CN115739085A - 一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法和产品及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种改性固体废弃物铝渣‑碳基共载铁复合材料的制备方法和产品及应用，以废弃物炼铝灰渣和生物质玉米秸秆为原料，铝灰经弱酸处理后与玉米秸秆、氯化铁在磁力搅拌和超声辅助下充分混后置于水热反应釜中搅拌，再经过鼓风干燥箱干燥后，置于横式炉中碳化，得到催化剂样品；所得催化剂催化裂解生物质热解时，获得了较高的气体含量、低的积碳量和液体产率，表现出较好的催化活性和稳定性。在高温条件下，产气量和气体中的氢气含量明显提高。
Description
技术领域
本发明属于催化剂材料领域，具体涉及到一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法和产品及应用。
背景技术
随着不可再生资源的日渐消耗问题，生物质能源凭借其对环境危害小、来源丰富、储存和运输方便、成本价格低廉等特点而成为人们广泛研究的热点。通过热解和气化技术，可以将生物质转化为热解气、生物炭以及焦油，从而有效实现生物质的资源化利用。
但在生物质热解过程中，存在可燃性气体含量低，焦油堵塞管道，造成能量损失等问题，催化裂解法可以有效去除焦油，并通过选择合适的催化剂，提升可燃性气体的产率。
但是，目前在催化剂方面的研究基本集中在镍基催化剂及其载体和助剂上，虽然催化效果好，但是在反应过程中容易因积碳导致失活。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述和/或现有技术中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明的目的是，克服现有技术中的不足，提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，包括，
将炼铝灰渣加入到弱酸中搅拌超声处理后，焙烧得到预处理炼铝灰渣；
将生物质破碎，得到预处理生物质；
将预处理炼铝灰渣和预处理生物质混合得到混合载体，加入金属助剂铁，经搅拌、超声后，置于水热反应釜中处理，过滤，干燥得到未碳化的催化剂；
将未碳化的催化剂置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃停留 30～50min，二段升温至500～800℃煅烧1～3h，得到改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料。
作为本发明所述制备方法的一种优选方案，其中：所述弱酸包括碳酸、醋酸、硅酸、亚硝酸、氢硫酸、氢氟酸、次氯酸、氢氰酸、亚硫酸和磷酸，所述弱酸浓度为2～10mol/L。
作为本发明所述制备方法的一种优选方案，其中：所述焙烧得到预处理炼铝灰渣，其中，焙烧温度为600℃，焙烧时间为3h。
作为本发明所述制备方法的一种优选方案，其中：所述生物质包括玉米秸秆。
作为本发明所述制备方法的一种优选方案，其中：所述预处理生物质，其粒径大小为40目以下。
作为本发明所述制备方法的一种优选方案，其中：所述混合载体中，预处理炼铝灰渣和预处理生物质的质量比为0.5～2:1。
作为本发明所述制备方法的一种优选方案，其中：所述金属助剂铁，包括硝酸铁、氧化铁、氯化铁；金属助剂铁占混合载体的质量百分比为2～12％。
作为本发明所述制备方法的一种优选方案，其中：两段升温速率均为 10-20℃/min。
本发明的再一个目的是，克服现有技术中的不足，提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法制得的改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料。
本发明的另一个目的是，克服现有技术中的不足，提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料在催化生物质热解制备可燃性气体中的应用。
本发明有益效果：
本发明提出一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，将炼铝灰渣经过弱酸活化后置于马弗炉中焙烧，并与生物质混合后作为载体，通过水热辅助共载铁，得到改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料，制备过程能耗较低、经济成本较低、造作过程及工艺简单、无二次污染；
同时采用水热辅助将活性组分负载在混合载体的表面和内部孔道，保证了活性基团与载体的充分接触，保证后续煅烧工艺顺利进行，有效的提高了合成率；催化剂表现出较高的催化活性和稳定性、较大的比表面积(300-600m2/g) 和宽敞的孔道结构孔径(孔道直径12-16nm)。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为本发明实施例中不同Fe含量对主要气体的释放速率的影响图。
图2为本发明实施例中不同Fe含量对氢气、甲烷的产量及气体转化率的影响图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
实施例1
本实施例提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，主要步骤：
