CN115738927A - 一种改性酯化反应釜 - Google Patents

Abstract

本发明涉及聚合物生产设备技术领域，具体为一种改性酯化反应釜，包括：罐体，罐体为圆柱形，罐体用于装载、混合反应物以进行酯化反应；进料口一，罐体顶部设置有用于输送酸类原料的进料口一；进料口二，罐体顶部设置有用于输送醇类原料的进料口二；进料口三，罐体顶部设置有用于输送催化剂的进料口三；所述罐体上还设置有用于对酯化反应过程中原料进行充分搅拌混合的活塞式的搅拌装置。本发明所述的一种改性酯化反应釜，相比现有的反应釜，采用活塞式的搅拌方式，通过上下不断运动的活塞板以及活塞板上的通孔，使得在活塞板上下运动的同时，各层的溶液不断地被交换位置，实现各个物料之间的充分混合。

Description

一种改性酯化反应釜

技术领域

本发明涉及聚合物生产设备技术领域，具体为一种改性酯化反应釜。

背景技术

酯化反应，是一类有机化学反应，主要是醇跟羧酸或无机含氧酸生成酯和水的反应。羧酸与醇之间的酯化反应为可逆反应，为了使得酯化反应的速度加快，一般采用浓硫酸作为酯化反应的催化剂。浓硫酸还能对酯化反应生成的水进行吸附，减少酯化逆反应的发生。现有的酯化反应釜在使用时，通常是一次性将醇和酸分别注入反应釜内部，随后通过对原料进行加热、搅拌促使其进行反应。然而该种方式在注入酸、醇、催化剂的时候就会造成物料的分区、分层堆积，各种物料之间无法完全、充分地混合接触。酸、醇、催化剂等物料不能充分接触就会导致酯化反应速率低、生产效率慢。

现有的反应釜常用的搅拌桨多为桨式、推进式、涡轮式以及锚式的搅拌桨，搅拌桨对物料进行搅拌，螺旋桨在搅拌的过程中溶液中的液体依然较为稳定地维持着各个层级，上层、中层、下层的液体之间虽然也会在搅拌桨的作用下断地流动、更换，然而无论是桨式、推进式、涡轮式以及锚式亦或者是螺带式的螺旋桨，在带动液体流动时多均为规律流动，溶液在规律地均朝着相同的方向以相同的速度稳定流动的话，位于后方的溶液总是难以接触到前方的溶液，溶液中的各个组分之间也不能够很好的混合接触以进行反应，导致酯化反应的速率不够快速。而采用更加无序性的搅拌方式对溶液进行搅拌能够使得溶液中的各个组分能够有多的接触机会，反应釜内的酯化反应

为此，提出一种改性酯化反应釜，通过活塞式地上下扰动使得各层液体之间不断地进行不规律地交换以便让物料之间充分混合，以解决上述提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改性酯化反应釜，主要针对粘度位于1-5000cp之间的溶液，设置活塞式的搅拌装置，采用活塞式的搅拌装置不断地更换上下层溶液的同时，利用活塞式的搅拌装置挤压溶液，使其产生喷射流，喷射的流体会进一步地对溶液进行扰动搅拌，喷射的流体在远离喷口处由于速度的下降以及后续流体的推动，会朝着周围散开，最终形成锥形的扰动范围，如此又能将分布不均的溶液进一步地打散，使得溶液中的各个组分之间有更大的几率结合，均匀有效地将溶液中的各个组份均匀混合，提高酯化反应的反应速率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种改性酯化反应釜，包括：

