CN115780772A - 一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，应用在低压铸造的领域。其包括准备步骤，准备用于铸造的上模具、下模具和砂芯；预处理步骤，在上模具、下模具和砂芯的表面涂覆涂料形成涂层，组装上模具、下模具和砂芯，形成模具整体，将模具整体的注入口与铸造装置的供料管连通；铸造步骤，向铸造装置充气增压，使熔融物料进入模具整体中，持续充气增压，充气增压完成后铸造装置中的泄压组件动作，断开供料管与模具整体的连接，供料管泄压，脱模步骤，分离上模具和下模具，得到铸件。本申请具有不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率的效果。

Description

一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺

技术领域

本申请涉及低压铸造领域，尤其是涉及用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺。

背景技术

低压铸造是金属零件加工的常用铸造方法之一，其中应用最广泛的是用于铸造涡轮增压器的涡轮壳，由低压铸造工艺铸造而成的涡轮壳相较于传统重力铸造方式铸造出的涡轮壳使用寿命更长。

相关技术中的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其中应用低压铸造装置实现铸造，而在低压铸造过程中为维持模腔内的压力需要不断向保持炉中充入惰性气体以维持铸造过程中的压力。

针对上述中的相关技术，发明人发现存在有以下缺陷：铸造过程中不断维持压力需要不断充入惰性气体，而而充入气体的操作需要一直维持到整个铸造过程结束，维持时间长，不断充入的气体温度会拉低保持炉中的温度，影响低压铸造的过程，导致低压铸造的效率低下。

发明内容

为了改善不断充入惰性气体影响低压铸造效率的问题，本申请提供一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺。

本申请提供的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，采用如下的技术方案：

一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，包括如下步骤：

准备步骤，准备用于铸造的上模具、下模具和砂芯；

预处理步骤，在上模具、下模具和砂芯的表面采用喷涂、刷涂、流涂和/或浸涂的方式涂覆涂料形成涂层，待涂层干燥后组装上模具、下模具和砂芯，形成模具整体，将模具整体放入铸造装置中并将模具整体的注入口与铸造装置的供料管连通；

铸造步骤，保持铸造温度1400℃-1600℃，向铸造装置充气增压，增压速度为每秒6-12kpa，持续2-4秒，使熔融物料进入模具整体中，持续充气增压，使得模具整体内的压力达到15-60kpa，充气增压完成后铸造装置中的泄压组件动作，断开供料管与模具整体的连接，供料管泄压，模具整体内的压力保持100秒-300秒；

脱模步骤，分离上模具和下模具，得到铸件，清理铸件表面砂芯残留，清理上模具和下模具内的砂芯，完毕。

通过采用上述技术方案，在充入惰性气体到达低压铸造所需压力时，通过泄压组件将保持炉与上方模具整体的通路断开并同时封闭模具整体，使得模具整体内的压力始终维持在铸造所需压力，不需要持续供气。而保持炉则由泄压组件进行泄压，使得供料管内的物料能够回流至保持炉内，在整个铸造过程中不需要持续供气，同时能够在模具内维持铸造所需压力而供料管内的物料回流，避免物料在供料管内凝固，降低供料管堵塞的可能。

可选的，所述铸造装置包括保持炉和固定在机架上置于保持炉上方用于夹持模具整体的夹持组件，所述保持炉内设有供气管，所述供气管与气源连通向所述保持炉内供气；

所述供料管的一端插入所述保持炉内，所述供料管的另一端与所述夹持组件连通，所述夹持组件上设有连通口，模具整体的注入口通过连通口与所述供料管连通；

所述供料管和所述夹持组件之间设有泄压组件，所述泄压组件包括隔断部和由所述供气管驱动的泄压部，所述泄压部固定在所述供料管上，所述隔断部固定在所述连通口的侧壁上，所述隔断部打开时所述泄压部关闭，所述隔断部关闭时所述泄压部打开。

通过采用上述技术方案，当供气管供气时，保持炉内的压力大，从而推动隔断部，使得隔断部与连通口之间产生间隙，即连通口打开，此时泄压部关闭，由供气管提供的气压将保持炉内的物料通过供料管输送到模具整体内，物料进入模具整体内后，反向压制隔断部，使得隔断部重新封闭，此时供气管停止供气，泄压部打开，外部气压进入供料管中，实现压力平衡，供料管中的物料回流至保持炉中。而此时由于供气管停止供气，模具整体中的物料压向隔断部，使得连通口始终处于封闭状态，模具整体内的压力不会泄漏，从而不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率。

