CN115741077A - 一种装管方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种装管方法，步骤为S1选取滑动片与衬套、S2夹持管件、S3安装滑动片与衬套、S4套管、S5摩擦力测试、S6检测间隙、S7判断合格以及S8完成装管，先进行内管与外管的间隙测量以选取滑动片与衬套，在夹持管件后安装滑动片与衬套，然后将外管套设到内管上并使内管上的滑动片与外管滑动配合；再驱动外管或内管使两者相对滑动，测试滑动时的摩擦力大小，以及晃动外管检测内管与外管之间是否存在间隙；之后再判断摩擦力测试与检测间隙是否合格，若合格，将内管上的承托安装到外管端部以完成装管，若不合格，根据上面两个测试进行修正后重新进行装管。

Description

一种装管方法

技术领域

本发明涉及升降桌领域，特别涉及一种装管方法。

背景技术

升降桌的立柱或者说桌腿一般是由内管与外管套设在一起而共同组成的一套管，套管伸缩从而实现升降桌的升降；由于内管与外管伸缩需要两者相对滑动，内管与外管之间往往会设置滑动片来减小摩擦，而内管与外管都不是精加工的产品，其内外表面的光滑度、平整度等较差，因此内管与外管相对滑动时产生的滑动摩擦并非处处相等；因此在行业中，往往要求内管与外管之间的摩擦力在某一区间之内，过大的摩擦会降低传动效率和能耗，甚至影响使用寿命，而过小的摩擦则说明内管与外管之间可能还有间隙存在，内管与外管会产生晃动，不稳定的同时也会敲击管壁造成噪音，因此在装配套管时也会进行摩擦力测试。

现有的套管装配机器或者摩擦力测试机器均是水平横向布置的，内管与外管也随之水平布置，该种布置方式在装管与测试全过程中均受重力的影响：在装管时，两个管的端部或多或少因重力影响而偏离水平线，特别是在遇到用于补偿间隙的滑动片时，该部位较难塞入外管中，甚至会因为外管的下偏而将滑动片从内管上顶掉；在测试时，由于重力原因，内管与外管无法保持同轴线，测试得到的摩擦力明显与实际不符，从而使产品的使用无法达到预期。

在装管时，往往会先选取适合的滑动片，滑动片用于弥补间隙，使内管与外管之间的摩擦力处于预设的合格范围内，并通过摩擦力测试来判断选取的滑动片是否适用，摩擦力大小是否合格；此外还需注意内管与外管之间的间隙问题，滑动片的选择也会影响内管与外管之间是否存在间隙，在装配套管时，还需要对内管与外管之间的间隙进行进行检测。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种装管方法，先进行内管与外管的间隙测量以选取滑动片与衬套，在夹持管件后安装滑动片与衬套，然后将外管套设到内管上并使内管上的滑动片与外管滑动配合；再驱动外管或内管使两者相对滑动，测试滑动时的摩擦力大小，以及晃动外管检测内管与外管之间是否存在间隙；之后再判断摩擦力测试与检测间隙是否合格，若合格，将内管上的承托安装到外管端部以完成装管，若不合格，根据上面两个测试进行修正后重新进行装管。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种装管方法，步骤为：

S1选取滑动片与衬套：对内管与外管进行间隙测量，根据间隙测量的数据选取滑动片与衬套；

S2夹持管件：分别夹持内管与外管，被夹持后的内管与外管竖直且同轴设置；

S3安装滑动片与衬套：将选取的衬套套至内管上，将选取的滑动片安装到内管上；

S4套管：驱动内管或外管使两者互相套设，同时使内管上的滑动片进入外管中并与外管滑动配合；

S5摩擦力测试：驱动外管或外管使两者相对滑动，并完成一次上升与下降的行程，分别得到上升与下降时，外管与内管之间各处的摩擦力；

S6检测间隙：保持内管固定，松开对外管的夹持，晃动外管以检测内管与外管之间的紧配合程度；

S7判断合格：若步骤S5中所得摩擦力均处于预设的合格范围之内，且步骤S6中内管与外管无晃动，则为测试合格，进行步骤S8；若步骤S5中所得摩擦力超出预设的合格范围，或步骤S6中内管与外管仍存在晃动，则测试不合格，重新开始步骤1；

S8完成装管：将内管上的衬套安装到外管端部以完成装配。

该装管方法在进行装管的同时，还进行了摩擦力测试与检测间隙，只有在摩擦力测试与检测间隙中合格的才能完成装管，未合格的需要进行修正与调试后，重新开始装管；内管与外管均竖直布置，相较于水平布置的方案来说更加合理，更符合正常使用状态，在测试时得到的数据更加可靠；在摩擦力测试中，能够测出桌腿每个位置的拉拔时的最大摩擦力，若在上下限范围之内则属于合格，若超出上下限则需要调整，而且直接能够找到内管与外管上存在问题的位置，再由技术人员解决，对可解决问题的管件进行重新装配，大大降低报废机率，节约了成本；在检测间隙中，工作人员可直接用手摇晃外管进行判断，十分简单方便而且不会耽误装管工作效率；能完成装配的管件均具有良好的工作状态，既不会因为存在间隙而漏油、晃动和敲击发出噪音的情况，也不会因为摩擦力太大而增加能耗。