将炼铝废渣在600℃下焙烧3h，去除其表面杂质；得到炼铝灰渣粉末。
将乙酸倒入焙烧后的炼铝废渣中不断搅拌，直至无气泡产生，静置2h后置于超声波发生器中，超声功率为80W，得到活化后的粉状炼铝废渣，经600℃高温烘焙3h，冷却至室温保存待用。
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，并将玉米秸秆与炼铝灰渣ASA按1： 1的比例混合，得到碳-铝复合材料载体。
采用过量浸渍法(溶剂乙醇)，将碳-铝复合材料载体溶液置于磁力搅拌器上不断搅拌，称取载体质量4％的氯化铁加入到载体溶液中搅拌10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的炼铝灰渣-碳基磁性固体酸溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末。
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧1h，得到改性固体废弃物铝渣- 碳基共载铁复合材料，记为A1。
实施例2
本实施例提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，主要步骤：
将炼铝废渣在600℃下焙烧3h，去除其表面杂质；得到炼铝灰渣粉末。
将乙酸倒入焙烧后的炼铝废渣中不断搅拌，直至无气泡产生，静置2h后置于超声波发生器中，超声功率为80W，得到活化后的粉状炼铝废渣，经600℃高温烘焙3h，冷却至室温保存待用。
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，并将玉米秸秆与炼铝灰渣ASA按1： 1的比例混合，得到碳-铝复合材料载体。
采用过量浸渍法(溶剂乙醇)，将碳-铝复合材料载体溶液置于磁力搅拌器上不断搅拌，称取载体质量6％的氯化铁加入到载体溶液中搅拌10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的炼铝灰渣-碳基磁性固体酸溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末。
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧1h，得到改性固体废弃物铝渣- 碳基共载铁复合材料，记为A2。
实施例3
本实施例提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，主要步骤：
将炼铝废渣在600℃下焙烧3h，去除其表面杂质；得到炼铝灰渣粉末。
将乙酸倒入焙烧后的炼铝废渣中不断搅拌，直至无气泡产生，静置2h后置于超声波发生器中，超声功率为80W，得到活化后的粉状炼铝废渣，经600℃高温烘焙3h，冷却至室温保存待用。
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，并将玉米秸秆与炼铝灰渣ASA按1： 1的比例混合，得到碳-铝复合材料载体。
采用过量浸渍法(溶剂乙醇)，将碳-铝复合材料载体溶液置于磁力搅拌器上不断搅拌，称取载体质量8％的氯化铁加入到载体溶液中搅拌10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的炼铝灰渣-碳基磁性固体酸溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末。
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧1h，得到改性固体废弃物铝渣- 碳基共载铁复合材料，记为A3。
实施例4
本实施例提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，主要步骤：
将炼铝废渣在600℃下焙烧3h，去除其表面杂质；得到炼铝灰渣粉末。
将乙酸倒入焙烧后的炼铝废渣中不断搅拌，直至无气泡产生，静置2h后置于超声波发生器中，超声功率为80W，得到活化后的粉状炼铝废渣，经600℃高温烘焙3h，冷却至室温保存待用。
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，并将玉米秸秆与炼铝灰渣ASA按1： 1的比例混合，得到碳-铝复合材料载体。
采用过量浸渍法(溶剂乙醇)，将碳-铝复合材料载体溶液置于磁力搅拌器上不断搅拌，称取载体质量10％的氯化铁加入到载体溶液中搅拌10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的炼铝灰渣-碳基磁性固体酸溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末。
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧1h，得到改性固体废弃物铝渣- 碳基共载铁复合材料，记为A4。
实施例5
本实施例提供一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，主要步骤：
将炼铝废渣在600℃下焙烧3h，去除其表面杂质；得到炼铝灰渣粉末。
将乙酸倒入焙烧后的炼铝废渣中不断搅拌，直至无气泡产生，静置2h后置于超声波发生器中，超声功率为80W，得到活化后的粉状炼铝废渣，经600℃高温烘焙3h，冷却至室温保存待用。