可选的，所述隔断部包括隔断板和隔断压簧，所述连通口的侧壁上开设环槽，所述隔断板置于所述环槽内且沿所述环槽的轴线方向往复移动，所述隔断压簧的一端固定在所述隔断板背离所述保持炉的一侧，所述隔断压簧的另一端固定在所述环槽的侧壁上。

通过采用上述技术方案，在保持炉由于供气管持续供气而压力过大时，能够将保持炉中的物料经过供料管向上输送，最终顶开隔断板，使得隔断压簧被压缩，而隔断板与连通口之间的间隙打开，物料从间隙流入模具整体中进行铸造，而当模具整体中的压力到达铸造要求时，则停止供气，由于物料向下的压力和隔断压簧复位的弹力的共同作用下降隔断板压在环槽上，实现密封。使得模具整体内的压力不会泄漏，从而不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率。

可选的，所述隔断板面向所述保持炉的一侧与所述环槽之间设有密封组件，所述密封组件包括若干金属弹片，若干所述金属弹片置于所述隔断板与所述环槽之间，且若干所述金属弹片相互叠合，与所述隔断板接触的金属弹片固定在隔断板上，与所述环槽接触的金属弹片固定在所述环槽的内壁上。

通过采用上述技术方案，当物料将隔断板下压时，金属弹片被压，从而使得金属弹片发生形变，填补空隙，实现了环槽与隔断板之间的密封，在整个铸造过程中维持了模具整体内的压力稳定，不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率。

可选的，相邻所述金属弹片之间通过弯曲片相连接，所述金属片与所述弯曲片呈S形均布于所述环槽内。

通过采用上述技术方案，弯曲片增加了金属弹片之间的弹性，在密封时，金属弹片能够抵紧环槽的侧壁与隔断板。使得密封效果更好。

可选的，所述泄压部包括泄压板和泄压弹簧，所述供料管上开设泄压孔，所述供料管的外壁上设有导向柱，所述导向柱沿所述泄压孔的周向布设，所述泄压板上设有限位孔，所述泄压板通过所述限位孔套设在所述导向柱上且盖合在所述泄压孔上；

所述泄压板背离所述供料管的一侧设有支管，所述支管与所述供气管连通，所述支管的端口抵贴在所述泄压板上推动所述泄压板沿所述导向柱的轴线方向移动；

所述泄压弹簧套设在所述导向柱上，置于所述泄压板与所述保持炉之间，所述泄压弹簧的一端固定在所述泄压板上，所述泄压弹簧的另一端固定在所述导向柱上。

通过采用上述技术方案，供气管供气时，隔断板被顶开，从而物料能够进入模具整体内，而此时与供气管相连通的支管内也有气体，利用气体推动泄压板，使得泄压板紧贴供料管，封闭泄压孔，从而使得物料顺利进入模具整体中。泄压时，供气管停止供气，隔断板被物料压在连通口上，连通口封闭。而此时由于泄压板由于供料管内部压力被顶开，实现泄压。整个铸造过程中不需要持续供气也能维持模具整体内的压力稳定，不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率。

可选的，所述支管的侧壁上设有导向槽，所述支管内设有推块，所述推块的侧壁抵紧所述支管的内壁，所述推块置于所述导向槽内且沿所述导向槽的轴线方向往复移动。

通过采用上述技术方案，导向槽起到限位作用，支管与供气管连通，支管内的气压推动推块，从而使得推块沿导向槽的轴线方向移动，并与导向槽的侧壁抵贴，从而能够抵紧泄压板，将泄压板抵紧在泄压孔上，供气管内的压力越高，抵紧力越强。而当供气管停止供气时，抵紧力消失，此时泄压板远离泄压孔，外部气压与供料管内气压平衡，供料管内物料回流保持炉内。隔断板被物料压在连通口上，连通口封闭。整个铸造过程中不需要持续供气也能维持模具整体内的压力稳定，不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率。

可选的，所述泄压板与所述泄压孔之间设有密闭组件，所述密闭组件包括相互叠合的密封片，所述密封片呈弧形，相互叠合的相邻所述密封片相背放置，当所述推块抵推所述泄压板时所述密封片形变。