作为优选，在步骤S2中，外管位于内管上方，由第一夹持机构夹持外管、由第二夹持机构夹持内管，并由第一升降机构驱动第一夹持机构升降以使外管与内管相对滑动。在本方案中，内管保持不动，外管相对于内管升降，以实现套管等工作。

作为优选，在步骤S4中，通过定位锁定机构将滑动片保持在内管上；在步骤S6中，第二夹持机构与定位锁定机构对内管夹持，第一夹持机构松开外管。定位锁定机构既能保持滑动片贴合在内管上，又能在检测间隙时锁定内管的上端部（第二夹持机构锁定内管下端部），从而使内管保持稳定，难以晃动，若是晃动外管时明显感到晃动感，则为外管与内管之前存在间隙。

作为优选，定位锁定机构通过第二升降机构沿内管轴线方向升降。定位锁定机构可相对于内管升降移动，一方面是考虑到可能有多组滑动片的情况存在，另一方面是使外管套设在内管上时，定位锁定机构依然能夹紧内管上端部，即能够避开外管始终作用在内管上。

作为优选，在步骤S5中，通过传感器获取第一升降机构驱动第一夹持机构和外管升降时的传力数据，并通过计算得到外管上升与下降时的两组摩擦力数据。

作为优选，步骤S5包括步骤：

S5-1：通过传感器获取外管套设在内管上时，第一夹持机构和外管给予的初始传力数据；

S5-2：第一升降机构驱动外管相对于内管下降，传感器实时获取第一夹持机构和外管给予的一系列下降传力数据，将一系列下降传力数据与初始传力数据计算得到下降摩擦力，并显示至显示屏上；

S5-3：第一升降机构驱动外管相对于内管上升，传感器实时获取第一夹持机构和外管给予的一系列上升传力数据，将一系列上升传力数据与初始传力数据计算得到上升摩擦力，并显示至显示屏上。

外管在内管上滑动时，由于存在摩擦力，会使第一升降机构传递给第一夹持机构的力产生变化，初始传力数据即为外管套设在内管上未运动时，第一夹持机构与外管给予传感器的力，而当外管在内管上滑动时，传感器将额外接受到外管与内管之间的摩擦力，并对此记录和显示至显示屏上，完成摩擦力测试。

作为优选，内管与外管升降时各个位置的摩擦力均对应显示屏上的一个点位，在步骤S7中，超出合格范围的点位为问题点位，修正并调试问题点位所对应的内管与外管位置后，重新开始步骤S1。

作为优选，预设的合格范围同样显示在显示屏上。使摩擦力测试是否合格的判定更加直观。

作为优选，步骤S1包括步骤：

S1-1：将外管平躺，使外管按照其任一对角线呈竖直状态摆放，并保持该状态；将内管按照与外管相同的姿态摆放，并部分插入外管中，插入外管的那部分内管为伸入段；

S1-2：内管伸入段最下端的对角及组成该对角的两面外壁一次性相应地与外管最下端的对角及组成该对角的两面内壁贴合，贴合的长度等于伸入段的长度，且伸入段中心线与外管中心线相平行；

S1-3：在未贴合的内管伸入段最上端对角与外管最上端对角之间，其中一个伸入段外壁与其相邻的外管内壁之间形成第一间隙；相对应的，另一个伸入段外壁与其相邻的外管内壁之间形成第二间隙；

S1-4：测量间隙：用测量工具探入所述间隙中以分别测量第一间隙与第二间隙的宽度，得出相应数值，根据得出的数值，选取滑动片与衬套。

该方法令内管与外管处于特定的姿态，并在该姿态下贴合，从而一次性形成需要测量的两条间隙，并对两条间隙进行测量；特定的姿态指管件平躺，且管件任一对角线呈竖直；所述竖直是指总体上顺着铅垂线方向，但可以允许小幅度偏移铅垂线；在该姿态下贴合指的是，在该姿态下，内管与外管均会有一个对角处于四个对角的最下端，或者说是管体的最下端，将内管与外管的这个处于最下端的对角贴合后，组成对角的两个壁也会贴合，即内管组成该对角的两面外壁与外管组成该对角的两面内壁贴合，当内管与外管的两对管壁一次性相贴合时，他们的另两对管壁之间也就一次性形成了所需测量的间隙，即第一间隙与第二间隙；通过内管与外管的一次贴合就能得到所有所需测量的间隙，无需再进行其他操作，步骤简单且测量快速，从而大大提高了测量效率。

作为优选，在步骤S1-2中，内管最上端与最下端的对角所连成的对角线与外管最上端与最下端的对角所连成的对角线均竖直且互相重合。内管与外管的两对管壁贴合，此时两者的对角线竖直且重合。

作为优选，在步骤S1-2中，对内管与外管均施加由下往上或由上往下的压力以及与压力方向相反的弹力，压力与弹力配置为在对内管与外管夹持的同时，使内管与外管两者的中心线保持平行。压力以及弹力的其中一个作用是使内管与外管两者的中心线平行，保证内管与外管的贴合，从而使得到的间隙足够可靠，即只有当内管与外管处于下方的两对管壁服帖后，处于上方的两对管壁之间的间隙才是准确的内管与外管之间的间隙。