罐体，所述罐体为圆柱形,所述罐体竖直放置于地面上，所述罐体用于装载、混合反应物以进行酯化反应；

进料口一，所述罐体顶部设置有用于输送酸类原料的进料口一；

进料口二，所述罐体顶部设置有用于输送醇类原料的进料口二；

进料口三，所述罐体顶部设置有用于输送催化剂的进料口三；

出料口，所述罐体底部设置有用于排出物料的出料口；

加热装置，所述罐体侧壁上设置有用于对罐体及酯化反应过程中原料进行加热的加热装置；所述罐体上还设置有用于对酯化反应过程中原料进行充分搅拌混合的活塞式的搅拌装置。所述搅拌装置包括竖直安装在罐体左右两侧的两个液压杆，两个液压杆的输出端上用螺栓共同固定安装有一个安装板，所述安装板上设置有圆柱形的活塞杆，所述活塞杆伸入罐体内部，所述活塞杆能够随着两个液压杆的伸出与收回而上下移动，活塞杆与罐体之间采用机械密封的方式使活塞杆能在滑动过程中保持罐体密封状态，所述活塞杆位于罐体内部的端部固定安装有活塞板，所述活塞板为与罐体相互配合的圆形板，所述活塞板的直径比罐体的内径小2-6mm，且活塞杆、活塞板均与罐体同心，活塞板在活塞杆上下移动的时候也随之上下移动，活塞板上圆周均布开设有多个贯穿活塞板的通孔。活塞板将罐体分隔成两个部分，初始时活塞板位于罐体的底部，随后酯化反应的各种物料分别从进料口一、进料口二、进料口三送入罐体内部，加热装置对罐体内部的溶液进行加热，此时液压杆不断地做伸出并收回的动作，液压杆的伸出与收回带动着活塞杆以及固定安装在活塞杆上的活塞板不断地上下移动。当活塞板向下运动的时候，活塞板挤压溶液，原本位于上层的溶液会从活塞板的通孔处向上移动至活塞板上方成为活塞板上方最底层的溶液，以此不断交换、搅拌各层溶液，而且在活塞板下压的过程中，溶液不断地被挤压并从通孔处喷射至活塞板上方的过程中也是对溶液进行混合搅拌的过程。当活塞板上方已经存在部分溶液的时候，继续从通孔处喷入活塞板上方的溶液也在不断地冲击并扰动上方的溶液，实现充分溶液的搅拌，提高酯化反应的速率；在活塞板向上运动的时候，位于活塞板上方的溶液在重力以及气压的作用下从通孔处喷射至活塞板下方进行混合搅拌。

进一步的，多个所述通孔均为锥形圆孔，所述通孔的锥形方向相对，一部分的通孔的锥形方向朝下，一部分的通孔的锥形方向朝上，锥形通孔的最小口的直径应为5-10mm，所述通孔均匀交错布置于活塞板上。锥形的通孔在活塞板上下移动的过程中能够起到喷嘴的效果，使得溶液的从锥形圆孔的小孔处喷出的速度加快，能够更好地扰动溶液进行搅拌，进一步地提高搅拌效果。

优选的，所述罐体上设置有连通罐体上下两侧的多个连通管。连通管的位于罐体的外侧，连通管的两端分别连通至罐体的上侧与下侧，连通管的管道内径与锥形通孔的最小口处的直径相同。连通管在活塞板向下移动的时候将罐体下侧的溶液从连通管处泵到罐体上侧，并与从通孔进入活塞板上方的原上侧的溶液混合；当活塞板向上移动的时候，活塞板带动溶液向上移动，底部的溶液在重力以及气压的作用下从活塞板上方的通孔射入活塞板下侧的罐体空间，位于上侧的溶液则从罐体上侧的连通管接口处进入连通管，并在气压的作用下从罐体下侧的连通管接口处射出，实现进一步地将溶液充分混合，提高反应速率，连通管采用多个可以使得溶液的混合、搅拌速率加快，。

进一步的，所述多个所述连通管圆周均布于罐体侧壁上，且连通管两两相对。两两相对的连通管在溶液从罐体上侧流动到罐体下侧的时候，能够形成一种流体对冲的效果，对冲的溶液能够更加快速地朝周围散开，散开的溶液能够更加充分地与其它位置的溶液混合在一起，且对冲过程也是溶液混合接触的一个过程，能够加快反应的速率。

优选的，所述安装板上安装有电机，所述电机的输出端与活塞杆之间用联轴器固定连接，所述活塞板的正反两面上设置有多个用于搅拌溶液的叶片。液压杆带动活塞板上下运动的时候，电机同时也会带动活塞杆与活塞板转动，此时活塞板正反两面的叶片也会对溶液进行搅拌，进一步地提溶液中各个组份的混合的效果，提高酯化反应速率。