通过采用上述技术方案，当抵推块抵紧泄压板时，密封片被挤压变形，使得相邻密封片之间产生相互抵推的力，从而使得相邻密封片抵接更加紧密，密封效果更好。

可选的，所述夹持组件包括一对夹板和推动螺栓，模具整体放置在一对夹板之间，所述推动螺栓设于所述夹板背离所述模具整体的一侧，所述推动螺栓推动所述夹板相互靠近或相互远离。

通过采用上述技术方案，为了避免模具整体晃动，上模具下模具拼合后可以通过夹板夹持固定，通过推动螺栓推动夹板移动到合适距离，将模具整体夹持固定在合适位置，结构简单。

可选的，所述机架上开设有供夹板移动的限位槽，所述夹板的端部置于所述限位槽内且在所述限位槽内滑动。

通过采用上述技术方案，限位槽对夹板的移动轨迹起到限位作用，避免夹板歪斜，夹持效果更好。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

1、在充入惰性气体到达低压铸造所需压力时，通过泄压组件将保持炉与上方模具整体的通路断开并同时封闭模具整体，使得模具整体内的压力始终维持在铸造所需压力，不需要持续供气。而保持炉则由泄压组件进行泄压，使得供料管内的物料能够回流至保持炉内，在整个铸造过程中不需要持续供气，同时能够在模具内维持铸造所需压力而供料管内的物料回流，避免物料在供料管内凝固，降低供料管堵塞的可能；

2、供气管供气时，保持炉内的压力大，从而推动隔断部，使得隔断部与连通口之间产生间隙，即连通口打开，此时泄压部关闭，由供气管提供的气压将保持炉内的物料通过供料管输送到模具整体内，物料进入模具整体内后，反向压制隔断部，使得隔断部重新封闭，此时供气管停止供气，泄压部打开，外部气压进入供料管中，实现压力平衡，供料管中的物料回流至保持炉中。而此时由于供气管停止供气，模具整体中的物料压向隔断部，使得连通口始终处于封闭状态，模具整体内的压力不会泄漏，从而不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率；

3、供气管供气时，隔断板被顶开，从而物料能够进入模具整体内，而此时与供气管相连通的支管内也有气体，利用气体推动泄压板，使得泄压板紧贴供料管，封闭泄压孔，从而使得物料顺利进入模具整体中。泄压时，供气管停止供气，隔断板被物料压在连通口上，连通口封闭。而此时由于泄压板由于供料管内部压力被顶开，实现泄压。整个铸造过程中不需要持续供气也能维持模具整体内的压力稳定，不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉中的温度，提升铸造加工效率。

附图说明

图1为本申请实施例中铸造装置的剖面结构示意图；

图2为本申请实施例中铸造装置的泄压组件剖面结构示意图；

图3为本申请实施例中铸造装置的泄压组件中隔断部剖面结构示意图；

图4为图2中A处放大结构示意图图；

图中：1、模具整体；11、上模具；12、下模具；13、砂芯；2、保持炉；21、供料管；211、泄压孔；22、供气管；3、机架；31、限位槽；4、夹持组件；41、底板；42、连通口；43、夹板；44、推动螺栓；5、泄压组件；51、隔断部；511、隔断板；512、隔断压簧；52、泄压部；521、泄压板；522、泄压弹簧；523、导向柱；524、限位孔；525、支管；526、导向槽；527、推块；6、密封组件；61、金属弹片；7、密闭组件；71、密封片。

具体实施方式

以下结合附图1-图4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺采用如下步骤进行铸造。

取出上模具11和下模具12，并利用砂芯13在上模具11和下模具12中构建出铸件的样式，构建好后在上模具11、下模具12和砂芯13的表面采用喷涂、刷涂、流涂和/或浸涂的方式涂覆涂料形成涂层，待涂层干燥后组装上模具11、下模具12和砂芯13，形成模具整体1。此时将模具整体1放入铸造装置中并将模具整体1的注入口与铸造装置的供料管21连通下一步则开始进行铸造。

保持铸造温度1400℃-1600℃，向铸造装置充气增压，增压速度为每秒6-12kpa，持续2-4秒，使熔融物料进入模具整体1中，持续充气增压，使得模具整体1内的压力达到15-60kpa，充气增压完成后铸造装置中的泄压组件5动作，断开供料管21与模具整体1的连接，供料管21泄压，模具整体1内的压力保持100秒-300秒；待铸件冷却成型后即可分离上模具11和下模具12，脱模。得到铸件，清理铸件表面砂芯13残留，清理上模具11和下模具12内的砂芯13。