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，并将玉米秸秆与炼铝灰渣ASA按1： 1的比例混合，得到碳-铝复合材料载体。
采用过量浸渍法(溶剂乙醇)，将碳-铝复合材料载体溶液置于磁力搅拌器上不断搅拌，称取载体质量12％的氯化铁加入到载体溶液中搅拌10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的炼铝灰渣-碳基磁性固体酸溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末。
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧1h，得到改性固体废弃物铝渣- 碳基共载铁复合材料，记为A5。
实施例6
本实施例提供以一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料为对比制备方法，主要步骤：
不添加催化剂的条件作为空白对照，将生物质玉米秸秆直接热解，记为 A6。
实施例7
本实施例提供以一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料为对比制备方法，主要步骤：
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，采用过量浸渍法，将溶液置于磁力搅拌器上搅拌10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到玉米秸秆水热碳化后的催化剂，记为A7。
实施例8
本实施例提供以一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料为对比制备方法，主要步骤：
直接将未活化的炼铝灰渣作为催化剂，记为A8。
实施例9
本实施例提供以一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料为对比制备方法，主要步骤：
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，并将玉米秸秆与炼铝灰渣ASA按1： 1的比例混合，得到碳-铝复合材料载体。
采用过量浸渍法，将碳-铝复合材料载体溶液置于磁力搅拌器上搅拌 10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到碳铝复合材料粉末。
将碳铝复合材料粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧1h，得到改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料，记为A9。
所有催化热解过程在惰性气氛中进行，在每次催化反应之前，将4g催化剂与4g生物质(玉米秸秆)混合均匀后放入管中，热解炉以20℃/min的升温速率升温至900℃，为确保气体之间的时间间隔相等，每100℃通过气体采样袋收集气体并用GC分析的产品气体组分的释放速率。
H2产率使用气相色谱仪，按照N2为90％测试出对应H2含量。气体转化率是H2、CH4、CO、CO2的总产率的和。
实施例1～5中的催化剂的催化结果见图1和图2。
从图1和图2可以看出，不同Fe含量制备得到改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料催化剂对催化生物质热解规律的实验结果可知，10％的FeCl3添加量可以将催化剂的性能达到最优，H2产量可达64ml/g，气体转化率可达 43％对10％的金属Fe改性生物质碳铝复合材料催化剂热解效果的验证性实验，结果如图1。结果发现：改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料催化生物质转化效果最好，得到的H2产量和总气体产率最高。没有负载Fe的催化剂催化效果次之。说明水热反应和碳化反应可以对催化剂的催化效果起到良好的促进作用，为之后的实验提供数据基础。
下表1为实施例1-9催化生物质转化气体产率，由下表可知实施例4的气体转化率和H2产率最好，即10％添加量的氯化铁的炼铝灰渣-碳基磁性固体酸催化剂H2转化率最高。
表1
| 实施例编号 | 催化剂编号 | H<sub>2</sub>产率ml/g | 气体转化率/％ |
| 1 | A<sub>1</sub> | 52.2055 | 38.1905 |
| 2 | A<sub>2</sub> | 57.1107 | 35.8025 |
| 3 | A<sub>3</sub> | 58.8013 | 41.0180 |
| 4 | A<sub>4</sub> | 64.2397 | 43.7734 |
| 5 | A<sub>5</sub> | 55.6912 | 39.6161 |
| 6 | A<sub>6</sub> | 43.6512 | 39.4053 |
| 7 | A<sub>7</sub> | 58.5207 | 40.3347 |
| 8 | A<sub>8</sub> | 49.9803 | 36.6725 |
| 9 | A<sub>9</sub> | 62.7602 | 41.5396 |
实施例10
在实施例4的条件下，选择不同的金属助剂，考察其对最终催化剂催化效果的影响，条件和结果见表2.
