于第二滑槽114的左端，且夹持块410设置于第一检测板310的左侧。第一夹持板420与第二夹持板430滑动设置于夹持块410的前后两侧，且第一夹持板420与第二夹持板430在夹持块410上沿管材的径向方向前后滑动，第一夹持板420与第二夹持板430均为橡胶材质，在第一检测板310沿第二滑槽114滑动时，第一夹持板420与第二夹持板430相互靠近或相互远离。具体地，支撑板111上设置有开口朝上的第三滑槽510，第三滑槽510与第二滑槽114平行设置，第三滑槽510上滑动设置有第一齿条520，第一齿条520的右端通过第一连接杆530与第一检测板310固定连接。第三滑槽510内转动设置有第一齿轮540，第一齿轮540与第一齿条520啮合连接，第一夹持板420上固定设置有第二齿条，且第二齿条与第一齿轮540啮合连接，在第一齿条520沿第三滑槽510滑动时，第一齿轮540转动，使第一夹持板420向第二夹持板430靠近或远离，实现对处于第一夹持板420与第二夹持板430之间的棒材进行夹持或放松。

进一步地，支撑板111上设置有开口朝上的第四滑槽610，第四滑槽610与第三滑槽510平行设置，且第四滑槽610与第三滑槽510的长度相同。第四滑槽610上滑动设置有第三齿条，第三齿条的右端通过第二连接杆与第一检测板310固定连接。第四滑槽610内上转动设置有第二齿轮，第二齿轮与第三齿条啮合连接，第二夹持板430上固定设置有第四齿条，且第四齿条与第二齿轮啮合连接，在第一检测板310沿第二滑槽114滑动时，第四齿条与第三齿条同时滑动，使第一夹持板420与第二夹持板430同时相互靠近或远离，进一步使得棒材的轴线不发生偏移。

切割组件用于在夹持组件对棒材夹持时，切割组件对棒材切割。具体地，切割组件包括锯片710、驱动杆720和支撑架。支撑架固定设置于支撑板111上方，支撑架包括两个支撑杆730，支撑杆730竖直设置，支撑杆730设置于支撑板111的前后两侧。驱动杆720水平设置，驱动杆720前后延伸，且驱动杆720处于夹持块410的上方。驱动杆720的两端分别与两个支撑杆730滑动连接，支撑杆730上固定设置有第三动力源，第三动力源用于带动驱动杆720上下滑动，具体地，第三动力源为第三气缸740，第三气缸740固定设置于支撑杆730上，第三气缸740的输出端固定连接于驱动杆720上，第三气缸740启动能够带动驱动杆720上下滑动。锯片710的轴线与棒材的轴线平行设置，且锯片710转动设置于驱动杆720上。进一步地，驱动杆720上设置有驱动锯片710转动的第四动力源，第四动力源为第四电机750，第四电机750固定设置于驱动杆720上，第四电机750的动力输出端固定连接锯片710，第四电机750启动时，锯片710绕自身轴线转动。随着驱动杆720向下滑动，锯片710侧壁与夹持块410靠近第一检测板310的一端侧壁相切，转动的锯片710能够对棒材进行切割，同时第一气缸350驱动第二检测板320向右滑动，使得棒材从第二滑槽114中向下自由落体。

在本实施例中，支撑板111上设置有上下贯穿的排料槽，排料槽左右延伸，排料槽与第二滑槽114平行设置，排料槽的前后宽度与第二滑槽114的前后宽度一致，排料槽的左右长度等于第二滑槽114的左右长度，排料槽处于储料腔121开口的右侧，排料槽的右端处于夹持块410左端面。排料槽的左端固定设置有安装块，安装块上下贯穿支撑板111设置，安装块的上端面与支撑板111的上端面齐平，安装块设置有开口朝上的安装槽，安装槽内滑动设置有挡块820，挡块820的上端面设置有圆弧面，具体地，挡块820由矩形块和扇形柱拼接而成，扇形柱为四分之一的圆柱，扇形柱的其中一个水平面与矩形块的上端固定连接，扇形柱的另一个水平面与矩形块的右侧壁共面。挡块820的下端与安装槽的下端之间固定设置有第二弹性件，第二弹性件为第二弹簧，第二弹簧处于原长时，挡块820的上端高于棒材的轴线，在棒材由左向右滑动时，棒材侧壁能够对挡块820进行挤压，挡块820不对棒材的滑动进行阻碍。在固定杆240移动至挡块820的上方时，挡块820上端能够抵接固定杆240侧壁，且在推动盘210向左滑动时，挡块820能够使得棒材与固定杆240上的固定吸盘脱离，使得棒材从排料槽落下。