作为优选，内管还包括露出于外管的露出段，压力与弹力加设于露出段上。伸入段位于外管内部，对其施加压力与弹力的难度较大。

作为优选，弹力对外管具有两个外管施力点，压力施加于两个外管施力点之间，压力作用于外管而使弹力随之变化，以保持外管两端的直线度，使外管处于水平的平躺状态；弹力对内管也具有两个内管施力点，压力施加于两个内管施力点之间，压力作用于内管而使弹力随之变化，保持内管水平的同时，使内管的伸入段外壁向下贴合外管内壁。每根管件各有三个施力点，从而使其达到平衡，而浮动的弹力在压力的作用下变化，能使管件两端保持在同一直线，进而达到水平，防止因管件喷塑不均匀带来的影响；内管与外管均保持水平，确保内管的伸入段在外管中与外管内壁贴合。

作为优选，还包括步骤S1-4-1、挑选滑动片：预先准备有若干种厚度的滑动片，根据步骤S1-4中对第一间隙与第二间隙的测量结果选取相应厚度的滑动片。

作为优选，在步骤S1-4中，所述测量工具为一塞尺，该塞尺根据多种滑动片的不同厚度制成，塞尺沿其长度方向形成有对应不同厚度滑动片的多个刻度段，通过可塞进第一间隙与第二间隙的刻度段而直接选取对应的滑动片。该特定的塞尺也能实现快速测定的效果，塞尺通过塞入的刻度段来直接确定滑动片型号，无需读数和根据读数再选择滑动片，更加快速简单。

作为优选，刻度段的厚度为与其对应的滑动片厚度的两倍。提前预制的刻度段能大大减少挑选滑动片的时间。

作为优选，所述若干种厚度的滑动片分别赋予不同的颜色，每种颜色对应一种厚度。对单一厚度滑动片赋予单一颜色虽为常规，但是将多种不同厚度的滑动片对应赋予不同颜色，可以提高辨识度，更便于挑选特定厚度的滑动片。

采用了上述技术方案的本发明的设计出发点、理念及有益效果是：

该装管方法在进行装管的同时，还进行了摩擦力测试与检测间隙，只有在摩擦力测试与检测间隙中合格的才能完成装管，未合格的需要进行修正与调试后，重新开始装管；内管与外管均竖直布置，相较于水平布置的方案来说更加合理，更符合正常使用状态，在测试时得到的数据更加可靠；在摩擦力测试中，能够测出桌腿每个位置的拉拔时的最大摩擦力，若在上下限范围之内则属于合格，若超出上下限则需要调整，而且直接能够找到内管与外管上存在问题的位置，再由技术人员解决，对可解决问题的管件进行重新装配，大大降低报废机率，节约了成本；在检测间隙中，工作人员可直接用手摇晃外管进行判断，十分简单方便而且不会耽误装管工作效率；能完成装配的管件均具有良好的工作状态，既不会因为存在间隙而漏油、晃动和敲击发出噪音的情况，也不会因为摩擦力太大而增加能耗。

附图说明

图1为本发明在实施例中该设备的立体结构示意图一；

图2为本发明在实施例中该设备的立体结构示意图二；

图3为本发明在实施例中第一夹持机构、定位锁定机构安装于立板上，第二夹持机构安装于底板上的立体结构示意图；

图4为本发明在实施例中第一升降机构、第二升降机构安装在立板上的立体结构示意图；

图5为本发明在实施例中第一夹持机构与第一升降机构连接的立体结构示意图；

图6为本发明在实施例中第一夹持机构的立体结构示意图一；

图7为本发明在实施例中第一夹持机构的侧视图；

图8为本发明在实施例中第一夹持机构的立体结构示意图二；

图9为本发明在实施例中第二夹持机构的立体结构示意图；

图10为本发明在实施例中定位锁定机构与第二升降机构连接的立体结构示意图；

图11为本发明在实施例中定位锁定机构的立体结构示意图；

图12为本发明在实施例中装管方法的流程图；

图13为本发明在实施例中步骤S1的流程图；

图14为本发明在实施例中使用方管时步骤S1的原理图。

各附图标记为：立式机架1；支撑箱体101；立板102；底板103；第一夹持机构2；上座板201；第一连接板202；顶板203；第一夹块204；第一升降机构3；第二夹持机构4；下座板401；第二夹块402；底座403；容置槽404；定位锁定机构5；第二连接板501；环形座板502；第三夹块503；窗口504；开口505；推拉气缸506；第二升降机构6；外管7；内管8；衬套10；传感器11；连接座111；导杆112；线性轴承113；导轨12；滑块13；第一竖槽14；第二竖槽15；连接杆16；加强板17；可调气缸18；气缸座181；缸体182；活塞杆183；腰型孔19；控制面板20；显示面板21。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，术语“至少一个”指一个或一个以上，除非另有明确的限定。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明的具体实施方式如下：