参照图1，在铸造过程中使用到的铸造装置包括固定在机架3上的保持炉2，保持炉2内放置熔融状态的物料，保持炉2可以加热物料使得在保持炉2内的物料始终处于熔融状态。保持炉2内有供料管21用于向模具整体1内注入物料。在机架3上固定夹持组件4，夹持组件4在保持炉2的上方，夹持组件4用于夹持模具整体1，使得模具整体1的注入口始终与保持炉2的供料管21对正并相互连通。保持炉2内由供气管22供气，当供气管22开始供气时将物料通过供料管21注入模具整体1内进行铸造。

参照图1，夹持组件4包括一对夹板43和底板41，底板41上开设连通口42，模具整体1放置在底板41上，模具整体1的注入口与连通口42相互连通，当模具整体1放置在底板41上时夹板43始终夹持在模具整体1的两侧，在浇筑过程中保持注入口与连通口42连通。保持炉2的供料管21可以固定在底板41上，罩合在连通口42上，使得注入口通过连通口42与所述供料管21连通。

参照图1，夹板43背离模具整体1的一侧有推动螺栓44，在机架3上开螺栓孔供推动螺栓44穿过，转动推动螺栓44即可推动夹板43移动，实现对模具整体1的夹持。而为了使得夹板43移动更加顺畅，在机架3上夹板43移动的轨迹位置可以开设限位槽31，夹板43的端部插入限位槽31中，在夹板43移动时起到限位作用，避免夹板43歪斜，夹持效果更好。

参照图1和图2，在底板41与供料管21之间设置泄压组件5，泄压组件5由两部分组成，一部分是将供料管21与模具整体1之间通路断开的隔断部51和用来给供料管21泄压的泄压部52。隔断部51固定在连通口42内封闭或打开连通口42，而泄压部52固定在供料管21上用于给供料管21泄压，并且当隔断部51打开时泄压部52为关闭状态，此状态下供料管21无法泄压。而当隔断部51关闭时泄压部52打开，模具整体1封闭而供料管21泄压使得供料管21内的物料回流槽保持炉2内。

参照图2和图3，隔断部51包括隔断板511和隔断压簧512，连通口42的侧壁上开设环槽用于放置隔断板511，隔断板511背离保持炉2的一侧与环槽之间放置隔断压簧512，当供料管21供物料时，隔断板511被物料顶开，使得隔断压簧512被压缩，物料能够从隔断板511与环槽的缝隙中流入到模具整体1中。而当模具整体1内的压力到达需要数值时，供气管22停止供气，物料向下的压力和隔断压簧512复位的弹力的共同作用下降隔断板511压在环槽上，实现密封。使得模具整体1内的压力不会泄漏，从而不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉2中的温度，提升铸造加工效率。

参照图2和图3，隔断板511面向保持炉2的一侧与环槽之间设有密封组件6，密封组件6包括若干金属弹片61，若干金属弹片61相互叠合的放置在隔断板511与环槽之间，并且与隔断板511接触的金属弹片61固定在隔断板511上，与环槽接触的金属弹片61固定在环槽的内壁上。当物料将隔断板511下压时，金属弹片61被压，从而使得金属弹片61发生形变，填补空隙，环槽与隔断板511之间的密封更好。在整个铸造过程中维持了模具整体1内的压力稳定，不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉2中的温度，提升铸造加工效率。沿叠合方向相邻的金属弹片61之间还可以通过弯曲片相连接，金属片与弯曲片呈S形均布于环槽内。弯曲片使得相互叠合的相邻金属片之间存在间隙，当金属片受压时由弯曲片吸收，并由弯曲片提供反向里，使得密封效果更好，在整个铸造过程中维持了模具整体1内的压力稳定，不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉2中的温度，提升铸造加工效率。

参照图1和图4，泄压部52固定在供料管21上用于给供料管21泄压。泄压部52包括泄压板521和泄压弹簧522，供料管21上开设泄压孔211，供料管21的外壁上固定导向柱523，导向柱523沿泄压孔211的周向布设，并垂直于供料管21的外壁。泄压板521上开设限位孔524，限位孔524的孔位与导向柱523对应设置，使得泄压板521通过限位孔524套设在导向柱523上。此时泄压板521能够盖合在泄压孔211上。当泄压板521封闭泄压孔211时，供料管21即处于上料加压阶段，而泄压板521远离泄压孔211时，泄压孔211打开处于泄压状态。