在本实施例中，支撑板111上设置有第五动力源，第五动力源能够驱动推动盘210沿第一滑槽113滑动，具体地，第五动力源为第五气缸220，第五气缸220固定设置于支撑板111的右端，第五气缸220的输出端固定连接于推动盘210，在第五气缸220启动时，第五气缸220带动推动盘210沿第一滑槽113左右滑动。

结合上述实施例，本发明的工作过程如下：

工作时，将待切割的棒材放置于储料腔121内，同时根据切断的棒材长度，调整第二检测板320在第二滑槽114上的位置。启动第一气缸350，在第一气缸350的驱动下第二检测板320沿第二滑槽114向左滑动至指定位置。其次启动第二气缸230，在第二气缸230的驱动下，供料板沿储料腔121向上滑动，且初始状态时推动盘210处于第一滑槽113的左端，在供料板向上滑动时，放置于储料腔121内的棒材逐渐向上移动，在棒材脱离储料腔121时，启动第五气缸220，在第五气缸220的驱动下推动盘210沿第一滑槽113向右滑动，固定设置在推动盘210右侧壁的固定杆240同步向右滑动，固定杆240右端的固定吸盘能够吸附棒材的左端面，在第五气缸220的进一步驱动，棒材的右端面对挡块820的上端进行挤压，使得第二弹簧逐渐被压缩，此时挡块820紧密抵接棒材侧壁，且挡块820能够对棒材进行支撑。

随着棒材的右端抵接第一检测板310，推动盘210沿第一滑槽113进一步向右滑动，棒材的右端对第一检测板310进行推动，第一检测板310与第二检测板320之间的第一弹簧逐渐被挤压，第一检测板310沿第二滑槽114向右移动，第一检测板310的前后两侧分别固定设置有第一连接杆530和第二连接杆，第一连接杆530固定连接第一齿条520，第二连接杆固定连接第三齿条，在第一检测板310沿第二滑槽114滑动的过程中，第一齿条520和第三齿条同步向右滑动，第一齿轮540和第二齿轮同步转动，第一夹持板420与第二夹持板430对棒材逐渐进行夹紧，由于第一夹持板420与第二夹持板430均为橡胶材质，在第一夹持板420与第二夹持板430对棒材夹持的过程中，第一夹持板420与第二夹持板430均发生形变，在第一检测板310与第二检测板320之间的第一弹簧被挤压至极限状态时，第一检测板310沿第二滑槽114的滑动受到阻碍，此时夹持块410右端面距离第一检测板310左端面之间的距离即为棒材所需的长度。此时通过启动第四电机750和第三气缸740，第三气缸740推动驱动杆720向下滑动，第四电机750带动锯片710转动，在驱动杆720向下滑动时，转动的锯片710对棒材进行切割。此时启动第一气缸350，第一气缸350牵引第二检测板320向右移动，第二检测板320移动一个限位杆340长度的距离，使得第一检测板310移动至限位杆340的左端，第一检测板310与第二检测板320之间的第一弹簧恢复至原长，第一检测板310与夹持块410之间的棒材在自身重力的作用下向下移动，由于第二滑槽114上下贯穿支撑板111设置，棒材经过第二滑槽114向下自由落体。

在棒材脱离抵接第一检测板310左侧壁时，启动第一气缸350，第一气缸350推动第二检测板320向左移动，第二检测板320通过第一弹簧推动第一检测板310同步向左移动，第一检测板310的向左移动带动第一夹持板420与第二夹持板430相互远离，第一夹持板420与第二夹持板430不再对棒材进行夹持。随着推动盘210进一步向右移动，棒材的右端再次抵接第一检测板310，重复上述步骤对棒材进行切割。

若棒材剩余的长度刚好等于棒材所需长度时，第一检测板310沿第二滑槽114向右移动的过程中，第一夹持板420与第二夹持板430相互靠近抵接至固定杆240侧壁，此时不再驱动锯片710转动，且不需要启动第三气缸740。调整第五气缸220的驱动方向，使得推动盘210沿第一滑槽113向左移动，第一夹持板420和第二夹持板430抵接棒材的左端面，逐渐使得棒材的左端与固定杆240右端的固定吸盘脱离吸附，此时再次启动第一气缸350，第一气缸350牵引第二检测板320向右移动，使得棒材从第二滑槽114中向下自由落体。并在棒材脱离抵接第一检测板310时，启动第一气缸350，第一气缸350推动第二检测板320向左移动至初始位置。