如图12所示，本发明提供了一种装管方法，步骤为：

S1选取滑动片与衬套：对内管8与外管7进行间隙测量，根据间隙测量的数据选取滑动片与衬套；

S2夹持管件：分别夹持内管8与外管7，被夹持后的内管8与外管7竖直且同轴设置；

S3安装滑动片与衬套：将选取的衬套套至内管8上，将选取的滑动片安装到内管8上；

S4套管：驱动内管8或外管7使两者互相套设，同时使内管8上的滑动片进入外管7中并与外管7滑动配合；

S5摩擦力测试：驱动外管7或外管7使两者相对滑动，并完成一次上升与下降的行程，分别得到上升与下降时，外管7与内管8之间各处的摩擦力；

S6检测间隙：保持内管8固定，松开对外管7的夹持，晃动外管7以检测内管8与外管7之间的紧配合程度；

S7判断合格：若步骤S5中所得摩擦力均处于预设的合格范围之内，且步骤S6中内管8与外管7无晃动，则为测试合格，进行步骤S8；若步骤S5中所得摩擦力超出预设的合格范围，或步骤S6中内管8与外管7仍存在晃动，则测试不合格，重新开始步骤1；

S8完成装管：将内管8上的衬套安装到外管7端部以完成装配。

该装管方法在进行装管的同时，还进行了摩擦力测试与检测间隙，只有在摩擦力测试与检测间隙中合格的才能完成装管，未合格的需要进行修正与调试后，重新开始装管；内管8与外管7均竖直布置，相较于水平布置的方案来说更加合理，更符合正常使用状态，在测试时得到的数据更加可靠；在摩擦力测试中，能够测出桌腿每个位置的拉拔时的最大摩擦力，若在上下限范围之内则属于合格，若超出上下限则需要调整，而且直接能够找到内管8与外管7上存在问题的位置，再由技术人员解决，对可解决问题的管件进行重新装配，大大降低报废机率，节约了成本；在检测间隙中，工作人员可直接用手摇晃外管7进行判断，十分简单方便而且不会耽误装管工作效率；能完成装配的管件均具有良好的工作状态，既不会因为存在间隙而漏油、晃动和敲击发出噪音的情况，也不会因为摩擦力太大而增加能耗。

该方法应用于一种升降立柱的装配设备中，具体地说，如图1、2所示，装配设备包括：

立式机架1，配置为设备的主体支撑；

第一夹持机构2，设置于立式机架1的上部并由一第一升降机构3驱动升降；第一夹持机构2配置为夹持外管7并带动外管7升降；

第一升降机构3，安装在立式机架1上并与第一夹持机构2连接；

第二夹持机构4，设置于立式机架1的下部，配置为夹持内管8；

定位锁定机构5，设置在立式机架1上，并位于第一夹持机构2与第二夹持机构4之间；定位锁定机构5由一第二升降机构6驱动升降，定位锁定机构5配置为夹持内管8上的滑动片（未图示），防止滑动片从内管8脱落；

第二升降机构6，安装在立式机架1上并与定位锁定机构5连接；

第一夹持机构2下降使外管7套设到内管8上，再进行升降以带动外管7与内管8相对滑动；

传感器11，设置在第一夹持机构2上，配置为获取内管8与外管7滑动时的摩擦力，并将该摩擦力传递到显示屏上显示。

第一夹持机构2、第二夹持机构4以及定位锁定机构5都按立式机架1高度延伸方向布置，即第一夹持机构2、第二夹持机构4以及定位锁定机构5均是直立布置，相较于水平布置的方案来说更加合理，直立布置使得其上的管件不会因重力而影响同轴度，内管8与外管7可以通过夹持机构的位置调整很好地达到同轴的效果，且在测试内管8与外管7之间的摩擦力时，更加符合正常使用状态，使传感器11得到的摩擦力数据更加真实可靠。

具体地说，如图1、3、4所示，所述的立式机架1包括直立柜式的支撑箱体101、立板102以及底板103，支撑箱体101为外部整体框架并作为整个设备的主体支撑，支撑箱体101向前敞开，立板102以及底板103也设置在支撑箱体101内部，工作部件均设置在立板102与底板103上。

底板103水平设置，立板102竖直设置在底板103上；所述的第一夹持机构2、第一升降机构3、定位锁定机构5以及第二升降机构6均设置在立板102上，所述的第二夹持机构4设置在底板103上；且第一夹持机构2和定位锁定机构5设置在立板102的前表面，第一升降机构3与第二升降机构6设置在立板102的背面，第二升降机构6位于第一升降机构3旁侧；立板102的前表面上还设有两条左右间隔且互相平行的竖直设置的导轨12，导轨12截面大致呈工字型，第一夹持机构2与定位锁定机构5均滑动设置在这两条导轨12上；第一夹持机构2与定位锁定机构5上均设有与导轨12滑动配合的滑块13；第一夹持机构2与其滑块13在工作的初始状态时位于导轨12的上端部，而定位锁定机构5与其滑块13位于导轨12的中下部。

如图4、5、10所示，第一升降机构3通过立板102上开设的第一竖槽14与第一夹持机构2连接，第二升降机构6通过立板102上开设的第二竖槽15与定位锁定机构5连接，同样的，第二竖槽15位于第一竖槽14的旁侧，两者一左一右布置，具体地说，第一升降机构3位于第二升降机构6的左边，第一竖槽14也位于第二竖槽15的左边。

第一升降机构3与第二升降机构6均为由电机驱动的丝杆丝母机构，第一升降机构3的行程大于第二升降机构6的行程，同样的，第一竖槽14在竖直方向上的长度大于第二竖槽15在竖直方向上的长度；第一升降机构3与第二升降机构6的丝母上均设有连接杆16，第一升降机构3上的连接杆16穿过第一竖槽14与第一夹持机构2连接，第二升降机构6上的连接杆16穿过第二竖槽15与定位锁定机构5连接；丝母与连接杆16的后端部通过螺丝固定连接在一起，第一夹持机构2、定位锁定机构5与两个连接杆16的前端部通过螺丝固定连接在一起。