参照图1和图4，泄压板521由供气管22供气驱动，从供气管22上延伸出支管525，支管525的管口抵接在泄压板521上推动泄压板521沿导向柱523的轴线方向移动。泄压弹簧522套设在导向柱523上，置于泄压板521与保持炉2之间，泄压弹簧522的一端固定在泄压板521上，泄压弹簧522的另一端固定在导向柱523上。当泄压板521抵紧泄压孔211时，泄压弹簧522处于被压缩的状态，即支管525内的气压推动泄压板521。与隔断板511配合，供气管22开始供气时供料管21上的泄压板521被推动，堵塞了泄压孔211，使得供料管21顺利供料。而当供气管22供气完成到达预定压力时，支管525失压，泄压板521在泄压弹簧522的作用下雨泄压孔211之间存在间隙，供料管21内的压力与外部压力平衡，供料管21内的物料回流到保持炉2中，实现泄压。整个铸造过程中不需要持续供气也能维持模具整体1内的压力稳定，不需要连续供气维持压力，也就不会拉低保持炉2中的温度，提升铸造加工效率。同时物料不用长时间驻留在供料管21内，避免物料在供料管21内凝固，降低供料管21堵塞的可能。

参照图1和图4，为了更好的抵推泄压板521，在支管525内还可以放置推块527，同时为了限制推块527移动的行程，在支管525的侧壁上开设导向槽526，推块527的外壁抵贴导向槽526的内壁，当支管525内充气时候可以将推块527推动在导向槽526内滑动，推块527的端部会伸出支管525抵紧泄压板521，将泄压板521抵紧在泄压孔211上，供气管22内的压力越高，抵紧力越强。而当供气管22停止供气时，抵紧力消失，此时泄压板521远离泄压孔211，外部气压与供料管21内气压平衡，供料管21内物料回流保持炉2内。

参照图1和图4，泄压板521与泄压孔211之间设有密闭组件7，密闭组件7包括相互叠合的密封片71，密封片71呈弧形，相互叠合的相邻密封片71相背放置呈相互对称的x形，当抵推块527抵紧泄压板521时，密封片71被挤压变形，使得相邻密封片71之间产生相互抵推的力，从而使得相邻密封片71抵接更加紧密，密封效果更好。

本申请进行低压铸造时，在保持炉2内放入适量熔融状态的物料，保持炉2具有加热功能，在整个铸造过程中保持炉2内的物料始终处于熔融状态，随后通过供气管22向保持炉2内供气，支管525与供气管22相互连通，此时泄压板521被抵紧在泄压孔211上将泄压孔211密封，同时供料管21内的物料上升顶开隔断板511，向模具整体1内送料，当模具整体1内的压力到达所需压力时，供气管22停止供气，隔断板511在模具整体1内物料压力和隔断压簧512复位力的共同作用下封闭了连通孔，使得供料管21与模具整体1的连通断开。此时模具整体1处于密闭的状态，内部压力不会泄漏，因而仍然处于低压铸造的步骤内。而泄压板521由于支管525内压力消失，在泄压弹簧522回弹力的作用下泄压板521从泄压孔211上分离，泄压孔211打开。供料管21内的内外压力平衡，供料管21内的物料回流至保持炉2中。模具整体1内的压力始终维持在铸造所需压力，不需要持续供气。而保持炉2则由泄压组件5进行泄压，使得供料管21内的物料能够回流至保持炉2内，在整个铸造过程中不需要持续供气，同时能够在模具内维持铸造所需压力而供料管21内的物料回流，避免物料在供料管21内凝固，降低供料管21堵塞的可能。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：包括如下步骤：

准备步骤，准备用于铸造的上模具(11)、下模具(12)和砂芯(13)；

预处理步骤，在上模具(11)、下模具(12)和砂芯(13)的表面采用喷涂、刷涂、流涂和/或浸涂的方式涂覆涂料形成涂层，待涂层干燥后组装上模具(11)、下模具(12)和砂芯(13)，形成模具整体(1)，将模具整体(1)放入铸造装置中并将模具整体(1)的注入口与铸造装置的供料管(21)连通；

铸造步骤，保持铸造温度1400℃-1600℃，向铸造装置充气增压，增压速度为每秒6-12kpa，持续2-4秒，使熔融物料进入模具整体(1)中，持续充气增压，使得模具整体(1)内的压力达到15-60kpa，充气增压完成后铸造装置中的泄压组件(5)动作，断开供料管(21)与模具整体(1)的连接，供料管(21)泄压，模具整体(1)内的压力保持100秒-300秒；