进一步的，所述叶片圆周均布于活塞板的上下两面，所述叶片均位于通孔外侧的活塞板上，所述叶片中点所在的活塞板半径的处的活塞板切线与叶片之间的夹角为35°-45°之间。当角度小于35°的时候，转动过程中的叶片对溶液的扰动速率会降低，而当角度大于45°的时候，在转动的过程中溶液与叶片之间的相互作用又会使得电机的负载加大，35°-45°之间的叶片角度在转动的过程中既能对溶液进行充分的搅拌，又能够尽可能地避免溶液转动过程中对叶片的阻力。叶片处于活塞板外侧，而通孔处于活塞板内侧，叶片在转动的过程中能够配合叶片的角度将溶液尽可能地朝着内侧的通孔处排去，使得活塞板在上升的过程中溶液能够更加快速的朝着下方流去，提升搅拌效率。且在经过活塞板上下运动过程中，通孔对溶液的喷射打散后，叶片又将溶液朝着中心的方向聚集，以一散一合的方式提升各个组分之间的接触机会，能够提高溶液的混合效果。

进一步的，所述活塞板正反两面上的叶片数量在5-8片之间。在叶片的角度为35°-45°之间的时候，5片以上的叶片能够使得溶液在流经一片叶片后沿着叶片的表面的方向直接沿着切线方向碰撞至下一个叶片，将溶液维持在活塞板的中间，提高溶液从通孔处排出的速率的同时减少转动时叶片与溶液的相互作用，减少电机转动的负载，而如果叶片过多又会使得叶片之间封闭成为一个圆环，对溶液的搅拌效果下降，且过多的叶片也会提高设备的成本，故而叶片的数量维持在5-8个为最优。

优选的，所述活塞板的上表面中间开设有凹槽，所述大口端在活塞板上表面的圆锥形的通孔均位于凹槽底部。凹槽使得活塞板的上表面为中间凹陷两边凸起，这样在活塞板向上运动的过程中溶液能够自然地聚集在凹槽内部，此时由于凹槽比较低，凹槽底部的压力则比凹槽外的压力更大，位于凹槽底部的通孔能够凭借更大的压力更加快速地将溶液朝下方排去，且能够使得向下排出的溶液能够有更快的速度。

优选的，所述活塞板的底部开设有多个收纳槽，所述位于活塞板底面的叶片均转动安装于收纳槽内部。叶片用铰链铰接于收纳槽的一边，铰链采用能够自动复位的铰链，如弹簧合页，叶片在受到朝着收纳槽内部按压的压力的时候能够以铰链为转轴完全收纳至收纳槽内部，在不受压力的情况下又能在铰链的弹力作用下回位。且位于活塞板下方的合页的边缘为光滑圆弧，叶片在铰链的作用下且不受外力的作用下时是保持倾斜的而不是竖直的，在安装铰链的收纳槽的一边也为倾斜状。叶片能够收入收纳槽内部，使得活塞板在下压的时候能够完全压至罐体的底部将溶液全部排至活塞板上方，避免叶片干扰活塞板下压而产生空腔，部分溶液无法完全转移至活塞板上方进行混合搅拌，而倾斜的叶片使得在活塞板下压的时候能够更加顺利地将叶片压入收纳槽内部。收纳槽安装铰链的一边为倾斜状是为了能够在叶片工作时给叶片进行制成，避免叶片在工作时因为溶液给予的反作用力而使得铰链崩坏，而活塞板上表面无需完全接触罐体上表面溶液即可在重力及气压的作用下朝下流动，故而不需要折叠收纳。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明所述的一种改性酯化反应釜，相比现有的反应釜，采用活塞式的搅拌方式，通过上下不断运动的活塞板以及活塞板上的通孔，使得在活塞板上下运动的同时，各层的溶液不断地被交换位置，实现各个物料之间的充分混合。而且，在活塞上下运动的过程中，溶液是通过圆锥形的通过被不断地挤压喷射进行换位、搅拌，喷射后能够使得溶液被进一步地打散，使得各个组分之间能够更好地混合，加速酯化反应的速率。

2、本发明所述的一种改性酯化反应釜，还在罐体外侧设置有用于连通罐体上下两侧的多个连通管，多个连通管两两相对。在活塞板不断地向下移动的过程中，上侧的溶液从通孔处移动至活塞板上方，而下侧的溶液在活塞板的挤压下流经连通管，而后从上方的出口处排出连通管，随后在重力的作用下下落与从通孔处进入活塞板上方的溶液重新混合在一起，实现对顶层、底层溶液的不断交换混合，而当活塞板向上移动的时候同样如此。此外，在活塞板向上移动的时候，从连通管处向下流动的溶液还会因为两两相对布置的连通管之间的水流对冲再一次地碰撞散开，进一步地提高了各个原料的混合效果，促进酯化反应的发生。