之所以第一升降机构3的行程大于第二升降机构6的行程，是因为第一升降机构3需要带动第一夹持机构2与外管7在内管8上进行摩擦力测试，摩擦力测试需尽可能全面地将管件的每一处都测试记录数据，因此第一升降机构3的行程较大，而第二升降机构6带动定位锁定机构5升降，主要是在外管7套设到内管8上时，固定滑动片，使滑动片能顺利进入外管7中。

如图5-8所示，第一夹持机构2包括上座板201、第一连接板202、顶板203以及第一夹持组件，第一连接板202竖直设置，并与所述连接杆16、滑块13固定连接，连接杆16与滑块13均设置在第一连接板202的背面，顶板203与第一连接板202连接且位于第一连接板202的前方，第一夹持组件安装在上座板201下方；传感器11位于顶板203与上座板201之间，具体地说，传感器11通过一套连接组件连接在第一夹持机构2上，连接组件包括连接座111以及竖直设置在连接座111上的导杆112，导杆112共有四根，均匀分布在传感器11四周，导杆112的下端插设在连接座111上并与连接座111固定连接；顶板203与上座板201之间通过连接组件连接，连接座111与上座板201的上表面连接，导杆112上端部插设在顶板203中，顶板203上对应设有四个线性轴承113，导杆112插设在线性轴承113中；传感器11安装在顶板203与连接座111之间。

传感器11为S形的拉压力传感器11，传感器11上端与顶板203固定连接，传感器11下端与连接座111固定连接；且导杆112是不受力的，只有传感器11受力，这样在进行摩擦力测试时，传感器11才能完整地得到外管7在内管8上上升与下降时产生的摩擦力。

再进一步地，第一连接板202与顶板203之间设有若干长条状的加强板17，加强板17竖直设置并分别与连接板、顶板203固定；第一连接板202竖直设置，顶板203水平设置，两者之间的连接稳定性较差，不易保持顶板203的水平，特别是顶板203还需支撑第一夹持组件与外管7；因此在第一连接板202与顶板203之间设置加强板17，加强板17加强了第一连接板202与顶板203之间的稳定性，使顶板203能够保持水平。

第一夹持组件包括第一夹块204以及可调气缸18，可调气缸18通过一气缸座181安装在上座板201上，气缸座181向下凸出于上座板201，第一夹块204设置在可调气缸18上并由可调气缸18驱动第一夹块204运动；第一夹块204与可调气缸18均沿左右方向布置，可调气缸18配置为能够沿左右方向调整第一夹块204的位置；具体地说，可调气缸18包括缸体182以及沿左右方向可调节长度的活塞杆183，活塞杆183左右两端均凸出于缸体182，通过调节活塞杆183左右两端的长度来调整第一夹块204沿左右方向的位置，以此对第一夹块204所夹持的外管7进行横向调整。

第一夹块204共有两个，相对应的，可调气缸18也有两个，两个可调气缸18可控制两个第一夹块204一左一右地将外管7上端部夹紧；第一夹块204包括头部与尾部，尾部与所述活塞杆183连接，头部设有朝向外管7的缺口，缺口的形状与外管7的形状向匹配，即夹块可替换，当管件为方管时，可替换为缺口形状为方形的夹块，当管件为圆管时，可替换为缺口形状为圆形的夹块。

上座板201上开设有腰型孔19，上座板201是通过螺丝穿过腰型孔19与连接座111连接，并配置为第二夹持组件能够沿前后方向调整位置，腰型孔19可用于调整内管8前后方向的位置，再加上可调气缸18可调整内管8左右方向的位置，因此内管8与外管7即使在初始状态下不同轴，也能在调整后保持内管8与外管7同轴。

如图9所示，第二夹持机构4包括下座板401以及第二夹持组件，下座板401水平安装在底板103上，第二夹持组件安装在下座板401上表面；下座板401上同样开设有腰型孔19，下座板401通过腰型孔19中设置螺栓与底板103连接，并配置为第二夹持组件能够沿前后方向调整位置；同样的，第二夹持组件包括第二夹块402以及可调气缸18，第二夹块402设置在可调气缸18上并由可调气缸18驱动第二夹块402运动；第二夹块402与可调气缸18均沿左右方向布置，可调气缸18配置为能够沿左右方向调整第二夹块402的位置；第二夹块402的特征与第一夹块204同，在此不赘述。

下座板401上还设有一底座403，底座403中间开设有匹配管件形状的容置槽404，该底座403同样可在不同形状管件的情况下进行替换。

如图10、11所示，定位锁定机构5包括第二连接板501、环形座板502以及第三夹持组件，环形座板502水平设置在第二连接板501上，第二连接板501的背面与所述滑块13以及第二升降机构6的连接杆16连接，第三夹持组件安装在第二连接板501下表面；环形座板502上开设有可避让内管8的圆形的窗口504，窗口504前方的环形座板502上还开设有V形的开口505；第二连接板501与环形座板502之间也设有加强板17。