表2
| 金属助剂 | H<sub>2</sub>产率ml/g | 气体转化率/％ | |
| 试验1 | Ni(六水合硝酸镍) | 27.21 | 30.23 |
| 试验2 | Mn(二氧化锰) | 29.56 | 24.22 |
| 试验3 | Cu(氧化铜) | 24.59 | 25.63 |
| 试验4 | Co(氧化钴) | 35.03 | 32.56 |
从表2可以看出，铁基催化剂的主要是依靠铁离子与焦油反应后生成活化能较低的中间产物，从而降低活化能，还可以与水反应生成氢气，提高氢气的产率，其他金属引入，效果均较差。
实施例10
将炼铝废渣在600℃下焙烧3h，去除其表面杂质；得到炼铝灰渣粉末。
将乙酸倒入焙烧后的炼铝废渣中不断搅拌，直至无气泡产生，静置2h后置于超声波发生器中，超声功率为80W，得到活化后的粉状炼铝废渣，经600℃高温烘焙3h，冷却至室温保存待用。
将生物质玉米秸秆破碎至40目以下，并在氮气氛围下加热至380℃，炭化 10h，获得碳基基体；
将玉米秸秆与炼铝灰渣ASA按1：1的比例混合，得到碳-铝复合材料载体。
采用过量浸渍法(溶剂为乙醇)，将碳-铝复合材料载体溶液置于磁力搅拌器上不断搅拌，称取载体质量10％的氯化铁加入到载体溶液中搅拌10min，然后转移到超声波发生器中超声20min，超声功率为80W。
将得到的炼铝灰渣-碳基磁性固体酸溶液置于水热反应釜中升温至150℃搅拌3h，然后自然冷却至室温。过滤后置于鼓风干燥箱中干燥12h，得到炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末。
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧1h，得到改性固体废弃物铝渣- 碳基共载铁复合材料。
实施例11
与实施例4相比，炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末煅烧工艺不同，其他与实施例4相同，具体为：
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围升温至 500℃煅烧1h，得到固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料。
实施例12
与实施例4相比，炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末煅烧工艺不同，其他与实施例4相同，具体为：
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围升温至 200℃煅烧2h，得到固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料。
实施例13
与实施例4相比，炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末煅烧工艺不同，其他与实施例4相同，具体为：
将炼铝灰渣-碳基磁性固体酸粉末置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃煅烧30min，二段升温至500℃煅烧2h，得到改性固体废弃物铝渣- 碳基共载铁复合材料。
表3
| 实施例编号 | H<sub>2</sub>产率ml/g | 气体转化率/％ |
| 10 | 29.98 | 26.67 |
| 11 | 41.12 | 40.23 |
| 12 | 39.27 | 34.97 |
| 13 | 37.26 | 34.41 |
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法，其特征在于：包括，
将炼铝灰渣加入到弱酸中搅拌超声处理后，焙烧得到预处理炼铝灰渣；
将生物质破碎，得到预处理生物质；
将预处理炼铝灰渣和预处理生物质混合得到混合载体，加入金属助剂铁，经搅拌、超声后，置于水热反应釜中处理，过滤，干燥得到未碳化的催化剂；
将未碳化的催化剂置于恒温管式炉中，在N2氛围下一段升温至200℃停留30～50min，二段升温至500～800℃煅烧1～3h，得到改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述弱酸包括碳酸、醋酸、硅酸、亚硝酸、氢硫酸、氢氟酸、次氯酸、氢氰酸、亚硫酸和磷酸，所述弱酸浓度为2～10mol/L。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述焙烧得到预处理炼铝灰渣，其中，焙烧温度为600℃，焙烧时间为3h。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述生物质包括玉米秸秆。
5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于：所述预处理生物质，其粒径大小为40目以下。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述混合载体中，预处理炼铝灰渣和预处理生物质的质量比为0.5～2:1。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述金属助剂铁，包括硝酸铁、氧化铁、氯化铁；金属助剂铁占混合载体的质量百分比为2～12％。
8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：水热反应的温度为140～160℃，时间为3～6h；两段升温速率均为10-20℃/min。
9.权利要求1～8中任一所述的制备方法制得的改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料。
10.权利要求9所述的复合材料在催化生物质热解制备可燃性气体中的应用。
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| CN202211336017.5A CN115739085A (zh) | 2022-10-28 | 2022-10-28 | 一种改性固体废弃物铝渣-碳基共载铁复合材料的制备方法和产品及应用 |
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