3、本发明所述的一种改性酯化反应釜，设置了电机带动活塞板转动，在活塞板的正反两面圆周均布设置有叶片，还在活塞板的上表面设置了凹槽，位于活塞板下侧的叶片转动安装于收纳槽内。电机在活塞板上下运动的时候还会带动活塞板转动，在活塞板转动的时候，活塞板上的叶片也会随之转动，叶片在转动的过程中进一步地对溶液进行搅动使溶液混合得更加均匀，同时位于下侧的叶片在活塞板上的收纳槽内转动安装，当活塞板向下移动的时候，能够在活塞板的挤压的下能够被挤压至收纳槽内部，使得活塞板能够完全下压将下方溶液尽可能地转移到活塞板上方进行混合，避免在下方的溶液不能充分混合。上方的叶片在活塞板向上移动并转动的过程中将

附图说明

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明图2中的A-A剖视图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明图3中B处的放大图；

图6为本发明活塞板的结构示意图；

图7为本发明叶片的安装结构示意图；

图8为本发明收纳槽及叶片之间的安装关系示意图。

图中：1、罐体；2、进料口一；3、进料口二；4、进料口三；5、出料口；6、加热装置；7、液压杆；8、安装板；9、活塞杆；10、活塞板；11、通孔；12、连通管；13、电机；14、叶片；15、凹槽；16、收纳槽。

具体实施方式

实施例一：

参考图1至图8，一种改性酯化反应釜，包括：1、罐体；2、进料口一；3、进料口二；4、进料口三；5、出料口；6、加热装置；7、液压杆；8、安装板；9、活塞杆；10、活塞板；11、通孔；12、连通管；13、电机；14、叶片；15、凹槽；16、收纳槽。

罐体1为圆柱形,罐体1竖直固定安装于底面上，罐体1顶部开设有进料口一2、进料口二3、进料口三4，罐体1底部开设有出料口5，进料口一2、进料口二3、进料口三4、出料口5均有电动阀门控制其打开与关闭，罐体1的侧壁上设置有加热装置6，加热装置6采用在罐体1的管壁内部设置加热线圈的方式，罐体1的外侧壁上竖直对称安装有两个液压杆7，两个液压杆7的输出端上水平共同安装有一个安装板8，安装板8上安装有一个电机13，电机13的输出端竖直向下，电机13的输出轴与罐体1同轴心，电机13的输出端用联轴器固定连接有一个活塞杆9，活塞杆9为金属圆杆，活塞杆9与电机13轴同轴心，活塞杆9伸入罐体1内部，活塞杆9位于罐体1内部的一端水平焊接安装有一个活塞板10，活塞板10的直径比罐体1的内径小5mm，活塞板10的正反两面均开设有圆锥形的通孔11，两面开设的圆锥形通孔11的圆锥方向相反，圆锥形的通孔11的最小孔径为5mm，活塞板10的上表面开设有凹槽15，凹槽15为朝着活塞板10的中心倾斜，圆锥形通孔11的大口端位于活塞板10上表面的通孔11均位于凹槽15底部，活塞板10的上表面竖直固定安装有五个叶片14，每个叶片14中点所在的活塞板10半径的处的活塞板10切线与叶片14之间的夹角为40°。活塞板10的底部开设有五个与叶片14相对的矩形的收纳槽16，每个收纳槽16的长边均与活塞板10上表面的叶片14相互平行，收纳槽16的位于上表面叶片14正下方的一边的槽壁与竖直方向之间的夹角为40°，每个收纳槽16位于倾斜侧壁的一侧均用弹簧铰链转动安装有五个叶片14。罐体1的侧壁上还圆周均布安装有四个连通管12，每个连通管12的内径均为5mm，每个连通管12的两端均连通至罐体1的上侧与下侧。