第三夹持组件包括第三夹块503以及推拉气缸506，第三夹块503与推拉气缸506共有四个，四个第三夹块503相隔90°地绕管件布置，第三夹块503同样具有尾部与头部，且其头部也具有匹配管件形状的缺口。

第一夹块204、第二夹块402以及第三夹块503均具有解锁状态与锁定状态；在锁定状态下，夹块夹紧管件，第一夹块204、第二夹块402以及第三夹块503均处于同一竖直轴线上，第一夹块204、第二夹块402以及第三夹块503材质为优力胶。

支撑箱体101上还设有控制面板20与具有显示屏的显示面板21，控制面板20上设有用于控制设备工作的按钮，显示面板21上则可显示传感器11得到的摩擦力竖直。

该设备的工作过程如下：

将装有滑动片以及衬套10的内管8放置到底座403上，使第二夹持机构4的可调气缸18推动第二夹块402夹紧内管8的下端部，再使定位锁定机构5的推拉气缸506推动第三夹块503夹紧内管8的上端部，即滑动片所在位置，第三夹块503将滑动片压在内管8上，防止在装管时滑动片从内管8上掉落；此时再将外管7上端置于两个第一夹块204之间，使第一夹持机构2的可调气缸18推动第一夹块204将外管7上端夹紧；然后使第一升降机构3驱动第一夹持机构2与外管7下移，外管7下移至滑动片所处位置后，推拉气缸506驱动第三夹块503远离内管8，此时外管7可继续向下移动，由工作人员扶住衬套10，使衬套10卡入外管7管口中，此时完成了装管工作。

完成装管工作后，外管7继续下降后再升高，进行一次模拟升降桌工作时的完整的升降行程，以使滑动片、衬套10与管件进行磨合；此时可由工作人员晃动外管7，以确认内管8与外管7之间是否有较大间隙；若合格，则进行摩擦力测试，由第一升降机构3驱动外管7在内管8上向下滑动，传感器11得出外管7向下滑动时，管壁每个位置的摩擦力大小并以曲线形式显示在显示面板21上；在由第一升降机构3驱动外管7在内管8上向上滑动，传感器11得出外管7向上滑动时，管壁每个位置的摩擦力大小并以曲线形式显示在显示面板21上；最后进行摩擦力测试的合格判断，即显示面板21上得到的摩擦力曲线是否处于合格范围之内，即工作时，管壁每一点的摩擦力大小是否会超出合格范围，若摩擦力曲线处在合格范围之内，则完成装管并通过摩擦力测试；第一夹块204与第二夹块402松开管件，工作人员取下完成安装的套管。

有些内管8上装有上下两组滑动片，在第一次装完滑动片后，第二升降机构6驱动定位锁定机构5下移至第二组滑动片处，并将第二组滑动片推紧在内管8上，再由第一升降机构3驱动第一夹持机构2下降至第二组滑动片处，第三夹块503撤开后，第一夹持机构2继续下降，进行之后的工作。

上述工作过程均省去了按下按钮的动作。

进一步地，在步骤S4中，定位锁定机构5通过第二升降机构6沿内管8轴线方向升降，通过定位锁定机构5将滑动片保持在内管8上；在步骤S6中，第二夹持机构4与定位锁定机构5对内管8夹持，第一夹持机构2松开外管7。定位锁定机构5既能保持滑动片贴合在内管8上，又能在检测间隙时锁定内管8的上端部（第二夹持机构4锁定内管8下端部），从而使内管8保持稳定，难以晃动，若是晃动外管7时明显感到晃动感，则为外管7与内管8之前存在间隙。

步骤S5包括步骤：

S5-1：通过传感器11获取外管7套设在内管8上时，第一夹持机构2和外管7给予的初始传力数据；

S5-2：第一升降机构3驱动外管7相对于内管8下降，传感器11实时获取第一夹持机构2和外管7给予的一系列下降传力数据，将一系列下降传力数据与初始传力数据计算得到下降摩擦力，并显示至显示屏上；

S5-3：第一升降机构3驱动外管7相对于内管8上升，传感器11实时获取第一夹持机构2和外管7给予的一系列上升传力数据，将一系列上升传力数据与初始传力数据计算得到上升摩擦力，并显示至显示屏上。

预设的合格范围同样显示在显示屏上；外管7在内管8上滑动时，由于存在摩擦力，会使第一升降机构3传递给第一夹持机构2的力产生变化，初始传力数据即为外管7套设在内管8上未运动时，第一夹持机构2与外管7给予传感器11的力，而当外管7在内管8上滑动时，传感器11将额外接受到外管7与内管8之间的摩擦力，并对此记录和显示至显示屏上，完成摩擦力测试；内管8与外管7升降时各个位置的摩擦力均对应显示屏上的一个点位，在步骤S7中，超出合格范围的点位为问题点位，修正并调试问题点位所对应的内管8与外管7位置后，重新开始步骤S1。

步骤S1包括步骤：

S1-1：将外管7平躺，使外管7按照其任一对角线呈竖直状态摆放，并保持该状态；将内管8按照与外管7相同的姿态摆放，并部分插入外管7中，插入外管7的那部分内管8为伸入段；

S1-2：内管8伸入段最下端的对角及组成该对角的两面外壁一次性相应地与外管7最下端的对角及组成该对角的两面内壁贴合，贴合的长度等于伸入段的长度，且伸入段中心线与外管7中心线相平行；