脱模步骤，分离上模具(11)和下模具(12)，得到铸件，清理铸件表面砂芯(13)残留，清理上模具(11)和下模具(12)内的砂芯(13)，完毕。

2.根据权利要求1所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述铸造装置包括保持炉(2)和固定在机架(3)上置于保持炉(2)上方用于夹持模具整体(1)的夹持组件(4)，所述保持炉(2)内设有供气管(22)，所述供气管(22)与气源连通向所述保持炉(2)内供气；

所述供料管(21)的一端插入所述保持炉(2)内，所述供料管(21)的另一端与所述夹持组件(4)连通，所述夹持组件(4)上设有连通口(42)，模具整体(1)的注入口通过连通口(42)与所述供料管(21)连通；

所述供料管(21)和所述夹持组件(4)之间设有泄压组件(5)，所述泄压组件(5)包括隔断部(51)和由所述供气管(22)驱动的泄压部(52)，所述泄压部(52)固定在所述供料管(21)上，所述隔断部(51)固定在所述连通口(42)的侧壁上，所述隔断部(51)打开时所述泄压部(52)关闭，所述隔断部(51)关闭时所述泄压部(52)打开。

3.根据权利要求2所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述隔断部(51)包括隔断板(511)和隔断压簧(512)，所述连通口(42)的侧壁上开设环槽，所述隔断板(511)置于所述环槽内且沿所述环槽的轴线方向往复移动，所述隔断压簧(512)的一端固定在所述隔断板(511)背离所述保持炉(2)的一侧，所述隔断压簧(512)的另一端固定在所述环槽的侧壁上。

4.根据权利要求3所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述隔断板(511)面向所述保持炉(2)的一侧与所述环槽之间设有密封组件(6)，所述密封组件(6)包括若干金属弹片(61)，若干所述金属弹片(61)置于所述隔断板(511)与所述环槽之间，且若干所述金属弹片(61)相互叠合，与所述隔断板(511)接触的金属弹片(61)固定在隔断板(511)上，与所述环槽接触的金属弹片(61)固定在所述环槽的内壁上。

5.根据权利要求4所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：相邻所述金属弹片(61)之间通过弯曲片相连接，所述金属片与所述弯曲片呈S形均布于所述环槽内。

6.根据权利要求2所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述泄压部(52)包括泄压板(521)和泄压弹簧(522)，所述供料管(21)上开设泄压孔(211)，所述供料管(21)的外壁上设有导向柱(523)，所述导向柱(523)沿所述泄压孔(211)的周向布设，所述泄压板(521)上设有限位孔(524)，所述泄压板(521)通过所述限位孔(524)套设在所述导向柱(523)上且盖合在所述泄压孔(211)上；

所述泄压板(521)背离所述供料管(21)的一侧设有支管(525)，所述支管(525)与所述供气管(22)连通，所述支管(525)的端口抵贴在所述泄压板(521)上推动所述泄压板(521)沿所述导向柱(523)的轴线方向移动；

所述泄压弹簧(522)套设在所述导向柱(523)上，置于所述泄压板(521)与所述保持炉(2)之间，所述泄压弹簧(522)的一端固定在所述泄压板(521)上，所述泄压弹簧(522)的另一端固定在所述导向柱(523)上。

7.根据权利要求6所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述支管(525)的侧壁上设有导向槽(526)，所述支管(525)内设有推块(527)，所述推块(527)的侧壁抵紧所述支管(525)的内壁，所述推块(527)置于所述导向槽(526)内且沿所述导向槽(526)的轴线方向往复移动。

8.根据权利要求6所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述泄压板(521)与所述泄压孔(211)之间设有密闭组件(7)，所述密闭组件(7)包括相互叠合的密封片(71)，所述密封片(71)呈弧形，相互叠合的相邻所述密封片(71)相背放置，当所述推块(527)抵推所述泄压板(521)时所述密封片(71)形变。

9.根据权利要求2所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述夹持组件(4)包括一对夹板(43)和推动螺栓(44)，模具整体(1)放置在一对夹板(43)之间，所述推动螺栓(44)设于所述夹板(43)背离所述模具整体(1)的一侧，所述推动螺栓(44)推动所述夹板(43)相互靠近或相互远离。

10.根据权利要求9所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述机架(3)上开设有供夹板(43)移动的限位槽(31)，所述夹板(43)的端部置于所述限位槽(31)内且在所述限位槽(31)内滑动。

Images