具体工作流程如下：

工作前：检查各个部件之间是否有漏液的情况发生，如有则及时维修，如一切正常则可以启动设备。

工作时：系统分别控制进料口一2、进料口二3、进料口三4的电动阀门打开朝罐体1内部注入酯化反应所需的酸类、醇类、催化剂，之后系统启动加热装置6对溶液进行加热，随后系统控制液压杆7往复地伸出与收回，液压杆7伸出与收回的过程中会带动安装板8上下移动，安装板8又会带动电机13、活塞杆9、活塞板10上下移动，活塞板10在上下移动的过程中就会对溶液进行搅拌。如活塞板10在向下移动的过程中会挤压溶液，一部分的溶液在挤压的过程中从锥形的通孔11处喷射至活塞板10上方的空间进行重新混合，一部分的溶液在压力的作用下从下方的连通管12管口处进入连通管12，并且通过连通管12从位于上侧的连通管12的管口喷射至活塞板10上方的空间，这样就能将上层的溶液同底层的溶液进行混合，避免隔层溶液混合不均的现象发生，当活塞板10上侧存在一定的溶液后，溶液继续从通孔11处喷射进入的时候同样会从下往上扰动各层溶液，通孔11为锥形，能够进一步地提升溶液的喷射速度，进一步提高混合效果。当活塞板10向上移动的时候活塞板10带动溶液向上移动，在不断向上运动的过程中，溶液在重力与气压的作用下朝下喷射，同时部分溶液又从上方的连通管12的管口处进入连通管12，并从下方的连通管12的管口处喷出，当下方存在部分溶液将连通管12管口淹没后，从连通管12管口处喷射的出来的溶液又能进一步地扰动溶液，两两相对布置的四个连通管12喷射出来的溶液又能形成对冲，将喷射出来的溶液进行打散混合，进一步地提高混合效果。

在活塞板10上下移动的过程中，电机13同样会带动活塞板10转动，活塞板10转动的过程中，活塞板10上下两面上安装的叶片14也会随之转动，在转动的过程中就会对溶液进行搅拌，进一步提高混合的效果，转动的活塞板10使得溶液喷射时也不是按照固定的直线进行喷射，避免了规律的喷射使得溶液的各组分之间不能很好地混合。在活塞板10向上移动的过程中转动的过程中，活塞板10上面的叶片14的对溶液进行搅拌的过程中还能对溶液尽可能地朝着活塞板10的中间进行聚集，提升活塞板10上面的溶液朝下排出的速率，同时活塞板10的上表面也开设有凹槽15，凹槽15朝着中心倾斜，用于将活塞板10上的溶液朝下排出的锥形通孔11均位于凹槽15底部，利用凹槽15底部水压大于凹槽15外部的水压加速溶液朝下排去，同时倾斜的凹槽15也能将溶液导向通孔11处，使得溶液能够尽可能地排干净，避免有溶液过多残留于活塞板10上方不能很好地混合，同时在对溶液进行排出的过程中也能尽可能地避免物料残留。活塞板10下方的叶片14同样在活塞板10一边向下移动一边转动的时候对下方溶液进行搅拌，不同的是液压杆7在收回的时候，在活塞板10底部的叶片14距离罐体1底部还有30mm的时候，电机13停止转动，随后液压杆7继续收回，活塞板10继续下降，在活塞板10底部的叶片14接触罐体1底部并被罐体1底部不断地挤压的时候，活塞板10底部的叶片14会沿着活塞板10的转轴进行转动，最终被挤压进收纳槽16内部，此时活塞板10底部的叶片14完全收纳至收纳槽16内部，活塞板10的底部完全解除罐体1的底部，溶液被全部排至活塞板10的上方；当液压杆7重新伸出后，活塞板10下方的叶片14在弹簧铰链的作用下又恢复原样，当活塞板10底部的叶片14的最低点到达距离罐体1的底部为30mm处的位置时，电机13又重新转动，带动活塞板10及其上的叶片14对溶液进行搅拌，避免叶片14刮伤罐体1的底部。当达到搅拌时间后，电机13停止转动，活塞杆9伸出，带动活塞板10向上移动，让所有的溶液均处于活塞板10的下方，随后罐体1下方的出料口5处的电动阀门打开，将溶液排出以进行下一步的生产操作。

工作后：朝着罐体1内部注入清水，并启动设备10-20分钟进行清洗，清洗完成后将清水排出并进行收集、处理。为保证清理干净，可以清理2-3次。随后关机，进行设备检查并记录设备的使用情况。

实施例二：

与实施例一不同的是：溶液的粘度为中等粘度，即粘度在5000-50000cp之间。

不再在活塞板10的底部开设收纳槽16，同时也取消活塞板10底部的叶片14，活塞板10在向下运动的时候可以直接运动到罐体的底部将溶液全部挤入活塞板10的上方，依旧是通过通孔11以及连通管12将溶液喷射进行混合，在朝上运动的时候再利用活塞板10以及活塞板10上表面的叶片14的转动对溶液进行搅拌。