S1-3：在未贴合的内管8伸入段最上端对角与外管7最上端对角之间，其中一个伸入段外壁与其相邻的外管7内壁之间形成第一间隙；相对应的，另一个伸入段外壁与其相邻的外管7内壁之间形成第二间隙；

S1-4：测量间隙：用测量工具探入所述间隙中以分别测量第一间隙与第二间隙的宽度，得出相应数值，根据得出的数值，选取滑动片与衬套。

如图13、14所示，当管件为方管时，该方法令内管8与外管7处于特定的姿态，并在该姿态下贴合，从而一次性形成需要测量的两条间隙，并对两条间隙进行测量；特定的姿态指管件平躺，且管件任一对角线呈竖直；所述竖直是指总体上顺着铅垂线方向，但可以允许小幅度偏移铅垂线；在该姿态下贴合指的是，在该姿态下，内管8与外管7均会有一个对角处于四个对角的最下端，或者说是管体的最下端，将内管8与外管7的这个处于最下端的对角贴合后，组成对角的两个壁也会贴合，即内管8组成该对角的两面外壁与外管组成该对角的两面内壁贴合，当内管8与外管7的两对管壁一次性相贴合时，他们的另两对管壁之间也就一次性形成了所需测量的间隙，即第一间隙与第二间隙；通过内管8与外管7的一次贴合就能得到所有所需测量的间隙，无需再进行其他操作，步骤简单且测量快速，从而大大提高了测量效率。

在步骤S1-2中，内管8最上端与最下端的对角所连成的对角线与外管7最上端与最下端的对角所连成的对角线均竖直且互相重合。内管8与外管7的两对管壁贴合，此时两者的对角线竖直且重合。

在步骤S1-2中，对内管8与外管7均施加由下往上或由上往下的压力以及与压力方向相反的弹力，具体作业是在一个工作台面上，压力可由工作台面上方布置的气杆提供，弹力可由工作台面上设置的弹簧配以支撑座（未图示）提供，支撑座支撑内管8与外管7，气杆压力压下来时，支撑座随之也下移，同时弹簧变形提供浮动弹力，使内管8与外管7贴合服帖，消除外管壁厚带来的影响；压力与弹力配置为在对内管7与外管8夹持的同时，使内管8与外管7两者的中心线保持平行。压力以及弹力的其中一个作用是使内管8与外管7两者的中心线平行，保证内管8与外管7的贴合，从而使得到的间隙足够可靠，即只有当内管8与外管7处于下方的两对管壁服帖后，处于上方的两对管壁之间的间隙才是准确的内管与外管之间的间隙。

内管8还包括露出于外管7的露出段，压力与弹力加设于露出段上。伸入段位于外管7内部，对其施加压力与弹力的难度较大。

弹力对外管7具有两个外管施力点，压力施加于两个外管施力点之间，压力作用于外管7而使弹力随之变化，以保持外管7两端的直线度，使外管7处于水平的平躺状态；弹力对内管8也具有两个内管施力点，压力施加于两个内管施力点之间，压力作用于内管8而使弹力随之变化，保持内管8水平的同时，使内管8的伸入段外壁向下贴合外管7内壁。每根管件各有三个施力点，从而使其达到平衡，而浮动的弹力在压力的作用下变化，能使管件两端保持在同一直线，进而达到水平，防止因管件喷塑不均匀带来的影响；内管8与外管7均保持水平，确保内管8的伸入段在外管7中与外管7内壁贴合。

还包括步骤S1-4-1、挑选滑动片：预先准备有若干种厚度的滑动片，根据步骤S1-4中对第一间隙与第二间隙的测量结果选取相应厚度的滑动片。

在步骤S1-4中，所述测量工具为一塞尺，该塞尺根据多种滑动片的不同厚度制成，塞尺沿其长度方向形成有对应不同厚度滑动片的多个刻度段，通过可塞进第一间隙与第二间隙的刻度段而直接选取对应的滑动片。该特定的塞尺也能实现快速测定的效果，塞尺通过塞入的刻度段来直接确定滑动片型号，无需读数和根据读数再选择滑动片，更加快速简单。

刻度段的厚度为与其对应的滑动片厚度的两倍。提前预制的刻度段能大大减少挑选滑动片的时间。

所述若干种厚度的滑动片分别赋予不同的颜色，每种颜色对应一种厚度。对单一厚度滑动片赋予单一颜色虽为常规，但是将多种不同厚度的滑动片对应赋予不同颜色，可以提高辨识度，更便于挑选特定厚度的滑动片。

Claims (17)

1.一种装管方法，其特征在于，步骤为：

S1选取滑动片与衬套：对内管与外管进行间隙测量，根据间隙测量的数据选取滑动片与衬套；

S2夹持管件：分别夹持内管与外管，被夹持后的内管与外管竖直且同轴设置；

S3安装滑动片与衬套：将选取的衬套套至内管上，将选取的滑动片安装到内管上；

S4套管：驱动内管或外管使两者互相套设，同时使内管上的滑动片进入外管中并与外管滑动配合；

S5摩擦力测试：驱动外管或外管使两者相对滑动，并完成一次上升与下降的行程，分别得到上升与下降时，外管与内管之间各处的摩擦力；

S6检测间隙：保持内管固定，松开对外管的夹持，晃动外管以检测内管与外管之间的紧配合程度；

S7判断合格：若步骤S5中所得摩擦力均处于预设的合格范围之内，且步骤S6中内管与外管无晃动，则为测试合格，进行步骤S8；若步骤S5中所得摩擦力超出预设的合格范围，或步骤S6中内管与外管仍存在晃动，则测试不合格，重新开始步骤1；