若棒材剩余的长度小于所需棒材的长度时，推动盘210向右滑动的过程中，挡块820抵接在固定杆240侧壁，根据挡块820上端的结构设置，使得推动盘210牵引固定杆240向左滑动的过程中，限位块阻碍棒材向左滑动，使得固定杆240右端设置的固定吸盘与棒材脱离吸附。棒材在自身重力的作用经过排料槽向下移动，由于排料槽与第二滑槽114之间通过夹持块410间隔设置，使得合格的棒材与不合格的棒材从不同的地方排出，进而提高对棒材切割的效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种铝合金棒切割装置，其特征在于：包括：

固定架，固定架上设置有第一滑槽和第二滑槽，第一滑槽与第二滑槽平行设置；

推动组件，推动组件包括推动盘，推动盘沿第一滑槽滑动设置，推动盘上设置有固定杆，固定杆用于固定棒材，固定杆与第一滑槽平行；

检测组件，检测组件包括第一检测板和第二检测板，第一检测板和第二检测板均滑动设置于第二滑槽上，且固定杆的延长线能够抵接第一检测板，第一检测板与第二检测板之间固定设置有第一弹性件，固定架上设置有第一动力源，第一动力源用于驱动第二检测板沿第二滑槽滑动；

夹持组件，夹持组件用于在第一检测板和第二检测板相互靠近时，夹持组件对棒材夹持，在第一检测板和第二检测板相互远离时，夹持组件对棒材放松；

切割组件，切割组件用于在夹持组件对棒材夹持时，切割组件对棒材切割；

夹持组件包括夹持块、第一夹持板和第二夹持板，夹持块固定设置于固定架上，第一夹持板与第二夹持板滑动设置于夹持块的两侧，且第一夹持板与第二夹持板在夹持块上沿管材的径向方向滑动；第一夹持板与第二夹持板均为橡胶材质；

固定架上设置有第三滑槽，第三滑槽与第二滑槽平行设置；第三滑槽上滑动设置有第一齿条，第一齿条的一端通过第一连接杆与第一检测板固定连接；固定架上转动设置有第一齿轮，第一齿轮与第一齿条啮合连接，第一夹持板上固定设置有第二齿条，且第二齿条与第一齿轮啮合连接，在第一齿条沿第三滑槽滑动时，第一齿轮转动，使第一夹持板向第二夹持板靠近或远离。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金棒切割装置，其特征在于：固定架上固定设置有储料块，储料块设置有开口朝上的储料腔，储料腔内滑动设置有供料板，固定架上设置有第二动力源，第二动力源能够推动供料板沿储料腔上下滑动。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金棒切割装置，其特征在于：固定架上设置有第四滑槽，第四滑槽与第三滑槽平行设置；第四滑槽上滑动设置有第三齿条，第三齿条的一端通过第二连接杆与第一检测板固定连接；固定架上转动设置有第二齿轮，第二齿轮与第三齿条啮合连接，第二夹持板上固定设置有第四齿条，且第四齿条与第二齿轮啮合连接，在第一检测板沿第二滑槽滑动时，第四齿条与第三齿条同时滑动，使第一夹持板与第二夹持板同时相互靠近或远离。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金棒切割装置，其特征在于：固定架上固定设置有安装块，安装块具有开口向上的安装槽，安装块设置于夹持块的一侧；安装槽内滑动设置有挡块，挡块的上端设置有圆弧面，挡块的下端与安装槽下端之间固定设置有第二弹性件，第二弹性件处于原长时，挡块的上端高于棒材的轴线。

5.根据权利要求4所述的一种铝合金棒切割装置，其特征在于：固定杆远离推动盘的一端设置有固定吸盘，固定吸盘能够吸附于棒材的端面。

6.根据权利要求5所述的一种铝合金棒切割装置，其特征在于：切割组件包括锯片、驱动杆和支撑架；支撑架固定设置于固定架上；驱动杆滑动设置于支撑架上，且驱动杆始终处于夹持块的上方；锯片的轴线与棒材的轴线平行设置，且锯片转动设置于驱动杆上，且在驱动杆向下滑动时，锯片侧壁与夹持块靠近第一检测板的一端侧壁相切。

7.根据权利要求6所述的一种铝合金棒切割装置，其特征在于：支撑架上设置有第三动力源，第三动力源能够带动驱动杆上下滑动；驱动杆上设置有第四动力源，第四动力源能够驱动锯片转动；固定架上设置有第五动力源，第五动力源能够驱动推动盘沿第一滑槽滑动。

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