本实施例中未进行描述的功能与实施过程与实施例一相同，故不进行过多赘述。

实施例一与实施例二都能对溶液进行活塞式地充分搅拌混合，实施例二针对粘度中等的溶液进行搅拌的时候，由于粘度较大的溶液容易对转动安装在收纳槽16内的叶片14进行干扰，溶液粘附于转轴上容易使得转轴难以转动，最终使得活塞板10底部的叶片14无法正常收入收纳槽16内部，使得活塞板10底部的叶片14在活塞板10向下移动的时候与罐体底部发生冲击接触，最终导致设备的损坏，故而在搅拌中等浓度的溶液的时候应取消活塞板10底部的叶片14、以及收纳槽16。虽然对粘度中等的溶液，本发明同样能够使用，但是因为溶液粘度大的关系，必须由人工在工作完成后及时地对罐体进行完全地清理，确保通孔11、连通管12不会因溶液凝固而造成堵塞。

上述两个实施例仅为本发明众多实施例中的举例说明，在不违背本发明原理的基础上还可以有多种变化，本领域技术人员在未经创造性劳动的前提下对本发明进行变化所产生的实施例也属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种改性酯化反应釜，包括：

罐体(1)，所述罐体(1)为圆柱形，所述罐体(1)用于装载、混合反应物以进行酯化反应；

进料口一(2)，所述罐体(1)顶部设置有用于输送酸类原料的进料口一(2)；

进料口二(3)，所述罐体(1)顶部设置有用于输送醇类原料的进料口二(3)；

进料口三(4)，所述罐体(1)顶部设置有用于输送催化剂的进料口三(4)；

出料口(5)，所述罐体(1)底部设置有出料口(5)；

加热装置(6)，所述罐体(1)侧壁上设置有用于对罐体(1)及酯化反应过程中原料进行加热的加热装置(6)；

其特征在于：所述罐体(1)上还设置有用于对酯化反应过程中原料进行充分搅拌混合的活塞式的搅拌装置。

2.根据权利要求1所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：所述搅拌装置包括安装在罐体(1)左右两侧的两个液压杆(7)，两个液压杆(7)的输出端上共同固定安装有一个安装板(8)，所述安装板(8)上设置有活塞杆(9)，所述活塞杆(9)伸入罐体(1)内部，所述活塞杆(9)位于罐体(1)内部的端部固定安装有用于在罐体(1)内部滑动以搅动溶液的圆形的活塞板(10)，所述活塞板(10)上圆周均布开设有多个贯穿活塞板(10)的通孔(11)。

3.根据权利要求2所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：多个所述通孔(11)均为锥形的圆孔，多个所述通孔(11)的锥形的大端面分别均匀交错布置于活塞板(10)的轴向两面上。

4.根据权利要求2所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：所述罐体(1)上设置有连通罐体(1)上下两侧的多个连通管(12)。

5.根据权利要求4所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：多个所述连通管(12)圆周均布于罐体(1)侧壁上，且连通管(12)两两相对。

6.根据权利要求2所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：所述安装板(8)上安装有电机(13)，所述电机(13)的输出端与活塞杆(9)固定连接，所述活塞板(10)的正反两面上设置有多个用于搅拌溶液的叶片(14)。

7.根据权利要求6所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：所述叶片(14)圆周均布于活塞板(10)的轴向两面，所述叶片(14)均位于通孔(11)外侧的活塞板(10)上，所述叶片(14)中点所在的活塞板(10)半径的处的活塞板(10)切线与叶片(14)之间的夹角为35°-45°之间。

8.根据权利要求7所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：所述活塞板(10)的轴向两面上的叶片(14)数量在5-8片之间。

9.根据权利要求3所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：所述活塞板(10)的上表面中间开设有用于引导溶液的凹槽(15)，所述大口端在活塞板(10)上表面的圆锥形的通孔(11)均位于凹槽(15)底部。

10.根据权利要求8所述的一种改性酯化反应釜，其特征在于：所述活塞板(10)的底部开设有多个收纳槽(16)，所述位于活塞板(10)底面的叶片(14)均转动安装于收纳槽(16)内部。

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