S8完成装管：将内管上的衬套安装到外管端部以完成装配。

2.根据权利要求1所述的装管方法，其特征在于：在步骤S2中，外管位于内管上方，由第一夹持机构夹持外管、由第二夹持机构夹持内管，并由第一升降机构驱动第一夹持机构升降以使外管与内管相对滑动。

3.根据权利要求2所述的装管方法，其特征在于：在步骤S4中，通过定位锁定机构将滑动片保持在内管上；在步骤S6中，第二夹持机构与定位锁定机构对内管夹持，第一夹持机构松开外管。

4.根据权利要求3所述的装管方法，其特征在于：定位锁定机构通过第二升降机构沿内管轴线方向升降。

5.根据权利要求2所述的装管方法，其特征在于：在步骤S5中，通过传感器获取第一升降机构驱动第一夹持机构和外管升降时的传力数据，并通过计算得到外管上升与下降时的两组摩擦力数据。

6.根据权利要求5所述的装管方法，其特征在于：步骤S5包括步骤：

S5-1：通过传感器获取外管套设在内管上时，第一夹持机构和外管给予的初始传力数据；

S5-2：第一升降机构驱动外管相对于内管下降，传感器实时获取第一夹持机构和外管给予的一系列下降传力数据，将一系列下降传力数据与初始传力数据计算得到下降摩擦力，并显示至显示屏上；

S5-3：第一升降机构驱动外管相对于内管上升，传感器实时获取第一夹持机构和外管给予的一系列上升传力数据，将一系列上升传力数据与初始传力数据计算得到上升摩擦力，并显示至显示屏上。

7.根据权利要求6所述的装管方法，其特征在于：内管与外管升降时各个位置的摩擦力均对应显示屏上的一个点位，在步骤S7中，超出合格范围的点位为问题点位，修正并调试问题点位所对应的内管与外管位置后，重新开始步骤S1。

8.根据权利要求7所述的装管方法，其特征在于：预设的合格范围同样显示在显示屏上。

9.根据权利要求1所述的装管方法，其特征在于：步骤S1包括步骤：

S1-1：将外管平躺，使外管按照其任一对角线呈竖直状态摆放，并保持该状态；将内管按照与外管相同的姿态摆放，并部分插入外管中，插入外管的那部分内管为伸入段；

S1-2：内管伸入段最下端的对角及组成该对角的两面外壁一次性相应地与外管最下端的对角及组成该对角的两面内壁贴合，贴合的长度等于伸入段的长度，且伸入段中心线与外管中心线相平行；

S1-3：在未贴合的内管伸入段最上端对角与外管最上端对角之间，其中一个伸入段外壁与其相邻的外管内壁之间形成第一间隙；相对应的，另一个伸入段外壁与其相邻的外管内壁之间形成第二间隙；

S1-4：测量间隙：用测量工具探入所述间隙中以分别测量第一间隙与第二间隙的宽度，得出相应数值，根据得出的数值，选取滑动片与衬套。

10.根据权利要求9所述的装管方法，其特征在于：在步骤S1-2中，内管最上端与最下端的对角所连成的对角线与外管最上端与最下端的对角所连成的对角线均竖直且互相重合。

11.根据权利要求9所述的装管方法，其特征在于：在步骤S1-2中，对内管与外管均施加由下往上或由上往下的压力以及与压力方向相反的弹力，压力与弹力配置为在对内管与外管夹持的同时，使内管与外管两者的中心线保持平行。

12.根据权利要求11所述的装管方法，其特征在于：内管还包括露出于外管的露出段，压力与弹力加设于露出段上。

13.根据权利要求11所述的装管方法，其特征在于：弹力对外管具有两个外管施力点，压力施加于两个外管施力点之间，压力作用于外管而使弹力随之变化，以保持外管两端的直线度，使外管处于水平的平躺状态；弹力对内管也具有两个内管施力点，压力施加于两个内管施力点之间，压力作用于内管而使弹力随之变化，保持内管水平的同时，使内管的伸入段外壁向下贴合外管内壁。

14.根据权利要求9所述的装管方法，其特征在于：还包括步骤S1-4-1、挑选滑动片：预先准备有若干种厚度的滑动片，根据步骤S1-4中对第一间隙与第二间隙的测量结果选取相应厚度的滑动片。

15.根据权利要求14所述的装管方法，其特征在于：在步骤S1-4中，所述测量工具为一塞尺，该塞尺根据多种滑动片的不同厚度制成，塞尺沿其长度方向形成有对应不同厚度滑动片的多个刻度段，通过可塞进第一间隙与第二间隙的刻度段而直接选取对应的滑动片。

16.根据权利要求15所述的装管方法，其特征在于：刻度段的厚度为与其对应的滑动片厚度的两倍。

17.根据权利要求14所述的装管方法，其特征在于：所述若干种厚度的滑动片分别赋予不同的颜色，每种颜色对应一种厚度。

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